OBJETS

KÉcoHrBmÉt.

Royaoïne-Unl.

Aatrlche

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Royaama-Unl .

Idem

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RoyaaBe^Unl.

Idem

IdMD

PriuM

Royaame Uni.

Salwa.

MENTIONS HONORABLES (suitc).

G. GralDfer etConpaiBle

Haldlager frères

£. Honoré..-

W. S. Kennedy

Keys et M onntford

J. Lee

Ifarftb-Janiea

VevTe i G. H. HattfchaM et flla

H.i. Nast

Petll^acob

F. et R. Pratt et ComiMfnte

Sharpe frères et ComiMiynie

W. Sottlhorn et Compagnie

TIeIsch Cari et Compagnie

G. Wood

Zléflefa>el»s ,

PoreelalBO.

Idem.

Idem.

Lettres en poroelaUM.

Parlan.

Lettres.

Bustes et Taaes.

CatUoatafM.

Porcelaine.

Idem.

Callionta(es.

Terre dn Derby.

Pipes à taoïer.

Porcelaine.

Vases de Jardins.

Terre cnlta.

On voit par ce relevé que la France, malgré d'assex nombreuses absences , s'est trouvée dignement représentée dans Tindustrie céramique ; elle compte parmi les récompenses : I grande médaille de première classe, a médailles de deuxième classe avec mention spéciale, 4 médailles de deuxième classe, 6 mentions honorables.

Pour l'Angleterre, le succès a été plus complet : i grande médaille de première classe, la médailles de deuxième classe, i3 mentions honorables.

Que nos fabricants ne voient dans ce résultat qu'un motif d'émulation; surtout qu'ils ne redoutent point la comparaison, soit par crainte, soit par modestie; qu'ils répondent fous à l'appel qui leur sera fait pour i855, et, ches eux, ils seront les premiers, coomie l'Angleterre, chex elle, s'est montrée la première.

Rapports faits à la Société d'Encouragement pour l'Industrie nationale.

I. — Rapport fait y au nom du Comité des Arts chimiques, sur le procédé de cuisson de la porcelaine dure avec la houille , emplojré par M. Imitai Roux, de Noirlac.

Messieurs, M. Vital Roux, fabricant de porcelaine à Noirlac, près Saint-Amand (Clier), a soumis à Texamen de la Société le procédé quHl emploie et qui consiste à se servir de houille au lieu de bois pour opérer la cuisson de la porcelaine dure. Le simple énoncé de ce procédé suffit pour en faire apprécier toute Fimportancc. Tout le monde sait , en elfet , qu*à valeur calorifique égale le bois est partout en France à un prix beaucoup plus élevé que la houille, et que la disproportion entre la valeur commerciale des deux combustibles devient énorme dans le voisinage des bassins houillers. Toute industrie dans laquelle on arrive, sans altérer la qualité des produits, k remplacer la chaleur de combustion du bois par celle de la houille , réalise donc un grand progrès économique , surtout quand la valeur du combustible consommé est un des éléments les plus importants du prix de revient.

Avant de décrire la méthode de M. Vital Roux^ nous devons exposer en quelques mots Tétat où il a trouvé la question.

De nombreux essais de cuisson de la porcelaine dure avec la houille ont été faits k Lille en 1785 et 1786, pendant douze â quinze mois. Le Musée céramique de Sèvres possède une soucoupe bien cuite et bien blanche qui pro^ vient d*une de ces opérations ; mais il ne parait pas qu'il en soit résulté de procédé tout k fait pratique. L^inégalité

(le cuisson dans les diverses parties du four , les taches produites par les cendres de houille qui pénétraient dans les étuis, et surtout la coloration de la porcelaine en jaune par la fumée, paraissent être les causes qui ont fait abandonner ces essais.

Les résultats récemment obtenus en Allemagne paraissent plus satisfaisants. M. Kûhu, directeur de la célèbre manufacture de Meîssen, en Saxe, emploie, depuis quelques années, pour cuire la porcelaine dure, un mélange de 3 parties de lignite et i partie de houille. Les seuls renseignements que nous ayons sur ce mode de cuisson sont ceux consignés dans le Traité des Arts céramiques de M. Brongniart, t. II, p. 374« Nous manquons, du reste, de détails étendus sur la conduite du feu , sur les avantages et les inconvénients du procédé ^ mais il est bon de remarquer que la houille n'entre que pour un quart dans le combustible consommé. Il ne parait pas, au surplus, que ce mode de cuisson ait été employé ailleurs qu'à Meissen.

Les poteries grossières , les faïences fines , les porcelaines tendres à vernis plombifère se cuisent aisément avec la houille*, mais en France aucune manufacture de porcelaine dure n'employait le combustible minéral lorsque M. Vital Roux a découvert son procédé.

Hâtons-nous de le déclarer , le problème de la cuisson de la porcelaine dure avec la houille nous parait résolu aujourd'hui de la manière la plus simple et la plus heureuse.

Le four à porcelaine actuel , marchant au bois , a , comme on I3 sait, la forme d'une tour ronde surmonlée d*uue calotte spliérique et d'une cheminée. Une voûte en briques, établie à une certaine hauteur au-dessus du sol du four, le sépare en deux chambres-, celle inférieure porte le nom de laboratoire du grand feu; la chambre supérieure est ce qu'on appelle le globe ou dégourdi. Une cheminée et des carnenux pratiqués dans la voûte font communiquer les

(577) deux étages du four. Ces appareils out souvent des dimensions considérables. Le combustible se place dans des foyers extérieurs appelés alandiers, plus ou moins nombreux, mais toujours disposés à égale distance les uns des autres autour de la base du four. Dans le roulement au bois, les bûchettes recouvrent la bouche supérieure de Talandier, de telle sorte que Fair appelé par le tirage est obligé de les tra* verser de haut en bas pour pénétrer dans le four avec tous les produits de la combustion. La combustion a lieu ici à flamme renversée et sans grille^ ce tout les bûchettes, toutes de même longueur ^ que l'ouvrier dispose parallèlement les unes aux autres sujr Falandicr, qui divisent Tair et le mélangent avec les produits de la combustion du bois.

C'est dans Tétage inférieur, qui reçoit directement la flamme des alandiers,que Ton cuit la porcelaine recouverte de son émail. Les pièces de porcelaine sont renfermées dans des étuis ou cazettes en terre réfractai re, se recouvrant les unes les autres de façon à former des piles verticales qui vont du sol à la voûte du four et ne laissent entre elles que de faibles intervalles pour le passage de la flamme* Le globe ou étage supérieur reçoit la porcelaine venant des ateliers de façonnage^ elle y subit une première cuisson qui lui donne un peu de solidité, la rend absorbante et permet de rémailler avec facilité.

Dans le procédé à la houille, tel que M. Vital Roux Ta fait connaître, aucune modification n'a été apportée à la disposition intérieure des fours , non plus qu'au mode d'enfournement; seulement le nombre des alandiers a été aug* mente : tel four qui n'avait que quatre alandiers a dû en recevoir six. Un four de 5",67 de diamètre intérieur, qui marchait au bois avec six alandiers , en a dix dans le roulement à la houille. Les alandiers sont toujours extérieurs au four, mais ils sont disposés d'une manière toute différente des alandiers au bois. Un cendrier profond , communiquant avec Tintérieur par un conduit souterrain , amène I 3,

( 578 ) Pair sous une grille chargée de houille. La combustion n a plus lieu comme avec le bois , à flamme renversée , mais bien d'une manière analogue à ce qui se passe dans les fours à réverbère.

Le procédé de M. Vital Rout se trouve déjà décrit dans le Bulletin de la Société du mois d^avril dernier, p. 177, avec le plan d^un des fours de la manufacture de Moirlac. Votre rapporteur se contentera donc de consigner ici quelques circonstances et les résultats de la fournée cuite sous ses yeux les 6 , 7 et 8 juill dernier.

Le four n^ i , que Ton a mis en feu le 6 juin à 2 heures de l'après-midi , a 6^^6y de diamètre intérieur; le laboratoire du grand feu a 4^^SZ de hauteur, du sol à la clef de voûte; le four a dix alandiers.

Pendant les trois premières heures de cuisson , on nejelle de la houille sur la grille de chaque alandier que tous les quarts d'heure ; les intervalles compris entre deux chaînes consécutives deviennent de plus en plus courts ^ enfin , à partir de la quatorzième heure jusqu'à la fin de la cuisson « le chargement des grilles se fait simultanément toutes les deux minutes et demie; la quantité de houille introduite à la fois dans chaque alandier ne dépasse pas un kilogramme et demi.

On a commencé à voir de la flamme , dans le dégourdi , douze heures après le commencement de la cuisson ; le feu donne constamment de la fumée : elle est noire et très* abondante au moment de la charge; vers la fin de la cuisson, son intensité diminue beaucoup.

On a continué le feu toute la journée du 7 et la nuit du 7 au 8 juin. Le 8, à 6 heures du matin, on tire les premières montres : celle de devant est presque cuite, celle de derrière est un peu moins avancée; tontes les deux sont blanches.

A 10 heures du matin , on tire de nouveau des montres : la cuisson est convenable et bien égale; on cesse le feu.

La cuisson a duré quarante-qualre heures-, on a consommé ai4 hectolitres ou i4)98o kilogrammes de houille de Commentry : la consommation varie, d'après M. Vital Roux, entre 2o5 et a3o hectolitres.

Le défoumement a donné des résultats trës-satisfaisauts ; la porcelaine était généralement belle et d'une bonne teinte: il ne m'a pas été possible de rencontrer dans la fournée une seule pièce décidément jaune; quelques-unes étaient d'un ton sensiblement gris.

Toutes les piles de cazettcs étaient restées en place, la cuisson était bien égale dans les diverses régions du four, dans le haut comme dans le bas des piles.

Les cazettes ne sont pas vitrifiées à Fextérieur, ainsi que cela arrive dans les fours chauffés au bois, en raison de la nature alcaline des cendres entraînées par le courant d*air; cette circonstance seule devra diminuer notablement les frais d'entretien des cazettes.

L'encastage exige des soins particuliers; il faut éviter que les cendres de la houille ne pénètrent dans les étuis: les pièces mal encastéee présentent des taches d^un jaune brunâtre, dues au fer contenu dans les cendres de la houille; on évite ce défaut par un colombinage soigné.

On doit aussi prendre ,«pour le dégourdi , quelques précautions spéciales; il est essentiel que les pièces â dégourdir soient encastées dans le globe avec autant de soin qu'au grand feu : les pièces dégourdies en charge, c'est-à-dire hors des cazettes et en contact direct avec l'atmosphère du four, se déforment toutes considérablement au grand feu; on dirait que quelque principe entraîné par la fumée a imprégné la pâte et Ta rendue plus fusible : c^est là un phénomène fort singulier dont on trouvera peut-être la cause par l'analyse comparative des pièces dégourdies avec et sans le contact de la fumée.

M. Vital Roux a reconnu de plus que la teinte grise de quelques-unes des pièces défournées provenait d'un dégourdi

( 58o ) enfumé; un d^urdi trop faible donne lieu à des bouillons ou des cioques ({uand la pièce passe au grand feu.

Quelques pièces de porcelaine de Sèvres, que M.Viul Roux a bien voulu cuire dans son four en les plaçant en divers points de son ôtendue, ont loutes donné de bons résultats. La porcelaine était d'une très-belle teinte et tout à fait comparable aux plus beaux échautillons des fournées faites au bois 1 à la Manufacture de Sèvres. Aucune des dix pièces disséminées daus le four ne présentait de traces de jaune ou d'enfumage.

On voit que, sous le rapport de la qualité des produits, dr l'égalité de cuisson , l'emploi de la houille ne laisse rien a désirer. Nous allons maintenant en comparer les résuluis économiques Jk ceux de l'ancien procédé. Cette comparaison se fera avec une grande facilité, puisque les naèmes fours peuvent être employés sans modification notable à l'inlérieur, quand on substitue la houille au bois.

Le four n" i, de Noirlac, consomme en moyenne, par fournée, aaohectolltrcs de houille ou i6,5oo kilogrammes, lesquels , à raison de 1^,80 par hectolitre rendu au four, représentent une somme de 396 francs.

Le même four consommait, par fournée, lao stères de bois à 7 francs l'un, 84o francs. .

L'économie sur le combustible est donc de 444 francs ou de 53 pour 100 environ du prix du bois consommé dani l'ancien procédé.

Cette économie peut devenir beaucoup plus considérable encore dans le voisinage des mines de bouille où le prix de l'hectolitre atteint rarement 1 franc.

Si l'on compare seulement les pouvoirs calorifiques des deux combustibles, on trouve que tao stères de bois, pcs.iiii i'tivi['-Ti j>.i>.)u kilogrammes, ont été remplacés par l6,^uo kitogrnmiiK's de houille. Un kilogramme de bois, dont le pouvoii' < ^iloiifique est de 3, 000 unités, a élé rem* l'iacé pat 0^,39 de houille, dont le pouvoir calorifique (à

raison de 7,000 unités par kilogramme) ne dépasse pais 2,730 unités.

L'économie sur le nombre des calories dépensées serait donc, dans cette circonstance, d'environ 10 pour 100, abstraction faite des prix relatifs des deux combustibles.

La diminution sur le prix de revient de la porcelaine ré' sultant de Temploi de la houille doit varier, on le conçoit facilement, avec la position des manufactures. Admettons, en moyenne, que la valeur du bois consommé pour cuire les pièces de porcelaine le plus ordinairement employées, les assiettes par exemple, représente les 3o pour 100 du prix de revient, la réduction due à l'emploi de la houille serait, àNoirlac, d'environ 16 pour 100.

L'étude du procédé de M. Vital Roux et les expériences nombreuses faites par cet habile manufacturier pour arriver à la solution qu'il a découverte fourniront des données précieuses à la théorie des fours à porcelaine. Ce n'est point Ici le lieu de développer les considérations qui se rattachent h cette question ; contentons-nous de faire remarquer que le chargement de la houille, à de très-courts intervalles et en petite quantité à la fois sur la grille de chaque alandier, parait être une condition indispensable à la bonne (*uisson de la porcelaine. L'excès d'air qui entre dans le four par toutes les portes des alandiers à la fois , au moment du chargement de la grille, expulse une grande quantité de fumée noire et maintient dans l'atmosphère du four un excès d'oxygène qui parait indispensable pour que la porcelaine ne jaunisse pas en s'imprégnant de matières charbonneuses. Il en est de même dans la cuisson au bois, pendant la durée de ce qu^on appelle le poste. On sait que pendant cette partie de la cuisson , les ouvriers font tomber, à de courts intervalles, dans l'alandier , tout le bois qui le recouvre. La bouche supérieure de l'alandier se trouve découverte, un grand volume d'air pénètre dans le four et en

( 58a) cTias9C une fumée noire et abondante. Les fabricants soni unanimes pour affirmer que, sans cette opération, la porcelaine serait généralement jaune et enfumée ; pendant les dernières heures de cuisson , on cesse d^agiter le bois et de découvrir Falandier -, une fois, en effet, que Fémail a commencé à fondre, la pâte de la porcelaine ne peui plus sMmprégner de fumée.

On a pu apprécier , par les détails consignés dans ce Rapport , les avantages économiques du procédé de cuisson de la porcelaine avec la houille. L^adoption générale de ce procédé amènera , comme conséquence forcée , le déplacement de la fabrication de cette poterie. Il faut , en effet, au moins sept à huit parties de houille pour cuire une partie de porcelaine; on conçoit, d'après cela, qu'il sera beaucoup plus économique de transporter les pâtes toutes préparées vers les mines de houille que de faire arriver la houille près des carrières de kaolin. Les manufactures de porcelaine viendront se grouper autour des mines de houille, à côté de taut d'autres ateliers industriels dont les conditions d'existence ont été radicalement changées quand ils ont pu remplacer le bois par le combustible minéral. La cuisson de la porcelaine avec la houille, le déplacement progressif des mauafactures et la concentration inévitable de la fabrication dans de grands établissements amèneront sans doute une réduction notable dans les prix déjà modiques de la porcelaine*, mais il est à désirer que les fabricants français se préoccupent, dès à présent, de la lutte que leurs produits auront peut-être à soutenir plus tard sur les marchés étrangers. N'oublions pas que d'autres pays que le nôtre possèdent à la fois de grandes richesses en houille et tous les matériaux propres à la fabrication de la porcelaine dure.

Le G>nseil, appréciant la haute importance du procédé qui lui a été soumis, décerne à M. Vital Roux la médaille d'or.

II. — Rapport Jait y au nom du Comité des Arts chimiques ^ sur un procédé relatij à la marbrure du verre et des pâtes céramiques^ ins^enté par M. Foumier.

Les procédés de marbrure qu'on emploie pour le papier et pour les matières absorbantes n'avaient pu, jusqu'il présent, s'appliquer au verre et aux pâtes céramiques émaillées, comme la porcelaine et la faïence. M. Fournier est parvenu à réaliser ce progrès, en recouvrant ces surfaces vitreuses d'une préparation peu coûteuse , qui permet aux couleurs de s'y 6xer d'une manière assez solide pour pouvoir passer ensuite à la cuisson.

Tous les procédés particuliers , à l'aide desquels on varie la forme et la couleur du marbre sur les papiers peints, s'appli<iuent également au marbré sur porcelaine et sur faïence émaillée. Une fois que les substances sont recouvertes par la préparation qui constitue l'invention de M. Fournier, elles se marbrent exactement de la même manière que le papier et les autres substances absorbantes \ roais il est bien entendu que les couleurs, ne se fixant définitivement qu'à l'aide de la fusion, doivent être du genre do celles qui servent à peindre le verre ou les poteries, et que l'on désigne sous le nom de couleurs de moufle ou de grand feu.

Les essais de M. Foumier sur du verre, sur delà porcelaine de Sèvres, et sur la faïence émaillée ordinaire, ont donné des résultats satisfaisants. M. Fournier est parvenu également à marbrer la faïence recouverte de son émail avant la cuisson de celui-ci , de façon à ce que le même feu serve pour la fusion de Témail et celle de la couleur.

Les procédés de M. Fournier sont expéditifs et économiques , et il y a lieu de penser qu'ils pourront être très-utilement employés pour obtenir des marbrures sur des carreaux et des pièces de faïence, sur des vitres, etc. Votre

comité vous propose de remercier Fauteur de sa cominimicatîon , et d'insérer le présent Rapport dans le Bulletin.

III. — Rapport fait ^ au nom du Comité des Arts chimiques y sur un nouveau procédé de dorure de la porcelaine y présenté par M. Grenon.

M. Grenou^ décorateur de porcelaine, rue du Fauboui^- Saint-Martin, 5i, à Paris, a soumis à IVxamen de la So" ciélé le nouveau procédé qu'il a imaginé et mis en pratique pour dorer la porcelaine d'une manière solide et durable. Le procédé de dorure qui est généralement employé à Paris consiste, comme on sait, à mêler à Tor préparé par le protonitrate de mercure une certaine quantité de sous-nitrate de bismuth qui sert de fondant et permet au métal de se fixer, au moyen du feu, sur la surface de la porcelaine. L^or préparé par le nitrate de mercure peut s'appliquer en couches extrêmement minces , en sorte que celte dorure est peu coûteuse; mais, en revanche, elle a très-peu de solidité et ne résiste pas à l'usage. L'or obtenu par le sulfate de protoxyde de fer donne une dorure plus solide , mais aussi moins économique.

Différents procédés ont été employés pour rendre la dorure plus durable sans en augmenter beaucoup le prix* M. Rousseau pose une première couche de platine mêlé de fondant, puis une couche mince d'or sur le platine. Ce procédé donne une dorure solide, mais qui, à l'usage, ne conserve pas une belle teinte, la couleur de l'or étant modifiée par celle du platine qui apparaît par suite de l'usure.

Le procédé de M. Grenon consiste dans l'application successive de deux couches d'or, chacune avec un fondant particulier et dans des proportions différentes. La première couche est cuite à une température élevée; on la polit avec du grès , puis on applique par-dessus une couche mince d'or au mercure, préparée et cuite comme à l'ordinaire.

Cette dorure se brunit avec facilité et prend un bel éclat ; nous avons constaté qu'elle résistait k des frottements par des corps durs qui altèrent profondément la dorure ordi* iiairc.

La dorure de M. Grenon emploie oK',425 (8 grains) par douzaine d*assiettes à filets d^ une ligne de largeur ; le prix des assiettes en est augmenté de 6 francs par douzaine.

La dorure ordinaire de Paris emploie seulement la moitié de l'or indiqué ci-dessus ; elle se paye 4 francs par douzaine d'assiettes.

La dorure de M. Grenon mérite d^ètre recommandée au public pour sa solidité et son éclat. L'élévation de son prix se justifie par la grande quantité d'or employée, par les doubles frais de posage et de cuisson.

Votre comité vous propose, Messieurs, de remercier M. Grenon de sa communication et d*insérer le présent Rapport au Bulletin.

IV. — Rapport jait , au nom du Comité des Arts chimiques , sur le fer contre-oxjd^ de M Paris.

Différents moyens ont été employés déjà pour préserver le fer contre l'action si destructive de l'air et de l'eau \ l'application d'un autre métal en couche mince à la surface du fer a été, jusqu'à présent, la base de tous ces procédés de préservation. C'est en vue de ce but qu'ont été fabriqués le fer étamé, le fer plombé, et, plus récemment, le fer zingué.

On peut garantir également le fer contre l'oxydation en le recouvrant d'une couche vitreuse fondue à sa surface par Faction du feu, cl c'est ce procédé que M. Paris, de Bercy, a suivi pour préparer les objets qu'il a soumis à votre examen , et dont les formes et les destinations sont très-variées : appareils divers d'économie domestique, tuyaux en tôle, capsules pour les laboratoires de chimie , feuilles k rebords

pour la couverture des édifices, telle est indication des principaux usages auxquels M. Paris se propose d'appliquer le fer recouvert d'un fondant vitreux. Votre comité a du examiner si le fer préparé par le procédé de M. Paris présentait les conditions de solidité, de résistance et de durée annoncées par Tauteur.

Le fondant que M. Paris applique sur le fer est un véritahlc verre transparent qui laisse bien voir la couleur du métal. Le nom de fer émaillé ne convient donc pas à co nouveau produit que M. Paris appelle fer cantre-iMcydé, La glaçure est étendue avec régularité et ne laisse h découvert aucun point du métal, circonstance fort importante, s*il s'agit d'empêcher Toxydation : elle résiste au choc et ne se fendille ni n'éclate quand on Texpose à Faction directe du feu. Trois fois nous avons fait rougir le fond d'une capsule en fer contre-oxydé jusqu'à ramollissement de la glaçure, puis nous l'avons plongé dans l'eau froide. Ce n'est qu'à U troisième expérience que quelques points du verre se sont détachés du métal par écaillago.

Aucune fissure ou tressaillure ne s'est produite pendant cette épreuve.

Nous attribuons principalement celte propriété à ces circonstances que les ustensiles sont recouverts d'une couche vitreuse sur les deux faces •, l'absence d'un contre-émail esi une des causes qui contribuent, aussi bien que la composition de la matière elle-même , à faciliter le tressaillage des divers émaux que l'on a appliqués jusqu^ci à la surface des ustensiles en font(>.

Les acides mènoe concentrés et chauds n'attaquent que d'une manière presque insensible le fer contre-oxydé.

Il n'en est pas de même des liqueurs alcalines. Nous avons fait bouillir, pendant deux heures environ , une faible dissolution de potasse dans une capsule en fer contre-oxydé; la liqueur renfermait en solution de la silice et de Tacide borique en quantités appréciables .

( 587 ) Nous pouvons conclure de ce qui précide que le fer contre-oxyd^ de M. Paris présente les conditions de rësistance et d'inaltérabilité annoncées par l'inventeur. L'emploi de ce nouveau produit nous parait, en conséquence, susceptible d'applications avantageuses. Il peut se substituer au fer éiamé pour un grand nombre d'usages domestiques. La glaçure dont il est recouvert ne se fendille ni n'éclate sous l' action du feu-, elle se nettoie avec grande facilité, et présente cet avantage de nr- donner aucun goàt métallique aux aliments. Plusieurs ustensiles de mîsine dont on se sert journellement depuis plusieurs mois ont parfaitement résistéà l'usage-, nous pouvons donc en recommander l'emploi tout à la fois comme commodt- et salubrc. n est à désirer que M. Paris puisse prochainement faire connaître au public le prix des objets confectionnés par lui . La matière vitreuse qu'il emploie para i L |ioiivr>ir :>4r fabriquer à bas pris; elle se pose au tami.4 i^tir le frr. Le» objets se cuisent à deux feux dans un four appi-nprié à cetusagp et dont la température ne dépasse pas li- magi>-ceri.se. Tout semble annoncer que le prixde revient du for cODtr^ ' oxydé permettra son application éroiioiniqiir à de nombreux usages.

On conçoit, en efTet, que des vases qui joignent h la ténacité du fer la propriété d'être inattaquables par les acides, et celle non moins remarquable de résister à des changements brusques de température, pourront trouver, dans les arts industriels , de» applications aussi importâmes que variées. Les ans chimiques auront vrai semblable meut grand avanUge à substiluerdes vases en fer émaillé aux vases de verre , de plomb, à ceux si coûteux en platine , dans les cas nombreux où les liquides contenus dans ces vases seraient sans action sur le fondant vitreux.

Nous devons ri ter aussi, parmi les usages les plus importants qu'aura prrfiablemenl le fer contre-oxydé , la fabrication des tuyaux pour la fumée, qui remplaceront les tuyaux

en tôle ordinaire, si altérables à l'air, surtout dans Tatmosphère des laboratoires et des fabriques.

M. Paris avait exposé déjà du fer émaillé à TExposition de i844) niais il ne paraît pas qu'il ait réalisé industriellement, dans les cinq années qui ont suivi , rapplîcalîon de cette invention nouvelle, qui fit alors peu de sensation. C^cst M. Jacquemin, de Morez (Jura), qui en a fait le premier emploi en grand pour la fabrication des cadrans d^horloges, confectionnés auparavant en cuivre émaillé. Les cadrans de M. Jacquemin présentent deux couches de matière vitreuse : Fune, qui recouvre immédiatement le fer, est analogue au fondant vitreux de M. Paris ; la seconde est un véritable émail stannifère. Ce même procédé a été appliqué avec succès , par M. Jacquemin , à la fabrication d'indicateurs pour les rues, les routes, à des échelles pour mesurer la hauteur des eaux, et les pièces qu il a envoyées à l'Exposition de 1849 sont remarquables par leurs dimensions et par leur belle exécution.

La mention que nous avons cru devoir faire ici de la fabrication de M. Jacquemin n*ôte rien au mérite remarquable des travaux de M. Paris, dont les produits nous paraissent dignes de tout l'intérêt qu'ils ont excité lors de la dernière Exposition.

Nous proposons au Conseil de remercier M. Paris de son intéressante communication et d'insérer le présent Rapport au Bulktin.

V. — Rapport fait j au nom du Comité des Arts chimiques , sur les procédés employés par M. Bapte-^ rosses pour la fabrication des boutons en pâte céramique.

La fabrication des boutons en pâte céramique est une industrie toute récente; il y a douze ans environ , elle prenait naissance en Angleterre. M. Pi-osser, le premier inventeur.

( 589) avait concédé rexploitatiou de ses brevets à deux manufactures célèbres, celle deM.Minton et C**, a Stoke-upon- Trent, et celle de MM. Walter Camberlainet O*, à Wor* rester.

Les indications que nous allons donner sur la fabrication par le procédé Prosser nous permettront d'apprécier toute l'importance des progrès que les inventions de M. Bapterosses ont introduits dans cette nouvelle industrie.

Dans le procédé Prosser, la pâte formée généralement d'éléments fusibles , tels que le feldspath et le phosphate de chaux , afin de donner au bouton cuit une translucidité suffisante, était moulée tout à fait sèche. On lui donnait le liant indispensable pour le moulage et le maniement des boutons moules à l'aide d'un corps gras chauffé à une douce chaleur avec la pâte. La poudre préparée était moulée à l'aide de petites machines à balancier qui frappaient les boutons un à un. Après le moulage, ils étaient placés à la main sur des rondeaux en terre cuite et encastés dans des manchons que l'on superposait dans les fours où l'on cuit la porcelaine tendre à la manière anglaise. La cuisson des boulons s'opérait, dans ces fours, à feu intermittent de la même manière que celle des porcelaines qu'on y plaçait en même temps.

Les procédés dont M. Bapterosses est l'inventeur, diffèrent radicalement, à plusieurs égards, des procédés anglais ; leur invention remonte à i843. M. Bapterosses, mécanicien distingué et connu déjà par plusieurs inventions utiles, conçut Vidée d'une machine qui pût mouler à la fois , par un seul coup de balancier , un grand nombre de boutons. Cette idée était réalisée dès Tannée suivante, et M. Bapterosses prit, le 4 novembre i8449 ^^i brevet d'invention pour une presse pouvant frapper cinq cents boutons à la fois ; il s'occupa ensuite des autres parties de la fabrication qui étaient tout à fait étrangères à ses occupations antérieures. Après des essais variés » il arriva à trouver la

(Sgo)

composition des pâtes dont il se sert encore aujourd'hui et les procédés de cuisson si ingénieux dont il nous reste à rendre compte.

M. Bapterosses fabrique deux qualités de boutons : les boutons dits agate et les boutons strass,

La pâte à boutons agate est composée d^une petite portion de phosphate de chaux et de feldspath lavé aux acides pour le débarrasser de Toxyde de fer. La pâte des boutons strass est composée de feldspath pur; une petite quantité de lait mélangée à la pâte lui donne le liant nécessaire pour quelle puisse se mouler après une dessiccation convenable. Une seule presse peut mouler, comme nous T avons dit, jusqu^àcinq cents boutons à la fois, et l'ouvrier qui la dirige peut frapper, en moyenne, deux ou trois coups par minute. En tombant de la presse , les boutons viennent se ranger d'eux-mêmes sur une feuille de papier maintenue par un cadre en fer rectangulaire , d'où , par un tour de main très-simple et très-ingénieux, comme nous l'indiquerons tout à l'heure, ils se trouvent placés sur la plaque de (erre qui sert à leur cuisson.

Les fours qui servent à la cuisson des boutons sont ronds ou rectangulaires; mais le principe de leur construction est le même dans les deux cas. Le foyer est central comme dans les fours à cristal. Un certain nombre d'arches se partagent l'espace à l'en tour du foyer, et chacune d'elles reçoit six ou sept moufles superposés. La flamme s'élève dn foyer jusqu'à la voûte du four, pour redescendre dans chacune des arches, et en circulant tout à l'entour des moufles jusqu'à des cameaux placés à la partie inférieure et qui vont se réunir dans une cheminée centrale. Les foiu^ ronds de M. Bapterosses ont soixante moufles. Les fours rectangulaires n'en ont que vingt-huit. Ils peuvent rester en feu plusieurs mois consécutifs sans avoir besoin de réparations.

Chacun des moufles pont recevoir une plaque en terre

CHIMIE

(lOLOCie, ItTÀLLllRCIE.

(59^) développement. Des cylindres d'acier gravés permettent d'obtenir le transport de la couleur sur un papier d'impression sans fin. L'impression s'effectue par des moyens aussi simples que rapides sur des boutons collés préalable* ment sur une feuille de papier. Quant à la cuisson des couleurs , elle s'opère dans des fours analogues à ceux qui servent à la cuisson des boutons blancs , c'est-à-dire à vue et à feu continu et par des moyens tout à fait semblables à ceux décrits plus baut. Mais ici la température atteint à peine le rouge-cerise, tandis qu'elle s'élève jusqu'au blanc dans les fours à cuire les boutons.

Mentionnons encore ici , comme dignes de remarque, les macbines pour piquer les cartes servant â l'encartage des boutons. L'appareil dont on se sert pour appliquer rapidement des filets d'or autour des boutons , mérite aussi d'être signalé pour son élégance et sa simplicité.

M. Bapterosses emploie, dans son établissement de la

rue de la Muette, faubourg Saint- An toi ne, plus de sept cents personnes ; quatre cents femmes sont employées au debors pour l'encartage des boutons. Cette dernière opération est la seule qui ne se fasse pas par voie mécanique; aussi l'encartage coùte-t-il 48 à 5o centimes par masse, c'est-à-dire en moyenne les 3o pour 100 du prix de la masse des boutons blancs.

Les moyens perfectionnés qu'emploie M. Bapterosses et la concurrence qui s'est élevée entre ses produits et ceux qui sont obtenus par les procédés anglais ont amené une baisse considérable sur les prix de vente , et en même temps un accroissement très-grand dans la consommation. Les prix se sont abaissés de 8 francs la masse encartée (prix de 1845) à 1^75 (prix de i85i ). La fabrication de M. Bapterosses atteint aujourd'hui de huit cents à mille masses de boutons par jour, y compris cent cinquante masses déboutons imprimés ; ces derniers au prix moyen de 4 francs la masse

La supériorité des procédés inventés et mis en pratique par M. Bapterosses sur les procédés anglais a amené un résultat des plus honorables pour Tindustrfe française. La fabrication des boutons a cessé complètement aujourd'hui en Angleterre , et les cessionnaires du brevet Prosser acbé-« tent maintenant à M. Bapterosses les boutons quHls vendent dans ce pays.

Votre comité des arts chimiques , appréciant Fimportanco de l'industrie dont M. Bapterosses a doté le pays, en même temps que la haute et persévérante habileté dont il a fait preuve dans ses recherches, vous propose d'accorder toute votre approbation k ses procédés , de le remercier de sa communication , et d'insérer le présent Rapport dans le Bulletin avec la description des fours dont il est l'inventeur.

VI . — Rapport Jait , au nom du Comité des Arts chimiques, sur diifers procédés immérités par M, de Saint -jémons pour le perfectionnement des arts céramiques ,

M. de Saint- Amans, dont le nom est bien connu de toutes les personnes qui s'intéressent aux progrès des arts céramiques en France, a soumis, il y a quelques mois, à la Société, un nouveau procédé de son invention pour imprimer sur la porcelaine ou sur d'autres matières. Il a demandé, à cette occasion , que la Société d'Encouragement voulût bien se faire rendre compte de l'ensemble des travaux exécutés par lui pour l'avancement des arts céramiques pendant le cours de sa longue oarrière. Votre comité dos arts chimiques s'est associé A ce vœu, et, tout en me chai^eant de vous rendrecompte de la nouvelle communication de M. Saint- Amans, il a pensé qu'il conviendrait de rappeler brièvement les titres de ce laborieux inventeur à l'estime publique.

Les premiers travaux de M. de Saînt-Amans, sur Tart I. 38

céramique, remontent à 1811. En 1818, il cédait à la Manufacture de Sèvres le droit d'user d'un procédé de moulage de son invention, dont les résultats , constatés par de nombreuses expériences , avaient paru complètement satisfaisants. Il commençait bientôt après, dans le même établissement, une série dressais sur la fabrication des faïences fines dures et des grès-cérames Ans. Les résultats de ces essais ont été assez importants pour qu'on soit en droit d'en conclure qu'ils ont eu une influence capitale sur le développement de cette branche de Tindustrie céramique en France.

La faïence proprement dite est, comme on sait, une poterie dont la pâte est ordinairement colorée et facile à rayer au couteau, et dont la glaçure est un véritable émail opacifié par l'oxyde d'étain. Cette sorte de poterie a été remplacée en grande partie , dans la consommation , par uu autre produit à pâte blanche et fine , à vernis transparent. Les premières faïences fines y appelées aussi terre de pipe, présentaient un biscuit médiocrement dur et dense*, leur vernis, très-chargé d'oxyde de plomb ^ était facile à rayer au couteau et se fendillait très-rapidement, en sorte que ces poteries se salissaient et se détérioraient au bout de peu de temps. Les Anglais ont perfectionné considérablement la fabrication des faïences fines. L'introduction du kaolin et du comish-stone (pegmatite partiellement décomposée) dans les pâtes a donné des biscuits doués d'une plus grande dureté, d'une plus grande densité. On a introduit, dans la couverte, du feldspath, du carbonate de chaux, du borax, et Ton a pu diminuer <x>nsidérablemeut la proportion de l'oxyde de plomb employé auparavant. La cuisson des biscuits et des couvertes s'est opérée à des températures plus élevées. On a obtenu ainsi des poteries d'un bel aspect, résistant bien aux chocs et aux changements de température, et ne tressaillant pas par l'usage. La fabrication des faïences fines dures est arrivée aujourd'hui , eu Angleterre, à un point remarquable de perfection.

A l'époque de la paix générale, en i8i5, la différence élaît grande entre les faïences fines anglaises et les produits similaires français. Les premières étaient déjà des faïences fines dures à vernis solide et résiataat. La France ne possédait encore que des fabriques de terre de pipe. Nous avons fait, depuis, d'immenses progrès, et, si nous avons à envier encore à nos voisins leur puissante industrie et leurs débouchés si considérables , nous avons bien peu de chose à apprendre d'eux sous le rapport de ta solidité , de la beauté de la matière, et même du prix de revient du produit.

M. de Saint* Amans parait être le premier qui ait fait, eu France, des essais pour ia fabrication des faïences fines anglaises; il les a entrepris à la Manufacture de Sèvres, grâce au concours oL aux encouragements de l'homme illustre qui la dirigeait alors, et qui s'est associé avec tant* de zèle et de succès à tous les progrès réalisés dans notre industrie céramique, dès les pn miins ^umirs de ce siècle. Personne n'était donc nii-ii\ :'i iiicme qnc. ^ M. Alex, Brongniarl d'apprécier les ii'miIuis [>liti'iius par^, M. de Saint-Amans, et leur inQucncr mit le dcvclo|i]jiv ment de l'industrie. Voici en quels teirEi. ■^ î1 s\\j)riiii(iîi. comme Rapporteur du jury de l'ExposidiiEi ih- pi-xhiit- de l'industrie en 18^9 :

« Les premiers essais publiés et bien constatés de la fabrication, en France, des faïences fines anglaises, à pâte sonore et dense et à couverte dure (dites iron-ttone et porcelaine opaque) , et même de la porcelaine teudrc anglaise, nous paraissent dus à M. de Saint-Amans ; les registres et collections de la Manufacture de Sèvres, les BulUtim de la Société d'Encouragement reportent ces essais à i8a4- En 1827, M. de Saint-Amans mit, à l'Exposition des produits de l'industrie, des pièces d'essai assez nombreuses qui fitent beaucoup d'effet et lui valurent une médaille de bronze. Au i"janviet 1899 et au i"janvier i83o, M. de Saint-Amans mh, aux Expositions des manufactures royalrs, lui grand

( 596) nombre de pièces de celte sorte de faïence et de grès qu'il avait fabriquées dans la Manufacture de porcelaine de Sèvres, sous les yeuK et presque avec le concours des cbefs d'atelier el du directeur de cet établissement. Or , dans ce temps, les établissements de Crcil, de Montereau, de Choisy , de Toulouse , d' Arboras , de Bordeaux , ou n'existaient pas ou n'avaient enf^re rien produit de semblable.

» C'est un fait rappelé dans les rapports du jury de l'Exposition de i834-

H On doit donc au moins pi-ësumer que c'est à tout ce qu'a dit et écrit M. de Saint-Amans , à tout ce qu'il a fait de bon et de mauvais , à tout ce qu'il a déposé à Sèvres el montré aux'Expositions publiques, qu'on doit l'essor qu'a pris la fabrication de la faïence à couvMTle dure , de la por- *celaiiie opaque, du grès-cérame, etc.

" Kuus lini lions ici l'énoncé de notre opinion sur M. de Saint-Amans, nous n'avons pas à juger les produits :iu^quels il n \i\\ concourir depuis i834 , puisqu'il n'est pas cxiiosanL ; maïs il est dans les attributions , dans les devoirs mëuic du jury de faire l'histoire des progrés de l'industrie qu'il est cliaif;!' d'apprécier : or leconiouis de M. de Saint- Amans (III [ni lictionnemenl des poteries que nous allons examiner isi nu point important dans rblstoircderintro- '([iclion (ic <■!■ ^inre de fabrication en France, i>

Le Rapporteur de votre comité pourrait se dispenser 3e rien ajouter à celle appréciation si coinjiétenie et si remplie d'autorité, il doit cependant signaler a la Société M. de Saint-Amana comme le fondateur de la grande* fabri<[u*de Bordeaux, conjointement avec M. David John* son. Un traité qui nous a été communii|ué établit toute la part qui revient à M. de Saint-Amans dau> l'établissement de celte industrie nouvelle.

La fabrication de la faïence fine est mninieuani une de nos industries les plus solides; elle commence à donner lieu à un mouvenieal dexpnrtalioti « misitlérable. L.i valeur des pni-

A rép<K]ue de la paix géoérale, en i8l5, la ^Héreiicc L'iail grande entre les faïenres fines anglaises et les produits similaires français. Les premières étaient déjà des faïences fines dures à vernis solide et résistant. La France i>c possédait encore que des fabriques de terre de pipe. Nous avons fait, depuis, d'immenses progrès, et, si nous avons à envier encore à nos voisins leur puissante industrie et leurs débouchés si considérables , nous avons bien peu de chose à apprendre d'eux sous le rapport de la solidité, de la beauté de la matière, et même du prix de revient du produit.

M. de Saint- Amans parait âtre le premier qui ail fait, en France, des essais pour ta fabrication des faïences fines anglaises; il les a entrepris à la Manufacture de Sèvres, grâce au concours at aux encouragements de l'homme illustre qui la dirigeait alors, et qui s'est associé avec tant* de zèle et de succès à tous les progrès réalisés dans notre industrie céramique, dès les pnmîrii's ,-mmVîi ili! ce siècle. Personne n'élart donc niii'ux à inèiuv quc^^ M. Alex. Brongniai'l d'apprécier les n'-sultals obtenus pu-,', M. de Saint-Amans, et leur influcnci' Mit- le (l^viilnpiM> ment de l'industrie. Voici en quels teniic il ''ii;piiiiiHil . comme Rapporteur du jury de l'Exposiiimi ili - |ii"iliiil" dil'industrie en 1839 :

« Les premiei-s essais publiés et bien constatés de la fabrication, en France, des faïences fines anglaises, è pâle sonore et dense et à couverte dure (dites iron-stone et poT- €elaine opaque) , et même de la porcelaine tendre anglaise, nous paraissent dus à M. de Saint-Amans ; les registres et collections de la Manufacture de Sèvres, les Bulletin» de la Société d'F.ncouragement rcporteni ces essais à iSa^- Eo 1827, M. dcSaiiil-Amans mit, n l'Exposition des produits de l'industrie, des pièces d'essui assez noiid>i'cuses qui firent beaucoup d'cUel cl lui vidure»! une médaille de bronze. Au ■ "janvier 18:19 et au 1 '^janvier i83o, M. doSaint-AmJiis mit, aux Expositions des manufactures l'oyalt-s, un grand

M. de Sainl-Aiiiaiis a appliqué ce procéilé d'impression à lai^ûroraifoii de porcelaines et de plaques de faïence et d'émail; il réussit égalemeni bien , quel que soit l'excipient : Tor appliqué par ce procédé est d'un brillant remarquable et trè.^-facili' à brunir. Le procédé de M. de Saint- Amans paraîtra surtout avantageux pour exécuter, par impression, des lettres, des inscriptions, des omemenLs qui doîvcni ëirc tus à distance, et qui, par conséquent, exigent beaucoup de netteté et de vigueur dans l'exécutlou.

M. de Saint- Aman S a déj;i obtenu de la Société une médaille d'ai^ont pour un procédé qu'il avait communiqué sur des incrustations de moulage eu pâte céramique dans du cristal blanc. Il a obtenu . n l'exposition des produits dr J'indusirie de 1837, une nu'daillc de bronze, et te Kapporteiir, en la lui déceniani , exprimait le rcî;ret que les proiuite exposés par M. dj Siiiiil-Amans ne fussent pas encore fabriqués industritlliiiif-ni, et qu'une récompense d'un ordie plus élevé ne pùi pus lui f;Lrc accordi'e.

Nous avons cru devoir. Mis^iiiiis, rappeler ces précédents avant de vous soumcmr no? (-oitrluRions. Pions pensons que M. dcSuiiil-Amaii~ . j.iirMS travaux persévérants, parrinlluci|cc qu'ils ont iu<- -iirlc dcvcloppcmeut de l'industrie céramique en Fraiid . nn'iiU; louiela bienveillaiicr dr la Société, l/approbaticwi i\nc \oiin donnerez aux résultais obtenus dans le coûts dr- niic lon-ue et Inboriciisc carrière en sera le couronnement et la récompense. Votre comité vous propose, en outre, de remercier M. de Saint- Amans de sa communication, et d'insénT le présent llapr port d.ins le Bulhlin.

EN VENTE CHEZ HALLET-BACHELIEE ^ LIBBAIRE,

Quai des Augiistins, 55.