alumine 57,5 alumine 1,5 deutoxide de fer 2,5 potasse

12,0 eau i3,o eau.

une trace do potasse.

dans les fabriques de Vienne, de Paris et des environs de Garlsbad , les pâtes sont très susceptibles d'ondulations ou de déformations à la cuisson: Il faut par conséquent mêler de telles argiles avec une quantité suffisante d'acide silicique, notamment de quartz ou de sable atténué par la lévigation, pour que le mélange atteigne à peu près la composition du porpbyre effleuri; dans quelques fabriques on prend 25 parties de quartz sur 100 parties d'argile.

On doit également diviser le feldspath par la lévigation, pour pouvoir le mélanger intimement avec l'argile. On commence par le broyer entre des cylindres de fonte, et, après l'avoir réduit en poudre impalpable sous des meules horizontales, on le soumet au même lavage que l'argile 5 les masses grossières qui restent sont reportées sous les meules; quant au feldspath qui a subi le lavage, on le conserve dans des réservoirs une fois qu'il s'est déposé.

On a recours à Fexpérience pour déterminer la quantité de feldspath qu'il faut ajouter à- l'argile. Quand on a fixé ce rapport, on prend des réservoirs deux échantillons, l'un de feldspath et l'autre d'argile humides, et , après les avoir analysés pour connaître leur contenu en eau, on mêle le feldspath humide avec l'argile également humide, en tenant compte de l'eau ; pour rendre le mélange très intime, on les soumet ensemble à une nouvelle lévigation et on les fait passer au travers d'un tamis. Dans les fabriques où l'on est obligé d'ajouter de l'acide silicique, on étonne le quartz, c'est-à-dire qu'on l'échauffé au rouge et qu'on le projette ensuite dans de l'eau froide, et, après l'avoir soumis à la lévigation comme le feldspath , on l'ajoute à la masse. La calcination du

quartz s'opère le plus facilement dans un fourneau à réverbère. A Berlin, on mêle la terre à porcelaine lavée de Morl avec une quantité de feldspath qui, à ce que l'on dit, s'élève environ à 32 pour cent.

La lévigation exige les plus grands soins et la plus minutieuse propreté, en partie afin que le rendement soit de bonne qualité et aussi considérable que possible, en partie pour qu'il ne s'introduise pas de matières hétérogènes dans la pâte; un petit morceau de bois donne des taches noires à la cuisson ; un cheveu occasione des déchirures à l'ébauchage de la pâte et laisse également des taches noires sur les pièces cuites.

Quand le mélange est opéré, on fait sécher la masse dans de grands réservoirs dont les fonds sont dallés et recouverts d'une couche de plâtre, et qu'on échauffe au moyen d'un feu circulant. Une méthode avantageuse consiste à verser du plâtre sur les conduits , et à rendre leurs parois assez poreuses pour que l'eau les pénètre ; le courant d'air chaud qui traverse les conduits, emporte l'eau imbibée, et il en suinte une nouvelle quantité, de sorte qu'on opère ainsi une prompte dessiccation de la masse. Quand elle est devenue pâteuse on la pétrit fortement par le marchage avec les pieds ou par le foulage avec des massues; cette opération s'exécute le mieux dans des bacs doublés de plomb. On en forme alors des ballons qu'on conserve dans des caves humides: plus elle y reste long-temps dans cet état, plus elle gagne en plasticité. Il se développe en même temps une odeur d'hydrogène sulfuré, qu'on peut avec vraisemblance attribuer à ce que la masse renferme de très petites quantités de sulfates et de combinaisons organiques qui, en réagissant entre eux, produisent de l'hydrogène sul-

furé et des carbonates, comme cela s'observe dans plusieurs sources.

Lorsqu'on veut travailler la pâte, -on la pétrit avec le plus grand soin à la main ; l'objet principal de cette manipulation est d'expulser toutes les bulles d'air. Les pièces rondes qui sont infiniment plus nombreuses que les autres se façonnent au tour à potier. Ce tour consiste en une roue en bois pleine et assez épaisse g {fig. 68), traversée par un axe en bois l'extrémité supérieure de cet axe est garnie d'un cylindre mobile dans une gaîne e {fig. 69 ) qui est formée par la réunion de deux bandes de fer et dans laquelle le cylindre peut être assujetti à l'aide de deux vis de manière à rester dans la verticale pendant son mouvement de rotation. Entre la gaîne et le cylindre il y a une couenne pour diminuer le frottement. Le cylindre se termine par un pas de vis sur lequel on peut fixer des plates-formes a de différentes grandeurs. Le bout inférieur de l'axe , par lequel il sort du disque , est armé d'une douille en fer m percée d'un trou ; une cheville qui traverse ce trou a pour objet de serrer fortement le disque g contre l'axe. Enfin cette extrémité de l'axe présente une pointe en acier qui pivote dans une chape enfer t supportée par une traverse. L'ouvrier , assis sur le banc h, et le pied gauche appuyé contre la planche a, pousse fortement la roue g avec le pied droit et imprime au tour un mouvement de rotation très fort. Il peut , suivant le besoin, augmenter ou diminuer la vitesse du mouvement. Quelques pièces, par exemple, les têtes de pipes et d'autres, peuvent être façonnées sous un mouvement uniforme. Dans ce cas on fait communiquer le disque par une corde sans fin avec une grande roue verticale, qu'un

aide fait tourner; l'ouvrier n'ayant alors qu'à porter attention à l'action de ses bras et de ses mains , peut ébaucher un bien plus grand nombre d'objets dans le même temps. Pour rapporter un exemple qui fasse concevoir le façonnage des pièces ordinaires , je vais décrire la manière de faire une assiette. L'ouvrier prend une masse de pâte de la grosseur nécessaire, il la met sur la plate-forme ou girelle a, qu'il fait tourner en imprimant le mouvement à la roue placée sous ses pieds , il la presse des deux côtés de manière à lui faire prendre la forme d'un cône tronqué, puis, l'enveloppant de ses deux mains, et, fixant les pouces au milieu de la pâte dans l'axe de rotation (Jig. 70), il pèse extérieurement et intérieurement sur elle, pour l'alonger en un disque mince, à peu près de la forme d'une assiette et appelé croûte, ensuite il fait passer un fil d'archal mince et garni de deux manches (fig. 71) entre l'argile et la plate-forme , en l'appliquant le plus exactement possible contre cette dernière, et, après avoir ainsi détaché la croûte ébauchée, il l'enlève de dessus la plate-forme. Alors il l'abandonne pendant quelque temps dans la chambre dont la température est ordinairement de 20 à 25°, ce qui raffermit la pâte en lui faisant perdre de l'eau ; après quoi il l'applique sur un moule de plâtre * qui est établi solidement sur un support ou mandrin n placé sur la plate-forme. La surface extérieure du moule de plâtre correspond exactement à la surface intérieure

* Pour confectionner ces moules de plâtre, on fait faire la matrice par un modeleur et 011 verse sur celle-ci une couche de plâtre ; on obtient ainsi un moule qui sert à son tour de matrice , cl au moyen duquel on préparc tous ceux qu'on emploie pour façonner l'argile. Une matrice en plâtre peu! donner jusqu'à jooo moules.

de l'assiette , de sorte que la croûte de pâte étant comprimée sur toutes les parties du moule de plâtre, elle prend rigoureusement la forme voulue; prenant alors un couteau (calibre) de laiton d {fig. 72 ) qui présente exactement le profil des bords de l'assiette, il le presse doucement sur la croûte de pâte pendant qu'il la fait tourner devant lui. La masse enlevée par ce tournassage tombe dans un linge tendu au-dessus des genoux de l'ouvrier. Pour que l'assiette acquierre exactement l'épaisseur requise, la charpente, à laquelle le calibre est assujetti, porte un arrêt c, qui limite la descension du calibre. La forme du couteau fait voir clairement la manière dont le cul et les autres parties de l'assiette indiqués en profil par des points, sont façonnés au moyen de ce procédé. Le couteau d est fixé au tour ( fig. 68 ) par le montant b qui permet de l'élever et de l'abaisser.

Pour les pièces qui doivent avoir une hauteur déterminée, l'ouvrier emploie des porte-mesures placés à côté du rondeau. Le tournassage des pièces qui n'exigent pas l'emploi d'un calibre ne se fait ordinairement qu'avec deux ciseaux ou tournassins, courbés à angle droit et terminés l'un par une courbe convexe et l'autre par une ligne droite {fig. y"i et y 4 )• Un grand nombre de pièces peuvent , en raison de leur forme , après avoir été ébauchées au tour à potier, être glissées sur la tête d'un tour horizontal ordinaire et y être tournassées.

Les petites pièces de forme ovale sont façonnées au moyen de moules de plâtre sur le rondeau, mais les grandes pièces doivent être moulées sur une table fixe. Suivant que leur forme l'exige, on les moule en creux ou en relief. Pour les pièces de garnissage, telles que les anses, les becs et les divers ornemens, on fait d'abord

un modèle en cire ou en argile sur lequel on verse une couche de plâtre ; on emploie celle-ci pour en former une matrice en plâtre, qui sert à couler les moules de même matière, pour façonner la pâte. On obtient aussi quelques pièces en faisant passer la terre, au moyen d'une presse, au travers d'une espèce de filière profilée de diverses manières. Ces objets se collent à la pièce principale en pratiquant des entailles aux endroits qui doivent être juxta-posés, mouillant celles-ci avec de la barbotine, appliquant l'une sur l'autre les pièces à souder, et égalisant avec soin le pourtour des surfaces de contact. La barbotine est de la pâte qu'on a laissée reposer pendant long-temps et qu'on a délayée ensuite dans de l'eau.

Les poteries ainsi préparées et desséchées à l'air , sont d'abord échauffées doucement ( dégourdies ) , ensuite recouvertes d'un vernis et calcinées fortement ; il y a même des pièces, par exemple, les bustes, qu'on biscuite, c'est-à-dire, qu'on cuit sans vernis. Le four à porcelaine, où se font ces opérations , se compose ordinairement de trois étages, mais quelquefois aussi de deux seulement ; on l'échauffé au moyen d'un combustible qui bmle avec flamme. L'étage inférieur a 6 pieds de haut; au moyen de cotte échelle on peut prendre les autres dimensions sur le dessin { ftg. 75). Un fourneau pareil a cinq foyers ou alandiers cl" où les issues o conduisent la flamme dans les étages. Dans la première voûte il y a au milieu un trou / et entre deux alandiers un trou m; les trous 0 et p dans la seconde voûte sont pratiqués précisément au-dessus des trous dans la voûte inférieure; la troisième voûte contient la cheminée. Quand la poterie est enfournée, qn commence la cm.»

son par un petit feu obtenu en jetant le combustible dans l'espace h. On continue le feu de cette manière pendant 6 à 8 heures , en le faisant monter peu à peu par l'addition d'une plus grande quantité de combustible; l'espace h se remplit par là de braise et il s'établit un fort courant d'air dans tout le four. Alors on couvre le feu, c'est-à-dire, qu'on dispose horizontalement sur l'ôUverture des alandiers des bûches fendues très menues et sciées de manière qu'elles s'y ajustent exactement. La flamme renversée qui en provient plonge dans les alandiers et pénètre dans le four; de cette manière c'est toujours la partie inférieure du talus de bois qui se consume, et les gaz chauds passent immédiatement des charbons ardens dans le four, au lieu que dans les foyers ordinaires non fumivores ces gaz traversent en dernier lieu le combustible froid qu'on ajoute de temps à autre , et s'y dépouillent d'une certaine quantité de calorique. S'il s'accumule .une trop grande quantité de braise , on peut en opérer la combustion en enlevant la pierre qui ferme l'ouverture s; on peut également retirer les pierres qui bouchent les trous e et faire affluer ainsi l'air jusqu'au fond de l'espace h. Le grand feu dure ly à 18 heures ; on mure alors toutes les ouvertures des foyers, et on laisse le fourneau refroidir trois ou quatre jours. Le bois qui donne une bonne flamme est très propre à chauffer le four à porcelaine; on peut aussi, en modifiant légèrement la construction des foyers, faire usage d'une houille très bituminéuse.

La cuisson de la porcelaine s'opère dans des étuis ou cazettes d'argile qui la renferment dans le four. Ces cazettes se confectionnent au tour à potier avec un mélange d'argile réfraciaire, par exemple, de la forma-

tion de houille ligneuse des environs de Halle , .et de tessons de vieilles cazettes moulues fines sous des cylindres de fer ( ciment, Charmotte ). Leur forme de'pend du nombre et de la forme des pièces qu'on veut y introduire. On les cuit dans l'étage supérieur. Les pièces desséchées à l'air sont calcinées légèrement ou dégourdies dans le deuxième étage au moyen de cazettes , où l'on en met plusieurs les unes au-dessus des autres ; la masse abandonne son eau par cette faible cuisson, elle acquiert un certain degré de solidité et perd sa plasticité. Le retrait qu'elle éprouve en même temps est presque nul; de sorte qu'on obtient une masse poreuse, qui ne se ramollit point dans l'eau, mais qui attire fortement ce liquide. On profite de cette propriété pour les revêtir d'une couche uniforme d'un mélange, qu'on appelle vernis ou couverte et qui a la composition du verre.

A Paris on prend pour vernis du feldspath mêlé avec un peu de quartz , et à Berlin un mélange de tessons de porcelaine , de gypse, de silice et d'un peu de terre à porcelaine; on broie ces substances pour les réduire en poudre très fine, qu'on suspend dans de l'eau par l'agitation.

Lorsqu'on fait passer les pièces dégourdies au travers de cette liqueur trouble, l'eau , en les pénétrant, dépose à leur surface une couche de la matière vitrifiable qu'elle tenait en suspension. On met au pinceau la couverte sur les parties qui n'en ont pas pris. Quand les pièces se sont desséchées, on les introduit dans les cazettes. On enlève la couverte des parties par lesquelles les pièces entrent en contact avec les cazettes ; sans quoi, la couverte se vitrifiant par la cuisson, les pièces s'attacheraient sur leur support. Chaque pièce plate, par

exemple 5 les assiettes , exige un étui particulier 5 on peut aussi placer plusieurs pièces dans le même étui, lorsqu'elles sont petites, comme par exemple les tasses (Jig. 76 ). Comme la porcelaine se ramollit au feu , il est nécessaire de 1 étayer autant que possible ; c'est pourquoi on place les pièces sur des plaques particulières ou rondeaux parfaitement dressés. On saupoudre de sable les parties du rondeau sur lesquelles la pièce doit reposer. Quand les étuis sont chargés, on les met dans le four les uns sur les autres et on forme ainsi des colonnes qui s'élèvent jusqu'à la voûte. Il faut avoir soin de les espacer convenablement, afin que le tirage soit rapide et que la cuisson s'opère d'une manière égale. On réunit les colonnes par des pièces intermédiaires afin que leur position respective ne change pas. On enfourne et on défourne les étuis au moyen des portes i, qui sont murées pendant la cuisson. On a pratiqué tout autour du four de petits trous , dont les uns sont fermés par des plaques de verre , et laissent voir le feu , et dont les autres permettent de pénétrer dans des étuis qui sont ouverts du côté de la paroi du four et où l'on place des morceaux de porcelaine, qui servent de montres; de temps en temps on en retire une pour apprécier les progrès de la cuisson.

La couverte de la porcelaine étant un verre formé d'acide silicique, d'alumine et de potasse, ou d'acide silicique , d'alumine , de potasse et de chaux , la peinture sur porcelaine repose sur les mêmes principes que la peinture sur verre ( t. à , p. 209 ). Quelques couleurs peuvent être appliquées sous la couverte, comme par exemple le vert de chrome ; la plupart sont placées sur la couverte, au moyen d'un silicate d'oxide de plomb

très fusible, et vitrifiées dans le moufle. Les couleurs ainsi que leurs véhicules ou fondans sont broyés avec de l'essence de térébenthine ou de lavande épaissie à l'air j puis appliqués au pinceau. Pour les dorures on prend de l'or dans un très grand état de division , obtenu en précipitant ce métal de ses dissolutions, on le mêle avec environ 5 pour cent d'oxide de bismuth, on le broie avec de l'essence grasse, et, après l'avoir porté sur la pièce à dorer, on échauffe celle-ci jusqu'au point où l'oxide de bismuth entre en fusion ; la couche d'or soudée de cette manière à la couverte, a une surface mate, à laquelle on donne l'éclat de l'or par le polissage avec l'agate et la sanguine.

La poterie dite de santé (Gesundheitsgeschirr) est une espèce de porcelaine d'une qualité inférieure; sa pâte résulte d'un mélange de 5 parties de terre à porcelaine et de 2 parties d'argile provenant de la formation de houille ligneuse de Benstaedt près Halle. Plus liant que la pâte à porcelaine, ce mélange est plus facile à façonner que cette pâte , et il donne une poterie qui ne le cède guère à la porcelaine.

Le grès. Le grès est la plus mauvaise espèce de porcelaine dont il ne diffère qu'en ce que sa masse n'est pas si homogène et qu'elle est plus ou moins colorée, dernière circonstance qui provient ordinairement du protoxide ou du deutoxide de fer. Tantôt l'argile contient assez de sable, tantôt on doit y en ajouter. La pâte est façonnée au tour à potier, puis desséchée à l'air et enfin calcinée dans un four semblable au four à poterie ordinaire. La température à laquelle on élève le four, est tellement forte, que la masse éprouve un commencement de fusion, comme pour la porcelaine; ce phénomène est dû à

(les matières étrangères contenues dans la pâte, notamment en partie à des combinaisons très fusibles de protoxide de fer, si l'on s'est servi d'une argile ferrifère, en partie à une petite quantité de chaux ou de potasse • qu'on trouve dans l'argile. Quelquefois on ne donne pas de vernis à la poterie de grès qui n'en est pas moins imperméable à l'eau j mais souvent on y applique un vernis par un procédé qui est très intéressant même sous le rapport théorique et qui consiste à projeter du sel marin (chlorure de sodium) dans le four, au moment où la poterie a atteint une très haute température. Ce sel se volatilise et se mêle aux gaz chauds qui traversent le four, par conséquent avec de l'azote, de l'acide carbonique et de la vapeur d'eau chargés d'une grande quantité de calorique. Quand ce mélange frappe la poterie incandescente, le chlorure de sodium et l'eau se décomposent en acide hydrochlorique qui se dégage et en soude (oxide de sodium) qui se combine avec l'acide silicique et l'alumine de la surface du grès pour y laisser un enduit vitreux. Cette décomposition s'opère lorsqu'on échauffe au rouge un mélange d'argile et de sel marin dans un tube à travers lequel on fait passer un courant de vapeur d'eau. C'est de la même manière que se forme également l'acide hydrochlorique dans les volcans. Ces poteries s'appellent poteries à vernis de sel (salzglasierte Geschirre); on s'en sert très souvent et fort à propos pour conserver et transporter des liquides.

Le grès dit grès de Wedgwood résulte d'un mélange d'argile avec différentes substances, en particulier avec du spath pesant et du gypse, qui donnent parla cuisson du silicate de baryte et du^silicate de chaux et remplissent les fonctions du feldspath dans la porcelaine. Ces m. i5

pâtes sont souvent colorées avec différens oxides métalliques, par exemple, avec l'oxide de cobalt qui donne une couleur bleue, avec les oxides de fer et de manganèse, qui procurent une coloration de noir. Les pote ries en grès de Weclgwood sont souvent ornées de reliefs qui se préparent et s'appliquent comme les pièces de rapport de la porcelaine. Lorsqu'elles doivent recevoir un lustre, on les cuit dans des mouffles contenant du sel marin et de la potasse.

Faïence. De même que la porcelaine fine passe insensiblement aux plus mauvaises espèces de grès, de même il n'y a pas de ligne de démarcation entre la faïence et les poteries les plus communes. Ce qui caractérise ces poteries, c'est qu'elles n'ont pas subi un commencement de fusion. On fabrique la faïence avec une argile qui se trouve dans les couches secondaires et qu'on rencontre pour cette raison beaucoup plus fréquemment que la terre à porcelaine. Lorsque cette argile ne contient que peu de matières hétérogènes, elle donne une faïence blanche, et un léger contenu en fer n'est d'aucune conséquence fâcheuse ;mais lorsqu'on élève la température jusqu'à un point voisin de celui où s'opère un commencement de fusion, de sorte qu'il se produise déjà une agglutination, la pâte devient jaune, et l'on ne peut par conséquent l'employer pour faire de la porcelaine. On ne connaît pas encore assez bien là cause de ce jaunissement. La marchandise fine est d'abord calcinée fortement, ensuite on y applique le vernis qui consiste en un verre plombifère et on la soumet à une seconde cuisson moins violente pour fondre ce vernis. Plus le vernis contient d'oxide de plomb, plus il est fusible, et plus aussi il est mou. Pour peu que la dose d'oxide de

plomb soit forte, le vernis est profondément rayé par le couteau et par le sable. Le faïencier doit par conséquent employer une pâte qui ne se fritte qu'à une température très élevée, pour qu'il la puisse revêtir d'un vernis difficile à fondre et n'exigeant qu'une très légère addition d'oxide de plomb. Pour rendre l'argile plus réfractaire, il n'a qu'à la mêler avec du silex broyé très fin et réduit en poudre impalpable par la lévigation. On conçoit facilement la manière dont le fabricant doit s'y prendre selon la nature de l'argile, la valeur du combustible et plusieurs autres circonstances. Pour une bonne faïence, on prend une quantité de silex telle que la masse renferme 70 parties d'acide silicique sur 24 parties d'argile. La lévigation , la division sous la meule et le traitement de la masse se font à peu près comme pouxla porcelaine. Quant au façonnage, le faïencier est très favorisé, la pâte de la faïence étant beaucoup plus plastique que celle de la porcelaine qui se déchire et se rompt très facilement pendant le travail. Il y a plusieurs pièces dont l'ouvrier peut achever dans le même temps un nombre 6 fois plus grand en faïence qu'en porcelaine; il emploie d'ailleurs les mêmes moyens pour la faïence que pour la porcelaine. Le four à cuire la faïence peut être bâti beaucoup plus grand, l'uniformité de la température dans le four à faïençe n'étant pas aussi importante que dans le four à porcelaine; car la température à laquelle la porcelaine se vitrifie et celle qui la ramollit au point de la déformer sont très voisines l'une de l'autre. Les pièces peuvent être encastées beaucoup plus étroitement; on les place les unes sur les autres dans de hautes cazettes sans fond.

On emploie des mélanges très différens pour vernir;

en France, on prend, par exemple, sur 100 parties de ' sable pur , 1 5o parties de minium , 80 parties de potasse, i,5 partie de smalt (ou verre contenant de l'oxide de cobalt) et 1 partie d'acide arsénieux. Un mélange, qu'on dit être très bon, est le suivant: 100 parties de sable feldspathique, 10 parties de silex moulu, a5 parties de borax, 5o parties de minium, 3o parties de potasse, 1 partie de smalt. Le mieux est de faire fondre ces ingrédiens dans un four particulier au moyen de creusets et de les moudre ensuite très fins. On met cette poussière en suspension dans l'eau à l'aide de l'agitation, on plonge dans cette eau trouble la faïence cuite qu'il s'agit de mettre en couverte; par cette immersion elle s'enduit d'une couche mince de matière vitrifiable, de la même manière que la porcelaine dégourdie. Pour la cuisson de la couverte, le faïencier est également favorisé en ce qu'il peut faire chauffer beaucoup plus de pièces dans le même espace que le fabricant de porcelaine; car, la masse ne se ramollissant point, et le fabricant n'ayant par conséquent pas à craindre qu'elle ne se gauchisse, il ne fait reposer les pièces que sur quelques points, par exemple, une assiette sur les sommets très aigus de trois chevilles ou pernettes fixées dans les parois des cazettes.

La moindre dureté de son vernis fait que la faïence convient moins pour les usages ordinaires que la porcelaine; la faïence est en outre plus fragile et elle supporte moins bien les vicissitudes du froid et du chaud , circonstance à laquelle il faut surtout avoir égard, quand on lave la poterie à l'eau chaude; enfin le vernis n'étant pas incorporé à la masse, et l'un et l'autre se dilatant d'une manière inégale, la faïence se fendille, s'écaille, en termes techniques, tressaille très facilement. Tous ces

inconvéniens de la faïence donnent lieu de croire que la fabrication de cette poterie ira toujours en décroissant dans le royaume de Prusse, où l'on trouve des dépôts inépuisables de terre à porcelaine à côté de rivières navigables et où la fabrication de la porcelaine peut par conséquent atteindre une grande perfection. Ce serait bien mal à propos qu'on chercherait à enrichir une marchandise aussi fragile de peintures précieuses; cependant elle est très propre aux impressions sous la couverte. Ces impressions se font de la manière suivante : on grave le dessin très profondément sur cuivre et on l'imprime en bleu ou en noir sur du papier fin; on plonge ensuite le papier dans l'eau, et, après l'avoir appliqué exactement sur la poterie, on humecte celle-ci et on retire le papier; le dessin reste alors sur la poterie. Les couleurs bleue et noire s'obtiennent en faisant fondre du flintglass avec de l'oxide de cobalt ou avec de l'oxide de fer et de l'oxide de- manganèse, réduisant la fonte en poudre très ténue et broyant la poudre avec de l'huile de lin épaissie par l'ébullition. On fait chauffer la poterie imprimée pour détruire l'huile, et on la met en couverte.

Un bon faïencier doit toujours faire entrer le moins possible d'oxide de plomb dans la composition du vernis. Quelques fabricans ont réussi à éliminer complètement cet ingrédient; ils emploient un mélange intime de feldspath atténué par la lévigation, d'argile divisée par le même moyen et de sel marin. Les pièces façonnées sont d'abord soumises à une faible cuisson, ensuite on leur donne le vernis et on les expose à une température très élevée. Le consommateur devrait rejeter toute pièce dont le vernis se laisse entamer au couteau.

Lorsqu'à défaut de meilleures matières premières, on

doit faire usage d'une argile qui se colore en rouge par la cuisson , et qu'on veut néanmoins obtenir une poterie blanche, on emploie un vernis stannifère qu'on appelle émail et qui étant opaque et blanc dissimule la couleur de la pâte. Cette espèce de faïence est la plus ancienne ; la poterie de Mayolika et celle de Faënca , ville d'Italie, d'où la faïence tire son nom, y appartiennent. Ici se rangent également les carreaux de poterie qui sont si répandus en Prusse et en Hollande. L'émail se prépare en fondant ensemble 100 parties de plomb et environ 22 parties d'étain et oxidant cet alliage dans un grand moufle. Quand la calcine est préparée on la combine pour la fusion avec une fritte obtenue avec un peu de sel marin et une quantité de sable égale à celle de la calcine. On colore l'émail blanc en jaune avec 10 pour cent d'oxide d'antimoine, en vert avec 5 */2 pour cent de deutoxide de cuivre, en violet avec 4 7a pour cent deprotoxidede manganèse , en bleu avec de l'oxide de cobalt; 52 parties de minium, 7 parties de peroxide de manganèse et 42 parties de brique pulvérisée donnent une couverte brune.

Poterie commune ou poterie en terre cuite. L'argile qu'on emploie pour cette poterie peut contenir différens mélanges hétérogènes, sans devenir par là inapplicable à cet usage; elle devient ordinairement rouge par la cuisson, à cause du deutoxide de fer qu'elle contient. On la rencontre assez fréquemment dans la nature; tantôt on l'emploie telle qu'on la trouve , tantôt on la soumet d'abord à la lévigation , tantôt on la dégraisse avec du sable, si elle est trop longue, ou on la mêle avec une argile plus grasse, si elle est trop courte : ce traitement ainsi que d'autres manipulations dépendent des propriétés de l'argile, ou des produis q*f*on

en veut fabriquer. On la gâche d'abord avec de l'eau , ensuite on la pétrit avec force et assiduité. Avant de l'employer, on la travaille encore fortement à la main , pour en éliminer complètement les petites pierres et les parties trop solides. Les pièces se façonnent au tour à potier par 1 ebauchage ou par le tournassage. Les vaisseaux en terre cuite desséchés à l'air sont immédiatement mis en couverte, ou biscuités à une faible. chaleur avant de recevoir le vernis, ou enfin calcinés à nu. Les pots à fleur, les pots à pains de sucre, les statues, les vases étrusques et d'autres poteries de cette espèce consistent en argile rouge cuite sans vernis. En mêlant l'argile avec une quantité suffisante de sable , y ajoutant en outre du charbon en poudre, et ne soumettant qu'à une faible cuisson les pièces formées au moyen de cette pâte , on obtient des vases très poreux, dont les parois, sans laisser écouler l'eau , imbibent ce liquide et le laissent transsuder , de manière que , si on les expose dans de l'air sec, après les avoir remplis d'eau, celle-ci s'évapore assez promptement sur les parois extérieures , pour abaisser de plusieurs degrés la température de l'eau restante ; ces vases sont connus sous le nom ftalcarazzas. On s'en sert très fréquemment pour dessécher des précipités humides, par exemple, le blanc de plomb, ou une masse pultacée, par exemple, la bouillie de terre à porcelaine ou à faïence.

La matière à vernis de cette poterie consiste en un mélange intime de 7 parties de protoxide de plomb (litharge) ou de sulfure de plomb (galène, alquifoux) et de 4 parties d'argile réduite avec soin en poudre impalpable par la lévigation 5 on fait moudre très fin ce mélange dans des moulins particuliers, et on le délaie dans

l'eau. On met la poterie en vernis par immersion, ou bien I on se contente d'humecter l'une des surfaces de la pièce avec cette eau trouble. Lorsqu'on s'est servi du sulfure de plomb, et qu'on fait cuire la poterie, il se développe de l'acide sulfureux et il reste du protoxide de plomb ; celui-ci se combine avec l'acide silicique et l'alumine de l'argile pour produire un verre peu attaquable aux acides faibles ou aux sels acides qui peuvent se rencontrer dans les alimens qu'on y prépare, à moins que le potier n'ait mis une trop forte dose de plomb. La cuisson des poteries en terre commune se fait dans un four qui se compose de voûtes à deux étages posés l'un sur l'autre; l'étage inférieur offre d'un côté une ouverture qui sert de foyer. Sa voûte est percée de carneaux. L'étage supérieur est également terminé par une voûte percée de carneaux. L'étage inférieur ne reçoit point de pièces. On met dans le second étage autant de pièces qu'on peut y en introduire jusqu'à la voûte, non seulement en les plaçant en piles les unes sur les autres, mais encore en remplissant les grandes pièces de plusieurs autres plus petites; les étuis et les intermédiaires sont inutiles, puisque la masse n'éprouve point de ramollissement. On peut colorer le vernis par une addition d'oxides métalliques, ainsi que je l'ai déjà rapporté plusieurs fois. Quelquefois on a aussi coutume d'enduire les pièces, par immersion ou par aspersion, d'une couche d'argile blanche ou colorée, atténuée par la lévigation et suspendue dans une petite quantité d'eau. Les pièces acquièrent alors une surface blanche ou colorée, comme celles de Bunzlau ; on les saupoudre ensuite de vernis ei on les porte au four.

Briques. La pàtc des briques cuites est semblable à

celle de la faïence et de la poterie commune. Les briques doivent absorber environ le cinquième de leur poids d'eau , lorsqu'on les plonge dans ce liquide. Il arrive très rarement qu'on les cuit au point qu'elles commencent à fondre; de pareilles briques sont connues sous le nom de briques frittées. En raison des matières différentes dont on est obligé de faire usage pour leur fabrication, les briques ne diffèrent pas seulement par leur qualité, mais encore par la température à laquelle s'opèi'e leur cuisson. Avant d'employer l'argile on examine si elle a les qualités requises. A cet effet, on en fait cuire de petits échantillons. Lorsqu'elle est trop tenace, il faut la dégraisser par une addition assez forte de sable. Si l'argile qu'on veut façonner est trop maigre ou trop courte, on cherche une argile liante ou grasse pour l'y mêler. Si elle contient du carbonate de chaux, elle se fond aisément et demande à être calcinée avec une circonspection particulière.

Lorsque la terre vient d'être extraite, on la laisse ordinairement une année à l'air; la gelée à laquelle elle y est exposée pendant l'hiver, la rend surtout très meuble. On la détrempe et on la gâche dans des réservoirs creusés dans la terre, ensuite on la pétrit avec les pieds en épluchant toutes les matières étrangères, telles que racines, pierres, etc. Après quoi on comprime l'argile dans un cadre rectangulaire, placé librement sur une table et on enlève l'excédant avec une espèce de couteau appelé plane. Avant de remplir le cadre , le mouleur le mouille et l'enfonce ensuite dans du sable; on sable également la table, afin que l'argile ne s'y attache pas. On façonne constamment deux briques à la fois. Un apprenti porte le moule avec les briques sur le séchoir de la briqueterie,

en le tenant de champ pour que les briques n'en glissent pas ; puis il fait sortir les briques en retournant le moule. Les briques restent couche'es sur leur large base jusqu'à ce qu'elles se soient desséchées et raffermies assez pour se laisser prendre sans être déformées ; alors on en construit une espèce de muraille à claire-voie, en les plaçant de champ les unes sur les autres. Le moule doit être arrangé d'après la grandeur et la forme qu'on veut donner aux briques , eu égard au retrait que l'argile éprouve par la cuisson. Les briques quadrangulaires ordinaires ont 10 pouces de long, 4 5/6 poucesdelargeet2 >/2 pouces de haut. Pour les voûtes, les fontaines , les foyers, etc., on donne aux briques la forme de segmens d'un anneau circulaire. Le crochet qui sert à attacher les tuiles aux lattes des couvertures s'obtient au moyen d'une échancrure dans le moule.

Le mieux est de cuire les briques dans un four, qui consiste en un espace rectangulaire, dans lequel on a pratiqué en bas et à égale distance les unes des autres plusieurs grilles ordinaires, parallèles entre elles et passant de l'une des parois du four à l'autre. Les foyers sont séparés les uns des autres et de la paroi du four par des murs d'environ un pied plus élevés que les grilles , et sur lesquels on range les briques les unes au-dessus des autres, de manière que la llamme du combustible allumé sur les grilles, les échauffe uniformément. Dans quelques contrées, où l'on peut obtenir à bas prix des charbons de terre ou de la houille ligneuse et où l'argile est en abondance, on cuit les briques en plein air, dans le voisinage du lieu où l'on se propose de bâtir. Avec des briques peu cuites d'une fournée précédente, on construit un plancher où l'on ménage des interstices, et au-

dessus duquel se placent les briques crues. L'enfourneur répand entre les assises de briques des charbons menus qu'il allume en mettant le feu à du bois placé dans les interstices de la base du four. Il revêt extérieurement les parois ou les paremens du fourneau avec un placage d'argile.

Creusets , briques réfractaires. Les creusets de Hesse et ceux de graphite sont ordinairement employés dans les laboratoires pour contenir des corps qu'on veut fondre. Les premiers se fabriquent à Gross-Almerode en Hesse et dans les environs au moyen d'une argile apyre mélangée avec du sable grossier. Après avoir ajouté un peu d'eau à la pâte, on en façonne les creusets par le moulage; on laisse sécher ceux-ci et on les cuit. On fait avec la même pâte des cornues, des tourtes ou fromages, des moufles, etc. Les creusets de graphite se confectionnent dans le voisinage de Passau avec une partie d'argile réfractaire et deux parties de plombagine qui y existent l'une et l'autre ; après les avoir façonnés et desséchés, on les fait chauffer légèrement pour en chasser toute l'eau qu'ils peuvent encore retenir. Lorsqu'on fait usage de ces creusets, le graphite ne se consume qu'à la surface, une couche d'argile protégeant ensuite les couches suivantes de cette matière; leur surface intérieure étant lisse, ils sont surtout propres à la fusion des métaux , puisque ceux-ci ne les mouillent pas.

Veut-on opérer la fusion d'une série de substances, on prépare une pâte à creusets, en pétrissant soigneusement une partie d'argile cuite avec une partie d'argile crue, et, au moyen d'un mandrin de bois correspondant à la surface intérieure des creusets, on comprime fortement la quantité de pâte nécessaire pour former un creu-

set dans un moule de laiton ou d'étain propre à donner la surface extérieure des mêmes creusets. On fait sécher ces creusets d'abord à l'air et ensuite sur un poêle chaud d'appartement. On revêt avec la même masse l'intérieur des fourneaux de fusion ; il est également facile d'en faire des briques réfractaires de différentes formes : cependant lorsqu'on fabrique celles-ci en grand, on emploie pour ciment de l'argile apyreet les débris de vases faits avec la même matière, après les avoir réduits en poudre très fine au moyen d'un moulin. Si l'on ajoute un peu de charbon en poudre à la masse , ce corps se consume pendant la cuisson, et l'on obtient des pièces beaucoup plus poreuses et moins sujettes à casser.