HEURES

tlo

chique quarl.

Nombre de fagots brûlés dans le compartiment

inférieur.

snpé- î rieur.

l*r quart

î« quart.

S* quart.

V* quart.

3e quart.

6e quart.

T* quart.

8« quart J

Pour chaque

quart. . •

On brûle donc 1 053 fagots pesant chacun 8‘,9, ce qui fait un poids total de 9 371 k, 70.

Contenu du tour. .

Compartiment Inférieur, .

Compartiment supérieur, ,

. <> 500 triques.

Total,

Poids du bois brûlé par millier de briques, i OU kilog.

Pour charger et décharger l« compartiment inférieur, on enlève la maçonnerie A , qui ferme complètement le cendrier du compartiment supérieur pendant toute la durée de la cuisson ; on retire également la plaque de fonte D' qui sépare l'ouverture du foyer de eeile du rendrier.

L'ouverture a du cendrier inférieur, comme celle du cendrier snpèrieur, a 0*,t0 de cété, et un registre la laisse seulement ouverte au tiers pendant les 7 premiers quarts, et la ferme presque complètement pendant le 8e quart.

DE ouvertures, de 0",i0 de côté, facilitant le chargement et le déchargement des compartiments, cl que l’on lient fermées par des doubles cloisons en briques pendant la cuisson ;

CC veilles à claire-voie supportant tes brique* dans chique compartiment ;

OU grilles dont les sections sont le tiers de celles des chargements i la base. Les barreau» sont en fer de 0“,Û3 de largeur, et ils sont espacés de 0“,01 entre eux.

On a trouvé par expérience que l'on obtenait le maximum d’effet

du combustible, quand le vide baissé entre les briques h cuire était le tiers du vide total. On place les briques de champ, comme dans la cuisson k la volée, et le chargement se fait complètement avant de mettre en feu. En disposant Ips briques, on a soin de ménager des vides plus grands vers les parois du four que dans le milieu, afin que la chaleur se propage uniformément dans toute la masse. Dans les parties rétrécies, on a soin aussi de laisser des vides plus grands.

bes portes des loyers sont formées d’un cadre en fer, entre les paroi* duquel on fait une murclte en briques. Au milieu do chaque porte se trouve une petite ouverture qui permet de voir ce qui se passe dans le foyer, sans être obligé d'ouvrir la porte; cette ouverture se ferme par un tampon amovible en terre.

Fig. 16 et 17, pl. 11. Coupes en élévation et en plan d’un four employé k Paris pour cuire des pots k cloisons, des briques pour tuyaux de cheminées et des tuyaux entiers.

CCC petlu canaux de communication du tour arec la cheminée, ayant 0“, 085 dp largeur sur O"1, <6 de hauteur ; il» sont éloignés de 0“,1 i environ. La cheminée a 0m,25 é 0“,30 do largeur é la base, mai» elle devient cariée A une certaine hauteur;

O porte par laquelle on introduit et on retire la marchandise; on la terme pendant la cuisson par uno murclte en brique»;

E ouverture par laquelle se dégage l'air quand nn veut détourner; cet orifice, qni ouvre dans l’eluve où sèchent les poteries, est fermé pendant la cu.sson.

La partie qui couvre le foyer est sphérique, le reste est cylindrique. On brûle du bois, et il paraît que le feu dure de douze k quinze heures par fournée (consulter l’article Tuiles).

878. Couleurs el indices de bonne qualité des briques. Quand l’argile employée a la fabrication des briques est ferrugineuse, kla cuisson les briques deviennent rose tendre, passent au rouge plus ou moins vif, au rouge pourpre, et enfin au noir, couleur et cassure laitier. Elles augmentent un peu de volume jusqu'au terme de demi-cuisson, et au delà elles éprouvent un retrait qui va toujours croissant jusqu'à leur vitrification si le feu est assez vif.

Quand l’argile ne contient l'oxyde de fer qu'en faible quantité, mais qu'elle renferme du carbonate de chaux, les briques restent d'un blanc sale pendant toute la cuisson ; elles sont encore susceptibles de se vitrifier, la chaux, comme l’oxyde de fer, étant attaquée par la silice k une haute température.

Si l’argile ne contient ni oxyde de fer ni chaux, elle fournit des briques pouvant résister k des températures trés-élevée$, dites briques réfractaires , que l'on emploie pour la construction de toutes les parties de fourneaux susceptibles d'etre exposées k une haute température. Les briques réfractaires de premier choix sont faites avec des argiles plastiques très-réfractaires, dégraissées eu y ajoutant un

Digilfzed by- Googk

CINQUÈMB PARTIE.

ou deux volumes de ciment de terre réfractaire finement broyé; iee argiles tout lavées. Pour les briques demi-réfractaires, on dégraisse l’argile [ ar des sables , dont le prix est bien moins élevé que celui des ciments broyés.

I.es indices de mauvaise qualité des briques sont: avoir une couleur rouge jaunâtre, surtout rendre un son sourd sous le choc, s'émietter entre les doigts, posséder un grain mollasse et grenu, absorber l'eau avec rapidité et se rompre facilement. Une bonne brique, su contraire, rend un Bon clair par la percussion, elle est dure, son grain est lin et serré dans la cassure; elle est ordinairement d'un rouge brun foncé, et quelquefois elle présente à la surface des parties vitrifiées. Il ne faut pas cepundant toujours se fiera cette dernière apparence, qui provient souvent d’un commencement de vitrification due au degré do cuissou seul, quoique l’argile soit impure ( t mal préparée.

Il arriv e quelquefois que pour donner un plus beau coup d’œil aux briques, le fabricant sème sur la plate-lorme du séchoir un peu de -able et deiuàclu-fer. tics matières s attachent a la surface des briques encore humides, et un commencement de vitrification, au moment de la cuisson, donne une belle apparence aux briques , qui peuvent cependant être de mauvaise qualité.

Pour vérifier si une brique peut résister à l'action de la gelée, d'après M. Brard .">7 i) , on la fait bouillir pendant une demi-heure dans une dissolution saturée a froid de sulfate de soude, puis on la suspend par nn 111 au-dessus de la capsnle dans laquelle elle a bouilli. Au beat de vingt-quatre heures, le surface se trouve recouverte de petits cristaux, que l’on fait disparaître par une nouvelle immersion dans la dissolution; ils se reforment encore après quel- «jue temps do suspension ; on les fait disparaître de même, et après avoir répété la même opération pendant cinq jours après chaque nouvelle apparition de cristaux, si la brique est gélive, elle abandonne de petits fragments qui se sont réunis au fond de la capsule ; dans le cas contraire, la cristallisation du sulfate de soude n’en dé tache aucune particule, les arêtes ne s'émoussent même pas.

B79. Briques crues. L’usage de ces briques, dont Vitruve décrit la fabrication, remonte h la plus haute antiquité; on en trouve dans la plupart des monuments grecs et romains ; il existe encore en Égypte et en Asie des édifices bâtis avec ces briques à des époques bien antérieures k l'ère vulgaire.

Malgré l’humidité du climat, il y a des localités en France où les briques crues sont d'un usage très-répandu ; c'est ce qui a lieu dans les départements du Midi, où elles sont communément employées pour 1rs constructions agricoles et même pour celles des villes: Toulc use, Montauban, Perpignan, etc., en contiennent de nombreux

NATÉr.utA employés dans les cœtsT motions.

exemples. Lu Picardie et en Champagne, ou emploie aussi beaucoup les briques crues. Dans lus faubourgs de beaux ais et de Reims, par exemple, ou voit des maisons qui en soûl entièrement construites. Ces briques ont ordinairement les dimensions d es briques cuites employées daus la localité; celles de Champagne ont O", 30 de longueur, 0",14 de largeur et 0*,07 à 0”,08 d'épaisseur.

Les briques crues se fabriquent daus des moules réguliers, comme les briques cuites. Les meilleures sont d'argile rouge ou blanche mêlée de sable; on en fait aussi avec la boue qui se forme. sur les routes, laquelle est composée d'argile, de craie et de silex écrasé. Le moment le plus favorable pour leur fabrication est le printemps et l'automne, saisons pendant lesquelles' la dessiccation se fait plus lentement et plus également; elles ne s'emploient q auprès quelles sont arrivées, par leur exposition à l'air et a* soleil, a une dessiccation complète, sans laquelle la gelée, en faisant gonfler l’eau, amènerait leur destruction. Les anciens ne les employaient que deux ans après leur fabrication ; alors ils étaient sûrs quelles avaient acquis le degré de solidité dont elles sont susceptibles. Ces briques sont d’un mauvais usage à l'humidité lorsqu'elles ne sont pas recouvertes ; dans les pays où on les emploie communément, on a soin de recouvrir les maçonneries de nombreuses couches de peinture à la chaux ; ou, si l’on veut faire mieux, on applique dessus un enduit de chaux, d'argile et de bouc, lequel est tout il fait imperméable à l’eau, et leur assure uue plus grande durée.

o»0. Briques creuses. Poteries. Carreaux. Depuis quelque temps, on fabrique, au moyen de machines semblables à celles employées pour faire les tuyaux de drainage, des briques qui ont à peu près les dimensions des briques ordinaires, et qui sont percées longiludinalement de trous, ordinairement au nombre de quatre, ayant 33 sur 16 millimètres de section. Ces briques ont été imaginées par M. Rorie; comme elles sont très-légères, on les emploie pour les planchers, les voûtes et autres constructions auxquels il est important de ne donner qu'un faible poids.

A Paris, on fait usage, pour la construction des tuyaux de cheminées dans L'épaisseur des murs, de briques portant l’empreinte d'un et quelquefois de deux tuyaux voisins, en même temps que leurs dimensions correspondent aux épaisseurs des murs. Ces briques ont été imaginées par M. Courtier, dont elles ont pris le nom.

Dans le bâtiment, on désigne sous le nom de poteries, les boisseaux en terre cuite pour tuyaux de cheminées, les pots pour ventouses h courant d'air, les mitres en terre dites â la Fougerole, etc. Ces divers objets sont en grès ou en terre cuite préparée à peu prés de la même manière que cc'le employée il la fabrication des briques.

jgQ '■ ■" " CINQUIÈME PARTIE.

Depuis quelques années, pour établir des voûtes et des cloisontrès-légères, on fait usage de poteries creuses de formes et dimensions diverses; les unes ont la forme d’un pot il fleurs fermé aux deux extrémités, et dont les dimensions habituelles sont 0“,t0 de diamètre moyen snrO", 15 de hauteur; les autres sont des cylindres de 0”,05 de hauteur seulement sur 0“,t7 de diamètre. Ces poteries <e fabriquent toutes a peu près de la même manière, au moyen d’un tour de potier, avec de la terre préparée comme pour la fabrication des tuiles, des briques et des poteries grossières. Dans le midi de la France, on fabrique encore, pour voûtes légères, des prismes rreux en terre cuite qui ont 0“,1 4 de hauteur, des bases hexagonales inscrites dans des cercles de 0-,t7 de diamètre, et dont le vide est cylindrique.

Carreaux. On nomme ainsi des petites dalles employées au pavage des chambres. On en fait en pierre calcaire, souvent h l'état de marbre ; on leur donne les formes triangulaire, carrée, hexagonale, octogonale, que l’on emploie séparément ou combinées entre elles (InC, 937).

l.es carreaux les plus employés sont hexagonaux et en terre Cuite préparée comme pour les briques (576). On en fait de deux grandeurs ; les uns, employés au pavage des chambres, ont 0-,027 d’épaisseur et sont inscrits dans un cercle de 0-,20 de diamètre ; les autres sont inscrits dans un cercle de 0”,!4 de diamètre ; il en faut respectivement 40 et 80 pour couvrir un mètre de surface, et le poids du mille varie de 800 à 900, et de 350 à *00 kilog. Ceux que l’on emploie a Paris sont fabriqués en Bourgogne, h Massv, à Paris et dans ses environs. I.es premiers sont les meilleurs, surtout pour les lieux humides ; ceux de Massy viennent après, seulement ils sont moins bien moulésque ceux de Parte, que l’on emploie ordinairement

On fait également en terre ruite, mais en bien moins grande quantité, des carreaux de forme carrée, que l’on n’emploie guère que. pour couvrir les fourneaux de cuisines ou daller les cheminées d appartements. On en fabrique de trois échantillons, qui ont chacun leur usage particulier ; ceux des deux premiers échantillons onl 0“,027 d’épaisseur, et respectivement O1", 20 et 0,16 de coté , < eux do troisième, appelés carreaux à bandes , ont 0”,t6 de côté, et seulement 0-, 02 d’épaisseur.

«81. Carreaux en ■plâtre. Avec le mortier de piètre et des plâtras de peu d’épaisseur, on fait des carreaux qui servent h construire des cloisons d'appartement ; ils ont ordinairement 0”,*8 de longueur, sur 0", 32 de largeur, et de 0“, 055 jusqu’à 0-, 16 d’épaisseur ; l’épaisseur là plus habituelle est de 0“,08, c’est celle qui est la plus conforme à l’équarrissage ordinaire des huisseries et des poteaux de remplissage des cloisons.

Depuis quelques années, on fait il Paris des carreaux creux en plâtre, ayant â peu près les même dimensions que les précédents ; ils ont l'avantage d’ètre très-légers, et surtout d’assourdir les appartements divisés par les cloisons qui en sont construites.

1582. Plaire, sa cuisson, son emploi. {Art. u*‘ 70 et suivants.) Le sulfate de chaux, que l’on désigne sous le nom de gypse, fournit le plâtre quand on lui f/iit perdre son eau de cristallisation en l'exposant à une certaine température.

On a reconnu que les grandes couches de pierre a plâtre surmontent souvent des bancs de pierre calcaire sans en être jamais surmontées ; d'où on est porté à conclure quelles sont d'une formation plus récente.

Le sulfate de chaux pur ue donne pas d'étincelle sous le choc de l'acier et ne fait pas effervescence avec les acides.

Les eaux de puits des environs de Paris contiennent une certaine quantité de ce sel en dissolution. On dit alors quelles sont sélénileuses, et, dans ce cas, elles sont impropres aux usages domestiques, tels que le savonnage, la cuisson des légumes , etc. Si l’on évapore des quantités souvent répétées de cette eau, comme dans les chaudières k vapeur, il se forme un dépôt de sulfate de chaux hydratée.

Le sulfate de chaux est peu soluble dans l'eau; h la température ordinaire, il se dissout dans environ cinq cents fois son poids d'eau. Le maximum de solubilité correspond k -f 35"; k 0’, cent parties d'eau en dissolvent 0P,205, et h 35V 0p,25i; au-dessus de 33*, la solubilité diminue k mesure que la température augmente, et k 100", cent parties d'eau n’en dissolvent que 0p,2t7.

Le gypse, chauffé k 120 ou 130 degrés, abandonne complètement son eau, et se change en sulfate de chaux anhydre; mais k cet état, mis en contact avec l'eau, il reprend facilement celle qu’il a perdue, et s’échauffe d’une manière sensible. Pour que ce dernier effet se manifeste, il faut que le gypse n’ait pas été trop chaufié ; ainsi, lorsque la température s’élève seulement k 160 degrés, la matière ne reprend plus son eau que très-lentement. Le sulfate de chaux anhydre de la nature, l'anliyilrite, ne se combine pas avec l’eau. U se comporte comme le gypse qui a été calciné au rouge. Le sulfate de chaux fond k la température rouge, et il se solidifie par le refroidissement en une musse cristalline.

Les fours le plus employés k la cuisson des pierres k plâtre se composent d'un mur de 4", 30 formant le derrière du four, et de deux autres construits perpendiculairement au premier, et destinés a supporter un comble k deux égouts, dont les tuiles sont posées k claire-voie, afin de laisser passer la fumée et la vapeur.

Sous cette espèce de hangar, dont le devant reste entièrement ouvert, on établit, parallèlement aux murs de côté, plusieurs petites

Digiti;

galeries voûtées de 0“,<ij environ de hauteur sur 0",50 de largeur, séparées par des piliers de même largeur. Ces galeries se font avec les plus gros morceaux de pierre à plâtre, en ayant soin de laisser de petits vides dans les voûtes pour faciliter le passage de la fumée. On place alors de la pierre â plâtre sur les voûtes, jusqu'à la hauteur 4”, 50 des murs du four, en terminant par une couche d'éclats provenant des résidus de l'extraction.

On remplit alors les galeries de fagots, de bourrées ou de bois fendu ; on y met le feu, que l’on active graduellement au commencement; puis on entretient une chaleur régulière jusqu’à la fin de l’opération, l.a cuisson étant complète, on recouvre la masse d’une couche de poussier de pierre à plâtre et on laisse refroidir.

Le quantité de bois brûlée dans ces fours varie évidemment suivant l’essence et l'état de dessiccation du bois.

TABLEAU des rémUlats moyens obtenus pour trois fours différents contenant chacun 60 mètres cubes de plâtre.

FAGOTS OU Bot RUÉES.

CtJMBi'STIBLE BQL'LÉ |

Nombre.

Prsids

de rhei|tie.

métré cube.

i Ch^ne

Düuliuurt châtaignier rnô'aogês. .

| Chêne cl charme mélangés ....

*JÜ0

La durée de la cuisson du plâtre varie de 10 â 15 heures ; elle dépend de la quantité de pierre mise au four, de l’état de dessiccation du bois et de l’état de l’atmosphère. L’habitude indique assez le point auquel il faut arrêter le feu, et ce moment est très-important à saisir, car la bonne qualité du plâtre dépend en grande partie de sa cuisson à un degré; précis, en deçà et an delà duquel on n'obtient qu’on plâtre très-inférieur.

La cuisson du sulfate de chaux s’opère aussi dans des fours analogues à ceux employée pour cuire la briqne au moyen du bois (577), mais à un seul compartiment. I-a figure 18, planche 11, représente un de ces four».

T AB LE. tU du nombre des fagots brûlés pour la cuisson d'une fournée de 8 mitres cubes de pldtrt, pendant chaque heure de cuisson.

Ihiucw . . . 4 S 3 4 5 6 7 8 9 40

Fagota .... 43 30 38 37 36 27 23 26 23 30

Total: 253 fagots, dont le poids est 8‘,7 x 253=2201 kilog. ; ce qui fait 275 kilog. par mètre cube de plâtre.

MATÉRIAUX EMPLOYÉS LKS COJWTIUXTJOSS. ttjfci

Pour cuire le plâtre, on modère le feu en commençant, et ou 1 augmente graduellement jusqu'à ce que le sulfate ait perdu tonte son eau de cristallisation. Son poids a alors diminué du 1/4 environ.

Quand le plâtre est convenablement cuit, l'ouvrier qui l’emploie sent, en le maniant, qu'il est doux et qu'il s'attache aux doigts ; c'est à ces indices que l'on peut surtout reconnaître le bon plâtre; les enduits qu’il forme sout d'un grain tin et agréable à l'œil. Uirsquil n’est pas assez cuit, il est aride, n’absorbe l'eau qo'ini parfaitement et ne forme pas un corps assez solide. Quand il est trop cuit, il refisse l'eau parce qu'il est en partie vitrifié; il est devenu maigre, graveleux; il s’égrène au lieu de former un corps solide quand il est employé.

Les plâtres de mauvaise qualité sont en général d'une couleur jaunâtre ; ils sont rudes au loucher comme la pierre calcaire pulvérisée, ils sont longs à prendre; ils donnent des enduits qui ne résonnent pas sous la truelle brettée; ils se rayent profondément etsc gercent facilement.

Le plâtre exposé à l’air absorbe l'humidité et perd ses qualités, aussi doit-on l’utiliser le plus tôt possible après sa cuisson. Si on libre de loin il convient, pour les mêmes raisons, de faire venir la pierre, que l'on cuit au moment d’employer le plâtre. Lorsque l’on veut conserver le plâtre , il faut apporter le plus grand soin k le prés server du contact de l’air.

Il existe des plâtres dont la prise serait tellement prompte, inimé* diatement après la cuisson , que l’ouvrier n’aurait pas le temps de l’employer; c’est ce qui fait que quelquefois des compagnons intelligents, pour tirer le meilleur parti possible de leur plâtre, le laissent reposer 4 ou 5 jours avant de l’employer.

Le plâtre réduit en poudre , soit en le battant, soit au moyen de meules ou de cylindres , n’a pas besoin du concours d’autres matières pour former un corps d’une dureté moyenne; il suffit d’y mélanger une certaine quantité d’eau, qui produit une cristallisation confuse et fait reprendre au plâtre à peu près sa solidité primitive, c'est-à-dire celle d'une pierre tendre.

Le plâtre jouit de la propriété d’adhérer au bois et à la pierre ; mais il fant éviter de remployer dans les lieux humides; au sec il se conserve parfaitement bien.

Pour gâcher le plâtre , il faut k peu près autant d’eau que de plâtre. Cependant on varie cette quantité d'eau suivant l'usage auquel on destine le plâtre; ainsi , on la prend plus petite, c'est-à-dire qu'on gâche serré, quand on a besoin que le plâtre conserve toute sa force; mais alors il faut l'employer sitôt qu'il a été gâché; on met plus d'eau, e’est-a-dire qu'on gâche clair, quand l'emploi du plâtre exige plus de temps; enfin on gâche avec plus d'eau encore, c’est-à-dire qu’on

forme ee qu’on appelle un coulis , quand le plâtre doit être employé pour boucher des trous où la truelle ne peut atteindre.

A Paris, pour l’emploi ordinaire du plâtre, la quantité d’eau it mettre daus l'auge, pour un voyage de garçon, est d’environ deux seaux; pour deux Iruellées, un seau et demi; une truellèe , un seau; une demi-truellée , un demi-seau , et une poignée , un quart de seau. Quand le maçon crie de lui gâcher gros comme un œuf , il demande U peu prés la moitié d’une poignée.

Par expérience on a reconnu :

1° Que pour le plâtre bien cuit, passé au sas el destiné ! faire des enduits, il faut environ 30 litres d’eau pour cacher un sac de plâtra contenant 25 litres ;

S* Que pour le plltre bien cuit, passé au panier et gâché pour bourder les maçonneries ou pour faire les crépis, il faut, en moyenne, 48 litres d’eau par sac de plâtre de 25 litres;

3* Que le plâtre non assez ou trop cuit absorbe 4/8 d’eau dé moioa que lea précédents.

En général, une pierre i plâtre, cuite i un degré convenable el écrasée ensuite, absorbe un volume d’eau â peu près égal â celui qu’elle contenait avant la cuisaon.

line précaution à prendre quand on gâche le plâtre, c’est de mettre d'abord la quantité d'eau nécessaire dans l'auge, et d\v semer ensuite uniformément le plâtre à l aide de la truelle. Le garçon apporte le tout au maçon , qui le remue avec une truelle en cuivre qu’il agite dans tous les sens, en cassant les mottes avec la main gauche. Si le plâtre gâché est un peu clair pour être employé, le maçon le laisse un peu couder , c’est-k-dire prendre une légère consistance ; alors il l’emploie avec rapidité, car une fois que le plâtre a commencé k couder, il n'est pas longtemps k prendre.

Unmèlrecubcdeplàtreen poudre produitenviron 1".18 de mortier, et le gonflement, après 24 heures d'emploi, est environ t pour 100, dontla moitié était produite après la première heure de mise en oeuvre.

Sous le rapport de l'emploi du plâtre dans les coustruclions, on eu distingue de trois sortes :

4* Le plâtre ou panier. C’eit celui qoi est i l’état dam lequel le fabricant le livre â l'entrepreneur; on l'emploie pour faire lea aire» de plancher, bourder lea mura el pana de boia, et faire lea crépis. On appelle encore ainsi le plâtre tamisé dans un panier d’osier; it est plus fin que le précédent, et il sert ordinairement à faire les crépit d'une faible charge (épaisseur);

2* Le plâtre an sas. C’est celui qui est passé dans un tamis de crin ; il sert ordinairement à faire lea enduits et les moulures ;

3* Le plâtre au lamie de mie. Il est utilisé pour faire les beaux enduit* et moulure! qui doivent recevoir de la peinture.

On distingue encore les mouchettei el 1a fleur de plâtre. Les mourbettes aonl lea résidu] provenant du passege du plâtre au sas. On les utilité ordinairement eu les mêlant avec de l'autre plâtre pour faire de gros ouvrages.

la fleur de plâtre est le plâtra qui se trouve en poussière plus One encore que Celui passé au tamia de toic. Ou l’obtient eu faisant fauter du plâtre aur une pelle, â laquelle

MATÉMAUX EMPLOYÉS DANS LES CONSTIUJCTIONS. 825

la fleur l'alterhe »i«i facilement; c'en de ce mode de préparation que lui Tient la nom de plâtre à la pelle, que lui donnent les maçons. On l'emploie ordinairement pour acier les moulures, c'est-à-dire pour bouclier les petits trous.

Les plâtres employés k Paris sont tirés des carrières de Montmartre, Pantin, Mènilmontant, Bellevillc, Charonnc, Montreuil, etc.; celui de Pantin est le plus estimé.

583. Chaux. La chaux pure est du protoxyde de calcium (CaO) ; elle est blanche, caustique, elle attaque rapidement les tissus des matières animales. Elle ramène au bleu la teinture de tournesol roupie par un acide, verdit fortement le sirop de violettes, rougit la teinture de curcuma. Le poids de son équivalent est 356, et sa densité est égale k 2,3 environ. Elle est infusiblc aux températures les plus élevées de nos fourneaux.

Le carbonate de chaux pur se compose de 56,40 de chaux et de 43,60 d'acide carbonique.

La chaux se combine avec l’eau, en dégageant beaucoup de chaleur; une portion de l’eau s'échappe en vapeur, et l’élévation de température est souvent assez grande pour enflammer la poudre (300" environ); elle fait entendre le même bruit qu’un fer rouge trempé dans l'eau; on dit qu'elle fuse. L'opération par laquelle on combine la chaux avec l'eau s’appelle éteindre la chaux , et la chaux hydratée que l’on obtient prend le nom de chaux éteinte , pour la distinguer de la chaux anhydre , qu’on appelle chaux tire. La chaux , en s’hydratant , augmente considérablement de volume; on dit quelle foisonne beaucoup. Si la quantité d'eau n'est pas trop grande, il se forme un monohydrate de chaux (CaO + 110) , qui reste sous la forme d’une poudre blanche , fine , douce au toucher. En ajoutant une plus grande quantité d'eau, la chaux reste en suspension quand on agite, et on obtient un lait de chaux.

La chaux se dissout dans environ 700 fois son poids d'eau k 15*, et dans 1 270 fois k la température d'ébullition. La dissolution prend le nom d’eau de chaux : elle exerce une réaction fortement alcaline.

La chaux vive, exposée k l'air, attire rapidement l’eau et l’acide carbonique de l’atmosphère; elle se délite , c’est-k-dire tombe en poussière, et elle ne s'échauffe plus quand ensuite on la mouille avec de l’eau. Le produit qu'on obtient ainsi k l'air est un composé défini d'hydrate et de carbonate de chaux (CaO. CO' + CaO. 110), auquel se trouve mélangé beaucoup d'hydrate de chaux dît k ce que l'air atmosphérique contient beaucoup plus de vapeur d'eau que d'acide carbonique; mais a la longue, l'absorption de l'acide carbonique continuant incessamment, toute la matière se rapproche de plus en plus de la composition définie par la formule précédente.

La chaux que l'on consomme dans les arts, pour la confection des

mortiers, s'obtient en calcinant dans do grands fours, dits fours à chaux , le carbonate de chaux pinson moins pur, que l’on rencontre en abondance dans la nature. La décomposition a lieu à une température bien inférieure à celle nécessaire à l'opération dans des creusets fermés; ce qui est dû au courant gazeux, lequel n’est composé d'acide carbonique qu’en faible proportion, et qui , en traversant la masse, facilite la décomposition. L'expérience a démontré que la cuisson de la chaux était singulièrement facilitée parla présence de la vapeur d’eau; c’est pour cette raison que les chaufourniers préfèrent employer une pierre encore imprégnée de son eau de carrière, a celle qui a subi une certaine dessiccation par une exposition plus ou moins prolongée à l’air.

Il arrive souvent qu’une partie du calcaire n’a pas été complètement décomposée par la chaleur et retient une plus ou moins grande proportion d’acide carbonique; on donne à ces produits le. nom d 'incuits.

On désigne sous le nom de pierre à chaux toutes les variétés de pierres qui contiennent le carbonate de chaux, lequel, soumis il une température suffisante, perd son acide carbonique et fournit Ta chaux.

Toutes les pierres calcaires peuvent se convertir en chaux par la calcination , toutes font une effervesQ#nce plus ou moins subite quand on en jette un fragment dans l'acide azotique (can forte , et unp pointe de fer suffit ordinairement pour les rayer profondément

La propriété particulière à toutes les chaux est de servir de base dans les mortiers, bétons et ciments employés dans les constructions, et de se combiner, par l’intermédiaire de l’eau, à la silice que contient le sable. De l'effet complexe de la combinaison chimique de la chaux avec la silice, de l'absorption de l'aride carbonique de l’air et de l’évaporation de l'eau, le mortier durcit et adhère aitx matériaux de construction, de manière a constituer une seule masse plus ou moins homogène et plus ou moins solide.

La chaux considérée sous le rapport de la quantité d'eau nécessaire pour la réduire en pâte, et sous celui de la dureté que cette pâte peut acquérir sous l'eau, sc divise en plusieurs espèces que nous allons passer en revue.

Les pierres calcaires sont rarement dn carbonate de chaux pur; celles que l’on soumet k la cuisson en grand renferment en général des quantités notables de matières étrangères, telles que quartz, «nydes de fer et de manganèse, magnésie, argile, etc. Les qualités de la chaux dépendent beaucoup, non-seulement de la quantité de matières étrangères contenues dans la pierre calcaire, mais aussi de la nature de ces matières.

4# Chftvx grasse. Lorsque U pierre calcaire ne renferme qu'une petite quantité de matières étrangères , elle donne une chaux dont les propriétés se rapprochent beaucoup de celles de la chaux chimiquement pure. Elle foisonne considérablement avec l'eau, s'échauffe beaucoup; elle forme une pâle liante, grasse au loucher; on l'appelle chaux grasse . Dans les mortiers, cette chaux, en séchant et fixant graduellement l'acide carbonique de l'atmosphère, durcit en passant à l’état do carbonate, ou mieux, d'hydro-carbon a te. Le sable ne remplit qu’uu rôle purement mécanique : il sert à diviser la chaux, à augmenter sa perméabilité; et par suite à favoriser sa combinaison avec l'acide carbonique; il joue de plus le rôle de centres ou noyaux autour desquels vient se cristalliser le carbonate de chaux; Il empêche aussi la matière de prendre un trop grand retrait en séchant. Les parties de mortiers qui sont en contact immédiat avec l'air se changent entièrement en carbonate de chaux ; mais les parties intérieures passent seulement à l’étal d’une combinaison de carbonate de chaux et d’hydrate , qui acquiert beaucoup de dureté. Il faut un temps extrêmement long pour que cette conversion ait lieu d’uue mauière complète; en effet, au bout d'un grand nombre d'années, la chaux existe encore presque entièrement à l’étal de chaux hydratée dans l’épaisseur des murs. Il convient de ne pas placer ces mortiers dans l'intérieur de constructions trop épaisses, où ils ne peuvent secber, et il faut sYn abstenir dans les lieux humides ou souterrains cl à plus forte raison sous l’eau, où ils se délayent complètement.

Le mortier prend uuo plus grande consistance que l’hydrate de chaux pur, et l’adhérence de celui-ci à la pierre est plus grande que sa cohésion. Il convient, pour faciliter le durcissement du mortier, qu'il ne soit pas placé en couches trop épaisses entre les pierres. Il est convenable aussi que les pierres ne soient pas trop sèches, aansquo' elles absorbent l’eau de l'hydrate, lequel durcissant trop promptement n'acquiert pas toute la consistance dont il est susceptible. C'est ce qui eipliquc pourquoi on projette de l'eau sur la surface des pierres qui sont trop sèches avaol d’y appliquer le mortier.

l'nc propriété particulière à la chaux grasse est que son volume augmente à l'extinction au moins du quart de son volume primitif, souvent de deux fois et demie ce volume, et quelquefois de trois à quatre fois. Celte diaux est celle qui proÜlc le mieux aux entrepreneurs, à cause de la grande quantité de mortier qu’elle fournit; on l’emploie pour les maçonneries ordinaires, mais il faut s’en abstenir pour les travaux hydrauliques ou souterrains, attendu qu’elle ne durcit qu'imparfailemcnl.

Dans un volume d’eau indéfini, la chaux grasse se combine rapidement avec un poids d'eau à peu près égal aux 0,25 du sien ; retirée et exposée à l'air, elle fuse avec dégagement de chaleur en se réduisant en poudre impalpable. L 'hydrate de chaux obtenu peut encore absorber une grande quantité d'eau, mais sans qu'il y ait ni combinaison oi dégagement do chaleur. Cet excès d'eau, qui donne naissance A une pâte plus ou moins ferme, peut se dégager en assez grande quantité par le reballage pour qu'il soit fnulife d'en ajouter de la nouvelle quand ou fabrique le mortier.

Les mortiers de celte chaux restent mous, comme le ferait la chaux seule, quand on les prive du contact de Pair, ou plutôt de l'acide carbonique.

D'après M. Yicat, 100 panies de chaux grasse absorbent, en se solidifiant, 74 parties d'acide carbonique et en retiennent 17 d'eau.

2° Chaux maigre. Quand le calcaire soumis i Ta caisson renferme des quantités notables de matière# étrangères, telles que sable qnartzeux, oxydes de fer et de manganèse, carbonate magnésien, la chaux obtenue, dite chaux maigre, développe peu de chaleur quand on la met en confaet aveel'eau; elle foisonne moins que la chaux grasse, el ne forme pas une pâle liante, comme la chaux grasse, elle durcit à l'air avec le temps, et aossi se désagrège dans l'eau. A défaut d'autre, on l'emploie aux mêmes usages que la chaur grasse.

3* Chaux hydraulique. SI Ta matière étrangère que contient le calcaire est de Parou de la siHce dans un certain état de division , el qne sa proportion s'élè’ve au moins à 40 ou 45 poar 400 du poids du caleaire, la chaux qui en résulte est encore une chaux maigre ; elle ne foisonne pas ou que très-peu, et ne développe pas de chaleur I l'extinction ; mais clic jouit de la propriété remarquable do foire prise sous Peau,

CIN&l'IÈME PARTIE.

après un temps plus ou moins long, pourvu qu’elle n’ait pas été trop fortement calcinée. Celle propriété lui a lait donner te nom de chaux hydraulique.

L’bydraulicilè de cette chaux est due A" ce que dans la cuisson du calcaire, il s’établit une combinaison chimique entre la chaux et la silice divisée A laquelle elle est mélangée, soit que celte dernière y existe A l’état libre ou qu’elle s’y rencontre à l’étal d’argile. En effet, si l’on traite la chaux hydraulique par un acide, on met en liberté de la silice en gelée, ce qui prouve que cette substance t'y trouvait h l’état de combinaison. D’une autre part, en mélangeant du sable quarlxeux arec une quantité convenable de carbonate de chaux, on n’obtient jamais qu’une chaux maigre non hydraulique ; tandis que si l’on remplace le sable par un poids égal de silice gélatineuse desséchée, puis amenée sous forme de poussière farineuse, on obtient une cbaux douée de propriétés hydrauliques.

Ces expériences montrent que la solidification des chaux hydrauliques sous l’eau provient d’une combinaison qui se fait entre l’hydrate de chaux et les silicates d’alumine et de chaux; cette combinaison détermine une nouvelle agrégation de la matière, et rend la chaux insoluble. Ces expériences font voir, en outre, la possibilité de fabriquer artificiellement des chaux hydrauliques en mélangeant du carbonate de cbaux cl de l’argile dans des proportions convenables.

L’argile et la silice désagrégée ne sont pas les seules matières qui communiquent à la chaux des propriétés hydrauliques. La magnésie produit, i un moindre degré, il est vrai, un effet semblable. Le carbonate de chaux lui-mème, lorsqu’il est mélangé dans dea proportions convenables i la chaux, lui lait acquérir de faibles propriétés hydrauliques : tel est le résultat que présentent les incuils.

La chaux hydraulique éteinte à ta manière ordinaire solidifie, comme la ehaux grasse, une certaine quantité d’eau, et forme, avec une addition d’eau, une pile plus ou moins ferme, laquelle, eiposèei l’air, se solidifie en absorbant une moindre quantité d’acide carbonique que la chaux grasse, et en retenant également une certaine proportion d’ean.

D’après U. Virât, 400 parties d’une chaux hydraulique contenant 4 /S de son poids d’argile absorbent, en se solidifiant, 54 parties d’acide carbonique et en retiennent 45 d’eau, Aiosi ce produit, composé de 100 parties de chaux, 85 d’argile, 67,5 d’acide carbonique et 48,7 d’eau, est encore un hydro-carbonate de cbaux, dans lequel l’argile parait être en dehors de la combinaison.

i° Chaux-ciment ou ciment romain. On trouve dans la nature des mélanges intimes de calcaire et d’argile, des calcaires argileux, qui donnent immédiatement des chaux hydrauliques à la cuisson. On a reconnu par expérience que pour qu’un calcaire possède les propriétés hydrauliques, il doit renfermer au moins 10 ou 48 pour 400 d’argile. La chaux qui en provient, gâchée avec de l’eau, durcit en vingt jours environ dans les lieux humides ou sous l’eau. Quand le calcaire renferme de 80 i 85 pour 100 d’argile, la chaux gâchée fait prise en deux ou trois jours. Enfin, si le calcaire renferme de 85 A 35 pour 400 d’argile, la chaux fait prise en quelques heures, et on lui donne le nom do chaux ciment ou de ciment romain.

Lorsque les calcaires renferment plus de 30 A 35 pour 400 d’argile, ils ne donnent plus de ciment par la cuisson ; la matière ne fournit plus une pAle assex liante avec l’eau.

La chaux-ciment n’est pas susceptible de fu-jer; mais, réduite en poudre, puis eu pile, elle prend corps très facilement. A la cuisson, il se forme un silicate de chaux plus ou moins abondant, et la chaux qui est restée libre ne peut plus fuser, de sorte que l’eau est sans action sur toute la masse de cette cbaux quand elle sort du four; mais, réduite en poudre et mouillée d’une quantité d’eau suffisante pour en faire une pâte, il se produit une cristallisation confuse, et la pAte prend corps sous l’eau, d’autant pins rapidement que le silicate est plus abondant, si toutefois il n’est pas en quantité suffisante pour nuire A l’action réciproque des molécules les unos sur les autres.

La chaux-ciment fait prise d’autant plut rapidement qu’elle n’a pat été exposée A l’air

depuis »» sonie du four, et b ce moment, si on 11 broie et si on l'utilise immédiatement, sa prise est quelquefois si rapide qu'on n'a pas le temps de l'employer.

La cuisson des calcaires hydrauliques, et surtout celle des ciments, demande à être faite avec des précautions particulières. Si la température s'élère trop, la matière acquiert de l’agrégation, par suite d’une combinaison trop intime de la cbaut arec le silicate d’alumine, et il ne se forme plus de nouvelle combinaison lorsqu'on mélange la matière avec l’eau. La chaleur doit être la plus faible possible, et seulement suffisante pour faire perdre au carbonate de cbaui la plus grande partie de son acide carbonique, et i l'argile son eau.

On mélange ordinairement arec les ciments, et surtout arec les chaux hydrauliques, des sables quarlzcux, dans le but d'augmenter leur dureté et de faire prendre au mortier un plut grand rolume.

S" Les ciments hydraulique ou pouzzolane étant composés de 61 à 90 d'argile pour 39 i 1 0 de chaux, renferment , après la cuisson, du silicate de chaux , sans qu'il y ait assez de chaux libre pour que le résidu de la calcination, réduit en poudre, fasse pâle, et l’eau ne produit aucun effet sur cette poudre, que l’on ne peut utiliser qu'en y mélangeant une certaine proportion de chaux grasse. Le silicate se trourc, suivant les proportions de chaux qu'il contient, dans les mêmes conditions que dans une chaux plus ou moins hydraulique, ou que dans la chaui-cimeot.

6“ Ciments de briques ou de tuiles. Ces matériaux contenant généralement moins de 1/10 de chaux, ils sont encore en dehors des pouzzolanes; mais cependant celle qu’ils peuvent contenir est combinée avec la silice, et l’on remarque, quand l'argile n’a pas été trop cuite, que de la chaux grasse, combinée arec ces matières pulvérisées, donne un mortier qui a un léger degré d’hydraulicilé.

Comme la pulvérisation de la brique ou de la tuile est coûteuse, il vaut mieux, au lieu de faire usage de ces matlèrès, fabriquer des pouzzolanes énergiques, dont une légère quantité, mélangée au mortier ordinaire de chaux gra«sc, suffit pour faire on très bon mortier hydraulique. Ce n’est qu’à défaut de toute autre matière qu'on doit avoir recours à l'emploi du riment de hriqurs ou de tuiles.

D'après M. Viral, de l’argile, après uue première cuite, donnant à la combinaison avec la chaux une énergie représentée par i, bis-cuite, cette énergie est représentée par 0,30, et demi-vitriOée par 0,19 ; on voit donc que c'est une erreur de croire que la brique la p us cuite est la plus convenable pour la fabrication des mortiers.

884. Composition des diverses espèces de chaux. 1,'analysc a fait reconnaître, comme le confirme le tableau suivant : 1“ que le carbonate de chaux qui fournissait la chaux grasse contenait moins de t/10 de matières étrangères; 2° qu'au-dessus de 1/10, il donnait une chaux d’autant plus maigre que cette proportion de matières étrangères était plus grande; 3“ que la propriété hydraulique était due à la formation, au feu, du silicate de chaux, c’est-'a-dire que la silice jouait un rôle essentiel dans la combinaison, mais que cette combinaison n’avait lieu qu’aulant que la silice se trouvait en gelée ou / réduite à un état de ténuité extrême dans son mélange avec le carbonate de chaux.

TABLEAU de la composition de quelques chaux , d'après les analyse* de M. Berlhier.

! 96,40 chaux pure.

1,80 masnésic.

1 ,80 argile (silice et alumine).

CINQl'ltJlE l'AKIlK.

!"8,00 chaux pure.

20,00 magnésie.

2,00 argile (silice et alumine).

i 89,00 chaux pure.

4,00 magnésie.

40,00 argile (silice et alumine).

! 70,00 chaux pure. *

4 ,00 magnésie.

29,00 silice.

A ce tableau on peut ajouter :

! 82,30 chaux pure, •

4 0,00 oxyde de fer,

7,70 argile.

Ces analyses font voir que la magnésie et l'oxyde de fer rendent la chaux maigre non hydraulique, et que la silice pure ou mélangée d'alumine lui communique la propriété hydraulique.

M. Bcrthier, en opérant par synthèse, a obtenu, pour la même composition, des chaux jouissant des mêmes propriétés que celles du tableau précédent, et il a reconnu.de plus :

4’ Que la silice en gelée, calcinée arec de la chaux pure, donnait un produit hydraulique ;

2* Que l’alumine, la magnésie, l’oxyde de fer et celui de manganèse, calcinés un à uu avec de la chaux pure, donnaient uue chaux maigre ;

3° Que l'alumine et la magnésie, mêlées avec la silice, exaltaient 1a propriété hydraulique ; mais que les proportions les plus convenables par ce mélangé étaient uue partie de sUice pour une partie d’alumine ou une partie de magaésie.

Avant ces analyses, M. Vicat avait remarqué que si l’on faisait cuire dans un four un mélange d'argile et de chaux éteinte ou de chaux réduite en pâte, on obtenait de la chaux hydraulique quand la proportion d’argile était de au moins 10 pour 90 de chaux, et que la chaux était d'autant plus hydraulique que la proportion d’argile était plus considérable; mais que si celte proportion d’argile dépassait 34 pour 06 de chaux, le composé no fusait plus.

Depuis que cette théorie a été clairement établie, on a fait, par la synthèse, des essais avec tous les composés qu’il était possible d’obtenir en faisant varier les proportions de chaux et d’argile; ces essais ont conduit à ranger les chaux sous les dénominations suivantes :

Chaux hydrauliqxict , celles qui contiennent .

Limite

Chaux-cimmtt , celles qui contiennent. . . .

Limite.

Argile.

Chaux

f o,to

;o,oo

Artll*. Chaox

Ciments ordinaires, celles qui contiennent plus de 0,90 d'argile.

Cos différentes espèces de chaux se distinguent par les propriétés que nous avons énoncées précédemment.

Les chaux maigres non hydrauliques , c’est-à-dire les chaux ou carbonates de chaux dans lesquels il entre une quantité notable d'oxvde de fer ou de magnésie, ne sont pas propres à celte transformation on chaux hydraulique par le concours de l’argile et du feu ; on est obligé, pour leur donner cette qualité, d’employer, non pas de l’argile, mais de la pouzzolane ou ciment hydraulique obtenu par la calcination de l’argile calcaire.

Avec les chaux hydrauliques qui contiennent la limite d'argile, c’cst-à-dire 34 d’argile pour 66 de chaux, on fait d’excellents mortiers qui durcissent rapidement; mais il faut que toutes les molécules de chaux soient attaquées par l'eau au moment de l’extinction ; car, s'il en reste de libres, elles fusent seulement dans la masse et en désagrègent toutes les parties, qui ne peuvent plus ensuite prendre aucune consistance. Pour éviter cet inconvénient, qui s’est déjà présenté, on pourrait pulvériser ces chaux limites, comme on le fait pour tes ehauv ciments ; toutes les molécules de chaux étant ainsi mises à peu près dans les mêmes conditions pour leur extinction, l’inconvénient signalé ne serait plus à redouter.

6Uo. Recherches et moyens de se procurer de la chaux hydraulique. La chaux hydraulique est fournie par lu simple cuisson du calcaire naturel qui contient tous les éléments de cette chaux (583 et 684) ; mais, dans les localités où ce calcaire ne se trouve pas, on fabrique la chaux hydraulique en faisant un mélange intime de tous les éléments qui doivent entrer dans sa composition. On conçoit que l'on ne doit avoir recours k ce second mode de fabrication qu’a défaut de carbonate hydraulique naturel.

Lorsqu'on aura besoin de se procurer de la chaux hydraulique dans une localité, on se guidera dans ses recherches en se rappelant que c’est le mélange de l’argile an carbonate calcaire qui fournit toutes les variétés de chaux hydrauliques, et que par conséquent les carrières où alternent les bancs d’argile, et de pierre calcaire sont celles où il y aura le plus de chances de succès, quand toutefois ees bancs feront partie d une même formation. Il ne faut pas négliger ces recherches, parce que dans la localité on n’a encore fabriqué que de la mauvaise chaux ; cela peut provenir de l'absence on delà mauvaise direction de recherches antérieures; ainsi, k Paris, on a fait venir pendant longtemps de la chaux hydraulique rie Senonchcs,

qui coûte 80 fr. le mètre cube, tandis que les buttes Montmartre, Chaumont et Romainville contiennent des calcaires fournissant en abondance toutes les variétés de chaux hydrauliques.

Comme on ne rencontre aucun calcaire argileux dans les divisions supérieures tflt terrain crétacé supérieur (562), il est inutile d’y faire des recherches ; mais les divisions inférieures sont plus favorables, on y rencontre une craie marneuse qui repose sur l'argile du gault, auquel elle est souvent liée par une transition insensible. On y trouve uni1 proportion d'argile d'autant plus grande que l'on s’approche davantage du gault ; ainsi, de 7 à 8 pour 100 que contiennent les bancs supérieurs, on arrive quelquefois à 40 ou 45 pour 100. Les chaux hydrauliques provenant de cette formation ont quelquefois l'inconvénient d’éprouver un retrait sensible quand, après avoir été placées sous l'eau, elles se trouvent exposées à l’air; pour éviter cet effet, dangereux dans les constructions, on fuit le mortier très-ferme et avec un bon sable siliceux.

Les calcaires que l’on rencontre dans le terrain crétacé supérieur donnent de bonnes chaux hydrauliques, mais ils ne s’y trouvent en général qu’eu couches très-minces ou en rognons.

Dans certaines localités, le terrain suprajurassique fournit des calcaires contenant de l’argile et du carbonate de magnésie. Lorsque l'argile est en proportion convenable (de 8 k 10 pour 100), ce calcaire donne une bonne chaux hydraulique. La présence de l'argile se reconnaît par une couleur jaune foncé ou brun, une forte odeur terreuse et un loucher onctueux.

L'étage jurassique supérieur , qui comprend toutes les formations h grandes alternances de calcaires et de marnes, se divise en plusieurs groupes intéressants k étudier sous le rapport de leurs produits eu chaux hydrauliques.

Lus calcaires porllandient supérieurs contiennent des dolomies vcrles qui donnent de il chaux hydraulique; mais ceux intérieurs n'en renferment pas.

Les calcaire s kimmér idiens supérieurs et les marnes calcaires de ce groupe jouissenl de propriétés hydrauliques variables, mais faibles en général. Dans l'etage moyen et dans l'étage inférieur, ces qualités sont plus prononcées, et les chaux hydrauliques qu'on en lire seraient excellentes si, par l'effet de» fissiles qui y abondent quelquefois, elles n'avaient pas l’inconvénient do se diviser en strates. l.'oxford-clay est abondant en calcaire argileux fournissant de la bonne chaux hydranlique.

la grande oolile ou aolite inferieure contient des calcaires argileux et magnésiens, la* Hat, surtout, renferme des assises marno-calcaires 4 chaux hydrauliques et i ciments.

Dans le terrain keuprique, les marnes irisées fournissent des calcaires magnésiens.

Le muschelkalk , plus riche en pierre de taille très-dure qu'en chaux

MATKIUAl I F.AiW.OÏF.S T>A !CS I.ES

hydraulique, fournit cependant quelquefois des calcaires marneux et des calcaires argilo-magnésiens donnant de la chaux hydraulique.

Les formations du grès bigarrù et du zechslein sont dans le même cas que le muschelkalk.

En remontant encore l'échelle géognostique, arrivé au terrain dr transition, on ne trouve plus que du calcaire pur.

Les indications précédentes peuvent guider dans la recherche des pierres à chaux hydrauliques; mais, comme Souvent au-dessus et au-dessous d’un banc de calcaire argileux se trouve du calcaire pur, on est obligé, pour s'assurer des propriétés de la chaux, d'avoir recours h quelques essais.

Si en traitant le calcaire par l’acide chlorhydrique toute la massese dissout, on est sûr qu il ne peut fournir qu'une chaux grasse; si au contra rc il reste un produit insoluble, on doit s'attendre à obtenir une chaux maigre; mais pour savoir si elle est hydraulique ou non, il faut faire cuire un échantillon de cette pierre, excepté quand le résidu insoluble est un sable grossier, car alors on est sûr que la chaux ne vaudra rien. Cependant, comme les chaux maigres non hydrauliques sont rares en comparaison des chaux'hydrauliques, il y a espoir de succès, dès qu’on obtient un résidu insoiuble.

Voici ce que dit M. Vicat au sujet de la recherche des chaux hydrauliques : <> Il est peu de départements, les pays granitiques exceptés, où l'on ne puisse rencontrer du calcaire, argileux. Il faut le chercher avec persévérance; les indications de MM. les ingénieurs des mines peuvent être d'un grand secours ; conclure la non-existence de la pierre à chaux hydraulique de la nature de la masse principale, que les accidents du sol mettent en évidence, serait une erreur; la composition du calcaire varie à chaque instant, et souvent celui que l'on cherche n'est qu'à une petite distance de la pierre à chaux commune, I une et I autre se trouvent quelquefois dans la même carrière, séparées seulement par un ou deux bancs. Les renseignements des maçons et des chaufourniers peuvent être d’ailleurs d'un utile concours; si on les interroge sur les diverses chaux des pays qu'ils habitent, ils no manquent jamais de désigner les chaux hydrauliques comme les plus mauvaises, il faut insister pour qu'ils en fassent mention. »

iitlU. Chaux hydrauliques artijicielles. Lorsque les recherches et les essais indiqués au numéro précédent ne conduiront à aucun résultat satisfaisant, on aura recours à la chaux hydraulique artificielle, que l'on fabriquera de toutes pièces, par un des deux procédés que nous allons examiner.

Le premier procédé consiste à mélanger à du carbonate calcaire, réduit en bouillie, de l'argile dans les proportions qui donnent à la chaux le degré d’hydraulicité dont on a besoin /5fU). Ce mélange.

83t UKUÇIÈWK l’.VHTIK.

riîduit eu pains cl soumis a la cuissou, fournit de bons produits.

Le calcaire marneux est un calcaire ordinairement friable, facile à écraser et a réduire en bouillie. Connue il contient toujours une certaine quantitéd'argile, (Juelquefois même assez grande pour produii e de la diaux hydraulique ou de la chaux-ciment, on est obligé, pour déterminer la dose d'argile a y ajouter, de le soumettre préalablement a des essais chimique» ou a des essais de cuisson.

On voit que ce procédé exige que la pierre calcaire soit d'abord écrasée. Connue Le calcaire marneux et la craie sont seuls susceptibles d’étre soumis économiquement ii celte opération , en leur absence, on aura recours au second procédé, qui consiste à mélanger une proportion convenable d'argile a de la chaux grasse éteinte et mise u l'état de pâte, et à soumettre ce mélange, réduit préalablement en pains, a une seconde calcination.

D'après XL Virât, les chaux ordinaires très-grasses peuvent comporter 20 d’argile pour 100 de chaux; les moyennes en ont assez de 15 h 10, et G suffisent pour celles qui uni déjà quelques qualités hydrauliques. Lorsqu'on force la dose jusqu'à 33 ou 40, la chaux que ion obtient ne fuse point, mais elle se pulvérise facilement et donne, lorsqu’on la détrempe, une pâte qui prend très-promptemeut corps sous l’eau et qui a toutes les propriétés d'une chaux éminemment hydraulique. Les qualités de l'argile peuvent d'ailleurs influer aussi sur les proportions.

Une fois que les proportions des matières qui doivent entrer dans la diaux sont déterminées, ou en opère le mélange au moyen d’un manège semblable à celui que l’on employait pour la fabrication des mortiers dans les grands chantier» de construction , et dont nous allons donner h-6 dimensions principales.

Ce manège porte trois roues de 1“,80 de diamètre, analogues à des roues de voitures, et dont la largeur do jante est de 0",15 pour 1 une et 0",10 pour chacune des deux autres. Ces roues tournentdans une auge circulaire dont la section transversale est un segment circulaire ; la roue de déjante suit le milieu de l’auge, elles deux autres suivent des ornières intérieure et extérieure en empiétant de 0‘,02à0”,C 1 sur celle de la première. L'auge, qui a t"„15 de diamètre intérieur, 1 mètre de largeur et 0",38 de profondeur, est dallée en granit, ou mieux en plaques de foute pour avoir moins do joints. Les roues peuvent s'élever ou s’abaisser dans l'auge, a 1 aide de deux oreilles tr.n • rsèes par un goujon hori/.onlal et fixées sur les deux faces latéral s des essieux. Tout le système tourne autour d un goujon vertical fixe à la partie supérieure d’un arbre, en bois maintenu solidement en ton i . lin rabot eu 1er, qui a la forme de la section transversale de 1 auge, détache dans son mouvement la matière qui peut se fixer aux parois de l’auge. Ce rabot est disposé de manière à pouvoir s élever ou

MATÉItl.UX EJimiïKS DANS LES CONSTmiCTItlNS.

s’abaisser librement, selon que la quantité de matière qui se trouve dans l’auge est plus ou moins considérable.

Un tel manège est mû par deux chevaux qui suivent un cercle de 4"*, 45 de rayon ; mai* l’on conçoit que, suivant l'importance de l’exploitation, on peut ne mettre que deux roues au manège, en diminuant la largeur de l’auge en conséquence, et opérer la inamenvre avec un seul cheval, ha roue la plus large est montée sur un des bras du manège, et les- deux autres sur un essieu perpendiculaire aux bras.

■ Quand le calcaire est écrasé et réduit en bouillie, ou que la chaux est délayée bien également dans l'auget, on y verse, aussi uniformément que l’on peut, la quantité d'argile convenable, et l’on continue la trituration jusqu'à ce qu'on n’aperçoive plus de parcelles d’argile ; " alors on ouvre une vanne pratiquée dans la paroi extérieure de l'auget, et la boue liquide qu’elle contient s’écoule dans une fosse pratiquée à proximité, dans un terrain perméable. Quelques tour* de manège, après l'ouverture de la vanne, suffisent pour que le rabot fasse écouler toute la matière par la vanne.

De la première fosse, qui doit avoir de O-'.fiû à 0>*,80 de profondeur, on fait couler la matière dans une antre, où on lui laisse acquérir une consistance qui permette do la mettre en pains, soit à la main, soit à l’aide d’un moule. On laisse les pains se dessécher à l'air, à la manière des briques, si ce n’est que leur peu de consistance ne permettant pas de lesempiler les uns sur les autres en laissant du jeu entre eux, on est obligé de placer chaque étage de pains sur des lattes reposant sur des entretoises horizontales fixées à des montants qui supportent une toiture.

Les pains une fois desséchés à l’air, on les cuit de la même manière que la chaux naturelle, si ce n’est qu'étant moins compactes, ils son! plus facilement pénétrés par la chaleur et exigent un feu moins vif.

587. Cuisson de lachaux. Elles’opère dansdes fours à feuconlino, à l’aide de la houille, ou dans des fours à feu discontinu, avec de lu houille, de la tourbe on du bois.

La lig. 19, pi. Il, représente la coupe par l’axe d’un four à feu continu, li a la forme d’un tronc de cène renversé, dont le petit diamètre a au moins t mètre, et quelquefois 3", 30, comme à Touriuiy : le grand diamètre varie de 2 mètres à 6 mètres, et la hauteur, de 3 mètres à f0“,80.

Pour charger ce four, on commence par former dans le bas du tronc de cône une voûte en pierre calcaire, laquelle est soutenue piedeux barres de ftr qui forment une espece de grille. Sur cetir voûte on place une couche de houille, et dans le foyer qui est réservé sous la voûte, on enflamme un feu dn bois ; ce fou allume la première couche de houille, de 0“,05 à O", 07 d'épaisseur, que Von

couvre d’une couche de calcaire, de 0“,16 h 0“,22 d'épaisseur, puis d'une même couche de houille et ainsi de suite, jusqu’à la partie

supérieure du four; mais en ayant soin de ne placerles nouvelles couches qu'au fur et à mesure que le feu s’élève, comme pour la cuisson des briques à la volée (577).

Quand la pierre du bas est cuite, on la fait couler avec un ringard, et on la retire en réglant la vitesse de l'enlèvement sur le temps reconnu nécessaire pour la calcination de la chaux; -ce temps est ordinairement de 24 à 36 heures. On a soin de mettre de nouvelles couches de calcaire et de houille dans le four, à mesure que la masse s'affaisse ; le four se vide à peu près par tiers de sa hauteur.

La quantité de houille brûlée varie de 1,50 à 2 ou 2,25 hectolitres par mètre cube de calcaire. Pour que la calcination soit égale et ‘acile, on casse le calcaire en morceaux de 7 à 8 centimètres de côté. Pour la chaux artificielle, les pains peuvent avoir de plus grandes dimensions (586).

La fig. 20, pl. 11, représente la coupe verticale par l’axe du four à cuisson continue employé à Tournay. Ce four a 6 mètres de diamètre a la partie supérieure et 3“,30 à la partie inférieure. Le grand diamètre du tronc de cône, à base supérieure arrondie, placé au bas du four pour chasser la chaux cuite vers les huit orifices qui servent à la retirer, a 2", 10. La hauteur totale du four, depuis la base du tronc de cône, est de 10”, 80.

Un tel four contient 130 mètres cubes de calcaire, dont les morceaux soûl de grosseurs très-variables, il y en a qui pèsent jusqu'à 25 kilog. La chaux reste trois joursdans le four ; on brûle de 1,25 à 1,75 hectolitres de charbon de Fresnes, qui est impropre à la fabrication du coke, pour cuire 1 mètre cube de chaux.

Ou paye 0',36 au chaufournier pour charger le four, surveiller la cuisson, retirer la chaux du four et la charger en bateau à un relais de distance.

Les voûtes VV' forment un carré régnant tout autour du four. Le massif du four présente, en plan, un carré à l'intérieur des voûtes, c'est-à dire en CD, ainsi qu'à l'extérieur en AB. On pénètre sous les voûtes par 3 ouvertures, dont 2 sont placées sur une même face.

Les tablctlcsqui forment le sol des orifices par lesquels on retire la chaux fout des saillies sous lesquelles on fait avancer les brouettes dans lesquelles on fait tomber directement la chaux; ces brouettes cubent 1 hectolitre.

Si la charge du four ne descend pas partout également, on place des gros blocs de calcaire mélangés de charbon sur la partie qui ne s'affaisse pas ; ces blocs, ne se cuisant pas complètement, augmentent la charge dans cette partie, et détachent les morceaux qui se sont accrochés à la paroi. On rend aussi le feu partout uniforme en lais-

3V Go

ogle

sant de plus grands vides entre les pierres que l'on place dans les parties où il est le moins intense.

La chaux cuite dans ces fours se vend de 7 h 9 fr. le mètre cube, quoique l’extraction de la pierre se fasse h la poudre dans des carrières placées au-dessous de la nappe d'eau, ce qui nécessite des épuisements à l’aide de machines h vapeur.

La pierre referme 10 pour 100 d'argile ; c’est un calcaire fétide de la formation oolitique (562).

Les fours h cuisson continue exigent que l’on surveille la marche du feu. Si le vent vient frapper dans la direction de l'orifice du four, il faut masquer cet orifice par des toiles ou des paillassons, car autrement le feu deviendrait trop vif, et la chaux se fritterait.

Dans les localités où la houille manque, on cuit la chaux avec du bois, de la bruyère, de l’ajonc, etc., dans des fours à feu discontinu. Pour les combustibles h longue flamme, on construit, en briques, ou autres matériaux aussi réfractai res que possible, une vaste chambre, tantôt prismatique, tantôt cylindrique, beaucoup plus haute que large, avec une ouverture plus ou moinsètroite par lebas ; on la remplit avec de la pierre réduite au volume de petits moellons, et de telle sorte que la charge soit supportée par une ou deux petites voûtes construites h sec, avec les matériaux de la fournée les plus convenables à cette construction. L'entrée de ces voûtes correspond à celle de l'ouverture ménagée dans le bas du four; c’est le foyer où se brûle le combustible, dont la flamme, en s'infiltrant parles vides des petites voûtes, porte de proche en proche l'incandescence dans toutes les parties du chargement.

Le temps qu’exige la cuisson varie, selon l’état hygrométrique du calcaire et la qualité du bois, de cent keent cinquante heures pour un four de 75 à 80 mètres cubes de capacité ; c’est par le tassement de la charge, arrivèedct/6 k t/5 de sa hauteur, que les chaufourniers jugent la cuisson terminée ; chaque mètre cube de chaux exige en moyenne 1,66 stères de bois de corde essence de chêne, 22 stères de fagots ordinaires, ou 30 stères de paquets de genêts ou bruyère. Ces chiffres, on le comprend, peuvent varieT par une foule de circonstances dépendant de la qualité du bois, et de la grosseur et de la densité de la pierre-

Pour obtenir une bonne cuisson, avec le moins de combustible possible, M. Pctot, ingénieur en chef des ponts et chaussées, a construit, a l'arsenal de Brest, le four a deux compartiments représenté en coupe verticale par la fig.2t , p. II (A nnalet maritime! , année 1833). C’est par une série d'essais qucM. Petot est arrivé k cette forme et aux dimensions suivantes, reconnues les plus favorables :

Digiti

Compartiment inferieur .

Diamètre de la grille. ...... ........ 4 *,95

Hauteur de la grille au-dessus du sol . , 0 ,Ô0

Di aire ire inférieur du compartiment • 3 ,55

AA diamètre maximum 8 ,55

Distance de AA à la grille I ,80

DU sommet de la charge cuite, diamètre. . „ „ «• . • . . 3 ,34

Distance de DU à AA 8 ,00

Diamètre à la partie supérieure 1 ,70

Distance de DD à Pouveriure du foyer supérieur. .... t) ,50 Entrée du foyer, 0n>.40 sur. 0 ,40

Entrée du ccudricr, Q‘",50 sur. 0 ,50

Compartiment supérieur.

Diamètre inférieur de ce compartiment 2**, 30

Diamètre maximum Ci: « • 2 ,40

Distance de CC au seuil de l’ouverture du foyer. .... 4 ,30

DD sommet de la charge cuite, diamètre. . 4 ,55

Distance de DD i CC 2 ,50

Distance de DD à l’orillcc supérieur « • 0 ,50

Diamètre a l’orifice 4 ,00

Épaisseur de la maçonnerie en EE. ........... 2 ,00

Id, id. en FF. 1 ,60

Volume de chaux cuite dans le compartiment supérieur. 40"*, 50 Id. id. inferieur . 26^,50

Largeur des barreaux de grille. . . . 0m,03

. Distance d’axe eu axe des barreaux de grille ....... 0 ,04

Pour charger le four, ou fait au-dessus de chaque foyer, avec des morceaux de calcaire de 0“,46 à 0°',i0 d'épaisseur, une voûte en ogive, représentée dans 1a figure par une ligne pointée. Sur cette voûte, on entasse le calcaire, de manière que les morceaux diminuent eu grosseur, depuis le bas jusqu'en liant, ainsi que du centre au pourtour du four; on prend cette précaution afin de rendre, autant que possible, la cuisson uniforme. Des rondins convenablement placés dans la charge laissent, eu se brûlant, des cheminées qui distribuent uni- .furuiéincnt la chaleur, en la dirigeant vers les parois ; il faut éviter d'en placer au-dessus de l'oppositc de l'entrée du fojer, où le courant d'air qui arrive porte naturellement la llammc.

l.o four étant rempli, on ferme avec de la maçonnerie le vide du cendrier supérieur, en y laissant seulement un petit regard, que i on ouvre à volonté, pour examiner au besoin les progrès du chauffage à l'entrée du compartiment supérieur.

I.es fagots et le bois refendu conviennent pour ce chauffage, parce que leur flamme longue monte k travers la charge, cl que, faisant peu de brasier, il y a moins de chance que la partie inférieure du calcaire dépasse le point convenable de cuisson. On est quclque-

HATÉnUl'X EMEI.OVKS HANS I.ES CiONSTUECÎlONS. SOT

lois obligé. an commencement do chauffage, d'allumer quelques fagots dans le foyer supérieur pour faciliter le tirage.

Jusqu'à ce que toute la masse soit échauffée, l'eau qui se dégage pendant la combustion, ainsi que le carbone entraîné, se déposent sur les pierres froides, qui deviennent noires; vers cette époque do chauffage, il arrive, si le feu est trop ardent, que les pierres éelartenl avec bruit ; quand on entend ces explosions, il convient dn ralentir le feu jusqu'à ce que les pierres aient perdu leur eau de carrière.

Chaque charge se comjtose de quatre fagots de 1 mètre de longueur et pesant chacun de 7k,a0 à 10 kilog. ; on réduit quelquefois ce nombre a trois et d'autres fois on le porte à cin/j. Ou dispose les fagots autour de la grille, en en laissant un dans l'entrée dn foyer, de manière que, brûlant par l'extrémité, il fournisse la flamme à la partie antérieure du four, et 'qu'il brûle les filets d’air qui pénètrent par le contour de la porte et le guichet de 0”,08 à 0®,10 de c6té, placé dans le milieu de la maçonnerie de cette porte. Ce guichet sert avoir ce qui se passe dans le loyer ; on le ferme à l’aide d’un tampon en terre à brique. Chaque chargement s'efl’ectue quand il n’y a plus que du brasier sur la grille, et que le courant de flamme amaigri permet de voir les pierres de la voûte; si l’on attendait trop, l’air froid, dont l'arrivée est constante, refroidirait les pierres.

Au bout des dix premières heures de feu, la dépense en combustible reste à peu près constante.

TAULE AV indiquant la marche de ta cuisson; il est analogue à celui donné pour la brique (b77j.

IICL’RKS

chaque

quart.

Nombre de fagots brûlis dans le

compartiment Inferieur pendant le

rotpparilm.Mpér. | pendant le

quart

quart quart

quart

quart quart quart

quart

.ts

Pour

chaque

quart.