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7SI. Pouîzolanes. On distingue sous te nom de pouzzolanes, des produits naturels ou artificiels qui peuvent se combiner immédiatement avec la chaui, et donner à cette dernière les qualités hydrauliques par le fait d'un mélange établi dans certaines proportions.

Les pouzzolanes doivent leur nom aux produits volcaniques exploités, par les colonies grecques et plus tard par les Romains, aux environs de Pouzzolcs, petite viiIeduroyaumedeNaples.ee sont des laves ou déjections volcaniques plus ou moins anciennes, modifiées par l'action du temps, et composées essentiellement de silice, d'alumine et de peroxyde de fer, auxquelles s'unissent accidentellement la magnésie, la cliaux, la potasse, la soude, et probablement d'autres principes, en quantités à peine pondérable^. Les pouzzolanes se trouvent toujours sur les flancs ou dans les volcans allumés ou éteints. On les trouve ordinairement à l'état d'une poussière mélangée de parties plus grossières et poreuses, assez semblables fa la pierre ponce. Les catacombes de Rome sont creusées dans des massifs de pouzzolane; les anciens volcans de l'Auvergne, du Vivarais et de l'Hérault en fournissent de diverses qualités.

Ln composition des pouzzolanes, quant k la quantité d'argile qu'elle renferme, est encore en dehors de celle de la chaux-ciment limite (7411; elle est ordinairement de 61 fa 90 d'argile pour 39 fa 10 de chaux. A l'état

naturel, ou après une calcinatîon préalable, les pouzzolanes renferment du silicate de chaux, sans qu'il y ait assez de chaux libre pour que, réduit en poudre, il fasse pâte lorsqu'on le jette dans Teau : cette poudre est tellement maigre, que sa fusion dans Feau s'opère difficilement.

On emploie quelquefois des pouzzolanes qui ont la propriété de prendre consistance sous Teau en vingt-quatre heures, sans être mélangées à aucune autre matière ; mais ordinairement on n'en fait usage que mélangées aux chaux grasses, dans des proportions qui communiquent^ à celle-ci un degré d'hydraulicité qui leur permet de durcir promptement. Le silicate étant mis ainsi, par rapport à la chaux, dans les mêmes conditions que dans les chaux plus ou moins hydrauliques, ou que dans les chaux-ciments, le mélange possède les propriétés de ces produits.

La pouzzolane varie de couleur : elle peut être blanche, noire, jaune, grise, brune ou violette ; celle de Rome est d'un rouge brun mêlé de particules d'un brillant métallique. Les meilleures pouzzolanes nous viennent d'Italie et nous sont expédiées de Givita-Vecchia. On a aussi employé, sur les ports du. littoral de la Méditerranée, les pouzzolanes de Livoume et celles de Rachegoun (Algérie). On trouve également des pouzzolanes naturelles susceptibles d'un bon emploi dans le revers sud des montagnes de l'Auvergne, entre Ghaudes-Aigues et la Guiolle, dans le Yirarais et k Bessan (Hérault) (756).

On trouve aussi dans plusieurs localités des sables jouissant de quelques propriétés pouzzolaniques, lorsqu'ils ont été soumis à une légère torréfaction. Ges sables sont abondants aux environs de Brest et en plusieurs points de la basse Bretagne. Dans les environs de Saint-Astier, entre Périgueux et Mucidan (Dordogne), on trouve un sable quartzeux, à grains inégaux entremêlés d'argile brune ou jaune, en proportion variable de un quart aux trois quarts du volume total, dont les qualités pouzzolaniques sont très-prononcées, indépendamment de toute cuisson. Ges espèces de sables se désignent sous le nom d'arènes (756).

M. Avril, inspecteur général des ponts et chaussées, a fait connaître, en 1854, des roches amphiboliques ou diorites décomposées, jouissant naturellement de certaines propriétés pouzzolaniques ; on les trouve en abondance aux environs de Ghâteaulin et de Saint-Servan, et en d'autres points de la basse Bretagne : une cuisson modérée augmente leur énergie. Ges matières ont été employées avec succès aux travaux d'art du canal de Nantes à Brest.

1U0 CINQDIÈHE PitKTIC.

Tableau de la compositinn chimique de quelques pouzzolanes, d'apris Vic»t.

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7B2. Fabrication de ta pouzzolane arti/lcielle. Un composé de 1 b 3 parties de chaux |iour 9 b 7 d'argile, eonmis à une chaleur nécessaire au premier degrë de cuisson de la brique, un peu supérieure au ronge sombre, donne la pouzzolane (Tto).

Comme pour la cbaux hydrauliqne (713), quand on n'a pas de matières qui renferment oatuTellement ces proportions, on peut préparer la pouzzolane de toutes pièces ; c'est ce qu'on a tait ponr plusieurs grands ouvrages d'art, et notamment pour le pont-aqueduc de Gnétin, sur l'Allier, et pour celui de Digoin, sur la Loire, où les matières employées étaient composées d'une partie en volume de chaux grasse cnite et éteinte à l'état de pAte molle, et de quatre parties d'argile, ou pluldl d'une terre argileuse trouvée sur les liens et amenée par une addition d'eau à la même consistance que la chaux. On opérait ensuite le mélange de ces matières, en les maintenant a la consistance de pâte à brique or* dinaîre, à l'aide d'un manège à deux rones, semblable k celui employé sur les grands ateliers, k la fabrication du mortier, et dont il a été question pour opérer le mélange des matières employées à la fabrication de la chaux hydraulique artificielle (743).

Le fond de l'augë du manège avait 0",20 de largeur, et son rayon moyen 1",50; les roues avaient 0",10 de largeur de jante, et leurs ornières empiétaient de 0",03 à 0",03 l'une sur l'autre. Deux hommes rejetaient dans l'intérieur de l'auge les matières qui s'attachaient & ses parois et aux roues; une charrue est peu avantageuse , à cause de la facilité avec laquelle les matières s'y fixent.

La charge de l'auge était de D^ieo, et son mélange durait une heure.

MATÉRIAUX EMSUniA DiâHS &» (CONSTRUCTIONS. 1381

llB oiieYal décrivant un cercle de 5 mètres àe rayon suffisait poar ccm- 4diiire le maaége eo trayaillant de 8 à 10 iieiires par jour.

Une fois les matières mélangées, on les mettût en pains de la forme 4'un prisme triangnlalre, au moyen d'un moule imaginé par M. Saintiiéger. Ûcnx hommes fabriquaient en nne journée de iS heures de tm- Tail 3000 à ^809 pains, dont 650 formaient le mètre cube.

Les pams une fois moulés, on les desséchait en les exposant au soleil. Par un heau temps d'élé, la dessioeaûon durait de sept à huit jours, :npi>ès lesquels on emmagasinait les pains sons un hangar couvert, pour les mettre à l>ibri de la pluie, jusqu'au montent de la cuisson.

On cuisait avec de la iiouille, maïs on peut employer le bois. On avait scwL de ménager le feu, surtout au commencement de Topération et jusqju'à la parfaite dessiccation des pains. Avec un petit feu bien conduit, la cuisson d'une fournée peut durer de 30 à 40 heures. Les fours sont semblables à ceux qui servent à cuire la chnux -au moyen du liois (744).

Au pont-aqueduc de Guétin, on ^ fait usage d'un double four représenté en coupes verticale et horizontale par lesfig. 22 et 23, pi. II. Sur les faces inclinées du massif qui sépare les deux foyers, on fait des cannelures avec des briques de champ ; ces cannelures, faisant office de cheminée, font que la flamme arrive aussi facilement dans le milieu du four que dans les parties qui se trouvent au-dessus des foyers.

On supporte la charge au-dessus des foyers àTaide de voûtes k clairevoie en briques ré^ctaiires.

Un tel four peut contenir 7000 pams, qui fournissent de quoi faire environ 10 mètres cubes de pouzzolane. Il faut un jour pour le charger, un jour et demi pour la cuisson, et deux jours et demi pour le refroidissement du four et le déchargement, ce qui fait cinq jours par fournée.

H. Saînt-L'égcT a encore établi des lours plus petits que le précédent et qui portent des séchoirs oîi Ton opère la dessiccation des pains avant la cuisson; mais ils sont moins avantageux que le précédent. Du reste, en prenant un peu l'avance pour le mélange des matières et la dessiccation naturelle des pains, on peut, en général, dans la saison des tra- Taux, 'se passer de ces séchoirs.

A Digoin, pour pulvériser la pouzzolane, M. Saint-Léger a fait usage d'un manège garni d^une meule en pierre du poids de 650 à 700 kilogrammes. La meule se mouvait sur une plate-forme entourée d'une auge, contre la paroi intérieure de laquelle se trouvait un tamis incliné. Un soc de charrue agitait la matière derrière la meule, et une planche convenablement disposée la faisait tomber de temps en temps sur un tamis destiné à séparer les parties encore trop grosses de la matière convenablement broyée-, les parties rejetées par le tamis étaient replacées sous la meule.

Un pareil manège peut, en douze heures de travail, pulvériser de î mètres cubes à 2"* ,50 de pouzzolane. M. llary pense qu'on obtiendrait de meilleures résultats de pulvérisation au moyen de cylindres k disques

en fonte isolés tant pleins que vides, que Ton ferait rouler sur une plate-forme où Ton aurait répandu la matière; ces disques diviseraient la matière, au lieu d'en faire une masse compacte comme le fait la meule. Ces cylindres sont employés par M. Payen, à Grenelle, pour pulvériser de la matière désinfectante ; les disques ont 0",02 d'épaisseur et ils sont écartés d'autant; leur diamètre est de 0",40 environ.

A Guétin, le prix d'un mètre cube de pouzzolane, non compris les frais d'établissement faits par l'administration, s'est élevé à 28 fr., et au pont de Digoin, à 26 fr. Ces prix comprennent les achats de terre et de chaux, leur transport, leur mélange, la fabrication des pains; la cuisson, qui exige environ trois hectolitres de houille, estimés seulement à 3 fr. 50 pour Digoin, par mètre cube de pouzzolane; la pulvérisation, la livraison à la régie dans des caisses de dimensions déterminées, le transport de la matière dans les différents points de l'atelier; l'entretien des fours, manèges et hangars; enfin, les frais d'outils et les bénéfices, qu'à Digoin on a cotés ensemble à 3 fr. 40 par mètre cube de pouzzolane.

Frais d'établissement cTun matériel destiné à fournir de^à 2^50 mètres cubes

de pouzzolane par jour.

Manège k mélanger l'argile et la chaux 500 fr.

Un four avec ses abords 600

Un hangar pour abriter les pains avant leur cuisson 300

Un manège à pulvériser, avec un hangar assez étendu pour revoir d'an côté la pierre k pulvériser, et de l'autre l'approvisionnement de pouzzolane pulvérisée 2600

Pour les travaux de peu d'importance, on ne peut faire des frais aussi considérables; on se contente de cuire la pouzzolane dans un four ordinaire à chaux ou à briques, sauf à avoir quelques briquettes vitrifiées par l'effet des cendres de charbon qui aident à la fusion de la silice.

La pouzzolane se conserve plus facilement avant d'être employée que la chaux hydraulique, et, de plus, elle permet de donner au mortier le degré d'énergie dont on a besoin, ce qui est impossible avec la chaux hydraulique.

Les fabriques de pouzzolane sont très-nombreuses; celles de Paviers (Indre-et-Loire), des Fagnières (Marne), de Chartres, ont été exploitées avec avantage pour les grands travaux publics. Les fabriques de chaux des environs de Paris fournissent des pouzzolanes qu'on emploie avec assez de succès pour activer la prise des mortiers; elles ont la couleur des briques ou tuileau]^ écrasés.

7S3. Fabrication de pouzzolanes artificielles avec diverses matières. Vicat rapporte qu'on a fabriqué de la pouzzolane avec une terre dolomitique. Cette terre, exploitée par entailles et coins de bois, se subdivisait en petites mottes que Ton séchait au soleil ou sous des hangars pour les cuire ensuite dans un four à chaux ordinaire. La cuisson

MATÉRUUX EMPLOYÉS DAMS LES CONSTRUCTIONS. 4383

exigeait un hectolitre de charbon pour seize à dix-huit hectolitres de terre.

Détail des dépenses pour la campagne entière.

Constraetion du fonr 110* ,00

Id. du hangar 167 ,70

Exploitation 582 jours i/2 707 ,40

Cuisson. . 902 id» 309 ,50

Pilonnage par les femmes. . 281 id 204 ,75

Surreillance « 900 ,00

Houille, 130 quintaux métriques 174 ,00

Outils 85 ,25

Dépenses diverses 7 ,75

Dépense totale pour 211"',75 de pouzzolane 1966^,35

Ce qui fait par mètre cube .' . . . 9' ,28

 Calais, on fabrique de Texcellente pouzzolane en cuisant de la terre argilo-calcaire provenant des plages de la mer. Cette terre est produite par les vases calcaires qui résultent de la destruction des falaises de la côte de Normandie et du limon argileux provenant, soit des alluvions des cours d'eau, soit des couches d'argile couvrant le sommet des falaises. Cette terre s'extrait dans la plage, se sèche et se cuit comme la pâte de pouzzolane artificielle (752).

 Brest, où il existe des masses considérables de sables de gneiss granitiques, on a soumis ce sable à une légère torréfaction dans des fours à réverbère, et l'on a obtenu une pouzzolane, non très-énergique, mais cependant assez pour que, mélangée k la chaux, le mortier durcisse en sept jours.

Ces sables torréfiés se composent de :

Silice 60,33

Alumine 21,43

Peroxyde de fer 8,57

Chaux et magnésie 6,69

Principes solubles 2,75

7S4. Ciment romain. Depuis plusieurs années on emploie avec de grands avantages, dans les constructions hydrauliques, une substance désignée vulgairement sous le nom de ciment romain (7i0), qui possède à un degré supérieur toutes.les propriétés des chaux hydrauliques : ainsi le mortier fait avec cette matière acquiert presque instantanément, à l'air et dans l'eau, une plus grande dureté et imperméabilité, et il adhère encore mieux aux matériaux de construction. On l'obtient par la cuisson complète de calcaire marneux et argileux renfermant naturellement, et en proportions convenables, tous les principes qui les rendent susceptibles d'un durcissement très-rapide dans l'air et dans l'eau, sans addition d'aucun autre corps. Ces calcaires renferment généralement plus de 23 parties d'argile pour 100; cette quantité peut aller jusqu'à 40; mais quand elle dépasse 30 pour 100, les ciments obtenus sont généralement médiocres.

1384 ClXOVlàMK PAftTIE.

Les calcaires à ciment se cuisent comme les pierres k cliaux, si ce n'est qu'étant plus sujets à fritter, ils exigent plus de modération dans le feu et conséquemment moins de combustible. Les ciments ne s'éteignent pas avec Feau avec laquelle ils ne font pas effervescence ; il faut les traiter comme le plâtre pour les employer. Leur couleur est très-variable : brun foncé, brun clair, gris, nankin, jaune badigeon, etc., sont des nuances qui se rencontrent. Leur énergie, tant sous le rapport de la rapidité de la prise que sous celui de la dureté finale, est aussi trèsvariable et dépend d'une foule de circonstances. Il y a même des calcaires contenant de la silice gélatineuse dans les proportions qui semblent convenir aux ciments, auxquels aucun degré de cuisson ne peut communiquer la propriété d'une prise prompte et énergique.

On rencontre quelquefois des calcaires dont l'argile contient, outre la silice et l'alumine, 6 à 12 pour 100 de magnésie, dont la présence paraît exalter la qualité du ciment pour les travaux à la mer.

Quand un calcaire argileux n"'est cuit qu'incomplètement, de manière & ne lui efnlever qu'une partie de son acide carbonique, si on le pulvérise et qu'on le gâche à la manière des ciments, on obtient des résultats très-divers, selon le calcaire et la proportion de l'acide carbonique retenu ; ainsi la prise peut avoir lieu en quelques minutes, et elle peut persister et même faire des progrès, ou bien se terminer par une désagrégation complète. Un calcaire argileux complètement cuit et éteint en pâte ayant fait prise après six jours, le même calcaire, selon qu'il contenait 20 ou 30 pour 100 d'acide carbonique, employé comme ciment, a fait prise après un mois ou après quinze minutes.

A quelques exceptions près, les ciments convenablement cuits s'éventent peut-être plus facilement que le plâtre; aussi, pour leur conserver toute leur énergie, doit-on les garantir avec soin du contact de l'air et de l'humidité; ils font prise en quelques minutes, et quelquefois en quelques secondes, quand ils sont bien vifs, et beaucoup plus lentement, quoique non éventés, après un certain temps de conservation dans des barils. Lorsque la prise du ciment est trop rapide pour en permettre l'emploi, on peut la retarder en l'étendant en couches peu épaisses, pendant quelques jours, sous un hangar ouvert à tous vents.

Les ciments, en s'éventant, se chargent d'une quantité d'eau et d'acide carbonique proportionnée à la quantité de chaux qu^ils contiennent En cet état, ils ne font plus prise employés seuls; mais en les mélangeant comme pouzzolane à de la chaux grasse, ils lui communiquent la propriété hydraulique à un degré bien supérieur à celui qu'on peut obtenir d'eux à l'état vif, et de plus la durée de la prise çn rend remploi très^facile. Selon le degré d'énergie qu'on veut communiquer h une chaux hydraulique ainsi obtenue, ou 'mêle de 100 à 200 parties ée ciment à 100 de chaux grasse. Mais si le ciment éventé est employé comme pouzzolane, il suffit de leur adjoindre de 40 à 30 parties de c^ux caustique pour 100, selon qu'on veut obtenir une prise plus ou mmBS rapide sous Feau.

Les ciments romains peuvent servir à hyèrauliser les chaux grasses.

soit par une action lente, soit par une action rapide. Dans le premier cas, on ^ère le mélange du ciment en poudre avec la chaux en bouillie, sans se préoccuper de la prise du ciment, qui est détmile par Teffet d'un gâchage nécessairement prolongé* Dans le second cas, on cherche à profiter de la vivacité du ciment, et^ pour cela, on n'en opère le mélange qu'avec le mortier et au moment de remploi, en tenant préalablement ce mortier plus clair et moins chargé en chaux qu'à l'ordinaire.

Les ciments s'emploient pour rejointoiements, pour restaurations d'édifices dégradés, pour enduite de citernes, de bassins, .de fosses d'aisances, pour chapes de voûtes, pour dallages et carrelages, pour moulages d'ornements d'architecture, etc. On en fabrique aussi des tuyaux de conduite pour les eaux et pour le gaz d'éclairage ;* ils rendent d'éminents services pour les travaux à la mer, où l'on a surtout besoin d'une prise instantanée; mais tons ne résistent pas indéfiniment à l'action saline.

Les ciments n'offrent, généralement, des garanties bien certaines de durée que sous l'eau, dans une terre fraîche on dans des lieux constamment humides; à cette condition, ils arrivent en quelques mois à une dureté que les meilleurs mortiers hydrauliques n'atteignent, dans les mêmes circonstances, qu'après un an ou dix-huit mois.

En plein air, les rejointoiements et les enduits extérieurs en ciment tiennent difficilement, b cause du retrait qui les fendille et les détache des parements si l'on emploie des mortiers trop gras. Tout ciment mis en œuvre contient en effet, dit Vicat, une -quantité d'eau qui, après une dessiccation en apparence complète, peut s'élever encore à 16 ou dO p. 100. Cette eau latente n'est pas tellemeni fixée ou combinée, que le temps, et surtout les grandes chaleurs d'été, ne puissent en diminuer la quantité par évaporation; de là, des gerçures profondes. L'intervention du sable est le seul moyen à opposer au retrait qui produit ces gerçures, ainsi qu'aux effets destructeurs de la gelée; encore ne réussit-il pas toujours.

Ciments romains' artiJicieU à frise lente. Comme pour les chaux hydrauliques (743), on est parvenu à fabriquer des ciments artificiels en soumettant à un degré de cuisson convenable des mélanges de craie et d'argile ou de marnes plus ou moins chargées d'argile on de carbonate de chaux. Comme avec les ciments naturels, on peut obtenir ainsi, par un excès de cuisson indiqué par l'expérience, des produits à prises trèslente, mais qui acquièrent assez rapidement une dureté supérieure à celle des ciments correspondants à prise rapide. Si la chaux et l'argile qu'on emploie ne contiennent pas d'oxyde de fer, le ciment obtenu est blanc, et convient particulièrement à certains usages.

Le ciment de Portletnd anglais doit être considéré, à juste titre, comme le. type des ciments romains artificiels à prise lente. 11 se fabrique en Angleterre au moyen d'un mélange intime de craie et de vases argileuses qui se trouvent sur les bords de la Tamise et du Medway. Ces matières sont choisies avec pins grand soin, puis triturées sons des roe«ies Morixontales avec nne grande quantité d*eau, afin que leur mélange soit

très-intime; les parties très-fines, celles qui sont assez légères pour rester en suspension dans Feau, sont enlevées par décantation. Lorsque le mélange boueux déposé dans les bassins est ressuyé, il est mis en pains et soumis k une cuisson suffisamment élevée pour que la matière commence à se vitrifier; dans cet état, le ciment est trié, pulvérisé et mis en sacs ou en fûts pour être livré au commerce.

Le ciment de Portland anglais, dont le poids du mètre cube est de 1270 kilog., se contracte de 25 p. 100 par le gâchage, et sa prise ne s'opère assez généralement qu'après 5 et même 10 heures.

La méthode de fabrication du ciment de Portland suivie en Angleterre présente de très-grandes difficultés et exige des soins extrêmes pour obtenir des produits bien homogènes. Ces difficultés ont en partie disparu dans la fabrication du ciment de Portland français, qui se fabrique à Boulogne-sur-Mer, par MM. E. Dupont, Demarle et C'% au moyen d'un calcaire marneux qu'ils ont découvert dans les environs de Çhâteau- Neuf, près Boulogne.

Ce calcaire se rencontre dans le terrain crétacé inférieur à l'état de marnes friables d'une couleur crémeuse ; sa pâte est à peu près homogène et il contient de 19 k 25 p. 100 d'argile. Les proportions de silice et d'alumine dans cette argile peuvent varier sans qu'il en résulte d'inconvénient, mais il importe d'éviter le sable; aussi a-t-on soin de rejeter tout calcaire qui en contient plus de 1/20 de son poids.

La fabrication du ciment de Portland de Boulogne a de l'analogie avec celle de la chaux hydraulique artificielle (743). Elle consiste à écraser et k malaxer les marnes silicieuses à l'aide d'un manège à roue«i ; puis à le jeter dans un bassin contenant de l'eau, où, k l'aide d'un puissant agitateur, elles sont divisées, mélangées et amenées k l'état d'une bouillie suffisamment liquide pour qu'on puisse la faire écouler par des caniveaux dans plusieurs grands bassins de décantation portant chacun un numéro d'ordre.

La composition chimique des marnes étant susceptible de quelques légères variations, en raison des divers points d'où elles sont extraites, afin d'assurer une parfaite homogénéité dans la composition du ciment, dès qu'un des bassins de dépôt est plein, son contenu est analysé au laboratoire de la fabrique, et si l'élément siliceux est en excès, on remplace une partie de ce contenu par une égale quantité prise dans un autre bassin où la silice fait défaut. On arrive, par cette opération convenablement répétée, à une homogénéité complète du mélange pâteux pour tous les bassins. Après quelques jours de dépôt, le mélange, devenu un peu moins liquide, est conduit au moyen de coulots, soit dans de larges fosses où on le laisse égouter et sécher à l'air, soit sur des fours à coke dont le dessus forme séchoir. On lui laisse prendre ainsi une consistance suffisante pour qu'on puisse en former des pains, que l'on soumet ensuite à la cuisson.

La cuisson du Portland de Boulogne se fait à une température beaucoup plus forte que celle des fours à chaux ordinaires; il faut une chaleur blanche qui agglutine et fritte parfaitement la matière, de ma-

MATÉRUUX EMPLOYÉS DAMS LES CONSTRUCTIONS. 1387

nière a faire fuser les parties qui pourraient nuire à la qualité du ciment; cette fusion donne la facilité de séparer les matières qui n'ont pas la composition convenable. Il est du reste nécessaire après la cuisson de faire un triage soigné, et d'extraire de la masse qui est frittée les parties pulvérulentes ainsi que celles scorifiées, avant de soumettre le composé cuit à la pulvérisation définitive.

Le poids du mètre cube de ciment de Portland de Boulogne-sur-Mer blutté et non tassé est de 4270 kilog., et il peut atteindre 1350 kilog. Par le gâchage avec 0**,3S d*eau, sa contraction est de 0,30 environ, c*est* à-dire que le mètre cube de poudre ne donne que 0*',70 de mortier de ciment pur, et la prise de ce mortier ne s'obtient qu'au bout de 10 et même 15 heures, ce qui permet d'en opérer le gâchage au rabot ou au manège comme pour les mortiers de chaux.

Depuis quelques années on fabrique k Paris, au moyen des marnes argileuses du gypse, des ciments qui, sous la dénomination de ciments du bassin de Paris j sont tout à fait similaires du Portland de Boulognesur-Mer, lorsque, par une fabrication consciencieuse, on les obtient au moyen d'un choix parfait de marnes dépouillées de toutes parcelles de gypse, et d'une calcination qui, comme pour le Portland de Boulogne, doit arriver à fritter et agglutiner les produits.

Après un triage soigné des parties pulvérulentes et scorifiées, le ciment du bassin de Paris est pulvérisé sous des meules. Le poids du mètre cube n'est pas inférieur a 1200 kilog. si le ciment est de bonne qualité, et il peut aller jusqu'à 1300 kilog. La contraction au gâchage et la quantité d'eau nécessaire à cette opération sont à peu près les mêmes que pour le Portland de Boulogne-sur-Mer.

Les fabriques de ciment du bassin de Paris préférées jusqu'alors pour la régularité de leur fabrication sont celles de MM. Barbier et G'* k Paris-Gharonne et à Argenteuil, et de MM. Schacher, Letellier et G** aux Buttes-Ghaumont, aux Moulineaux et au Raincy.

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