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La céramique à l'Exposition internationale de Londres en 1871

On a fait remarquer avec raison que les produits des arts céramiques, considérés dans toute l’étendue de leurs applications, doivent être classés au rang des plus variés et des plus importants. Des considérations historiques d’une puissante valeur les rattachent à l’étude de l’histoire des peuples, à celle des diverses phases de la civilisation, à celle enfin des progrès des arts et des sciences. Comme le dit M. Salvetat (1), « leur emploi fréquent dans les usages de la vie, soit comme objets d’ornementation, soit comme ustensiles de ménage, en rend la fabrication d’un intérêt général. Presque toqtes les industries ont avec la céramique des rapports plus'" ou moins directs; celles qui ont, dans ce siècle, contribué pour la plus forte part aux progrès des arts, des sciences et de l’industrie, lui doivent beaucoup de leurs développements. L’architecte, le chimiste manufacturier, l’agriculteur, le métallurgiste, le verrier, empruntent à l’art céramique de nombreux matériaux :

(1) Exposition internationale de Londres en 1851; Rapports du Jury français, t. VI.

briques, tuyaux de conduite, appareils pyrotechniques, tuyaux de drainage, briques réfractaires, pots de verrerie, etc., -etc.

» Par une réciprocité toute naturelle, Fart céramique se développe et prospère, à son tour, sous Finfiuence des progrès réalisés parle mécanicien, le chimiste, le physicien. C’est en effet par des emprunts fréquents à la mécanique, à la physique, aux beauxarts, enfin, que le potier de terre réalise les conditions essentielles de fabrication rapide, économique et régulière qui peuvent lui assurer un bénéfice convenable; c’est par l’application des beauxarts à l’industrie qu’il obtient des formes commodes, élégantes et appropriées aux usages que le consommateur, de plus en plus éclairé, recherche et réclame.

La fabrication de la poterie remonte à l’antiquité la plus reculée. Le besoin de renfermer Feau, le vin, l’huile et les autres provisions dans des récipients sans fissures et imperméables, s’est fait sentir dès les premiers rudiments de la société humaine. Presque partout on rencontre l’argile, cette terre qui fait pâte avec Feau et qui conserve les formes qu’on lui donne en la roulant, l’allongeant, la façonnant entre les doigts, ou la pressant dans un moule. Le premier vase a été créé le jour où un homme, en pétrissant machinalement un morceau d’argile , lui aura donné une forme creuse, et que cet objet, séché à l’air, lui aura semblé commode pour divers usages. Les pâtes argileuses non cuites ont d’abord été, presque partout et pendant longtemps, les seules connues. Le premier perfectionnement, et un perfectionnement immense, fut de les rendre moins fragiles et de les empêcher de se délayer dans Feau en les soumettant à la cuisson. Le grand homme inconnu qui découvrit cette propriété de l’argile de se durcir au feu et de supporter la chaleur la plus intense, nous semble aussi sublime que Papin ou que Watt : quelle ne dut pas être sa joie lorsqu’il vit bouillir Feau dans le vase posé sur son foyer !

La terre cuite, bien qu’elle ne puisse plus se délayer dans Fen:i, reste encore poreuse et absorbante, tant qu’une certaine température ou des mélanges convenables ne Font pas rendue imperméable. Ce fut un grand et nouveau progrès qui se réalisa quand on recouvrit cette terre poreuse d’une couche vitreuse im[erméable ou glaçure : il fallut des milliers d’années sans doute pour arriver à cette découverte, qui peut être considérée comme une troisième

étape dans Fart du potier. Alors seulement les poteries ont présenté les éléments des poteries modernes ; elles ont été formées de deux parties caractéristiques : Fune terreuse, c’est le corps du vase ou \si pâte, — l’autre vitreuse, c’est la glaçAire, c’est-à-dire le vernis, l’émail ou la couverte. C’est en améliorant petit à petit les pâtes et les glaçures qu’on est arrivé à fabriquer les merveilleux produits qui excitent aujourd’hui l’admiration de tous les peuples.

La plus haute antiquité nous montre que le métier de potier occupait un nombre considérable de travailleurs. La tour de Babel n’était qu’une montagne de briques. La Mésopotamie et l’Egypte utilisaient Fargile avec beaucoup d’art pour la confection d’objets propres à l’usage domestique ; elles en confectionnaient aussi des urnes, des vases et des statues, et connaissaient, en outre, les moyens de les peindre d’une manière inaltérable.

On a trouvé dans les anciens tombeaux égyptiens des médailles et des figurines colorées à l’aide d’oxydes métalliques, offrant une grande analogie avec nos pâtes céramiques vernissées et émaillées. Ces terres cuites, qui tiennent le milieu entre la porcelaine et les grès-cérames, sont le produit d’un art très avancé. On peut voir dans les riches vitrines du Louvre et du Britisli-Miiseum une série d’objets qui attestent l’immense valeur des potiers égyptiens et la sûreté avec laquelle la main de ces artistes opérait les nombreuses combinaisons de formes et de couleurs qui donnent à leurs créations la variété, l’éclat et le sentiment dont elles portent l’empreinte. L’étonnement redouble lorsqu’on cherche à quelle époque il, faut attribuer ces travaux : les autorités les plus respectables font remonter à deux mille ans avant notre ère la période la plus florissante de Fart égyptien.

Les découvertes faites sous les ruines de Babylone, où Fon a recueilli des fragments de tuiles et de carreaux émaillés, prouvent à l’évidence que, dès l’antiquité la plus reculée, les arts céramiques avaient acquis un grand degré de perfection.

Les Grecs, ces admirables artistes, placèrent au premier rang la fabrication de la poterie. La renommée des pétrisseurs d’argile de Samos date du temps d’Homère. Céramique (Keramos) était le nom d’un quartier ou district d’Athènes, et l’immortel Phidias lui-rnème ne dédaignait point d’apporter le secours de son

génie aux artisans qui s’y étaient groupés. Les Grecs dressaient des statues et frappaient dés médailles en l’honneur des potiers les plus célèbres, dont les chefs-d’œuvre, après avoir été publiquement exposés aux Panathénées^ étaient donnés en prix, avec de l’huile de l’olivier sacré de l’Acropole, aux vainqueurs dans les jeux. Rien n’égale l’élégance des formes données aux vases campaniens, qu’on appelle à tort vases étrusques, car ils ne viennent pas de l’Étrurie, et les vases étrusques proprement dits forment une variété spéciale ; rien ne surpasse la grâce des dessins qui recouvrent ces vases campaniens. Ils sont dus à des artistes grecs, dont le génie prit un essor nouveau dans les colonies de la grande Grèce. L’antiquaire, le peintre et le sculpteur s’en délectent également. C’étaient des vases votifs ou des vases reçus en prix, des ustensiles ou des vases d’ornement qu’on enterrait avec ceux qui les possédaient, usage auquel on doit d’en avoir retrouvé un grand nombre.

On sait que ces vases, si remarquables au point de vue de la forme, de l’art, ont les plus grands défauts au point de vue technique et utilitaire : d’une cuisson très faible, ils sont fragiles, tendres, aisés à rayer; pour la plupart du temps, ils sont poreux, perméables, et retiennent mal les liquides. En un mot, c’est la poterie la plus commune, à pâte poreuse et opaque, composée d’argile figuliiie, de marne argileuse et de sable. Dans nos habitudes actuelles, elle est destinée aux plus vulgaires emplois; on en fait des terrines, des cruches, des cuviers, des moules à sucre, des pots à fleurs.

Le vernis ou lustre des poteries grecques a exercé la sagacité des savants, et c’est à force de recherches et d’inductions ingénieuses qu’on est parvenu à en connaître la nature : c’est un silicate alcalin, modifié et durci par la dévitrification résultant d’un long enfouissement dans la terre, et devenu presque infusible au chalumeau, dans le borax; la potasse caustique en fusion, sous l’influence d’une haute température , peut seule en opérer la décomposition. Ce vernis, qui avait vivement excité la curiosité de Chaptal, a été étudié plus tard par MM. de Luynes et Brongniart avec toute l’autorité qui s’attache à leur nom.

Les Romains ont pratiqué avec succès les arts céramiques. Ils excellèrent surtout dans la fabrication des briques ; malgré

tous les progrès réalisés jusqu’à nos jours, nous sommes encore loin d’atteindre le degré de perfection des anciens. Les travaux qui nous sont restés d’eux attestent suffisamment la supériorité des matériaux qu’ils ont employés dans les constructions; les intempéries des saisons ont eu moins d’action sur leurs briques que sur la pierre.

D’après les recherches faites, il y a quelques années, à Saïda et à Sour, par M. Ernest Renan, les Phéniciens auraient également connu et pratiqué avec succès les arts céramiques : leurs caveaux voûtés, dit ce savant archéologue, offrent des sarcophages en terre cuite, ou des cuves ornées de guirlandes à couvercle arrondi. Il les fait remonter avant Alexandre, ou au moins avant la conquête romaine, en prétendant que ce sont des constructions phéniciennes, dans lesquelles on rechercherait en vain les influences grecque ou romaine.

L’art de fabriquer la poterie décorative fut entièrement perdu en Europe pendant l’époque obscure qui suivit la chute de l’empire d’Occident. Cette industrie reparut d’abord en Espagne, où elU fut introduite, au commencement du viii® siècle, par les conquérants arabes, qui probablement y trouvèrent quelques traditions de l’art céramique dans lequel l’Espagne s’était rendue célèbre sous les Romains (1). Partout où les Arabes ont étendu leurs conquêtes, ils ont introduit avec eux la fabrication des tuiles de terre émaillée dont étaient ornées les mosquées de la Perse et de l’Arabie. On suit, par l’emploi qu’ils en firent, leurs progrès sur les côtes d’Afrique. Les constructions qu’ils ont laissées en Espagne, à Séville, à Tolède, à Grenade, et par dessus tout l’Alhambra, se distinguent par leur style de décoration , et attestent la beauté gracieuse et sans rivale de l’art arabe. Les carreaux ou plaques de revêtement, que les Espagnols appellent azulejos, et dont toutes les cours de l’Alhambra étaient probablement pavées, sont d’une terre pâle dont la surface est couverte d’un émail blanc opaque décoré de dessins de couleurs habilement travaillées.

Mais les potiers de TEspagne ne se bornèrent pas à la fabrication de ces plaques ; ils créèrent des vases aussi remarquables par l’élégance des formes que par le charme des tons lustrés

(1) Pline parle de la poterie rouge jaspée de Saguntmn, lih. xxxv, c. xii.

métalliques qui les couvraient, et qui leur valurent par excellence le nom à' œuvres dorées. Transportées par toutes les contrées du globe, carie commerce des Maures était des plus florissants, ces terres à reflet devinrent le modèle des industries naissantes de l’Italie.

Il faut se garder, dans l’histoire d’Espagne, de confondre les Arabes avec les Maures. D’origine asiatique, les premiers, quand ils renversèrent le royaume des Goths, vers l’an 711 de l’ère chrétienne, s’établirent dans la partie méridionale de l’Espagne. A la fin du xir siècle, les Almovarides, venant du nord de l’Afrique, les chassèrent de la Péninsule et en furent chassés à leur tour, peu de temps après, par les Almohades, dynastie de princes maures. Bien que les Arabes d’Espagne aient légué aux Maures leur civilisation, leurs sciences et leurs arts, et que le style mauresque dérive de celui des Arabes, néanmoins les deux styles offrent des différences bien tranchées. Comme type du style arabe, on doit citer la mosquée de Cordoue, commencée dans le viii® siècle; l’Alhambra de Grenade, commencé seulement vers la fin du Xiir siècle, semble être le type du style mauresque.

L’origine purement arabe de la poterie plombeuse et stannifère est un fait aujourd’hui hors de doute. Les Arabes, très avancés dans les sciences, alors que l’Europe était encore plongée dans l’ignorance, ont dû fabriquer, dès le viiP siècle, des poteries couvertes d’un émail résistant. Les Egyptiens et les Babyloniens recouvraient leurs poteries d’un émail, mais cet émail était peu consistant et très facile à altérer. Comprend-on que de là à l’emploi de l’émail plombifère, il y ait eu un intervalle de plus de trois mille ans ?

Les Arabes de Cordoue furent donc les premiers en Europe à employer un vernis plombifère, et cette invention leur venait de l’extrême Orient, officine des découvertes. Au xiv^ siècle, les Maures renforcèrent l’émail au moyen de l’étain qui le blanchit, et aussitôt après, la faïence, première poterie à vernis brillant et blanc, se répandit à la grande satisfaction des peuples, parmi lesquels cette invention causa une sensation profonde, car elle les saisissait par la vie de tous les jours. On ne connaissait alors que des argiles donnant au feu des pâtes plus ou moins colorées ; les vernis plombeux, étant transparents, ne permettaient pas d’en

il

dissimuler la couleur. L’introduction de l’oxyde d’étain dans la glaçure la rendit blanche, opaque, et donna toute facilité pour cacher, sous une couche plus ou moins épaisse d’un véritable émail, la couleur généralement rougeâtre de l’argile cuite.

Des ouvriers arabes, ou bien espagnols, mais tenant leurs procédés des Arabes , introduisirent des îles Baléares en Italie l’émail opaque stannifère. Le nom de majolica, donné alors dans presque tout Tltalie à cette faïence, — dit M. Brongniart, — dérive, suivant Scaliger, de majorica, Majorque; ce nom, transformé, par coquetterie de langage, comme le dit Fabio-Ferrari, en celui de majolica, ne laisse aucun doute sur cette filiation ; cette introduction aurait eu lieu vers 1415, à peu près à l’époque où Luca délia Robbia, sculpteur de Florence, fit ses figures et bas-reliefs en terre cuite, et les empâta dans un émail d’étain (1). »

Luca délia Robbia eut bientôt de nombreux imitateurs, et de 1450 à 1575, les villes de Faenza, d’où est venu, dit-on, le nom de faïence (2), de Rimini, Gubbio, Castel-Durante, Urbino, Pesaro, etc., produisirent une foule de vases, de plats, de bassins, d’aiguières, de services de table ornés de peintures faites d’après les dessins des plus grands maîtres italiens. Ces belles poteries, qui joignent au mérite d’une fabrication soignée celui d’un art remarquablement développé, occupent un rang des plus honorables dans les collections. Après la mort des frères Fontana, d'Urbino, vers la fin du xvi® siècle, cette fabrication, qui avait été une branche des beaux-arts, devint simplement une branche du commerce des potiers, et ses produits allèrent constamment en se dégradant. C’est à peu près à cette époque que se développèrent les faïences de Nuremberg, qui devint le berceau des poteries allemandes de même nature.

Au xvù' siècle, en France, brille l’admirable faïencier Bernard Palissy, qui fait faire à la céramique, et notamment dans ce qui coucerne l’émail, des progrès immenses. Né en 1510, à la Chapelle-

(1) Traité des Arts céramiques, par Alex. Brongniart, tome II, page 55.

(2) Quelques auteurs estiment, toutefois, que le mot faïence est dû au nom d’un petit bourg de Provence, Fayence, l’une des premières localités où l’on ait fabriqué ce genre de poterie. Ses ateliers avaient déjà de la réputation avant les grandes manufactures créées par Henri IV, à Paris, à Nevers et à Brissambourg.

Biron, petit village du Périgord, mort en 1589 à la Bastille, Palissy a créé, par les seules ressources de son génie, des poteries émaillées d’un genre tout nouveau, puis des faïences, voisines par leurs qualités des véritables terres de pipe. Ses produits sont caractérisés par un style particulier et par des représentations d’objets naturels en relief colorés d’une très grande vérité (fign- Unes rustüjues) : ce sont, pour la plupart, des plats ornés de poissons, de serpents, de grenouilles, d’écrevisses, de lézards, de coquillages et de plantes, reproductions admirables et de forme et de couleur; ces plats n’étaient pas faits pour l’usage, ils étaient réservés comme pièces de parade destinées aux dressoirs, en grande faveur à cette époque. Au reste, les productions de Palissy étaient extrêmement variées : il a fait de grands surtouts de table, des bassins plats, des vases décorés en plusieurs styles, des aiguières, des vasques, des tasses, des salières de divers modèles curieux, des encriers, des flambeaux, des encensoirs, des corbeilles, des statuettes, des carreaux de revêtement, etc.

Les faïences émaillées de Palissy, d’un tout autre genre que les majoliques ou poteries italiennes, sont voisines, par leurs qualités, des terres de pipe qui ont été perfectionnées par l’Angleterre et ont assuré depuis longtemps à cette nation une véritable supériorité dans l’industrie céramique. Les travaux du grand artiste restèrent isolés ; s’ils n’ont pas créé une grande industrie, ils eurent cet incontestable mérite de l’indiquer et de la préparer. Peu de temps après sa mort, à la fin du xvi« siècle, des ouvriers italiens' vinrent fonder à Nevers la fabrication des faïences, à l’imitation des majolica. Nevers et, bientôt après, Rouen, puis Marseille, etc., eurent des fabriques florissantes jusque vers la fin du xauii® siècle.

Au XAum siècle, brille avec éclat la faïence hollandaise ou faïence de Delft, cette vaisselle sans rivale imitant la Aueille porcelaine japonaise dans sa forme et sa couleur . Le succès qu’obtint cette fabrication fut sans exemple. Il fut favorisé par la séparation de la Hollande d’avec les Pays-Bas, suite delà guerre de l’indépendance contre l’Espagne. L’argile employée à Delft provenait de Bruyelle près Tournai, où s’approvisionnaient aussi les fabriques de la Belgique et les manufactures françaises du Nord.

L’étain entrant dans la composition de l’émail de ces produits était tiré de l’Angleterre.,

Lorsque les porcelaines de la Chine et du Japon, fabriquées dans ces contrées dès l’antiquité la plus reculée, furent importées en Europe , d’abord par les Portugais , puis par les Hollandais, la fabrication des poteries émaillées de Nevers et d’Italie en reçut une rude atteinte; délaissée par les classes riches, au fur et à mesure que la porcelaine devenait plus commune ou moins chère, la faïence émaillée ne trouva plus que des consommateurs trop pauvres ou trop indifférents aux œuvres d’art pour que la fabrication pût se maintenir à la hauteur quelle avait atteinte pendant le xvi® siècle. Plus tard, les faïences fines (terres de pipe, cailloutages, etc.) lui enlevèrent la consommation populaire, de même que la porcelaine l’avait dépouillée de sa clientèle opulente. La découverte d’une autre poterie nouvelle, la porcelaine artificielle ou porcelaine tendre, à pâte translucide, à glaçiires plus ou moins résistantes, contribua également, dans une large mesure, à l’abaissement dans lequel tomba la faïence émaillée.

Nous n’avons aucun renseignement précis sur l’origine de la fabrication de la porcelaine chinoise. Il paraît certain qu’elle remonte à des milliers d’années avant l’ère chrétienne, et que cette poterie avait atteint un haut degré de perfection avant qu’aucun échantillon n’en fût connu en Europe. Les recherches de M. Julien, l’éminent professeur du Collège de France, ont jeté beaucoup de jour sur l’histoire de cette industrie en Chine. Il paraît avéré qu’à une époque très reculée, la porcelaine chinoise avait pénétré en Perse et en Égypte comme article de commerce (1); on a même supposé que ce négoce existait du temps des Romains et que les vases Murrhins, que Pline dit avoir été pris sur les Perses par Pompée, comme butin de guerre et enlevés

(1) Un argument qui prouve la haute antiquité des porcelaines de Chine résulte assurément de la découverte qu’on a faite de plusieurs bouteilles de cette porcelaine dans les tombeaux égyptiens. Sir Gardner Wilkinson, dans son bel ouvrage intitulé : The Manners and Ciistoms of the ancient Egyptians, dit que “ de toutes les bouteilles trouvées dans les tombeaux de Thèbes, il n’en est aucune qui ait excité plus de curiosité et de surprise C[ue celles faites en porcelaine orientale, décorées d’inscriptions chinoises.

par César Auguste, à Alexandrie, étaient de la porcelaine de Chine. Elle fut introduite en Europe, en 1518, par les commerçants portugais qui, les premiers, doublèrent le cap de Bonne- Espérance.

Tant que les Portugais conservèrent le monopole du commerce indien, ils importèrent en Europe de magnifiques collections de porcelaines, contenant principalement des vases diine grandeur considérable et des produits de la plus belle et de la plus ancienne fabrication. Les Hollandais leur succédèrent dans le commerce avec rinde et le Japon; ils gardèrent ce monopole pendant longtemps et répandirent de grandes quantités de porcelaines dans le nord de l’Europe. Ils réussirent aussi, mais après plusieurs tentatives inutiles, à établir des relations commerciales avec la Chine. (1655.)

Pendant longtemps, les Européens durent se contenter d’aller chercher la porcelaine en Chine. Cependant, en cherchant à reproduire cette poterie, les Français arrivèrent, dans les dernières années du dix-septième siècle, à créer un produit très remarquable au point de vue de l’art. En 1695, on fabriquait à Saint- Cloud, près Paris, puis dans le faubourg Saint-Antoine, une poterie assez fine, imitation de la porcelaine chinoise qui, de fait, n’était qu’une sorte de verre dur et translucide, composé de sable, potasse, sel marin, alun, soude et gypse, mais fondant au feu.

Ce produit, du genre que nous appelons plus recher¬

ché des amateurs et des artistes que la porcelaine véritable, a reçu le nom de porcelaine tendre. Il cuit à des températures beaucoup plus basses que la porcelaine dure.

Des manufactures de cette poterie s’établirent en différents endroits ; il y en avait à Saint-Cloud, à Arras, à Chantilly, à Menecy, à Bourg-la-Reine, à Sceaux, à Clignancourt. La manufacture de Sèvres, fondée à Vincennes, en 1740, ne produisit d’abord que de la porcelaine tendre et n’abandonna cette fabrication qu’en 1805; elle l’a reprise en 1854. Dans la dernière moitié du siècle dernier, elle a poussé cette industrie jusqu’à la perfection, grâce aux savantes investigations du chimiste Macquer et de Lauragais. Suivant l’opinion judicieuse de M. Brongniart, il a fallu plus de recherches et même plus de génie pour composer

cette porcelaine artificielle, par des moyens compliqués et déli* cats, que pour obtenir la porcelaine dure.

C’est au Père d’Entrecolles, missionnaire français en Chine, que l’on doit les premières notions sur la fabrication de ce dernier produit, qu’il avait étudié à Kin-te-Tchin,^ où il avait fondé une Eglise. Ayant été autorisé à visiter les fabriques, ce qui lui donna l’occasion de se procurer des échantillons des matières qui y sont employées, il fît une longue description du travail de la porcelaine dure, dans une lettre datée de Yao-Tcheou, P*' septembre 1712, et qu’il écrivait à Orry, à Paris, en y joignant les échantillons qu’il avait pu collectionner. Les détails qu’il donne ne furent cependant pas assez circonstanciés pour être d’une immédiate utilité pratique, mais ils furent rapidement répandus et imprimés par Grosier, dans sa Desciiptmi générale de la Chine. On sut alors que la porcelaine se composait de deux substances : l’une, belle argile, d’une éclatante blancheur, douce au toucher, nommée kaolin, qui n’est dans la nature qu’un produit accidentel résultant de la décomposition subie par une autre substance fort abondante, le feldspath, décomposition par laquelle celui-ci perd la plus grande partie de l’élément alcalin qui le rendait fusible ; — l’autre substance est le feldspath lui-même, nommé par les Chinois pe-tiin-tsé, et qui est le plus précieux des fondants : c’est lui qui donne le beau vernis dont on recouvre le kaolin, la plus noble des terres plastiques.

Les spécimens des matières premières employées en Chine suggérèrent à Réaumur une série d’expériences qui le conduisirent à la découverte de la véritable nature de la porcelaine, qui est un composé à demi vitrifié, dans lequel une portion (le kaolin) reste infusible à la plus violente chaleur, pendant que l’autre portion (le feldspath ou pe-tun~tsé) se vitrifie, enveloppe la partie infusible, et produit cette texture qui caractérise la porcelaine de Chine. Ces résultats furent communiqués à l’Académie des sciences, qui les publia en 1727 et 1729. Dès lors le secret de la composition de la porcelaine n’en fut plus un. Mais la France n’avait pas encore, à cette époque, les matières premières qui devaient lui permettre de reproduire les poteries venant de la Chine. Heureusement on découvrit, en 1765, les gîtes de kaolin de Saint-Yrieix près de Limoges, et dès ce moment la

fabrication de la porcelaine dure devint, en France, une indus trie nationale.

Cependant, dès 1709, c’est-à-dire près de vingt ans avant les recherches de Réaumur, un alchimiste allemand, Jean-Frédéric Bottcher, profitant de la découverte d’un gisement de kaolin dans les environs d’Aue, avait obtenu, pour la première fois en Europe, la véritable porcelaine dure. Exercée dans le plus grand secret et avec le soin le plus jaloux dans l’usine de Meissen, près de Dresde, cette fabrication, malgré tous les efforts que fît l’électeur de Saxe Frédéric- Auguste II pour en conserver le monopole,, se répandit dans toute rAllemagne, à Vienne, à Hochst-sur-le Mein, à Berlin, à Fuerstenberg, à Frankenthal, à Louisbourg, etc.

La porcelaine dure ne fut fabriquée à Sèvres qu’en 1770.

Pendant que l’on s’occupait de la fabrication de la porcelaine sur le continent, l’Angleterre perfectionnait celle de la faïence. Elle faisait de la faïence fine, dont l’invention est attribuée à Astbury, qui, vers 1725, introduisit du silex broyé dans l’argile plastique, et produisit ainsi une faïence qui diffère de la faïence commune ou émaillée, en ce quelle est formée d’une pâte blanche, à texture fine, dense et sonore. On verra plus loin que cette fabrication a dù à Wedgwood ses progrès les plus importants, de 1760 à 1770.

En cherchant à reproduire la porcelaine dure à l’instar de la porcelaine de Chine, qui se fabriquait déjà en Allemagne, les Anglais trouvaient une composition de pâte translucide et blanche par l’addition du phosphate de chaux à la pâte des faïences fines. Cette poterie, dite porcelaine tendre anglaise, se fabriqua pour la première fois à Bow et à Chelsea, vers 1745, et peut-être même avant cette époque. Nous aurons plus d’une occasion, dans le cours de ce travail, de mettre en lumière les succès remarquables que nos amis d’outre-Manche obtiennent aujourd’hui en produisant cette poterie, qui offre tant de ressources à la décoration. Bien quelle ne possède pas au même degré l’aspect séduisant de la porcelaine tendre française, la porcelaine anglaise ou porcelaine phosphatée participe des qualités de cette poterie, dont elle n’a d’ailleurs ni la composition, ni, par suite, les inconvénients : la pâte en est assez plastique et se façonne aisément; en outre, elle supporte sans se déformer un feu beaucoup plus fort que la porcelaine tendre française.

A l’époque où les Anglais amélioraient et étendaient cette fabrication, c’est-à-dire vers le milieu du xviiie siècle (1), Wédgwood, né à Burslem, dans le StafFordshire, réalisait les perfectionnements qui l’ont rendu si célèbre, soit pour la composition des pâtes et des vernis, soit pour l’éclat de ses couleurs : ce fut entre 1760 et 1762 que se produisirent les découvertes dont il enrichit l’industrie céramique ; il créa ces productions colorées dites grès fins, qui ont la beauté de la porcelaine, et transformant presque complètement les procédés de fabrication des faïences fines, il améliora considérablement la qualité et la valeur de ces produits, bien supérieurs, pour l’aspect, la solidité et le bon marché, aux terres de pipe fabriquées alors sur le continent. Le succès de Wédgwood ne fut pas accidentel : il fut le résultat de ses recherches infatigables et de la persévérance de ses efforts. Il employa des artistes de distinction, notamment Flaxman, qu’il chargea de composer des modèles d’un grand mérite ; les principes les plus sûrs de la science le guidèrent dans ses recherches. La réputation des produits de Wédgwood et le bruit de ses découvertes furent tels que ses fabriques, à Burslem d’abord, et ensuite à Etruria, petit village fondé par lui près de Newcastle-under-Tyne, devinrent un point d’attraclion pour les visiteurs de toutes les contrées de l’Europe ; ses talents et son énergie lui procurèrent une vaste renommée en même temps qu’une grande fortune, et l’on peut dire que nul ne servit aussi puissamment que lui les intérêts industriels et commerciaux de son pays. Les poteries du StafFordshire ont rapidement atteint un haut degré de prospérité, et leurs produits font depuis longtemps déjà l’objet d’une commerce considérable.

Telle est l’histoire, à peine indiquée, de cet art charmant, plein d’invention, de caprice et de fantaisie, qu’on appelle la céramique. Ce qu’un art, si borné en apparence, a fourni de ressources, est prodigieux. Avec ses poteries, on écrirait l’histoire d’une nation, mieux qu’avec ses médailles et avec ses livres. Il n’est pas un peuple, présent ou passé, qui ne pratique ou n’ait pratiqué quelques-uns des arts céramiques par lesquels l’industrie donne à

(1) Alors furent fondées les manufactüres de Derby, Plymouth, Rockinghani,- Worcester, etc.

des mélanges dont la base est terreuse, une cohésion, une dureté, une légèreté qui les rendent précieux pour une foule d’usages sociaux. Aussi a-t-on fait observer avec raison que, dans les pays ayant la moindre industrie, il n’est pas un ménage qui n’emploie quelque produit céramique, soit pour les constructions, tels que la brique, les tuiles, etc., soit pour ses usages domestiques : les vases, les pots, etc. Mais quoique l’emploi de ces objets soit uniforme et général, la variété des fabrications est immense, par la diversité des matières, la combinaison des formes et la spécialité du travail. Pour présenter une étude comparée de produits aussi diversifiés, nous les diviserons en plusieurs classes, afin de ne rapprocher que des éléments comparables.

Nous considérerons d’abord deux grands groupes que nous étudierons dans deux chapitres distincts :

Dans le premier groupe, nous rangerons les terres cuites destinées à l’art de bâtir, telles que les briques, les tuiles, les carreaux, les tuyaux, en y comprenant les terres cuites de construction ornementale (plastique) ; nous y rattacherons aussi les matériaux et ustensiles en terre généralement réfractaire, fabriqués pour les usines (verreries, hauts- fourneaux , usines à gaz, etc.), les ateliers d’affinage, etc., de même que les vases, jarres, bouteilles, cruchons, tuyaux, serpentins, et autres objets en poterie de grès commune, employés dans les fabriques de produits chimiques et les laboratoires de chimie, ou utilisés dans un intérêt domestique ou sanitaire.

Nous classerons dans le second groupe tous les objets en terre cuite destinés aux usages domestiques, aux services de table, à l’ornementation intérieure des habitations, c’est-à-dire les poteries mates ou vernissées à glaçure plombifère, les faïences communes, les faïences fines, les grès-cérames fins, les porcelaines dures et les porcelaines tendres.

Premier gronpe. ~ Terres cuites.

Ces produits sont caractérisés par une pâte grossière et poreuse. Les matières employées' pour leur fabrication sont ordinairement des argiles figulines ou des marnes argileuses, dont la pâte est dégraissée avec du sable ou du ciment.

On peut diviser les terres cuites en trois classes : la première comprenant les matériaux employés dans les constructions, tels que briques, tuiles, carreaux de dallage et de revêtement, tuyaux de conduite de fumée, d’eau, etc. ; la deuxième, la. plastique , dans laquelle on range toutes les productions ornementales en terre cuite dont Fart du sculpteur et celui de l’architecte fournissent les modèles; — enfin, la troisième, dans laquelle nous grouperons, malgré les différences qui existent dans la fabrication des produits, d’une parties creusets, cornues, cazettes, ou autres ustensiles de poterie industrielle et réfractaire, etc., et, d’autre part, les grès communs.

§ lei’. — Matériaux de construction (briques^ tuiles, carreaux, tuyaux et autres objets de simple construction ou utilité).

La fabrication des briques, des tuiles, des carreaux est, sans contredit, parmi les fabrications céramiques grossières, celle qui a, de tout temps, été le but des plus nombreux efforts. Personne n’ignore l’importance de cette industrie, en raison du large usage qui est fait de ses produits : des briques, pour les constructions, les fours et les autres besoins de l’industrie; des tuiles, pour les couvertures déshabitations; des carreaux, pour les planchéiages et les parquetages, etc.

Briques. ■ — Les briques doivent figurer parmi les premiers matériaux artificiels employés aux constructions; elles ont été connues chez tous les peuples, aux divers âges de la civilisation ; mais là où elles ont été utilisées tout d’abord pour les habitations, c’est dans les terrains d’attérissement, généralement dépourvus de pierres propres à fart de bâtir. On a vu les briques entrer dans la construction de la plupart des bâtiments anciens, surtout dans ceux que l’on rencontre dans les grandes plaines de l’Asie centrale, ou sur les côtes, aux environs du Tigre et de l’Euphrate, là où s’établirent les premières sociétés humaines. Dans les ruines de fantique Babylone et dans l’Assyrie , les voyageurs ont retrouvé des murailles de briques, si larges, que six voitures pourraient y passer de front; ces briques, qui sont reconnais-

sables à leurs grandes dimensions, ont des inscriptions en caractères cunéiformes indiquant le lieu et l’époque de leur fabrication. Dans toute l’Asie, le berceau du genre humain, on voit les traces de l’emploi de la brique ; en Égypte, les pharaons en imposèrent la fabrication au peuple juif ; et l’on sait quel usage considérable les Grecs et les Romains firent des divers matériaux artificiels, en terre cuite (1). Les premières briques n’étaient pas cuites ;

(1) Les quelques notes qui suivent, extraites de la de l’Industrie

(iio du 4 février 1872), ont trait aux briques des Grecs et des Eomains :

“ D’après les rapports de Vitruve, Strabon, Pline et Pausanias, ce sont les Grecs qui ont perfectionné la fabrication des briques. Ils les faisaient de trois dimensions, d’environ 15, 30 et 38 centimètres, désignées par les noms de Didoron, Tétradron et Pentadron. Les restes des nombreuses habitations, des temples, des murs d’Athènes et de Menticel prouvent qu’ils mettaient beaucoup d’intelligence dans la fabrication de ces matériaux.

5j Les Romains commencèrent à employer les briques pendant la république et continuèrent à s’en servir largement sous l’empire ; les plus employées portaient le nom de “ lydiennes et ils préféraient celles d’un ton blanc ou tout-àfait rouge, qui étaient généralement carrées et avaient 44 centimètres de côté sur 3 centimètres d’épaisseur.

„ Le Panthéon d’rigrippa , l’Aqua Felice de Nero , la voûte de la Cloaca Maxima, découverte il y a quelcjues semaines, ainsi que d’autres conduites d’eau, la colonne de ïrajan, le tombeau d’Adrien (Castel Angelo) et nombre de petits sépulcres sont presque entièrement construits en briques, et, hormis les dépouillements, assez bien conservés. Aujourd’hui encore, les briques des anciens Romains sont fort estimées de Rome moderne.

5, Nos architectes sont pleins d’admiration pour ces vieux matériaux. Cependant, on ne connaît encore ni la composition ni le mode suivant lequel ils ont été fabriqués. On voit seulement qu’ils sont d’une homogénéité parfaite.

r Les vieilles briques, qui ont une durée de dix-sept à dix-huit siècles, peuvent résister longtemps encore, même en étant employées dans de nouvelles constructions. Une telle durée ne peut pas s’expliquer par la différence du climat, qui parfois est assez sévère en Grèce comme à Rome, mais plutôt par une fabrication ou une composition plus parfaite que la nôtre.

5, Une loi imposait aux briquetiers romains l’obligation de mettre leur nom sur leurs produits. C’est grâce à ces indications que la marche de la 22® légion à travers une grande partie de la Germanie a pu être retracée. „

Ajoutons qu’en général, les briques romaines se composent d’une pâte très line, très homogène et qui se rapproche, tant par le grain que par la cuisson , des produits céramiques actuels auxquels on a donné le nom de grès, ce qui explique la résistance prolongée à toutes les influences atmosphériques que ces matériaux ont présentée jusqu’à ce jour.

niais comme, dans cet état, elles ne convenaient guère que dans des climats plus chauds et moins pluvieux que l’Europe centrale et septentrionale , on les a généralement rendues plus consistantes et plus dures en les faisant cuire (1). Aux époques reculées, on connaissait déjà la propriété de la terre de se durcir par la cuisson, et de pouvoir être vernissée ou émaillée de couleurs assez vives et déjà variées. On a remarqué, d’ailleurs, comme une chose singulière, que ces matériaux, fabriqués en grande quantité dans les siècles reculés, n’ont été que tardivement introduits chez les peuples qui en font aujourd’hui un emploi si étendu. Le D’^Smollett affirme que ce fut dans le ix® siècle seulement, au temps du roi Alfred, que l’art de faire les briques pénétra dans le Royaume- Uni; Aikin assure qu’il ne devint général que vers le xiv® siècle, époque à laquelle ces mêmes matériaux de construction furent employés en Toscane et dans d’autres parties de Fltalie. Maintenant, ils sont partout l’objet d’un travail auquel se livrent une très grande quantité de bras , et de l’application très développée de la mécanique à leur fabrication.

On pense assez généralement que les argiles sont le produit de la décomposition des roches qui renferment du feldspath, telles que les granités, les gneiss, les porphyres. On considère que l’eau, l’air, l’acide carbonique des eaux minérales, l’électricité, la chaleur, en développant des phénomènes de l’ordre physique et chimique, ont été, soit isolément, soit par leur concours, les agents de cette décomposition, dont les produits ont ensuite été en-

^1) Les briques des anciens étaient simplement séchées au soleil. On leur donnait une plus grande solidité, dans les pays chauds, en ajoutant de la paille hachée ou des joncs à l’argile sablonneuse dont elles étaient formées ; leur dessiccation demandait probablement beaucoup de temps. Les anciens Égyptiens ont construit de grands monuments en briques crues, c’est-à-dire non cuites, monuments qui se sont conservés jusqu’à nos jours. Les Grecs et les Eomains ont aussi fait usage de briques crues, tant pour les édifices publics que pour les habitations particulières : Vitruve nous apprend que les murs des temples de Jupiter et d’Hercule, à Athènes; ceux des palais du roi Attale, à Tralles; de Crésus, à Sardes, et de Mausole, à Halicarnasse, étaient en briques crues. Les briques, rendues solides par une simple compression, à l’aide d’une forte dessiccation, se retrouvent même en Amérique, chez les anciens Péruviens ; le temple de Pachacamac, par exemple, était construit en briques crues, très grosses et sans aucune gerçure.

traînés par les eaux qui les ont transportés dans les lieux où nous les trouvons aujourd’hui, et où ils constituent ce qu’on appelle les argiles. Quand ces produits sont restés en place ou n’ont pas été souillés par des matières étrangères, ils forment le kaolin ou terre à porcelaine, qui est le type des argiles pures. Lorsqu’ils ont été charriés au loin en se mêlant à des sables, à de l’oxyde de fer, ils ont donné naissance aux argiles proprement dites. Enfin, lorsque le carbonate de chaux s’est trouvé mélangé en plus forte proportion aux argiles, il a produit les marnes.

Les argiles se rencontrent dans toutes les positions possibles dans la série des terrains intermédiaires, secondaires et tertiaires, parfois en couches au sein des calcaires, delà houille, des schistes, tantôt au milieu de matières arénacées, siliceuses, ou de sables dont elles forment la pâte.

Les argiles pures sont essentiellement formées de silice, d’alumine et d’eau dans des proportions très variables. Ainsi, sur 100 parties, on y rencontre de 45 à 80 parties de silice, de 15 à 40 d’alumine, et une proportion d’eau qui s’élève rarement à 18 o/o. Plus les argiles renferment d’alumine, plus aussi elles contiennent d’eau, et plus généralement elles jouissent de propriétés plastiques : c’est là, en général, le caractère et la composition du silicate d’alumine iiydraté qui fait la base des argiles propres à la fabrication des briques.

La plupart des argiles qu’on destine à cette fabrication sont loin d etre pures et homogènes : elles contiennent presque toujours certaines matières étrangères disséminées tantôt en fragments plus volumineux que les particules argileuses, tantôt aussi fines que ces particules, matières qui modifient la couleur, la plasticité et les autres qualités des argiles. Ces matières étrangères sont des sables (sable quartzeux en grains, sable feldspathique en cristaux, et mica en lamelles), du fer (sous forme de pyrite ou bisulfure de fer, en grains ou cristaux, ou de peroxyde de fer), de la chaux (comme carbonate, sulfate et même phosphate), des alcalis (potasse ou soude), de la magnésie, du vanadium, du titane, ces trois derniers éléments n’entrant, en général, dans la composition des argiles qu’en proportion trop faible pour qu’ils aient quelque influence sur la qualité des produits.

Le fer à letat de peroxyde anhydre ou hydrate de péroxyde est présent dans toutes les argiles plastiques, et c’est lui qui, après la cuisson, donne aux. briques cette couleur rouge intense ou jaune qu’on leur connaît; l’oxyde anhydre colore la terre en rouge, et l’oxyde hydraté en jaune d’ocre.

Les argiles, telles qu’on les rencontre dans la nature et qu’on les extrait de leurs gisements, ne sont pas, la plupart du temps, propres à entrer immédiatement dans la fabrication des briques. On est souvent obligé, pour les travailler, de leur faire subir quelques additions qui en modifient l’état compacte, la plasticité, l’infusibilité, le retrait à la dessiccation ou au feu. Les substances qu’on ajoute ainsi à l’argile pour permettre de la travailler plus facilement, ou en changer les propriétés natives, sont connues sous le nom de matières dégraissantes ^ arides ou antiplastiques, parce quelles ont le plus communément pour but d’enlever à l’argile cette trop grande plasticité qui ne permet pas de la mouler convenablement, qui lui fait prendre un retrait considérable à l’air et la fait crevasser à la cuisson. Ces modificatifs sont le sable et les cailloux siliceux (quartz et silex en grains ou en poudre), les ciments ou terres cuites, les escarbilles ou mâchefer, la craie, la marne, la chaux, le gypse, le charbon et la sciure de bois, les scories de forge, les laitiers des hauts-fourneaux, etc.

Le rôle du sable comme correctif ou modificatif de l’argile est complexe. Il diminue la trop grande plasticité des terres, permet de les mouler sans déformation, et enfin favorise le départ de l’eau d’imbibition ou de combinaison, soit à la dessiccation, soit à la cuisson. Les sables siliceux ou quartzeux étant les plus propres à rendre par leur mélange les argiles résistantes ou réfractaires au feu, doivent être préférées; au contraire, les sables feldspathiques, micacés, ferrugineux ou calcaires, qui renferment des alcalis, dex oxydes de fer, de la chaux, toutes matières agissant comme flux ou fondants, doivent être rejetés comme n’étant pas de nature à communiquer aux briques cet état d’infusibilité qu’on recherche. Le silex réduit en poudre renil très réfractaire l’argile à la(|uelle on le mélange : mais on comprend que ce moyen est dispendieux dans la fabrication des bri(|ues communes; aussi le réserve t-on pour les produits servant à construire les hautsfourneaux et les fours à réverbères (voyez ci-après produits

réfractaires). On peut employer au même usage les quartz, les porphyres, les granités, les feldspaths, les grés concassés et pulvérisés.

On donne le nom général de ciment à des matières plastiques qui ont été cuites (tels que cazettes, briques, tuiles, carreaux, poteries, creusets, pots et cuvettes de verrerie et de cristallerie), puis qu’on a broyées grossièrement et qu’on fait entrer dans la composition des pâtes pour en diminuer, ainsi que le font les sables, la plasticité trop grande, ou leur donner des propriétés plus réfractaires.

Les scories, les laitiers et les mâchefers, renfermant des oxydes de fer, de la chaux, de la magnésie, tendent à augmenter la fusibilité des argiles auxquelles on les ajoute, et par conséquent donnent, quand ils y entrent en proportion un peu forte, des briques vitrifiées au moins à la surface.

La chaux et la craie, qui est un carbonate de chaux, ajoutent également à la fusibilité des pâtes, par conséquent elles atténuent le caractère réfractaire des produits, et de plus favorisent l’afi’aissement, le ramollissement et la déformation de ceux-ci. Les marnes calcaires jouent le même rôle.

Nous redouterions de donner trop de développement à ce rapport en indiquant l’action qu’exercent les autres modificatifs des argiles et les propriétés qu’ils communiquent aux produits à la pâte desquels ils sont associés.

Les matières employées dans la fabrication des briques variant nécessairement avec la destination de ces objets, il est impossible d’ailleurs de l’indiquer ici autrement que d’une manière générale. Aux limons, aux argiles figulines, aux argiles plastiques, qui forment la pâte de ces produits, quelques fabrications particulières ajoutent, indépendamment du sable siliceux ou du ciment nécessaire pour amaigrir i’argiie, certaines matières, telles que les argiles réfractaires, le kaolin ou terre à porcelaine, etc., qui donnent des qualités nouvelles aux briques dans la composition desquelles elles entrent : le schiste argileux, broyé très finement, fournit les briques du Hartz; l’argile ferrugineuse du Staffordshire , sorte de kaolin impur, ajoute aux qualités des briques de Longport, près Burslem, etc. Les voies ferrées, en permettant le transport économique des terres utiles au travail des briqueteries, ont eu

pour résultat de perfectionner la fabrication de ces établissements ; les fabricants qui n’ont que des produits défectueux sont aujourd’hui sans excuse. Une terre ferrugineuse fournit des briques colorées, dont la couleur est d’autant plus foncée que la terre renferme plus de fer ; une terre calcaire donne un produit qui peut se fondre et se déformer au feu, si la température est trop élevée. La solidité, c’est-à-dire la résistance à l’écrasement ou aux intempéries de l’air, dépend du degré de cuisson, du choix de la matière et des proportions du mélange. On connaît des briques plus résistantes que la meilleure pierre à bâtir.

La malaxation, c’est-à-dire le mélange des matières, et le moulage ou façonnage des briques s’opèrent, soit par le travail de l’homme, soit au moyen de diverses machines qui l’abrègent considérablement et le rendent plus parfait, sans toutefois produire tous les avantages qu’on pourrait espérer, au premier abord.

La fabrication des briques est, ainsi qu’on le sait, excessivement rapide; pour les constructions ordinaires, la terre la plus commune peut être mise en œuvre; lorsque l’argile est trop forte, on la mélange, soit à des sables plus ou moins grossiers, soit à des terres végétales plus ou moins sableuses. Un bon mouleur peut faire en une journée de douze heures de travail, à la tâche, de 2,500 à 10,000 briques ; mais ce nombre doit être réduit à 4,000 si l’on veut obtenir des briques bien faites. Le façonnage s’exécute généralement à la main; c’est un genre de travail qui se maintiendra longtemps encore, au moins pour la forme la plus commune des briques, c’est-à-dire les briques pleines, ayant l’aspect de petits prismes parallélipipédiques. Toutefois, depuis qu’il fut démontré par l’expérience qu’on pouvait, avec avantage, appliquer à cette fabrication le travail mécanique, pour remplacer, en tout ou en partie, le travail manuel, on s’est beaucoup occupé de l’application des machines au façonnage des briques, tuiles, carreaux, etc.

Les procédés mécaniques donnent des résultats avantageux surtout dans la confection des briques creuses, des briques à moulures et des tuyaux. On a divisé les machines, d’après le principe fondamental sur lequel reposent leur construction et leur effet : U en machines imitant le travail à la main; 2“ en machines opérant le moulage par un mouvement de rotation continu ; 3*’ en

machines opérant le moulage avec un moule qui découpe ; 4® en machines qui moulent au moyen de fil 'ères et qui découpent ensuite, soit avec un couteau, soit avec un fil. C’est surtout en Angleterre que ces diverses machines sont employées, principalement pour la fabrication des tuyaux de drainage et d’écoulement.

Les premières machines remplissant les conditions qu’on en attendait furent celle de Hattenberg, conseiller de l’Empereur de Russie, et celle de Kinsley, des États-Unis d’Amérique; la première était en activité, vers 1817, à Saint Pétersbourg. Postérieurement à cette époque, en Angleterre surtout, on a beaucoup fait varier les principes et les modes d’action des diverses machines applicables à ce genre de fabrication.

L’expérience paraît avoir démontré qu’il faut une réunion assez rare de circonstances favorables pour qu’une briqueterie, fondée sur l’emploi d’une grande et bonne machine, même applicable à la fois à la fabrication de la brique proprement dite, de la tuile et du carreau, soutienne la concurrence du briquetier qui, presque sans aucune dépense, établi dans les champs, avec le secours de quelques ouvriers qui lui viennent offrir dans les temps convenables le secours de leurs bras, façonne pendant une campagne plus de deux ou trois millions de briques qu’il livre sur place au consommateur (1).

M. Malepeyre, que nous avons consulté plusieurs fois dans le cours de cette étude, établit de la manière suivante les avantages réciproques de l’un et l’autre modes de travail :

“ Dans toutes les localités isolées où le mouvement, l’activité industrielle et commerciale sont peu développés, où les moyens de transport sont défectueux, incomplets ou dispendieux, le rayon des débouchés circonscrit et la main-d’œuvre à bas prix, la fabrication économique à la main est préférable et doit présenter des avantages. Mais dans les grands centres d’activité, au sein de populations industrieuses, dans les lieux où l’on entreprend de très vastes travaux de construction, où les canaux, les chemins de fer, les routes en bon état sont multipliés, mais la main-d’œuvre à. un prix élevé, il est présumable que la fabrication par ma-

(1) Voir Salvetat, Terres cuites considérées dans leurs rapports avec V art de lidtir ; notice insérée dans la "Revue Universelle des mines.

chine est la senle qui soit propre à satisfaire aux besoins d’une très active consommation (1). »

La cuisson des briques s'opère par deux procédés i^énéraux : 1° la cuisson en plein air, dite en tas ou à la volée, qui s’exécute de la manière la plus simple, et se pratique surtout daus la méthode de fabrication wallonne ou flamande ; 2° la cuisson dans les fours, dont la disposition, l’arrangement, le mode de chauffage, etc., varient beaucoup.

La cuisson en tas ou en meules, dite aussi cuisson à la volée, ou des fours en champs, est pratiquée en Belgique, en Hollande, en Angleterre, en Allemagne et dans tout le nord de la France : elle donne lieu à une dépense de combustible plus considérable que la cuisson dans les fours, et fournit des produits moins uniformes et plus de rebuts; mais comme elle n’exige, pour ainsi dire, aucun appareil spécial, qu’elle peut être mise en pratique partout, qu’elle est surtout applicable à une fabrication temporaire ou à une fabrication qui se déplace suivant les circonstances, elle est encore en faveur dans beaucoup de pays et surtout pour les besoins locaux. On sait avec quelle habileté, avec quelle adresse les mains des hriqueteurs arrivent à cuire un massif d’environ 90 mètres cubes, formés de 4 à 500 mille petits prismes de terre friable, espacés entre eux pour donner issue aux gaz combustibles. En huit jours, deux cuiseurs, aidés de manœuvres nécessaires (quatre hommes), peuvent cuire 500,000 briques en les rangeant. L’expérience est ici le seul guide à consulter et les perfectionnements auxquels elle conduit ne sont pas décrits par ceux qui les obtiennent. C’est la houille qu’on emploie généralement pour la cuisson des briques en tas ; mais on cuit aussi à la tourbe dans les localités (notamment en Hollande) où ce combustible est à bas prix.

Presque partout où les ateliers sont permanents et où on se livre d’une manière régulière et constante à la fabrication des briques, on accorde aujourd’hui la préférence au mode de la cuisson dans les fours, qui donne beaucoup moins de déchets, fournit des produits plus uniformes et d’une qualité supérieure, et permet au fabricant de se soustraire aux exigences ou au mauvais vouloir des ouvriers cuiseurs à la volée, qu’il ne se procure pas

(1) Nouveau Manuel complet du hriquetier, etc.; Paris, Roret, 1864.

sans difficulté. La forme de ces fours varie considérablement; nous sortirions des bornes de ce rapport, en donnant une classification de ceux qui ont été adoptés successivement, et qui sont très nombreux ; bornons-nous à dire qu’on les divise en fours intermittents et en fours continus. Parmi les premiers (fours intermittents), on distingue les fours découverts, carrés ou rectangulaires, — et les fours couverts ; ceux-ci sont, ou simples, qu’ils soient d’ailleurs de forme carrée, rectangulaire ou ronde, ou multiples, c’est-à'dire adossés ou superposés. Les fours continus sont à foyer ou à charge mobile, ou annulaires.

Les usages de la brique comme matériaux de construction vont s’étendant de jour en jour.

On comprend que les briques doivent posséder des qualités différentes suivant les destinations très variées auxquelles on se propose de les appliquer. Les briques destinées aux constructions extérieures ou à celles qui sont sous l’eau ou fort exposées à l’humidité, doivent être compactes, dures, sonores, et surtout pouvoir résister à l’absorption. Quand il s’agit de constructions intérieures, les briques peuvent être légères, poreuses et faciles à tailler. Pour les voûtes, les arceaux, les bandages, les briques ont besoin d’être moulées très exactement et doivent être assez compactes pour résister aux pressions qu’elles peuvent éprouver dans ces situations. Si elles servent à paver les salles intérieures, des cours, des trottoirs et même des routes comme en Hollande, les briques doivent avoir la dureté du grès.

Selon leur destination, il y a donc diverses espèces de briques, se distinguant à la fois par leur forme, leur dimension, le mélange des matières et la cuisson. Les principales espèces sont : les briques de grosses constructions, les briques de carrelage, les briques à réservoir et à aqueduc, les briques réfractaires. Elles peuvent être creuses ou pleines, suivant qu’on veut donner aux constructions plus de légèreté : creuses, elles assourdissent les sons et conservent la chaleur.

On appelle briques de pays celles qui se fabriquent en plein air, dans quelques localités, ou dans des fours, avec de la terre qu’on enlève de la surface du sol ; ces briques se débitent à des prix très modérés. Les briqueteries en plein air, qui s’établissent là où les besoins des bâtisses les font éclore et où elles trouvent l’argile

propre à leur fabrication, sont répandues partout ; elles réalisent, sur les lieux mêmes, et d’après les procédés tout primitifs du travail à la main, la série d’opérations nécessaire, trempage, criblage et lavage, mélange avec les modificatifs, corroyage et malaxage des matières, moulage et cuisson des produits, opérations dont la durée est d’environ six mois (mai à fin septembre). Les ouvriers flamands et wallons ont acquis une grande habileté dans ce genre de travail. On comprend d’ailleurs qu’une briqueterie temporaire n’entraîne qu’une faible avance de capitaux. Ce qui contribue aussi à l’économie de cette méthode, c’est l’énergie que les ouvriers flamands ou wallons développent pendant tout le temps que dure une campagne. Avec des ouvriers moins exercés ou moins courageux, le rendement tombe de moitié, et avec cette production lente disparaissent aussi la plupart des avantages de la méthode.

Les briques creuses ou tubulaires sont traversées de part en part, suivant leur épaisseur, leur longueur ou leur largeur, de canaux plus ou moins nombreux ne laissant entre eux que des parois de 2 centimètres d’épaisseur. Ces briques sont un produit de l’industrie moderne qui n’a pas tardé à se répandre dans l’art des constructions, et qui entre aujourd’hui pour une grande part dans nos édifices et nos maisons d’habitation. Les avantages quelles offrent, sous le rapport de la légèreté, de la résistance, do la durée, de l’assemblage, del’inconductibilité et de l’imperméabilité, les ont fait adopter rapidement et en ont étendu la consommation sur une large échelle; elles sont employées surtout dans les ouvrages légers, les planchers, les cloisons, les voûtes et autres constructions auxquelles il importe de ne donner qu’un faible poids. On a généralement adopté la machine pour le moulage des briques creuses, opération qui néanmoins peut très bien se faire à la main. L’invention de ce genre de matériaux est due à M. Borie ; l’Exposition de Paris de 1849 est la première où ils aient été présentés. Leur fabrication, établie simultanément à Paris, à Londres, etc., a bientôt pris des développements considérables; mais, tandis qu’en France on ne fabrique guère que des briques percées dans le sens de leur largeur, on en fabrique en Angleterre non-seulement du même genre, mais aussi des briques percées sur leur largeur, ou sur leur épaisseur; des briques creuses cintrées, lisses ou cannelées en dehors, pour construire des colon-

nés creuses, lisses ou cannelées ; des briques creuses plates, également cannelées en dehors, pour pilastres cannelés ; des briques creuses circulaires, pour conduits de cheminées; des briques creuses tubulaires, pour encoignures; des briques creuses cintrées pour voûtes, etc. On comprend que tous ces produits doivent être confectionnés en bonne terre.

L’emploi des briques creuses commence à se répandre aussi en Prusse, en Wurtemberg, en Danemark, en Italie, etc.

Nous consacrerons un chapitre spécial aux briques et autres produits dits réfractaires.

Il est impossible d’établir les caractères physiques ou extérieurs auxquels on peut reconnaître la bonne qualité des briques; on comprend, en effet, qu’ils varient à l’infini, suivant les matières employées dans la fabrication; tout au plus, peut-on signaler quelques indices propres à guider le consommateur dans le choix de ces produits, suivant la destination qu’il se propose de leur donner.

Une bonne brique doit avoir une pâte homogène, du poids, de la dureté, un son clair, une régularité parfaite dans les dimensions, et enfin de l’uniformité dans la couleur; elle sera peu absorbante, résistera à la gelée et ne présentera ni fissures, ni craquements.

La couleur est déterminée par la nature ou la proportion des ingrédients qui sont mêlés à la pâte. Si celle-ci contient une certaine quantité de fer, la couleur de la brique varie du rose tendre au rouge le plus vif, et s’il est entré du laitier, des scories ou du mâchefer dans sa composition, cette couleur peut passer au rouge pourpre ou au noir. En général, une brique d’un rouge vif ou d’un rouge pourpre, où le fer est passé bien uniformément dans la masse à l’état de peroxyde, paraît avoir reçu le coup de feu nécessaire et être bien cuite. D’un autre “côté, si la pâte renferme très peu d’oxyde de fer, la brique reste d’un blanc sale ; mais, dans ce cas, on peut appréhender que la chaux n’y domine, et par ce motif qu’elle ne se délite et ne s’écaille à l’eau et à la gelée, et il convient alors de la soumettre à quelques épreuves avant d’en faire emploi.

On ne saurait fonder aucune conclusion sur la qualité des briques qui sont vitrifiées à la surface. Il ep est de très bonnes qui

présentent cette vitrification ; d’autres, par contre, qui ne la doivent qu’à une addition en excès de chaux, d’oxyde de fer ou de marne dans la pâte, ou parfois encore à une sorte d’engobage, avant la cuisson, avec un mélange fusible de sable fin et de mâchefer qui forme, au feu, une espèce de glacure à la surface servant à masquer, sous une belle apparence, la mauvaise qualité des produits. Mais lorsque l’introduction de la chaux ou de la marne dans les pâtes, ou celle des mâchefers, des escarbilles ou des cendres de houille, est faite avec discernement, et que ces matières y sont bien incorporées, il est certain qu’ils donnent aux mélanges une tendance à se vitrifier, en déterminant une cuisson complète qui rend les briques plus dures, plus compactes et plus homogènes

Les dimensions des briques varient suivant les localités; mais presque toujours la largeur est égale à deux fois l’épaisseur, plus un joint. Les dimensions usitées sont ;

En Angleterre —

6/7 centim,

— France —

— Belgique —

— Ailemagnej

Va

— Italie —

— Autriche

— Espagne —

La fabrication des briques est d’une grande importance, surtout en Angleterre, en Belgique, en Hollande, en Allemagne et en France. Dans le premier de ces pays, la brique est, en général, l’espèce de matériaux la plus employée pour les constructions particulières et même pour les édifices publics. Nous montrerons plus loin le développement que la fabrication des briques et autres objets de ce genre a pris en Belgique, notamment sur les bords du Ruppel et de l’Escaut. En France, cette branche de travail, sans être, en général, aussi considérable qu’en Angleterre ou qu’en Belgique, n’est pas sans importance non plus, tant pour les constructions que pour l’industrie ; principalement dans une partie de l’ancienne Bourgogne qui, en raison des masses considérables

d’excellentes terres argileuses qui s’y trouvent, est en possession d’alimenter en grande partie les pays riverains de la Seine et notamment la capitale. La Bourgogne fournit les meilleures briques de carrelage, produits qui, opposés à des chocs ou à des frottements continuels, doivent être confectionnés avec plus de soin. On y fabrique aussi, avec beaucoup de succès, les briques dures, compactes, dites briques fort cuites^ destinées à la construction des réservoirs et aqueducs. Les briques se vendent d’ailleurs beaucoup plus cher en France qu’en Belgique, et nous fournissons souvent à nos voisins les ouvriers familiarisés avec cette branche de fabrication.

L’Angleterre et la Belgique seules avaient exposé à Londres, l’an dernier, des matériaux de construction.

L’Angleterre y présentait une admirable collection de briques de toutes formes et de toutes couleurs, rouges, bleues, jaunes ou noires, unies, cannelées, ou à rigoles, plates, quadrangulaires, circulaires, cintrées ou arrondies, mates ou vernissées, simples, colorées ou à décors, pour la construction, le pavage et l’ornementation extérieure des édifices et des habitations. Nulle part il n’y a une si grande variété de briques que dans ce pays. On y fait des briques spéciales pour les écuries, pour les jardins et les serres, etc., etc. Parmi les exposants anglais, nous avons remarqué MM. R. et N. Norman, de Saint-Jean, sous Hurstpierp.oint (Sussex) , dont les briques pour arches et les briques à moulures sont très recommandables sous le double rapport du dessin et de la netteté de la couleur; — M. George Gunton, de Cossey, près Norwich, dont les briques ornementales rouges, de même que les plaques et carreaux de cheminées, sont très riches en couleur et parfaitement moulés; — M. H. Pether, de Lambeth, qui a exhibé des briques diaprées ou de diverses couleurs, confectionnées au moyen de l’argile de Gault; l’idée d’empreindre ou d’estamper sur la face des briques soit un dessin ou modèle, soit une portion de dessin agencée de telle façon que, dans la construction d’ensemble, les briques s’harmonisent et forment combinaison une polychrome, cette idée nous semble excellente, et elle a été très heureusement réalisée par M. Pether: la Compagnie de Burham avait exposé une arche construite au moyen de ces briques brevetées, et qui produisait un excellent effet. — • Citons aussi les

briques blanches ou siliceuses de Norfolk, et les briques rouges de MM. G. Tucker et fils, de Loughborough (Leicestershire) , exemptes des défauts qui déparent le plus souvent les matériaux confectionnés au moyen des argiles calcaires de ce district. — La belle exposition des fabricants du Suffblk a confirmé une fois de plus la réputation qui s’attache à leurs produits; nous avons particulièrement remarqué les briques blanches et rouges exposées par la grande Compagnie du Nord (Great Northern Brick Company), à Arsley, Beds ; par MM. E. et E.-C. Gibbons, d’ipswich, et Wheeler, frères, de Coley , près Berks; les briques blanches surtout, dont la pâte contient une large adjonction de matière siliceuse, sont très estimées. — Les briqueteries du Gault, également réputées à bon droit, en raison de la résistance et de la longue durée de leurs fabricats, sont représentées par les Compagnies de Medway (Medway Gault Brick Company) et de Burham (Burham Company) ; ces établissements tirent un parti très avantageux des excellentes terres qui se trouvent sur les lieux et qui appartiennent aux terrains crétacés, de même que les argiles plus siliceuses du SufFolk. — M. B. Looker, de Kingston (Surrey), présente un bel assortiment de briques à moulures et de briques pour arches, de couleurs variées. — Mentionnons, enfin, les briques en terre cuite, de diverses couleurs, de M. Davison, d’Egton (Yorkshire), — les superbes briques de parement en terre cuite de M. Georges Smith, de Coalvilie {glypto terra-cotta facing bricks), — les briques polies et découpées de M. W. Cawte, de Fareham (Hampshire), dont la couleur est admirable, — et les briques et plaques vernissées ou émailléees de MM. J. Clifi*et son, à Wortley, près Leeds, de MM. John Hall et Compagnie, à Stourbridge (Worcestershire),et de la Compagnie de Farnley. Celles-ci servent à couvrir les murailles sur lesquelles se reflète un foyer d’éclairage, ou sont employées pour l’intérieur des échoppes de bouchers, des laiteries et autres lieux où une grande propreté est requise. La glaçure blanche est obtenue de deux manières différentes. Plusieurs fabricants recouvrent l’argile d’une couche légère de matière blanche qu’ils protègent au moyen d’une glaçure transparente frittée, tandis que d’autres font usage d’un émail opaque , pareil à celui qui entre dans la composition des majoliques (voir ci- après Faïences), Lorsqu’on se

sert d’argiles réfractaires, il est souvent très difficile d’obtenir l’adhésion de la pâte ou matière blanche, et les briques vernissées faites de cette façon sont sujettes à s’écailler.

Parmi les pièces les plus importantes en terre cuite vernissée qui aient été exposées en 1871, il convient de réserver une citation spéciale à la baignoire de M. J. Finch, de Londres : ce genre de produits est fabriqué à Stourbridge, où ils sont cuits dans un four à briques ordinaire, et obtenus, en une seule cuisson, avec la pâte blanche et la glaçure.

Les argiles plastiques du Staiïordshire (notamment celles de Longport), en raison du fer dont elles sont imprégnées, sont utilisées pour la fabrication des briques et tuiles bleues, que cette province produit en abondance, notamment à Tunstall et à Stoke; ces matériaux, qu’on désigne quelquefois sous le nom de terrometallics, sont très peu absorbants, très résistants et tellement durs qu’ils ne se laissent pas rayer par la pointe d’acier , qualités dues en grande partie à la présence d’une importante quantité de fer; toutefois leur prix élevé doit contrebalancer les avantages qu’ils offrent au point de vue de la solidité et de l’hygiène. On utilise avec un succès complet les briques bleues ou briques ferrugineuses pour le pavage des trottoirs, des cours, des écuries, etc. Cette fabrication du Staffordshire était parfaitement représentée, au palais de South-Kensington, par M. Thomas Peake, de Tunstall (briques, tuiles, etc.), et par MM. Henry Doulton et Compagnie, de Rowley Regis (briques).

Parmi les perfectionnements appliqués en Angleterre à l’art de bâtir, et dont les spécimens figuraient à l’Exposition de 1871, il convient de citer les combinaisons et appareils de briques pour murs ou pour pavements de MM. Parr et Strong, et de M. John Taylor.

Toute cette exposition des briques anglaises est remarquable en raison, soit de la qualité des produits, soit des améliorations et innovations apportées à quelques-uns d’entre eux, soit enfin de l’importance des fabrications. Mentionnons, comme particulièrement dignes de remarque, les briques engobées ou colorées à la face visible, dont on afait un très grand emploi, depuis quelques années, notamment dans les constructions soignées du Stafibrdshire ; leur prix est très modique et elles sont d’un très bel effet

architectural. L’usage des poteries creuses s’est aussi considérablement accru. La bonne qualité des briques anglaises est prouvée par leur grande durée sous un climat humide. Ces matériaux de construction sont un objet essentiellement national en Angleterre, et se conforment aux habitudes, au goût et à l’architecture du pays. ^

Quoique la fabrication des briques à la machine ait pris de l’extension dans le Royaume-Uni, il ne semble pas quelle s’y généralise beaucoup plus que sur le continent; et cependant que d’appareils nouveaux n’a-t-on pas imaginés et ne continue-t-on pas à inventer dans ce pays pour le façonnage de ces produits ! Une contrée fait exception, l’Écosse, où l’on fabrique mécaniquement, surtout aux environs de Glasgow, des quantités considérables de briques. D’un autre côté, et nonobstant l’économie de combustible, la régularité de la cuisson des produits et la diminution des fusées qui résultent de l’emploi des fours, les briques sont encore assez fréquemment cuites en plein air dans tout le nord de l’Angleterre. Dans les autres parties, on fait usage des fours de diverses espèces, soit ronds ou circulaires, à flamme renversée, soit rectangulaires et avec voûte formant dôme. Si ces derniers ne valent pas les autres, ils sont du moins de beaucoup préférables aux fours rectangulaires avec foyers à l’un des petits côtés et cheminée au côté opposé, lesquels sont encore employés sur divers points de la Belgique pour la cuisson des tuiles, pannes, tuyaux de drainage, etc.

On commence à faire usage, en Angleterre , du grand four annulaire du système Hoffmann et Licht, qui a d’abord été employé en Allemagne, avec le plus grand succès, et dont l’application à la cuisson des briques date d’une douzaine d’années. Nous aurons l’occasion d’entrer dans quelques détails concernant cette invention lorsque nous traiterons, à la fin de ce rapport, du matériel propre à l’usage des briqueteries, etc., qui a figuré à l’Exposition de 1871.

Deux potiers belges, MM. Gérard Steenackers, de Boom, et Victor Laigneaux, de Mons, avaient envoyé à l’Exposition de Londres quelques spécimens de matériaux de construction en terre cuite.

C’est à l’obligeance du premier de ces fabricants que Fimpor-

tante industrie de Boom doit d’y avoir été représentée convenablement. Aucun des nombreux producteurs de briques, tuiles et carreaux de cette commune n’ayant cru devoir répondre à l’appel de la Commission belge, celle-ci invita l’administration locale à combler cette lacune, et c’est alors que M. Steenackers, à la demande de M. le bourgmestre, voulut bien se décider à faire l’envoi des spécimens mentionnés au catalogue sous le n® 4,671, et qui justifient la réputation des produits du bassin du Ruppel; ils sont bien travaillés, bien cuits et réunissent toutes les conditions de durée et d’imperméabilité désirables. De qualité supérieure aux briques façonnées et cuites en plein air, suivant le gré des besoins de la bâtisse, les produits de Boom coûtent naturellement un peu plus cher ; mais leur prix , eu égard aux avantages qu’ils offrent, est encore sensiblement inférieur à celui des produits analogues de l’étranger. Voici les prix dès briques exposées par M. Steenackers :

Briques, dites Uampsteen, 9 francs le mille.

— — papemteen, 9 — —

Briquettes bleues et rouges, 10 — —

Briques de puits, 12 — —

En raison de leur destination, on a introduit une classification locale des briques de Boom, qu’on distingue sous les noms de papensteen, klainpsteeii, derdeling , putsteen, etc.; les grandeurs varient d’une espèce à l’autre. Les klinkers ou klinkaars sont des briques de qualité supérieure, renommées pour leur grande durée : elles coûtent fr. 1.50 à 2 francs de plus que les autres au mille. Le tableau ci-après donne quelques détails à ce sujet; il montre les proportions données aux divers produits de cette catégorie qui se fabriquent non-seulement à Boom, mais encore dans les autres parties du pays :

klampsteen. 0.19

Boom, Niel, Hemixem. /

papensteen. 0.18

putsteen . .0.16

derdeling. . 0.15

kbjne-steen. 0.13

Rupelmonde (klampteen)

Bruxelles, Limbourg, Luxembourg,

Huy, etc .... .

Ostende, Namur, Phiiippeville, Dinant,

Couvin, Tournai, etc . 0.22 X O.IO V2 X 0.05 'I2

Mons et environs, Cliarleroi, Atli, frontière française du Hainaut, Blandain , etc. ; Dinant , Andenne ,

Liège, etc . 0.23 X 0.11 X 0.03 V2

Les briques, tuiles et carreaux bleus sont une spécialité des briqueteries belges. On les teint eu introduisant des scions d’aunes verts dans les fours pendant la cuisson. Les briques bleues sont livrées aux mêmes prix que les briques rouges; parfois même, elles se vendent fr. 0.50 ou 1 franc de moins au mille.

Les produits exposés par M. Victor Laigneaux, de Mons, étaient de bonne qualité ; ils consistaient en briques, pannes ou tuiles, tuyaux, etc. Le prix des briques varie de 12 à 25 francs le mille : 12 francs pour les briquettes, 15 francs pour les briques de 0,18 c., 18 francs pour les briques creuses, 25 francs pour les briques de terre rouge de large modèle et de qualité supérieure. M. Victor Laigneaux, dont l’établissement date de 1861, occupe une trentaine d’ouvriers. Avec la fabrication des briques, pannes et carreaux, il cumule celle des poteries communes en terre cuite, telles que tuyaux de drainage, tuyaux à emboîtement, ornements de jardinage, etc. Il confectionne également les objets en terre réfractaire (briques, cornues, creu.'^ets , tuyaux, etc.), les grès communs (dalles, ustensiles, etc.) et les grès fins. Les matières premières en terre rouge, ainsi que les sables réfractaires, dont il fait usage, se trouvent au pied de la fabrique; les terres réfractaires et les silex viennent de Saint-Denis, à trois quarts de lieue de là; enfin, pour les grès fins, M. Laigneaux emploie des terres de France, d’Allemagne et de l’Entre-Sambreet-Meuse.

Tuiles. — Ces produits servent généralement à la couverture des habitations en briques; ils constituent peut-être le système de toiture le plus économique et le plus rationnel. L’expérience, en effet, a démontré que si, pour cet usage, les ardoises sont plus légères et fatiguent moins la toiture des maisons, les tuiles ou

pannes offrent à leur tour cet avantage que si l’une se détériore, on peut la remplacer sans en détruire d’autres; ce qui n’est pas aussi facile avec les ardoises. Les tuiles, comme tout le monde sait, sont des plaques ou parallélogrammes en terre cuite d’une longueur et d’une largeur variables, mais d’une épaisseur de 1 à 1 centimètre 1/2; elles ont ordinairement une partie recourbée en crochet pour les maintenir sur les toits ; quelquefois elles sont percées d’un trou destiné à une cheville de bois qui remplit le même office.

Dans l’antiquité, comme aujourd’hui encore dans lés pays méridionaux, les toitures étaient généralement plates ou légèrement penchées vers la cour. On employait comme couverture des dalles en pierre, en marbre ou en terre cuite. Les tuiles ne furent introduites que plus tard, après les ardoises.

On fabrique les tuiles à la main ou à la machine, puis on les fait sécher et cuire de la même manière que les briques. La fabrication des tuiles se fait encore à la main dans la plupart des établissements ; mais, de même que pour les briques, on a fait, dans ces derniers temps, bien des tentatives pour substituer, dans cette fabrication, le travail des machines à celui de l’homme. La fabrication des tuiles s’exécute à peu près par les mêmes opérations que celle des briques ; elle comprend, notamment : P la préparation de la terre (trempage, marchage ou malaxage), qui doit se faire avec plus de soin que pour les briques communes ou de construction; 2'" le moulage, qui se fait au moyen d’un châssis en bois ou en fonte de fer ayant des dimensions telles, qu’après le séchage et la cuisson de la terre, la tuile sera du format ou échantillon exigé.

Les tuiles et les carreaux se cuisent au bois, à la tourbe ou à la houille, comme les briques, et, à peu de chose près, de la même manière. Aux procédés vulgaires pour la cuisson de ces produits, on cherche à substituer presque partout aujourd’hui les diverses formes de fours perfectionnés qui ont été conçus dans ces derniers temps.

Les tuiles, objets naguère encore grossiers et d’une fabrication assez peu soignée, ont reçu, dans ces dernières années, des perfectionnements qui en ont incontestablement amélioré les qualités, l’aspect et la durée.

On distingue, en raison de leurs formes, diverses espèces de tuiles, dont les principales sont les suivantes : tuile grecque ou romaine, destinée aux toits à faible pente, et principalement employée dans les pays méridionaux; — tuile plate, dont le nom indique la forme; ses dimensions sont déterminées par le degré de résistance de la terre employée pour la former ; sous ce rapport et malgré leur diversité, on classe généralement les tuiles plates en deux groupes : le grand moule et le petit moule, prenant pour types celles qui sont fabriquées en Bourgogne et qui sont réputées pour leur longue durée et leur grande résistance ; — tuiles concaves ou creuses, c’est-à-dire courbées en surface conique, qu’on fabrique surtout en Hollande et en Belgique. Telles sont les tuiles les plus anciennement connues et dont l’emploi est resté le plus général ; elles présentent un inconvénient assez grave, leur poids considérable. Dans les types des tuiles nouvelles qu’on s’est ingénié à trouver, on a cherché à restreindre ce poids; nous ne pouvons ni décrire, ni juger ici les divers modèles de tuiles proposés dans ces derniers temps; les Expositions universelles en ont mis en lumière les principaux spécimens, et nous ne pouvons que renvoyer aux rapports des hommes compétents qui ont été appelés à les apprécier. Au milieu de beaucoup d’essais laissés sans suite, un petit nombre seulement de tuiles nouvelles, perfectionnées par l’expérience acquise, sont devenues d’une application plus ou moins courante: citons, parmi ces types que l’usage a consacrés, les tuiles de MM. Dumont, Muller et Courtois, en France; mais, en général, on a beaucoup torturé l’ancienne tuile creuse de la Phandre et de la Hollande, et le plus souvent pour la déformer sans succès. On a beaucoup varié aussi la coloration de la terre, qui peut être mate ou vernissée, ou composée de parties mates et de parties vernissées artisteraent combinées.

« L’art d’émailler les tuiles, briques et carreaux de revêtement remonte, dit M. C. Detain (Etude comparative des divers systèmes de couvertures, insérée dans la de l' Architecture, tome XIV,

p. 72 et 161), — à la plus haute antiquité. Il paraît avoir pris naissance en Orient. On en trouve des traces nombreuses au pied du Caucase, en Egypte, en Babylonie, dans les contrées de première civilisation, maintenant disparue, où l’art céramique en

general avait atteint, plus de dix siècles avant notre ère, un degré de perfection encore aujourd'hui inconnu à cet art dans les sociétés modernes (1).

» De nos jours, le vernissage des tuiles est surtout usité en Bavière, appliqué à des tuiles plates formant pointe ou écaille au pureau. Les émaux sont fins et les couleurs douces. Ces tuiles émaillées sont diversement colorées en blanc, en jaune, en brun, en vert, en bleu, etc., délicates de nuance, solides de durée, permettant de former de riches mosaïques.

« En France, l’usage de ces produits est rare encore, mais il tend à se généraliser. Déjà, depuis l’Exposition universelle de Paris, il s’est développé dans le Maçonnais, la Franche-Comté et la Picardie. Depuis longtemps, dans ce dernier pays, on emploie des pannes plombées, c’est-à-dire préparées avec un vernis composé en majeure partie de mine de plomb, affectant la couleur jaune à tous les tons ou brune à tous les degrés, et l’on y prépare aussi maintenant de ces pannes au silicate de potasse qui deviennent imperméables et conservent leur couleur naturelle.

V Emailler les tuiles, c’est les revêtir d’une couche vitreuse conservatrice, diversement colorée pour l’ornementation.. .. »

Les tuiles sont un grand objet de consommation, notamment en France, en Hollande et en Belgique. Dans le premier de ces pays, elles se fabriquent presque sur tous les points. On y trouve des tuileries partout où existe la matière première ; mais la fabri-

(1) Voici ce que dit M. Jacquemart au sujet des briques émaillées deBabylone :

« Les briques de Babylone, enterre d’un blanc jaunâtre tournant au rose, sont enduites d’une glaçure composée de silicate alcalin d’alumine, sans traces de plomb ni d’étain; l’argile n’est pas recouverte partout; réservée dans certains points, elle ajoute par sa couleur carnée à la variété des dessins où dominent le bleu turquoise des Egyptiens, un trois gris bleuté assez peu déterminé, un blanc plus ou moins pur, rehaussé de quelques points jaunâtres. Des rosaces, des palinettes, des oves, des dispositions symétriques se rapprochant de l’art grec, tel est le style général, non-seulement des briques babyloniennes, mais encore des fragments céramiques recueillis en Phénicie, en Assyrie, en Arménie et jusque dans la Perse antique. — Les cercueils étaient également en terre cuite enduite d’un vernis de couleur verte et ornée, en relief, de figures de guerriers... L’Asie- Mineure, l’Egypte, l’Assyrie, voilà la patrie réelle de la céramique brillante, des terres cuites richement émaillées appliquées à la décoration des temples et dés palais. « {Merveilles de la Céramique, t. i.)

cation n’y est pas partout aussi avancée qu’on pourrait le désirer. C’est encore en Bourgogne qu’on trouve les plus estimées. Nous donnerons plus loin quelques détails sur la situation et le nombre des tuileries belges. En Angleterre, la tuile est beaucoup moins usitée qu’en France ou qu’en Belgique, en raison de l’emploi presque général de l’ardoise.

Sur le continent, comme en Angleterre, la plupart des briqueteries permanentes façonnent, avec la brique proprement dite, les tuiles et les carreaux; elles fournissent également aux constructeurs soit les accessoires variés qui servent à réunir les tuiles aux faîtages, aux gouttières ou chéneaux, aux ouvertures qu’on est forcé de réserver sur le toit, soit pour conserver la lumière ou Tair au-dessous des charpentes.

Les échantillons de tuiles n’étaient pas nombreux à l’Exposition de 1871. Mentionnons, en première ligne, le nouveau système de tuiles de M. Taylor, appliqué dans les établissements de la Broomhall Company, et qui substitue des produits légers et économiques aux lourdes formes anciennes. 11 convient de signaler aussi, avec éloges, la belle collection de tuiles (ordinaires et ornementales, simples, faîtières, arêtières, etc.) de MM. Colthurst, Symons et Compagnie, de Bridgewater, laquelle renferme des spécimens colorés en noir au moyen d’un lavage au manganèse, et ont une apparence semi-vitrifiée ; les tuiles de bonne qualité exhibées par MM. H. -J et C. Major, qui exploitent à Bridgewater (Somerset) un important établissement dont la fondation remonte à deux siècles et où l’on fait usage des argiles de la localité; enfin, les combinaisons ingénieuses de tuiles et de verres imaginées par M. B. Looker, de Kingston (déjà cité), pour protéger les fleurs et les plantes, et former des couches économiques à l’usage des jardiniers et des maraîchers. A propos de l’exhibition des briques, nous avons fixé l’attention sur les tuiles bleues ou ferrugineuses du Staffordshire, mises en lumière par M. Peake (terro metallic roofing andridge tiles).

L’exposition de M. G. Steenackers, de Boom, renfermait de bons spécimens de pannes ou tuiles. On sait que la Belgique a une véritable supériorité dans la confection de ces produits ; c’est à Boom que la plus grande quantité s’en fabrique ; la qualité en est bonne, et elle ne peut être dépassée que par les pannes de

Hollande, qui sont faites avec une terre encore meilleure et aussi à un degré de cuisson mieux entendu peut-être. La forme concave qu’ont toutes les pannes employées en Belgique ou en Hollande est infiniment préférable h la forme plate des tuiles de France. — M. G. Steenackers livre ses produits aux prix suivants :

Tuiles bleues, grand format ou format hollandais, fr. 36 le mille. Id. rouges, id. ou format du Brabant, » 32 —

Id. bleues, petit format, » 28 —

Id. rouges, Id., » 23 —

Arêtiôres, dites Hooreboomen, rouges, » 7.50 le cent.

Faîtières, dites Vorsten, id., » 5.00 —

Faîtières, â rebords, ?? 7.00 • —

Les tuiles vernies coûtent plus cher, de 90 h 100 francs au mille.

Voici les prix des spécimens de pannes faisant partie de la collection de miatériaux de construction et autres exposés par M. V. Laigneaux, de Mons :

Pannes plates,

fr.

60 les mille pièces

— rouges,

id.

— vernies.

id.

— à coulisses.

id.

Couvertures de mur.

la pièce.

Faîtières vernies.

id.

Pannes à jour.

id.

M. Laigneaux fabrique les différentes espèces de pannes : pannes ordinaires, pannes plates à coulisses, pannes vernissées, bleues et de diverses couleurs, genre de Hollande et Boom.

Rien de particulier à dire au sujet des tuiles belges, si ce n’est que parmi les formes diverses et plus ou moins compliquées que chaque pays emploie de préférence , on n’en rencontre guère qui aient des avantages marqués sur les nôtres.

Carreaux. — Comme les tuiles, les carreaux sont des objets plats en terre cuite, carrés, rectangulaires, hexagones ou revêtant d’autres formes encore, qui sont employés au pavage de certaines

parties des habitations, et recouvrent ordinairement le sol; ils servent également à garnir l’intérieur des fours de boulangers ou autres.' Le côté extérieur de ces espèces de briques est poli, quelquefois verni, colorié, ou même incrusté de divers ornements; il constitue alors une sorte de faïence et ressort de la poterie proprement dite.

Le mode de fabrication des carreaux ordinaires est à peu près le même que celui des briques et tuiles. Comme ces derniers produits, ils sont moulés soit à la main , soit au moyen de machines.

La fabrication des carreaux propres aux planchers des habitations est généralement une annexe de toute briqueterie. On fait presque toujours, en même temps que la brique commune, la tuile et le carreau. Les carreaux demandent cependant une pâte plus fine, dont l’argile a été lavée et dont la façonnage est plus soigné que celui des tuiles ou briques communes. D’abord éléments de propreté et de salubrité, ils sont successivement devenus un motif d’ornementation pour l’intérieur des habitations ; on les a décorés par voie d’incrustation, en les colorant ou tout au moins formant avec des carreaux de diverses couleurs des entrelacs, ou des filigranes, des damiers, ornementation des plus primitives. A cette période, ancienne déjà, doivent être rapportés quelques carreaux en grès, fortement cuits et réunissant aux propriétés d’être salubres et imperméables, celle d’une résistance suffisante pour ne pas se laisser user par les frottements répétés auxquels ils sont soumis.

Presque partout où cette industrie s’exerce, c’est-à-dire en Angleterre, en France, en Allemagne, en Belgique, en Hollande, en Italie, en Espagne, etc. , différents perfectionnements ont été introduits dans la fabrication des carreaux d’appartements; ils consistent dans l’emploi de terres naturellement colorées, soit pour toute la masse du carreau, soit seulement pour sa surface, et dans un moulage mécanique, dont le résultat est d’obtenir une plus grande variété de formes, ainsi qu’une régularité plus parfaite de compartiments.

L’art de faire des carreaux incrustés ou de mosaïque n’est en aucune manière d’origine moderne. Dans les mains des artistes du moyen âge, il fut porté à une grande perfection, et les carreaux

de pavement des xii®, xiii® et xiv® siècles se maintiennent encore dans un parfait état de conservation, ainsi qu’on peut le voir dans nos vieilles églises et dans plusieurs de nos anciens édifices.

Les carreaux de cette espèce se font par plusieurs méthodes : ou bien entièrement dans la masse, ils sont réunis par le travail du mosaïste ; ou bien par incrustation, les diverses couleurs qui composent l’ensemble du dessin doivent avoir la même durée pour s’user simultanément. Les meilleurs sont cuits en grès, ils ont une très grande résistance au frottement; c’est à cette classe qu’il faut rattacher la plupart dés carrelages anglais.

Les procédés de confection n’ont guère varié, notamment sur le continent. Si l’on a renoncé, presque partout, aux carreaux obtenus par l’art du mosaïste, on suit toujours l’ancien mode de fabrication par incrustation pour les carreaux décorés servant de pavement, que l’on confectionne à l’instar des carrelages des xiii‘' et XIV® siècles. Maintenant, comme alors, ces carreaux sont produits au moyen de plaques en pâte, à la surface desquelles on imprime en creux des dessins qui sont ensuite remplis avec despâtes molles ou barbotines de couleurs différentes; au moyen d’une petite presse à vis manœuvrée à la main, cette empreinte est fixée sur la pâte par un moule ou plaque en plâtre coulée dans un châssis en cuivre et portant en relief le modèle à reproduire ; un second châssis, que l’on place sur le premier, reçoit la terre qui doit former le carreau. Ce procédé est encore assez souvent appliqué pour les carreaux les plus soignés.

Mais plus généralement aujourd’hui, du moins en Angleterre, les carreaux sont obtenus mécaniquement, par compression ou à sec, au moyen de la presse et de matrices ou moules en acier exécutés tout exprès. Après avoir été séchée et broyée, la composition est introduite dans ces moules à l’état pulvérulent, ' c’est-à-dire sous forme de poudre, puis soumises à la pression de puissantes presses à vis verticales, disposées exactement comme les anciens balanciers pour le battage de la monnaie, et qui sont construites sur quatre ou cinq dimensions proportionnées à l’étendue des carreaux à produire. Quelques dispositions particulières permettent d’opérer avec célérité et de faire simplement des dessins peu compliqués. On a renoncé, devant l’imperfection du travail, aux carreaux peints sur glaçure, aux

pavements peints sur pâte; enfin encore, aux carrelages décorés sous couverte. Le brillant de la glaçure rend un semblable pavage glissant et dangereux. Mais il nen est plus de même si le carreau, ou, pour mieux dire, si le panneau de terre cuite a pour but de revêtir des parois verticales à l’abri de tout autre frottement que celui que nécessitent les habitudes de propreté.

Tout en évitant les difficultés que présente la dessiccation des carreaux, lorsqu’ils ont été fabriqués au moyen de pâte molle, le procédé par compression ou à sec est naturellement beaucoup plus rapide que l’ancien mode de fabrication. Quoique le plus souvent employé pour les pavements, on s’en sert aussi pour les carreaux de revêtement; on peut même en obtenir des plaques portant des ornements en relief, pourvu que ceux-ci ne soient pas très saillants et que la composition employée convienne bien pour la compression ; hors de ces conditions, il y a lieu d’employer la pâte et les moules en plâtre, ce qui est beaucoup plus long. Les carreaux obtenus au moyen de la presse présentent une régularité et des arêtes d’une netteté bien supérieure à ceux qui sortent des moules. Dans la fabrication des carreaux vernis de revêtement, qui est d’ailleurs plus simple et d’une réussite plus certaine que celle des pavements, la cuisson et la décoration peuvent se faire exactement comme celles de la faïence fine et elles ne présentent aucune difficulté.

Les carreaux de pavement gagnent beaucoup en dureté, en solidité et en rectitude lorsqu’ils sont passés à la presse avant leur entière dessiccation.

On emploie dans le Staffordshire des fours économiques pour la cuisson des carreaux de pavement. Avant de les passer au four, ceux-ci sont soumis à une dessiccation artificielle.

Les carreaux décorés ou incrustés sont connus en Angleterre sous le nom générique de tiles^ encaustic tiles. Cette fabrication a pris un très grand développement dans ce pays, et elle y est pratiquée d’une manière tout-à-fait remarquable. Ce qu’il importe de constater surtout, c’est l’égalité parfaite des produits britanniques, soit comme qualité, soit comme aspect, ce qui permet de faire des revêtements décoratifs de grandes surfaces, comme pavages et couvertures de murailles. Les Anglais fournissent aussi beaucoup de terres cuites en petites pièces (tesserœ) permettant de faire des

mosaïques d’un aspect très agréable : on appelle ainsi des mosaïques formées de petits cubes de un centimètre environ de côté diversement colorés et collés sur une plaque de ciment, qui leur sert de base; ce genre est beaucoup appliqué à Londres, sur les trottoirs, devant les magasins, pour y inscrire le nom et l’enseigne du marchand. C’est principalement à feu M. Herbert Minton, que sont dus les progrès réalisés par l’Angleterre dans l’industrie qui nous occupe. II y a longtemps déjà, que, sous l’impulsion de cet homme d’initiative et de progrès, l’importante manufacture qu’il a fondée à Stoke-sur-Trent, dans le StafFordshire, fait, avec une pâte jaune de paille fine et dure comme du jaspe , non-seulement des carreaux, mais des plates-bandes ornées d’incrustations de plusieurs couleurs, et d’autres objets décoratifs d’un excellent usage. On sait que M. Herbert Minton, — ^dont la maison garde toujours la prééminence sur tous les exposants anglais de la section céramique, pour le nombre, le goût, la perfection et la qualité de ses produits de foutes sortes, — a le premier substitué aux carrelages en briquettes, ou en faïence grossière, des carreaux qui, par la précision des contours, par la beauté des dessins, l’emportent sur le marbre : c’est à lui, incontestablement, que revient l’honneur d’avoir fait revivre cette belle industrie, et de l’avoir portée au degré de perfectionnement quelle a atteint. On a pu constater combien les mosaïques que cet industriel a fait figurer aux Expositions universelles de 1851, de 1855, de. 1862, et de 1867, étaient supérieures aux mosaïques d^s xiii® et xiv® siècles, qui lui avaient servi de modèles. Aujourd’hui encore, l’établissement de Stoke-sur-Trent conserve la prééminence dans cette branche de fabrication ; rappelons ici qu’il a fourni les riches et beaux ornements qui ont servi à la décoration d’un grand nombre d’établissements publics, d’églises et d’habitations, en Angleterre, en Amérique et sur le continent (notamment du palais de Westminster, à Londres, et du capitole, à Washington).

L’exposition des carreaux encaustiques et décoratifs de dallage ou de revêtement est très complète, et constitue une des parties les plus intéressantes du département céramique, si attrayant d’adleurs. “ Qui aurait pu prévoir, — dit le rapporteur anglais, M. G. Redgrave, — rimportan(^e future de cette fabrication, lorsque M. Herbert Minton perfectionna la presse à com-

primer l’argile pulvérisée de Presser, et à quelle immense consommation les carreaux incrustés donneraient lieu, dans le cours d’un petit nombre d’années?

L’usine de Stoke-sur-Trent, sous la firme actuelle de MM. Minton, Hollins et doit être placée au premier rang, pour le nombre et l’excellence de ses produits. Une branche de l’industrie des carrelages, à laquelle ces exposants ont accordé une grande attention, est la préparation des tessarce pour ouvrages mosaïques, pièces obtenues de la même manière que les carreaux comprimés à sec, mais sur une échelle beaucoup plus petite. Un beau spécimen de travail mosaïque en cette matière est la frise qui, sur une surface de plus de 5,000 pieds carrés, ceint le Royal Albert Hall, et pour laquelle on a employé une tessarce dont le calibre moyen est d’environ un demi-pouce carré. Outre quelques objets en faïence décorée (tels que carreaux ou plaques de revêtement en majolique, panneaux, plaques et foyers de cheminées), sur lesquels nous reviendrons au chapitre des Faïences , l’établissement de Stoke-sur-Trent a fait figurer à l’Exposition des spécimens de carreaux encaustiques, qu’il serait superflu de louer, car le nom de Minton est à juste titre célèbre dans le monde entier, pour cette classe de produits. Sous l’arcade supérieure, on trouve quelques admirables carreaux de revêtement, obtenus par l’estampage ou l’impression d’un modèle sur la surface du carreau, puis en remplissant avec de la couleur la dépression ou le creux résultant de cette empreinte.

Après MM. Minton, Hollins et U®, viennent MM. Simpson et fils, MM. Maw et U®, MM. Heaton, Butler et Baines, MM. Minton et U®, M. Whitstone, etc.

Peut-être l’étalage le plus attrayant parmi les ouvrages de céramique architecturale est-il réalisé par MM. W. B. Simpson et fils, de Londres, qui ont créé des dessins nombreux et originaux dans ce qu’ils appellent l’art du carrelage (art-tilework). Un escalier, avec sa rampe et sa balustrade, et la décoration du mur adjacent, exhibés par cette maison, forment un travail des plus remarquables, en même temps qu’ils fournissent une preuve des plus concluantes en faveur de l’emploi des ouvrages de carrelage et de mosaïque. MM. Simpson envoient également quelques revêtements ou chambranles de cheminées, enrichis d’incrustations

et de peintures, diverses combinaisons de couleurs très recom^ mandables pour la décoration murale, et un certain nombre de spécimens de carreaux en majolique sobrement teintés. Quelques mosaïques émaillées ou autres sont exposées par MM. Simpson, notamment un reredos dont le sujet est « Le Souper du Lord, « et une portion de la décoration en mosaïque exécutée pour la cathédrale de Saint-Paul.

Quelques carreaux très bien dessinés et quelques combinaisons nouvelles et efficaces sont envoyés par M. Robert Minton Taylor, de Fenton, près Stoke-sur-Trent. Nous avons remarqué, surtout, les carreaux de paj;^ment pour les églises, les monuments publics, les salles, les vestibules, les corridors, les serres, etc. ; les plaques ou carreaux de revêtement émaillés et en majolique pour la décoration des édifices, des habitations, des foyers, des pots à fleurs, des baignoires; enfin les carreaux pour plinthes, pilastres, tablettes commémoratives, inscriptions, noms des rues, etc.

MM. G. Maw et qui exploitent une usine des plus importantes à Broseley, sur les bords de la Severn (Shropshire), montrent également une large et belle collection de carreaux de mur gravés en relief {embossed luall-tiles) et de décorations en majolique. Plusieurs des panneaux richement ornés qu’ils envoient sont excellents et comme couleur et comme dessin. Particulièrement bons aussi, sont quelques modèles coloriés pour la décoration murale, plusieurs ouvrages en mosaïque et certains spécimens d’ornements en relief, qu’on intercale ou enchâsse dans les murailles à l’effet d’obtenir du coloris et de la saillie.

La Compagnie pour la fabrication des poteries et carreaux d’architecture (Architectural Tile Company), qui a des établissements à Londres et à Poole (Dorset), expose des mosaïques et des pavements du genre tessdated. Le rapport anglais mentionne que cette maison a introduit l’idée de faire des carreaux qui représentent un assemblage de pièces plus petites groupées ensemble dans la forme des ouvrages en mosaïque. Tout en louant cette application comme travail de fantaisie, le rapporteur conteste l’exactitude du principe sur lequel elle est fondée, et n’accorde pas non plus ses préférences aux carreaux figurant des marbres incrustés et des ouvrages en mosaïque, lesquels, d’après lui se

rapprochent trop des tapis ou autres étoffes employées pour couvrir le sol (floor-cloth) .

MM. Minton et de Stoke-sur-Trent, exposent des carreaux décorés à l’imitation des carreaux encaustiques, pour la décoration murale, et quelques plaques ou pièces de faïence admirablement peintes.

MM. Heaton, Butler et Baines, de Londres, envoient quelques carreaux délicatement et gentiment dessinés, pour servir à l’illustration de jolis contes.

M. William Whetstone, de Coalville, près Leicester, montre quelques carreaux de pavement de bonne qualité et dessin, mais assez pauvres de couleur.

Dans l’exposition, déjà citée, de la Compagnie de Farnley {Farnley Iron Company), à Leeds, on remarque des carreaux vernissés blancs pour murs et pour revêtement de salles de bains.

Nous avons également mentionné ci-dessus les carreaux bleus en argile métallique de M. Peake, carreaux servant au pavement des trottoirs, des vestibules, des écuries, des cours de jardins, etc.

Fort indigente est l’exposition des autres pays, en ce qui concerne les produits qui nous occupent. Quelques curieux carreaux de revêtement portugais ont été prêtés par M. G. Maw ; mais ils sont, pour la plupart, du caractère des carreaux majoliques émaillés de l’Angleterre, étant premièrement modelés à grands traits, puis ensuite revêtus d’un émail coloré opaque. Dans quelques cas, une série de tuiles unies ou planes sont assemblées pour former des peintures.

La Cour Indienne contient quelques carreaux très intéressants, des plaques ou dalles, et des tuiles, qui offrent d’excellents exemples de l’application de glaçures richement colorées sur des argiles communes.

C’est avec raison que le rapporteur anglais, M. Gilbert Redgrave, regrette de n’avoir pas trouvé, dans cette classe, d’exposants qui aient réalisé des améliorations sous le rapport du bon marché, et qu’il donne aux fabricants anglais le conseil de se préoccuper un peu de la production de carreaux qui pourraient servir pour les habitations des pauvres. « Les admirables carreaux, dit-il, qui sont faits dans l’Inde et vendus à un prix étonnamment bas,

devraient encourager les Anglais, avec les machines et les procédés dont ils disposent déjà, à nous donner quelque chose de meilleur que la pierre triste, uniforme et flasque, ou la brique de pavement molle et humide, les seuls matériaux qui peuvent généralement être obtenus aujourd’hui pour les carrelages du laboureur. Nous sommes maintenant arrivés à une si grande perfection dans la fabrication des carreaux, qu’il n’est pas présumable que de nouveaux perfectionnements d’une grande importance se produisent encore par la suite : que nos fabricants, jetant maintenant un regard en arrière, examinent ce qu’ils peuvent faire dans une autre direction. D’ordinaire, croyons-nous, certains carreaux peuvent être oblenus pour une couple de shellings au yard carré, mais ceux-ci sont mal proportionnés, ont un aspect disgracieux, il nous manque quelque chose de meilleur que cela. »

Constatons, avec M. Redgrave, que, en tant qu’il s’agisse des procédés de travail, les manufacturiers anglais, briquetiers, tuiliers, ou fabricants de carreaux et autres matériaux de construction, ont peu de chose à apprendre; ce qui leur manque encore, c’est plus d’originalité et de conception artistique dans les dessins servant pour leurs productions.

Nous reportons au chapitre des Faïences communes l’examen de certains carreaux vernis, émaillés ou décorés, servant au revêtement des murs, et qui diffèrent notablement des carreaux de pavement; les premiers n’ayant pas à résister à la même usure, la fabrication en est beaucoup plus simple et d’une réussite plus certaine que celle des pavements ; il suffit que les couleurs dont ils sont ornés soient simplement appliquées à la surface comme sur les faïences fines et les majoÜques. Avec les pâtes à faïence commune de teinte jaunâtre, on peut arriver à de très beaux et très bons résultats. Les carreaux dont nous nous occupons ici sont les encaustic tiles des Anglais, dénomination qu’ils n’appliquent qu’aux matériaux dont les couleurs sont incorporées dans la pâte ou l’argile, et fixées par la cuisson dans le corps du produit, en une seule opération. Tous les carreaux encaustiques sont obtenus au moyen d’argiles rouges et blanches ou de pâtes colorées, et les couleurs qui sont employées pour les décorer sont appliquées, comme nous l’avons vu, ou sous forme de liquide (barbotine), — ou, lorsqu’ils

sont faits à sec et par le procédé de la compression, sous forme ae poudre colorée. Les carreaux en majolique {majol.'ca tiles) diffèrent des carreaux encaustiques en ce qu’ils ont leur couleur appliquée sous la forme d’un émail ou d’un glaçure opaque colorée. Ils n’ont point, par conséquent, la même durée, et ne sont employés que pour couvrir les surfaces verticales ou pour d’autres buts d’ornementation. On produit maintenant en Angleterre, sur une large échelle, l’espèce de carreaux dits pseudo-encaustiques, dans la fabrication de laquelle la couleur, au lieu d’être incorporée avec l’argile par la cuisson même, est simplement appliquée sur la surface par voie d’impression. Pour leur donner l’apparence de carreaux à couleurs incrustées, les bords de ces carreaux sont empreints d’une couche de couleur destinée à représenter la profondeur de l’incrustation d’argile colorée.

Dans les usines anglaises, c’est l’argile naturelle, d’un rouge brunâtre, du terrain permien, qui est généralement adoptée pour former la base de la fabrication des carreaux encaustiques ou autres. On compose les pâtes colorées destinées aux dessins, de manière à pouvoir s’allier avec cette base. Ce sont ordinairement des mélanges de la base même, de Mue clay, de feldspath et d’oxydes colorants. La coloration des pâtes ou des compositions se fait avec les oxydes métalliques, et leurs dosages, ainsi que leurs préparations, sont différents suivant que l’on travaille à sec ou non. Pour les teintes foncées et surtout pour les noires, l’argile rouge convient parfaitement, mais pour les teintes claires et particulières on doit faire usage de l’argile de Dorset mélangée avec une dose convenable de feldspath ou de pegmatite et de silex. C’est ce composé qui donne la teinte jaunâtre, désignée en Angleterre sous le nom de bujf' tint, et c’est lui qui, additionné de un ou deux et au plus trois centièmes d’oxydes métalliques, tels que ceux de chrome, de cobalt et de manganèse, fournit les teintes vertes, bleues et brunes qui sont les plus employées.

L’envoi de M. Victor Laigneaux, de Mons (voir, ci-dessus, Briques et Tuiles), comprenait un échantillon de carreau rouge, coté à 1 fr. le mètre carré, et une dalle rouge, marquée à 2 fr. également au mètre carré.

Dans l’exposition déjà citée de M. Steenackers, il y avait trois

spécimens de carreaux de pavement ordinaires, bleus et rouges, dont les prix étaient fixés comme il suit :

Carreaux bleus, de 0,20 c. X 0.20 c. — 36 fr. au mille, id. rouges, id. — 30 — —

id. bleus, de 0.16 X 0,16 — 17 — —

On fabrique également à Boom des carreaux pour pavement de dimensions plus petites. Voici d’ailleurs la division adoptée par l’usage pour distinguer ces différentes espèces de produits:

Carreaux de 5 pouces (ou de 0,12 X 0,12), dits plaveien, — dont le prix varie de 9 fr. 25 c. à 11 fr. au mille, pour les rouges, — et de 10 fr. 25 c. à 12 fr. , pour les bleus ;

Carreaux de 6 pouces (0.14 X 0-14), dits enkelenbreeden, — 11 fr. 50 c. à 12 fr. 50 c., pour les rouges, et 13 fr. 50 à 15 fr., pour les bleus ;

Carreaux de 7 pouces (0.16 X 0. 16), dits dubbelenbreeden, — 14 fr. 50 c. à 16 fr. 50 c. pour les rouges, 17 à 20 fr. pour les bleus ;

Carreaux de 9 pouces (“t^^ x kerksteenen (pour les pave¬

ments d’église), — 29 à 32 fr. pour les rouges, et 54 à 37 fr. pour les bleus.

Les carreaux de Boom sont fabriqués avec l’argile à briques ; un simple enfumage à la fin de la cuisson change en gris bleuâtre la teinte rouge ordinaire de ces carreaux. Travaillés à peu près de la même façon que les briques ordinaires et cuits à une température qui n’est guère plus élevée que celle que subissent ces derniers produits, ils ofirent peu de résistance et peu de durée : leur usure est donc assez rapide, notamment dans les lieux de grand passage. Aussi M. Lambert, dans son excellent livre sur la « fabrication des faïences fines en Angleterre » (1), conseille- t-il, comme moyen de remédier au moins en partie à ces graves inconvénients, de soumettre les carreaux à une forte pression, au moment où ils sont arrivés à une demi-dessiccation : c’est un procédé qui est suivi avec succès dans le Staffordshire. Il conviendrait aussi d’employer pour leur cuisson les fours économiques des potiers de ce district.

(1) Bruxelles, Emile Flatau, 1805.

La fabrication des carreaux incrustés, à l’instar des produits anglais, a été exercée pendant quelques années à Kéramis (Saint- Vaast), dans le bel établissement de MM. Boch frères. Elle y a été abandonnée, il y a quelque temps déjà, pour être transférée à Louvroil, près Maubeuge (France, département du Nord), dans une usine exploitée par les mêmes industriels. La Belgique est donc complètement dépourvue aujourd’hui de toute fabrique de ce genre, nonobstant les ressources qu’offre le pays au point de vue des matières premières nécessaires à cette industrie ; car il a été reconnu, en effet, par les hommes les plus compétents, que des mélauges du feldspath de Nivelles et des argiles plastiques belges. \ et surtout de l’Entre-Sambre-et-Meuse, étaient au moins aussi convenables pour cette fabrication que les meilleures compositions anglaises. Les carrelages de MM. Boch frères, rivalisent presque avec ceux de l’Angleterre; ils ont obtenu les récompenses les plus élevées dans les divers concours où ils ont été présentés.

Les autres établissements du continent qui fabriquent des carreaux mosaïques sont ceux de MM. Villeroy et Boch, à Mettlach (Prusse), et de la Société]céramique anonyme, à Maestricht.

Quant aux carreaux de pavement ou de carrelage ordinaires, ils se fabriquent à peu près partout. En France, les plus estimés viennent de la Bourgogne, comme les bonnes briques. On en produit également dans diverses autres parties de la France.

Tuyaux en terre cuite, mitres, etc. — On peut' encore ranger parmi les produits des briquetiers les mitres et contremitres des cheminées, les gros tuyaux divisés par tronçons qu’on appelle poteries et qu’on emploie généralement aujourd’hui pour faire les conduits de chaleur ou de fumée à l’intérieur des murs, les tuyaux ou canaux de conduite des eaux, les tuyaux de drainage, etc.

En raison des usages très variés auxquels ils servent, les tuyaux de conduite sont fabriqués avec des pâtes d’une composition différente.

Les uns sont destinés à conduire des fluides élastiques qui doivent les échauffer, mais qui n’exercent sur leurs parois aucune pression, et les autres sont des conduites d’eau.

Pour la fabrication des conduits de chaleur, toutes les pâtes sont bonnes, pourvu quelles se laissent travailler facilement.

qu’elles ne se fissurent point à la cuisson, ni dans l’emploi. On ne leur demande ni infusibilité, ni imperméabilité.

Les anciens, dans leurs bains ou thermes, conduisaient nonseulement l’eau chaude, mais l’air chaud, par des canaux d’une forme et d’une ornementation particulières et dont il nous reste de nombreux exemples.

L’application des terres cuites à la fabrication des tuyaux de cheminée, ou canaux qui conduisent en dehors de nos habitations la fumée du combustible, ne date que d’une cinquantaine d’années. En France, MM. Gourlier, Courtois etFonrouge ont attaché leur nom à cette application, dont les produits sont obtenus, avec beaucoup d’avantage, par le secours des machines.

Les tuyaux ou tubes creux, destinés à conduire par-dessous la surface du sol des eaux ordinaires ou des eaux minérales, exigeant une assez complète imperméabilité, sont généralement faits en grès-cérame grossier plutôt qu’en terre cuite proprement dite. Les procédés employés à leur confection ne varient pas, et la différence tient à la température plus élevée qu’exige la cuisson des tuyaux en grès; il est inutile de dire que cette circonstance exige une composition de terre appropriée.

Lorsque l’eau ne fait que traverser sans pression les tuyaux qui la conduisent, comme c’est le cas dans les travaux de drainage, on préfère les tubes en terre cuite, pourvu qu’ils présentent le tissu le plus serré possible. Les tuyaux de latrines ou boisseaux sont faits de cette terre, et, bien cuits, ils offrent une imperméabilité suffisante.

L’application des tuyaux en terre cuite remonte à une haute antiquité. On a trouvé dans les ruines de Ninive des tuyaux de drainage parfaitement conservés, qui probablement ont servi à la conduite des eaux aux différents aqueducs, comme c’était le cas dans l’ancienne Rome. Mais il ne paraît pas qu’on ait appliqué ces tuyaux à l’agriculture. Palladius et Pline font mention de la m.anière primitive dont les Romains drainaient les champs, ce qui se faisait avec des fagots.

11 fut réservé aux Anglais, principalement à Smith, de Deanster en Ecosse, d’appliquer les tuyaux de drainage à l’agriculture. Après la charrue, il n’y a peut-être pas d’invention agricole qui ait conféré un plus grand bienfait à l’humanité. La production de

ces tuyaux de drainage a pris un développement rapide et de plus en plus étendu, principalement en Angleterre.

On emploie à cette fabrication toutes les argiles qui peuvent fournir de bonnes briques ou des tuiles dures, sonores et à pâte fine. Les préparations sont les mêmes que dans la confection des briques ; elles consistent à mouiller les terres, les tremper, les marcher ou les malaxer, et si elles renferment des pierres, à les cribler ou à broyer celles-ci en les faisant passer par un laminoir broyeur, etc.

Les tuyaux de drainage ne se fabriquent qu’à l’aide de machines ; l’action est continue dans les unes, et discontinue dans les autres; il y a des machines de moulage intermittentes à simple et à double effet. On distingue également les machines moulant au moyen d’un piston (systèmes Schlosser, Clayton, etc.), celles qui opèrent le moulage par un système de laminage (Ainslie), et celles qui moulent par le secours d’une hélice (machines Franklin). Nous ne décrirons point ces machines, dont il y en a de vingt systèmes différents. Toutes sont presque généralement manœuvrées à bras d’hommes, mais rien ne s’oppose à ce qu’on les dispose pour être mues par des moteurs plus puissants.

La cuisson des tuyaux s’exécute dans des fours absolument semblables à ceux dont on fait usage dans la fabrication des briques et des tuiles, et souvent même on cuit des tuyaux en même temps que ces sortes de produits.

Il y avait de bons spécimens de tuyaux en terre cuite de toute espèce au Palais de South-Kensington; la plupart se trouvaient confondus avec des tubes, tuyaux, vases et autres objets en grès ou en terre réfractaire, et ne formaient qu’un accessoire dans les importantes expositions de MM. Doulton et C^®, de Lambeth; James Stiff’etfils, également de Lambeth; Bailey, de Fulham, Londres; Joseph Cliff et fils, de Wortley, près Leeds; H. J. et C. Major, à Bridgewater; W. T. Holland, à Ynisymuda, près de Swansea; Henry Caunter, à Stornoway (ile de Lewis, Ecosse) ; Edw. Brooke et fils, à Huddersneld ; J. Doulton frères et C^®, àLiverpool; de la Compagnie des poteries, à Kinson, près de Poole, etc.

M. Laigneaux, de Mons, avait joint à sa collection de matériaux de construction trois échantillons de tuyaux à emboite-

ments dont Yoici les prix : tuyau rouge, 0.35 c. la pièce; tuyau verni, 0.50 c. la pièce; gros tuyau rouge, 1 fr. 80 c. le mètre courant.

Pour terminer ce chapitre, nous allons entrer ici dans quelques détails sur l’état de la fabrication des briques, tuiles et carreaux en Belgique. En tout temps, cette industrie a été très active chez nous, car ses produits entraient dans la construction de presque toutes les maisons. Les tuiles, toutefois, ne valaient pas et ne valent pas encore celles de Hollande.

La terre argileuse propre à la fabrication des briques est très abondamment répandue sur une grande partie de la surface du pays ; on comprend, par là, que la brique soit la base de toutes les constructions en Belgique. Autour des grandes villes, on voit s’élever, chaque année, sur des terrains très chèrement loués, des fours à briques, dressés par des ouvriers non moins habiles qu’économes; enrôlés par quelque entrepreneur bri que' tier, avec lequel traite le propriétaire du terrain, ces ouvriers arrivent sur les lieux vers les premiers jours du mois de mai, et y restent jusqu’à ce que la dernière opération qu’ils ont à exécuter, la cuisson des produits, soit achevée, c’est-à-dire jusqu’à la fin de septembre. Ils se font une hutte avec les paillassons en paille de seigle qui doivent servir à couvrir les tas de briques pendant la sèche, et ils y habitent comme les bûcherons sous leur hutte de feuillage. Ils abritent ainsi eux, leur famille, et le sable qui leur sert de lit. Aussitôt que la couche de terre propre à la fabrication est épuisée, le terrain est rendu à l’agriculture, qui se charge, à force de soins, d’engrais et de patience, de lui rendre la fertilité. Rien de plus simple que cette branche d’industrie, qui exige beaucoup plus d’activité que de capitaux. Alors que, dans presque tous les autres travaux, c’est la matière première que va chercher l’industriel, ici c’est l’industriel qui va au devant de la matière première, pour éviter le double déplacement de matériaux pondère ux avant et après la mise en œuvre. Par ce système, il se fait, chaque année, des quantités de briques qu’on pourrait difficilement apprécier. Mais, laissant de côté ce mode de production, nous ne signalerons ici que les principaux sièges de la fabrication manufacturière des briques et autres matériaux

analogues, c est-à-dire les groupes de briqueteries et tuileries permanentes.

Le centre de fabrication de beaucoup le plus important est le bassin des argiles schistoïdes du système rupélien, situé aux bords du Rupel et de l’Escaut, sur le territoire des communes de Boom, Rumpst, Niel, Scbelle, Hémixen et Rupelmonde. On y rencontre un groupe d’établissements pour la production des briques, pannes et tuiles, tel que l’on n’en trouve nulle part ailleurs, pas même en Angleterre. C’est par centaines de millions que se chiffre le nombre des produits très estimés que l’on y fabrique chaque année et qui donnent lieu à un commerce d’exportation des plus considérables, notamment vers la France, la Havane et les ports de la Baltique. La couche d’argile qui y est exploitée mesure une lieue environ en longueur, sur une largeur de un kilomètre et une épaisseur de huit à dix mètres ; ce gisement, qui est très plastique, est recouvert d’une couche de sable verdâtre glauconifère de 2 à 3 mètres d’épaisseur (1). La fabrication proprement dite, c’est-à-dire la préparation des matières et le façonnage ou moulage des produits, ne présentent rien de particulier à Boom; sauf quelques transports, tout se fait encore à la main. Contrairement à ce qui se pratique dans les autres parties de la Belgique, la cuisson a lieu ici dans des fours, lesquels donnent, quel qu’en soit le système, des produits plus également cuits que ceux qui résultent de la cuisson en plein air. On emploie encore généralement à Boom les fours rectangulaires avec dôme et cheminée ; ce n’est que très exceptionnellement qu’on y fait usage des fours perfectionnés, et notamment des fours circulaires du système Hoffmann. Une immense valeur en combustible est dépensée en pure perte par cette cuisson défectueuse. En comptant tous les fours à briques, à poterie, à chaux, à ciment, etc., qui fonctionnent en Belgique, on peut certainement évaluer cette perte à plusieurs millions de francs par an.

Le prix moyen des briques de Boom n’est que de 8 à 9 fr. le mille; il s’est parfois élevé jusqu’à 10 fr., mais aussi il est déjà

(1) On trouve dans le livre de M. Lambert (De la Fabrication des Faïences fines, etc., en Angleterre) des détails fort intéressants sur l’exploitation des fabriques de matériaux en terre cuite de Boom ; pp. 256 et suivantes.

descendu jusqu’à 6 francs. Ces briques sont d’ailleurs plus petites que les briques ordinaires et surtout que les briques anglaises.

Voici quelques détails statistiques sur le chiffre de la production de ce groupe important.

La fabrication des briques s’est élevée, en 1871 :

A Boom, Niel et Rumpst (province d’Anvers), à . . . 360 millions.,

A Hémixem (province d’Anvers), à . ' 60

A Rupelmonde, Basel, Burght, Stekene, Cruybeke, Tamise, Kemseke et Saint-Paul (Flandre orientale), à-^ . 100 «

Total. . . 520 millions de briques.

En putre, on y fabrique plusieurs millions de tuiles ou pannes et de carreaux, indépendamment d’une certaine quantité de tuyaux de drainage. A Boom, Niel et Rumpst, on produit soixante millions de tuiles bleues et rouges, cinquante millions de carreaux de toutes dimensions, et trois millions de tuyaux de drainage ; à Hémixem, on fabrique annuellement une centaine de mille tuiles et un nombre égal de carreaux de revêtement; à Stekene, on confectionne 160,000 tuiles et 46,000 carreaux ; enfin, à Saint- Paul, on produit 40,000 tuiles.

Le nombre des exploitations est considérable dans ces diverses localités. A -Boom, Niel et Rumpst, on compte 155 fabriques, occupant 6,000 ouvriers; 98 de ces fabriques produisent des briques, tuiles et carreaux ; les 57 autres ne font que des briques dites klampsteen. A Hémixem, il y a 12 établissements, dont 11 produisent exclusivement des briques ; dans l’autre, on cumule avec cette fabrication celle des tuiles et carreaux : ces 12 établissements ont un personnel de plus de 400 ouvriers. Les briqueteries de la rive gauche de l’Escaut, installées sur le territoire des communes de Basel, Burght, Cruybeke, Kemseke, Saint-Paul, Rupelmonde, Stekene et Tamise, sont au nombre de 97, utilisant 909 ouvriers : dans ces totaux, Basel est compris pour 80 briqueteries et 640 ouvriers ; Burght, pour trois briqueteries et 142 ouvriers; Rupelmonde, pour 8 briqueteries et 64 ouvriers; les autres communes, à l’exception de Stekene, qui en possède 2,

n’ont qu’une seule briqueterie, employant de 7 à 15 ouvriers , seuls, les établissements de Saint- Paul et de Stekene joignent, comme nous l’avons vu, la fabrication des tuiles et carreaux à celle des briques. La production en briques se répartit, dans ces diverses communes, de la manière suivante: Basel, 70,000,000; Burght, 15,500,000; Rupelmonde, 6,500,000; Stekene, 3,000,000; Cruybeke, 1,700,000; Tamise, 1,300,000 ; Kemseke, 1,250,000; Saint-Paul, 700,000. Les grands travaux d’agrandissement de la ville d’Anvers et les ouvrages en voie d’exécution à Bruxelles ont produit une influence des plus heureuses sur le développement de ces établissements.

Les produits des fabriques mentionnées ci-dessus, et notamment ceux de Boom, trouvent un débouché dans toutes les parties de la Belgique, en France et même outre-mer. Depuis plusieurs années, les chambres de commerce d’Anvers et de Saint-Nicolas, dans le ressort desquelles se trouvent ces établissements, réclament avec instance un abaissement dans le transport par le chemin de fer des produits de l’industrie qui nous occupe.

Outre les centres de fabrication dont il s’agit, la Belgique a des briqueteries et tuileries importantes à Saint-Nicolas, dans le Limbourg, dans le Luxembourg, dans la province de Namur et dans les arrondissements de Turnhout, de Nivelles, de Bruges, de Courtrai, d’Ostende, de Roulers, d’Ypres, de Termonde, de Mons, de Tournai, etc.

Saint-Nicolas compte 8 briqueteries, employant 66 ouvriers et produisant 8 1/2 millions de [briques, outre 230,000 tuiles et 200,000 carreaux.

Il existe dans le Limbourg 40 briqueteries et tuileries, occupant 265 ouvriers, et donnant un rendement approximatif d’un demi-million de francs (50 millions de briques, etc.); ces fabriques ne travaillent que pour les besoins de la province, à part celles qui sont établies, au nombre de 6, à Reckheim et à Mechelen, lesquelles, profitant de leur situation avantageuse le long du canal de Maestricht à Bois-le-Duc, exportent une partie de leurs produits en Hollande. Les tuileries limbourgeoises, dont les fabricats sont estimés, sont situées à Tongres, Haelen, Herck- Saint-Lambert, Reckheim, etc.

Arlon est le centre le plus important de la fabrication des bri-

ques dans Je Luxembourg ; on y connaît 3 fabriques, produisant annuellement dix millions de briques. Une production également active, pour cette branche d’industrie, se manifeste dans l’arrondissement de Marche. On fabrique des tuiles plates à Ethe.

Il n’y a dans la province de Namur qu’une fabrique de briques pour les habitations : c’est la manufacture de la Société anonyme des terres plastiques et produits réfractaires d'Andennes. On y confectionne les briques d’ornement et autres pour la bâtisse. Des briqueteries dites de campagne existent dans la plupart des communes de la province ; elles sont temporaires ou pour une saison.

Les tuileries sont au nombre de 9 dans la province de Namur :

6 à Andennes, 2 à Ciney et une à Ohey, toutes ensemble occupant 32 ouvriers; on trouve, en outre, dans cette province,

4 fabriques de carreaux de revêtement, établies à Andennes, à Wierde et à Bouvignes (26 ouvriers), — et 5 fabriques de tuyaux ou autres ustensiles pour les usages agricoles. ^

Dans divers autres établissements de la même province, on ^ produit, concurremment avec les articles de grosse poterie et avec les ustensiles en terre cuite, les faîtières et dalles pour le couronnement des murs, les carreaux, les tuyaux divers pour cheminées et conduites d’eau, etc.

L’arrondissement de Turnhout possède 21 briqueteries et tuileries; elles se rencontrent à Ryckevorsel (trois), à Merxplas (une), àBeersse (trois), à Vosselaer (une), à Vlimmeren (une), à Meerle (une), à Meir (une), à Minderhout (une), à Zondereygen (une), à Hoogstraeten (deux), à Eynthout (deux), à Gheel (quatre) : ces établissements, dont la production annuelle est d’environ 20 millions de briques et de 2 1/2 millions de tuiles, se trouvent dans une situation assez favorable ; mais ils prendraient un développement beaucoup plus considérable s’ils disposaient des moyens de transport qui leur font encore défaut. Trois usines, situées à Minderhout, à Ryckevorsel et à Beersse, ont une véritable importance industrielle.

Il y a dans l’arrondissement de Nivelles quatre établissements, dans lesquels on fabrique simultanément des briques, des pannes, des carreaux et des tuyaux de drainage : ils sont situés à Tubize et à Rebecq-Rognon, emploient une centaine d’ouvriers et produisent environ 3 1/2 millions de tuyaux de drainage, 11/2 million de briques, 750,000 pannes et 400,000 carreaux.

Il existe 54 briqueteries dans le ressort de la Chambre de commerce de Bruges (arrondissements de Bruges et de Thielt), réparties entre les communes d’Aertrycke, Beernem, Blankenberghe, Caneghem , Cooiscamp, Dudzeele, Heyst, Knocke, Lapscheure, Meulebeke, Moerkerke, Oedelem, Oostkerke, Oostroosebeke, Pitthem, Ruddervoorde, Ruysselede, Stalhille, Swevezeele, Thielt, Thourout, Uitkerke, Varssenaere, Westcapelle, Wielsbeke et Wynghene. Toutes ensemble emploient directement 380 ouvriers, et leur production totale, qui ne sert d’ailleurs qu’aux besoins de la consommation locale, peut être estimée à un minimum de 25 millions de briques. Sous le rapport de la qualité, les briques fournies par quelques-unes de ces localités égalent, si elles ne surpassent, les meilleurs produits du pays. Les briques Me Knocke, entre autres, ont été exclusivement ment employées par les ingénieurs du corps des ponts et chaussées à la construction du nouveau phare d’Ostende; on s’en est également servi pour la restauration monumentale de Lisseweglie. A Bruges, on a choisi les briques d’Oedelem pour rebâtir l’aiguille de l’église de Notre-Dame. Cette préférence est d’autant plus significative que, dans le premier et le troisième exemples cités, les briques avaient à supporter, pour être amenées à pied d’œuvre, les frais d’un transport très coûteux par voies pavées et par chariots. Cette industrie, qui dispose, dans les communes citées, des gisements étendus d’une argile excellente, acquerrait sans contredit un très grand développement si elle trouvait dans les voies de communication économiques les moyens d’expédier ses produits au loin. Les briqueteries de Wynghene font des carreaux en terre cuite.

L’arrondissement de Courtrai compte 11 briqueteries employant 150 ouvriers et produisant annuellement 13 1/2 millions de briques; elles sont établies à Mouscron (sept), à Harlebeke (deux), à Bavichove (une) et à Hulste (une). Le même ressort possède 5 tuileries et fabriques de carreaux, situées à Luingne, à Herseau, à Hulste et à Courtrai.

’ Les briqueteries de l’arrondissement de Roulers sont au nombre de 40 environ ; elles occupent 300 ouvriers et produisent 35 millions de pièces annuellement. Les tuiles vernies (verlotte) de ce ressort sont estimées.

Les 16 briqueteries de l’arrondissement d’Ostende occupent 223 ouvriers et produisent 23 millions de briques annuellement.

Dans l’arrondissement de Fumes, on compte 12 briqueteries employant 165 ouvriers, et fournissant 29 1/2 millions de briques.

11 y a 21 briqueteries dans les arrondissements d’Ypres et de Dixmude ; 19 de ces fabriques, situées à Ypres, Boesinghe, Reningbe, Poperinghe, Dixmude et dans les cantons de Wervicq et de Messines, emploient ensemble environ 250 ouvriers, et produisent annuellement près de 25 millions de briques pour la consommation locale. Les deux autres établissements, à Warneton et à Ploegsteert, occupent' à eux seuls à peu près 300 ou^ vriers, à chaque campagne; profitant de leur position avantageuse au bord de la Lys, ils produisent, chaque année, des quantités considérables de briques, qui se chiffrent par millions. La durée de ces matériaux et les soins donnés à leur fabrication les rendent propres à toute espèce de travaux; ils sont expédiés à l’intérieur du pays et dans le nord de la France.

Les poteries qui sont établies à Ypres, à Poperinghe, à Messines et à Dixmude, au nombre de six, fabriquent, outre les articles de poterie ordinaire pour la consommation intérieure, les tuyaux de drainage, les tuiles ou pannes et les carreaux de revêtement; ils occupent une centaine d’ouvriers, et leur production annuelle peut se chiffrer ainsi qu’il suit: 1,400,000 tuyaux de drainage, 300,000 pannes, 10,000 carreaux de revêtement (ces derniers ne sont fabriqués qu’à Poperinghe). L’établissement de Messines écoule en France une partie de ses tuiles et de ses tuyaux de drainage; une spécialité de cette fabrique sont les briques moulées, très recherchées pour la construction des façades, et dont on produit trois à quatre cent mille pièces par an.

Les diverses briqueteries, tuileries "et poteries des arrondissements d’Ypres et de Dixmude font usage des argiles ou glaises du système yprésien (éocène moyen des terrains tertiaires), quelles trouvent abondamment sur les lieux mêmes et qui sont de très bonne qualité.

La fabrication des briques prend des proportions considérables dans l’arrondissement d’Audenarde, où elle trouve à la fois une

matière première d’excellente qualité et une main-d’œuvre peu élevée; aussi expédie -t-elle, par voie d’eau, ses produits à Gand, à Bruges, à Ostende, etc. Les briqueteries, au nombre de neuf, sont établies le long de l’Escaut, dans les communes de Berchem, Melden, Peteghem, Edelaere, Volkeghem, Eenaeme et Neder- Eenaeme.

Il y a d’assez nombreuses fabriques de pannes, de briques et de tuyaux de drainage dans le Borinage, notamment à Sirault (14 établissements), à Baudour, à Gottignies et à Horrues (un établissement dans chacune de ces communes). On estime à 100,000 le nombre des pièces confectionnées, dans ces 17 fabriques, par 150 ouvriers. Les pannes se placent en partie dans les localités de la frontière française. Nous ne comprenons pas dans ce relevé la fabrique de M. Victor Laigneaux, à Mons, où l’on confectionne, il est vrai, les briques, les pannes et les carreaux, mais où l’on produit, surtout, les articles en terre réfractaire et en grès : cet établissement occupe 25 ouvriers et l’on peut évaluer à 65,000 le nombre des pièces qu’il livre annuellement à la consommation.

On compte 13 briqueteries permanentes dans le ressort de la Chambre de commerce de Tournai, indépendamment d’un grand nombre de briqueteries temporaires dont la production est pour le moins égale à celle des autres.

Nous manquons de renseignements sur les briqueteries de la province de Liège. Il y a des tuileries à Triffois, à Lovegnée (Ben-Ahin), à Bas-Oha, etc, A Triffois, on fabrique annuellement 150,000 à 200,000 tuiles et carreaux à paver, indépendamment de 500,000 à 600,000 tuyaux de divers calibres, tuyaux de drainage, tuyaux à emboîtement pour cheminées et conduites d’eau, etc. La tuilerie de Lovegnée produit annuellement 300,000 tuiles ordinaires bleues et 20,000 carreaux pour carrelage des maisons et fours. Celle de Bas-Oha donne un rendement de 200,000 tuiles bleues ordinaires et 60,000 carreaux. Ces fabriques n’exportent pas ; elles écoulent leurs produits dans les provinces de Liège, de Namur et de Luxembourg.

Les fabriques de tuyaux de drainage sont au nombre d’environ 150, établies dans le Brabant, le Limbourg, le Luxembourg, la province d’Anvers, les arrondissements d’Ypres, de Dixmude, de #

Bruges, de Courtrai, de Roulers, de Fumes, d’Audenarde, de Saint-Nicolas, de Mons, de Tournai, etc. Elles acquièrent plus d’importance à mesure que l’agriculture constate les heureux effets que le drainage a produits sur les terrains humides.

Deux établissements dans la banlieue de Bruxelles se livrent à cette fabrication; on y produit aussi les terres cuites (matériaux de construction et poteries) destinées à l’ornementation des habitations et des jardins. Les fabriques de tuyaux de drainage de l’arrondissement de Nivelles sont établies, comme nous l’avons dit, à Rebecq-Rognon et à Tubise; — il en] existe aussi dans l’arrondissement de Louvain.

On compte une fabrique à Ypres, trois à Poperinghe, une à Messines et une à Dixmude ; elles produisent en même temps les - poteries ordinaires et les pannes. Il existe un établissement à Beveren (arrondissement de Fumes, frontière), deux à Bruges et deux à Thourout, lesquels joignent aussi la fabrication des tuiles ou des carreaux de revêtement à celle des tuyaux de drainage. Les tuileries de Huiste et de Courtrai confectionnent les tuyaux de drainage.

Il y a quatre fabriques de tuyaux de drainage dans l’arrondissement d’Audenarde ; elles sont situées dans les communes de Leupeghem, Nukerke et Mooreghem, et peuvent difficilement suffire aux demandes.

Dans l’arrondissement de Mons, il y a des fabriques de tuyaux de drainage à Sirault (une douzaine), à Baudour, à Gottignies, à Horrues et à Mons ; la plupart confectionnent aussi les pannes et carreaux. — L’arrondissement de Tournai possède deux fabriques, l’une à Thumaïde, et l’autre à Maubrai.

Dans la province de Namur, on compte quatre producteurs de tuyaux de drainage, occupant quarante ouvriers, à Saint-Servais lez~Namur, à Andennes, à Ciney et à Sorée.

Dans le Limbourg, cette industrie, naguère importante, est devenue précaire : elle n’y est plus traitée que par sept fabricants, occupant seize ouvriers et faisant un chiffre global d’affaires de 27,000 francs annuellement.

Quelques-unes de nos fabriques de tuyaux de drainage, notamment celles qui sont voisines de notre frontière méridionale (Poperinghe, Menin, Tournai, le Borinage, etc.), placent une partie de leurs produits dans le nord de la France.

Nous avons vu plus haut que cette fabrication s’exerce souvent dans les mêmes établissements où se confectionnent les briques et les tuiles, et nous avons, à ce propos, donné le chiffre de la production des tuyaux de drainage dans les fabriques de Boom, Niel et Rumpst.

On peut évaluer à 650 le nombre de nos fabriques de matériaux de terre cuite, comprenant les briqueteries, les tuileries, les fabriques de carreaux et de tuyaux de drainage : on a vu que le groupe de Boom-Rupelmonde seul comprend 264 établissements, 155 à Boom, Niel et Rumpst, 12 à Hémixem, et 97 à Basel- Rupelmonde. Quant à la production totale de nos 650 briqueteries, tuileries, etc., elle atteint certainement le nombre de un milliard de briques, les tuiles, carreaux et tuyaux n’étant pas compris dans ce relevé ; plus de la moitié de cette production (520 millions de briques) est fournie par les 264 fabriques précitées de BoomrBasel.

Le traité de commerce du mai 1861, conclu avec la France, et qui accorde l’entrée libre dans ce pays aux produits de nos briqueteries et tuileries, a exercé une heureuse influence sur cette industrie.

De 1851 à 1860, la moyenne de nos exportations de briques, tuiles, carreaux, tuyaux de drainage et autres objets en terre cuite de même nature, a été de 17,289,000 pièces, d’une valeur de 378,000 fr. ; en 1860, cette exportation était de 23,124,580 pièces, valant 556,000 francs; en 1864, de 33,324,216 pièces, valeur 733,000 francs; en 1870, de 41,334,401 pièces, valeur 990,357 fr.

Voici le détail des exportations belges en 1870 :

Valeur (francs).

Pays-Bas. ......

France .

Prusse .

Suède et Norwége. . . .

Grand-Duché de Luxemb. .

Russie .

Autres pays.

Total. . .

En 1865, l’exportation s’est élevée à 84,593,026 pièces, d’une valeur de 1,861,046 francs.

Quant aux importations d’objets en terre cuite , elles ne s’élèvent, en moyenne, que de 300,000 à 500,000 francs annuellement, dont la France nous fournit près de la moitié.

Voici maintenant quelques renseignements sur l’importance de la fabrication des matériaux de construction dans les pays étrangers.

L’Italie possède environ 6,500 fours de tuileries et briqueteries produisant en moyenne pour plus de 20 millions de francs.

En Norwége, on compte 328 tuileries. •

Les Pays-Bas possèdent 500 à 600 briqueteries et poteries; on évalue à 400,000,000 le nombre de briques fabriquées par an.

La Fédération douanière de l’Allemagne exportait, en 1868, 350,000 tonnes de briques, tuiles et carreaux.

Bien que les briqueteries belges aient une importance considérable, elles se sont laissées devancer par celles de l’Angleterre et de l’Allemagne, sous le rapport de la qualité, de la beauté et de . la variété des fabrications, aussi bien que sous le rapport des propriétés économiques. Nos briquetiers devraient viser à améliorer et surtout à diversifier leur fabrication ; suivant la vieille routine, ils se montrent très lents à tirer parti des recherches et des expériences de la science, alors que d’autres industries s’en saisissent avec empressement. Nous ne comprenons pas que les briqués creuses soient restées, pôur ainsi dire, inconnues dans notre pays, malgré les ressources qu’offrent, pour les fabriquer économiquement, les nombreuses machines à confectionner les tuyaux de drainage que nous possédons depuis un assez grand nombre d’années. Les avantages de ces briques sont incontestables : elles servent à faire des cloisons et des voûtes d’une grande légèreté, et employées dans les murs extérieurs des habitations, elles préservent les appartements de l’humidité, tout en y maintenant une température plus uniforme. Les briques à moulures, qui offrent aux architectes une ressource précieuse pour l’ornementation des maisons ordinaires, pourraient aussi se confectionner à bas prix dans les tuileries belges qui sont pourvues de machines à faire les tuyaux de drainage. En parlant des carreaux de pavement en terre cuite, vernis, incrustés ou émaillés, nous avons déploré que

cette fabrication ne soit plus exercée aujourd’hui en Belgique, où elle trouverait, sur les lieux mêmes, les matériaux quelle doit mettre en œuvre. Il est vrai de dire que c’est une industrie délicate et difficile, qui a donné lieu à plus d’un mécompte pour ceux qui l’ont introduite en Angleterre ; mais tout alors était" à créer, dessins, composition des pâtes, procédés de fabrication, tandis que maintenant la voie est toute tracée. On fait une immense consommation de carreaux en terre cuite chez nos voisins d’outre- Manche, et il en sera probablement de même dans les autres pays où l’on en introduira la fabrication, et où ils ne peuvent guère arriver aujourd’hui, en raison des frais considérables dont serait grevé le transport de ces objets pondéreux. Nos fabricants de produits céramiques disposent d’avantages que n’ont point la plupart de leurs concurrents étrangers : une situation géographique incomparable, un abondant réseau de voies de communication faciles et rapides, des ouvriers habiles autant qu’économes, le combustible à bon marché, toutes les ressources du capital, enfin et surtout de riches couches d’excellente argile. Avec de telles ressources, ils ne devraient pas se laisser devancer, et nos briquetiers ou potiers de terre cuite, notamment, devraient se placer au même rang que leurs concurrents anglais ou allemands.

§ 2. Terres cuites ornementales {plastique),

La terre cuite est susceptible de recevoir par le moulage toutes les formes qu’on veut lui donner, et de fournir, pour les constructions civiles ou monumentales, pour la décoration des parcs et des- jardins, etc., des produits de toute nature, tels que motifs d’ornements, frises, chapiteaux, bas-reliefs, vases, statues, etc.

Dès les temps les plus reculés, la terre cuite a été employée comme matière ornementale, en même temps qu’elle servait de matière de construction, et l’on peut dire qu’à toutes les époques, la substance en quelque sorte la moins précieuse et la moins consistante est souvent devenue une œuvre d’art aussi remarquable par sa perfection que par sa solidité et sa durée. Cet art, si fréquemment pratiqué chez les anciens, sous le nom de plastique, s’étendait non-seulement aux constructions de l’architecture, mais encore à la statuaire. Nous ne rappellerons pas ici cette multitude

de fragments, de corniches, d’entablements, de mausolées et de tombes en terre cuite, ornés de sculptures et de bas-reliefs, que, du temps de Pline, comme de notre époque, on regarde comme des modèles de goût et d’exécution (1). Les débris trouvés dans les ^ ruines d’Acropolis, à Métapont, à Cumes et, l’année dernière, à Caëre, prouvent que l’emploi des ornements en terre cuite était très répandu en Grèce. On les appliquait aux plafonnages, aux moulures des poutres, des portes, des chapiteaux, etc. Ils étaient exécutés avec une perfection qui n’a peut-être jamais été atteinte depuis. Les ouvrages les plus réussis en ce genre datent des temps de Phidias et de Polyclète. Une copie du célèbre monument de Lysicrate, à Athènes, se voit dans le parc de Saint-Cloud, sous la désignation de lanterne de Démosthène : façonné à la manière de la plastique ancienne, cet ouvrage, dont les proportions sont fort importantes, a été exécuté en France, dans la première année de ce siècle : il figure une rotonde corinthienne, élégante et légère. La plastique des anciens, qu’ils l’appliquassent aux statues, aux tombes, aux bâtiments, était presque toujours colorée soit en bleu, soit en vert, soit en rouge; les produits de cet art, de même que les vases des Grecs, étaient uniquement travaillés à la main. Les objets en terre cuite des Romains avaient un caractère spécial ; les ornements étaient en creux ou en relief, mais sans application de couleur ou de peinture comme le pratiquaient les Grecs. Les Etrusques empruntèrent beaucoup aux Grecs, en créant toutefois des types distincts. Ils faisaient des frises et des frontons de

(1) Dans ses mémoires, Pline donne une longue liste des potiers célèbres qui s’étaient distingués dans l’art de travailler la terre, à Corinthe, à Saraos, à Athènes, etc. Les figures antiques en terre cuite ne sont pas moins nombreuses que les ornements, mais la plupart sont d’assez petite dimension; cependant les anciens en savaient faire également de fort grandes; Pline cite une statue de Jupiter par Turianus, placée dans le Capitole; il mentionne aussi la fameuse statue d’Hercule Fictilis, ainsi nommée pour rappeler l’origine de la matière dont elle était formée.

On peut assurer que la plastique a très probablement précédé la sculpture et la peinture. On trouve, en effet, des figurines en terre cuite parmi des objets de la plus haute antiquité. On voit figurer dans les musées divers ouvrages trouvés dans la haute Egypte, durs et coloriés, dont la fabrication remonte à peu près à trois mille ans. Le Mexique, le Pérou et beaucoup d’autres contrées de l’Amérique nous donnent aussi des exemples de la plastique la plus ancienne.

grandes dimensions pour leurs temples et leurs édifices publics. Depuis, cet art fut négligé jusqu’au onzième siècle. De cette époque jusqu’au seizième siècle, on employa des ornements en terre cuite pour les édifices, tant en Italie qu’en Allemagne. Michel- Ange se servait de la terre cuite pour modeler ses chefs-d’œuvre. Palissy faisait des ornements et des arabesques en poterie, travaux qu’on range parmi les plus gracieux que le style renaissance ait produits. Négligée de nouveau pendant les deux derniers siècles, la fabrication des terres cuites a été reprise avec un grand succès et elle a été poussée à une haute perfection dans quelques pays du continent.

Les produits de la plastique étant aussi beaux et plus solides que les ouvrages en pierre de taille, sur lesquels ils ont, en outre, le grand avantage d’être à meilleur marché, on comprend que cette industrie a pris un développement considérable dans les pays où les pierres naturelles font défaut, en Angleterre, en Allemagne, en Autriche, en France et en Italie.

« Dans l’humide Angleterre, — dit M. Henri Cole, l’énergique et habile directeur du musée de South-Kensington, — et notamment dans ses villes fumeuses de manufactures, la terre cuite, si elle est proprement faite, est beaucoup plus durable que n’importe quelle pierre de construction. Elle supportera, à volume égal, un poids plus grand qu’aucune espèce de pierre. Elle est plus résistante même que le granit ordinaire, ainsi qu’on peut le voir à la loge de Merrion-Square, à Dublin, qui fut bâtie vers 1786. Les moulures de granit de cet édifice, qui sont découpées dans la pierre des monts Wicklow, sont usées par l’action de la pluie, alors que les terres cuites de Coade, qui datent de 1788, sont aussi intactes que lorsqu’elles furent placées sur la loge. De même à Sutton-House, à trois milles de Guildford, dans le Surrey, où toute la structure est couverte de terres cuites ornementales, exécutées probablement par Torrigliano ou ses élèves, vers 1530 ; les terres cuites montrent les détails du modelage aussi nettement que lorsqu’elles sortirent des mains dupotier(l).’»

L’emploi de la terre cuite en Angleterre a révélé un fait re-

(1) Eapport fait à l’occasion de l’Exposition universelle de Paris de 1867 (classe 65), dans la collection des Bapports anglais.

marquable : elle ne se noircit pas aussi rapidement que la pierre et peut être nettoyée plus facilement.

Des travaux extrêmement importants ont été accomplis par nos voisins d’outre-Manche dans ce genre d’industrie. A Londres, on a utilisé la terre cuite à la décoration des deux grands hôtels du chemin de fer de South-Eastern, du Sun-Fire Office à Charing-Cross, etc., et en même temps qu’on bâtissait presque entièrement avec ce genre de matériaux les portiques des galeries intérieures du palais de l’Exposition, on élevait en terre cuite, ornée de mille moulures et ornements, la façade du nouveau musée de South-Kensington, sur exhibition-road. C’est également en briques et en terre cuite qu’a été construit à Kensington le nouveau colisée couvert, appelé Royal Albert Half et qui est relié au palais de l’Exposition par des galeries couvertes.

Il n’est d’ailleurs pas de recherches que les Anglais n’aient poursuivies, dans le dessein d’améliorer, soit le goût des ornementations enterre cuite, soit la qualité des produits.

En Allemagne également, on a de nouveau appliqué les ornements en terre cuite aux édifices ; l’école d’architecture de Schinkel et l’église Werder, à Berlin, en sont les types les plus parfaits; on a décoré de la même manière l’école de chimie et l’hôtel de ville de Berlin, édifices remarquables par la richesse et le bon goût de leurs ornements. A Munich, on a érigé plusieurs vâstes bâtiments en briques et en terre cuite.

Ces applications ne sont pas d’un usage aussi étendu en France. Toutefois, ce pays compte quelques établissements importants où la plastique statuaire, notamment, se fait avec une grande perfection.

L’Autriche et l’Italie ne sont pas restées en arrière dans cette voie. On fabrique admirablement les statuettes dans le premier de ces pays, et, quant au second, nous verrons plus loin, par les produits de l’un de ses exposants, qu’il est resté maître dans l’industrie des terres cuites artistiques.

Une sorte de renaissance de l’art plastique se produit actueL lement. On s’attache à imiter, parmi les nations de l’Europe, les exemples laissés par l’Egypte, la Grèce et Rome. Appliquée à l’art de bâtir, la plastique peut perdre un peu de son importance artis-

tique, mais elle prend une très grande extension quand on l’envisage au point de vue industriel ; elle donne la possibilité de reproductions exactes, qu’il s’agisse de sculpture proprement dite ou de motifs d’architecture, et, à ces deux titres différents, elle peut être appelée, dans un avenir assez rapproché, à lutter sérieusement avec la sculpture en pierre, toujours coûteuse, et qui, si la pierre n’est pas convenablement choisie, ne saurait présenter une inaltérabilité suffisante.

Les argiles employées dans la fabrication de la terre cuite sont de qualité intermédiaire entre celles dont on fait usage pour les briques ordinaires et celles qui entrent dans la composition des faïences et de la porcelaine. Elles sont plus finement broyées et renferment moins d’impuretés que les terres à briques ; mais elles ne sont pas broyées et travaillées avec autant de soin et ne sont pas aussi pures que les terres à porcelaine. L’excellence et la durée de la terre cuite dépendent de la parfaite convenance des mélanges ou dosages et de la régularité de la cuisson. Plusieurs spécimens de la même fabrication sont bons ou mauvais, durs et résistants à l’action du canif, ou tendres, exactement en raison de la durée de la cuisson à laquelle ils ont été soumis. La couleur, de même, est affectée par le feu; les belles teintes, délicates comme celles des marbres, sont produites par les gradations de la chaleur et du mode de cuisson. De telles variations de teintes ajoutent beaucoup à la variété et à l’intérêt de la matière, mais les terres cuites ne sont pas encore assez généralement recherchées par les architectes.

« On n’y doit employer, — dit M. Chandelon, — qu’une argile pure, dégraissée par du sable fin ou du ciment bien pulvérisé, en quantité suffisante pour que la pâte, tout en conservant la mollesse nécessaire pour reproduire nettement les moindres détails du modèle, n’éprouve point, pendant la cuisson, ce premier degré de ramollissement qui caractérise la poterie de grès et se décèle par l’aspect lustré qu’on remarque dans la cassure.» (1).

De grandes difficultés sont d’ailleurs à surmonter pour obtenir^ par le mélange et le travail judicieux des pâtes, cette dureté et

(l) Documents puUiés par le Jury belge de V Exposition universelle de Paris de 1867; rapport sur la classe 17. Tome II, pp. 57 et suiv. Bruxelles, E. Gujot, 1868.

cette solidité de composition qui, jointes à une température élevée et régulière, peuvent seules donner aux productions de la plastique la qualité de pouvoir résister aux chocs, à la souillure, aux intempéries de l’air et à la gelée ; de ces opérations délicates dépend aussi la coloration des pièces, qu’il est difficile de régler au gré de ses désirs. Il n’y a pas moins de précautions à prendre dans le choix du modèle, dans le travail du moulage, etc.

L’Angleterre, la Prusse et l’Autriche étaient seules représentées dans la section des poteries destinées à l’embellissement des édifices.

L’Angleterre, qui, la première, a su remplacer entièrement la pierre de taille sculptée par la terre cuite dans la construction des monuments publics, et notamment des églises gothiques, confirme, en 1871, la réputation quelle s’est conquise dans les Expositions internationales de 1851, de 1855, de 1862 et de 1867. Ses pièces d’ornementation architecturale en terre cuite sont d’une étonnante perfection et les teintes de la pierre naturelle s’y reproduisent de manière à faire illusion.

En première ligne, quant à l’excellence et au nombre, sont les objets envoyés par MM. Doulton et de Lambeth , dont les ateliers, situés, comme ils le sont, au cœur de Londres, doivent avoir obligé leurs propriétaires à lutter dans les conditions les plus désavantageuses avec les manufacturiers des localités où le charbon et l’argile sont également à bon marché. MM. Doulton et Qi® ne semblent pas reculer devant les proportions des pièces qu’ils entreprennent, et il en est plusieurs de dimensions vraiment colossales, parmi les objets qu’ils exposent, qui n’ont pu être obtenues qu’au prix d’efibrts et de soins aussi intelligents que soutenus. Les moules encombrants, le temps requis pour la dessiccation, le transfert dans et hors des fours, et le risque de quelque fêlure qui vienne gâter tout le travail, sont toutes sérieuses considérations dont il faut tenir compte quand on s’engage dans une pareille fabrication, et nous devons féliciter hautement MM. Doulton pour le succès avec lequel ils ont surmonté toutes ces difficultés techniques. La teinte pâle domine dans les produits exhibés par ces industriels, et leurs dessins pour balustrades, chapiteaux et consoles sont le plus souvent imités de l’antiquité. Il y a là néanmoins des ornements architecturaux traités

dans un style original, et nous signalerons comme un bon exemple de travail la fontaine qui, à défaut de place sous l’arcade, a dû être érigée dans le jardin du palais, près de l’annexe réservée aux machines à faire les briques. La maison Doulton et 0^® compte vingt-cinq années d’existence ; elle possède des fabriques importantes à Lambeth lez-Londres (deux), à Rowley-Regis (Staffordshire), à Saint-Helens (Lancashire), à Smethwick, près Birmingham, et c’est par millions de pièces que se chiffre sa production, laquelle comprend aussi les grès et les objets réfractaires (voir ci-après) ; elle a d’ailleurs obtenu les distinctions les plus élevées aux concours antérieurs, notamment en 1851, 1862 et 1867.

MM. J. Stiff et fils, une autre maison de Lambeth, envoient de nombreux spécimens des applications de la terre cuite aux conduits de cheminées (chimney-pots ou cans), aux vases, bordures de jardin, et une importante collection de blocs pour arches incrustés d’argiles de différentes couleurs. Cette maison, qui semble viser principalement à l’utilité, doit être félicitée pour l’excellence générale de ses produits. Les incrustations colorées quelle expose font un grand effet ; nous présumons quelles sont produites en teignant les matières blanches, qui sont alors intercalées dans des cavités formées à cette effet dans l’argile. Plusieurs vases envoyés par MM. Stiff sont remarquables en ce qu’ils ont des décors en argile rouge appliqués sur fond blanc, forme de décoration qui est d’un excellent effet, mais qui donne lieu à des difficultés, en raison de la différence de retrait des deux argiles. L’établissement de MM. Stiff est très ancien : sa création remonte à l’année 1751.

Nous ne trouvons rien parmi le contingent de M. James Pulham, deBroxbourne, qui rivalise avec le monument du peintre Mulready, que ce potier d’élite avait envoyé à l’Exposition de Paris de 1867, Il montre cette fois une bonne collection de vases et d’ornements, une excellente fenêtre et une corniche bien dessinée, dans laquelle une adjonction d’argile rouge a produit un très bon effet. Il a aussi quelques colonnes cannelées et un pilier. Une fontaine bien modelée et un grand nombre d’objets plus petits servent à montrer à quelle variété d’usages la terre cuite peut être employée. Ajoutons que la maison Pulham a été fondée en 1830, et quelle s’est brillamment signalée aux concours univer- ' sels de 1851, 1862 et 1867.

La Compagnie qui a un établissement à Watcombe, près Torquay, dans le Devonsbire (Watcombe Terra-cotta Clay Company), envoie également des spécimens de la belle matière quelle traite en toute espèce de manières, et convertit en vases et bustes, consoles et balustres, jardinières, corbeilles et suspensions pour Heurs, objets dont plusieurs méritent la première place sous le rapport de la qualité et de l’excellence. Nous ne louons pas sans réserve la couleur de cette terre, mais à cet égard toute argile rouge à peu près est pareille. Il est rare, en effet, de trouver une terre qui cuira à une couleur brune foncée, telle que la brique Fareham, et donnera en même temps à la cuisson des produits durs. L’argile de Watcombe n’est pas toujours assez cuite ; la pointe d’un canif la rayera, ce qui n’est pas le cas avec les terres cuites rouges étrangères. Tout produit qui ne supportera pas cette épreuve, nous le déclarons invariablement impropre à supporter les intempéries de l’air. Il n’est pas douteux, cependant, que cette argile est belle en texture, et peut-être, avec un peu plus de cuisson, nous satisferait- elle sur cet autre point : la surface de plusieurs des balustres et des ouvrages faits au tour semble presque polie; elle est fort grenue et en apparence satinée.

MM. Gibbs et Canning, de Tamwortli (Staffordsliire), ne font pas un grand étalage. Nous présumons qu’ils considèrent que les arcades des jardins et le Roijal Albert Hall montreront ce dont ils sont capables. La teinte de leurs produits est extrêmement agréable, et ils exposent plusieurs spécimens de terres cuites émaillées du genre Délia Robbia, qui promettent bien à titre de substitution économique à la majolique. Ils envoient également plusieurs blocs hexagonaux creux, destinés à remplir les tympans des voûtes, et qui semblent bons ; ces blocs ont été dessinés, il y quelques années, par M. Hansom, et sont maintenant beaucoup employés à Manchester. L’établissement de Tamworth date de

M. J. Knowles, de Wooden-Box, près Burton-sur-Trent, envoie quelques motifs gothiques assez grossièrement fabriqués, et un grand assortiment de conduits de cheminées. Ces objets, faits au moyen des argiles du Derbyshire, ont reçu plus de cuisson que plusieurs des terres cuites exposées. Il y a vingt ans que M. Knowles exploite sa fabrique de Wooden-Box.

MM. H. Blanchard et 0^®, de Blackfriars-Road, à South-Kensington, Londres, ont également exécuté tant de travaux à South- Kensington, qu’ils n’ont pas pris la peine de fournir à l’Exposition un contingent de quelque importance. Ils envoient un fragment de

• la corniche de l’Institut commémoratif de Wedgwood, à Burslem, mais il est dressé à une telle hauteur que nous pouvons à peine le voir. Le modelage en est bon, mais le produit est tout d’une couleur, et semble avoir été recouvert d’une couche à la détrempe. La colonne modelée par M. Godfrey Sykes pour le nouveau théâtre de lecture du Musée de South-Kensington, et exhibée par la même firme, est un excellent exemple d’un ouvrage vigoureux en cette matière ; et la colonne d’une des arcades de la Société Royale d’Horticulture , de même que les deux larges blocs pour les corniches des écoles scieniifiques, servent à montrer quel bon travail est en voie d’exécution à South-Kensington, en vue d’établir un traitement convenable delà terre cuite. Rappelons ici que la maison Blanchard s’est placée au premier rang dans les concours internationaux de 1851, de 1862 et de 1867, et qu’à l’Exposition universelle du Champ de Mars, elle avait présenté, indépendamment de châssis, meneaux et traverses de fenêtres bien exécutés et très richement ornés, tout un bâtiment construit sur le modèle d’un temple indien à colonnades (la mosquée de Synd Oosman, à Almedabad), mais dont les détails, pour des motifs d’économie, étaient du genre des terres cuites italiennes; élevée dans le Parc, cette construction servait d’abri aux chaudières exposées par l’Angleterre, et constituait l’application la plus importante de la terre cuite qu’on eût faite à l’Exposition de 1867. La maison existait déjà en 1769; elle a été exploitée longtemps sous la firme Coade,

M. W. J. Holland, de Llanelly, envoie un certain nombre de

• consoles, balustres et vases, dont la plupart sont très blanchis et incolores ; il a, toutefois, quelques blocs colorés très recommandables, faits de pièces d’environ un pied carré, et qui pourraient se substituer avantageusement au plâtre.

MM. Standing et Marten, de Poole, ont ici quelques blocs d’arches, et une frise qui n’offre aucun mérite particulier.

M. G. Smith, de Coalville, fait une importante exhibition de sa terre cuite dite glypo terra-cotta^ qui est très bilieuse de couleur, et

dont toute la surface semble avoir été grattée. Ses moulures et ses piliers sont , cependant» étonnamment vrais et exacts sous le rapport de la forme, et se rapprochent beaucoup de la pierre, quant à la couleur, ce qui est évidemment ce qu’il recherche. Les produits de M. Smith ont une texture d’un grain si grossier, que nous sommes convaincus qu’ils ne manqueront pas de retenir la suie et la poussière, et deviendront incolores au même degré que les qualités de pierre les plus poreuses.

M. C. J. C. Bailey, de Fulham, près Londres, envoie un petit nombre de spécimens de ce qu’il appelle produits poreux, et quelques foyers au gaz en terre cuite; l’avantage qu’il revendique pour ces foyers est, qu’après que l’argile réfractaire dont ils sont principalement composés sera bien chauffée, ils développeront beaucoup plus de chaleur qu’un petit poêle en métal.

Nous retrouvons ici MM. R. et N. Norman, de Burgess-Hill (Sussex), qui exposent des moulures et des motifs de décoration, — et M. G. Gunton, de Cossey, près Norwich, qui, outre ses briques ornementales, a envoyé à l’Exposition des panneaux, des balustrades et autres ouvrages en terre rouge ou blanche de grandes dimensions.

Mentionnons encore MM. Lindsay et Anderson, de Diinfermline (Ecosse), qui exposent des vases, des piédestaux et des bustes en terre cuite, tous objets bien cuits et uniformes en couleur, même dans les plus grandes pièces ; — M. Grimsley, d’Oxford, qui montre un monument commémoratif en terre cuite; — l’établissement de Benthall (Benthall Works), à Broseley, Salop, qui a envoyé des ornements d’architecture, tels que colonnes, pilastres, bas-reliefs, frises, etc.; — et la Société de Whitwick (Whitwick Colliery C®), à Coalville, près Leicester, dont l’exhibition de balustrades, corbeilles, plinthes, faîtes, frises, etc., et de briques et tuiles, est très réussie.

Presque toutes les pièces de l’exposition anglaise se font remarquer par leur variété, leur solidité, leur bonne couleur, et par leurs grandes dimensions, qui ne nuisent pas à leur bonne cuisson. Quelques vases sont d’une délicatesse d’exécution remarquable. Dans leur ensemble, les nombreux produits de la plastique architecturale ou sculpturale qui figuraient au Palais de Kensington, étaient probablement ce qu’il y avait là de plus remarquable ; ils

pourraient bien former les éléments de l’ornementation monumentale de l’avenir.

La poterie pour la décoration des parcs, des jardins et des serres est représentée par MM. W. Hudspith, de Haltswhistle, Northumberland (bordures de jardins, arbustes et autres objets décoratifs en terre cuite), — John Matthews, de Weston-Super- Mare (fontaines, vases, pots à fleurs, corbeilles, jardinières pour les jardins, les serres et les appartements, imitations d’arbustes, de plantes, de rochers, etc., en terre cuite), — et par les établissements déjà cités de Broseley (Benthall Works) et de Dunfermline (Lindsay et Anderson) : le premier expose des jardinières et des vases à fleurs, le second des poteries décoratives telles que chaises rustiques, arbustes en terre cuite, etc.

La Prusse est parfaitement représentée à l’Exposition par M. Ernest March, de Charlottenbourg, près Berlin, qui a envoyé de nombreux spécimens de plastique statuaire en matière blanche et en matière rouge. La terre cuite rouge a été extrêmement employée à Berlin, comme le prouve la nombreuse collection de photographies des ouvrages qui y ont été exécutés par cet exposant, dont les produits sont de qualités et de couleurs meilleures que maints objets en terre rouge figurant dans les collections des fabricants anglais. Potier de grand mérite, M. E. March a obtenu des récompenses bien méritées aux Expositions universelles de 1851, de 1862 et de 1867 ; il a depuis longtemps surmonté toutes les difflcultés qui se rencontrent dans la production des pièces de grandes dimensions qu’il fournit au commerce. L’important établissement de Charlottenbourg date de 1836.

MM. Villeroy et Boch, de Mettlach (Prusse rhénane), dont les grandes pièces ont été si admirées dans les concours antérieurs, s’étaient abstenus, — de même que MM. Augustin, de Laubau (Silésie), et Vidal, de Fernsicht (Holstein).

Tous ceux qui ont vu à Berlin, à Munich, à Francfort, et dans maintes régions de l’Allemagne, le parti qu’on sait tirer de la brique et des ornements de terre cuite en architecture, ont regretté que les producteurs allemands n’aient pas plus largement apporté aux visiteurs de l’Exposition de 1871 les témoignages de leur expérience et de leur savoir-faire.

M. André Boni, de Milan (Italie), n’a exposé que de la plastique statuaire, en terre rouge, qu’il produit d’ailleurs avec une véritable perfection. C’est M. Boni qui, en 1867, avait installé au Champ de Mars, dans le jardin de la section italienne, ce magnifique portique, dans le style de la renaissance, dont tous les hommes de goût louaient les proportions élégantes et la parfaite exécution.

Les terres cuites de M. Brausewetter, de Wagram (Basse- Autriche), sont au nombre des meilleures de l’Exposition, tant au point de vue de la couleur que de la fabrication. Particulièrement bons sont le chapiteau romain ionique, et les moulures avec ornements classiques, exposés par cet industriel. Les potiers de Wagram sont depuis longtemps réputés pour le mérite et le bon marché de leurs statuettes.

Les fabricants de Vienne, MM. Miesbach, Henri Drasche, etc., n’avaient pas cru devoir répondre à l’appel des Commissaires britanniques. Nous le regrettons.

Les autorités du musée de South-Kensington avaient prêté une collection de spécimens de terres cuites étrangères, qu’on trouvait disséminées dans l’Exposition de 1871, mais dont nous ne dirons rien, par cela même quelles ont été appréciées déjà à l’occasion des concours antérieurs.

Il est regrettable que la France, qui est sans rivale pour tous les genres de fabrication dans lesquels l’art domine, n’ait pu envoyer à Londres les ouvrages’de ses producteurs les plus en renom dans l’industrie qui nous occupe, et notamment de MM. Gossin frères, de Paris ; Champagneulle, de Metz; Demont, Renneberg et C^e, de Petit-Mont- Rouge (Seine); Garnaud, de Paris; de M“® veuve De Bay, de la même ville ; de MM. Virebent frères, de Toulouse. On se rappelle, avec intérêt, les produits si élégants et d’une exécution si soignée, tels que statues, objets de mobilier religieux, ornements de tout genre, que ces industriels distingués, ou plutôt que ces artistes, avaient envoyés aux Expositions antérieures. Il y a longtemps déjà que l’on poursuit en France, particulièrement dans le midi, les applications de la plastique : la fondation des importantes fabriques de Miremont et de Valentine, dans les environs de Toulouse, qui livrent au commerce, sur une large échelle, des matériaux en terre cuite 'pour la construction

efc rembellissement des édifices, remonte à près d’un demi-siècle. Quelques établissements de Paris ont également pris une grande extension, et sont en possession d’une renommée des mieux justifiées. Peu de villes possèdent, d’ailleurs, dans leurs environs, autant de terres plastiques que Paris : Vaugirard, Arcueil, Gentilly, les buttes Saint-Chaumont, les Moulineaux, etc., en récèlent une immense quantité. Pendant de longues années, ces terres étaient, en ce qui touche la poterie sans vernis, employées seulement à la fabrication des tuiles, briques, carreaux et pots pour jardinage ; mais d’habiles potiers ont obtenu avec ces mômes terres des résultats qu’on n’osait espérer. Indépendamment des objets destinés à la construction et à l’ornementation extérieure des monuments publics et des habitations privées, tels que balustrades , soubassements , corniches , pendentifs , consoles, frises, chapiteaux, bases, colonnes, bas-reliefs, motifs d’ornements divers, les fabriques de Paris, à l’instar de celles de Toulouse, confectionnent les objets propres à orner les demeures les plus somptueuses, des vases de grandes dimensions, des vasques pour jets d’eau et pour jardinières, des suspensions, des poteries pour étagères, le tout ornemanisé avec un goût ravissant; des statues colossales, des groupes, des pièces monumentales même, sont venus prêter leur secours aux arts et à l’architecture. La poterie de jardinage, reléguée naguère dans les jardins, a subi une transformation non moins remarquable : des fabricants habiles lui ont donné une richesse d’ornementation qui, sans augmenter notablement le prix de cette poterie, lui a procuré une extension considérable, en l’introduisant dans les serres élégantes, dans l’intérieur des maisons, dans les appartements et jusque dans les salons; elle a également été appliquée à l’embellissement des parcs et jardins. On a fait entrer les kaolins de Limoges dans la fabrication des objets de cette catégorie les plus recherchés. Ces perfectionnements dans les formes, les ornements et les pâtes ont décuplé le nombre des acquéreurs de cette poterie, dont les jardiniers faisaient presque seuls usage autrefois.

En Belgique, nous ne connaissons que deux établissements, situés dans la banlieue de Bruxelles, où l’on s’occupe de la fabrication des terres cuites pour l’ornementation des habitations, con-

curremment avec îa fabrication des tuyaux de drainage et des matériaux de construction. Cette branche d’industrie ne prend guère d’extension chez nous; et quels progrès marquants pourrionsnous signaler depuis l’époque où M. Ch. de Brouckere, à la vue des admirables produits de la plastique française, allemande ou anglaise, exposés à Paris en 1855, laissait échapper cet aveu : que nous étions réduits à ne faire encore que « d’ignobles paillasses ou de grotesques arlequins»? Cette infériorité, ou plutôt cette indifférence, peut paraître extraordinaire, si l’on songe que notre pays possède des gisements d’argile plastique aussi nombreux qu’abondants, une population ouvrière intelligente et expérimentée dans le façonnage des terres réfractaires, et des artistes dont la réputation n’est plus à faire. On attribue généralement cet état de choses à l’abondance et à l’excellente qualité de nos pierres de taille ; mais quelle qu’en soit la cause, constatons, avec M. Chandelon, que c’est là, dans la céramique belge, « une lacune regrettable qui prive nos architectes de matériaux de construction ou de décoration dont ils tireraient un très grand parti pour l’édification des églises et des bâtiments à destination déterminée, tels que maisons d’écoles communales, maisons d’ouvriers, etc., qui doivent être construits dans des vues d’économie bien entendue (1). » Mettons à profit l’exemple que nous donnent les Anglais. Il est peu de territoires qui contiennent, en plus grande abondance que le nôtre, une argile propre à être façonnée par l’eau et durcie par le feu. Si, au lieu de se contenter d’en faire des briques et des tuiles, on s’ingéniait à prêter à la terre certaines formes que le ciseau donne à la pierre ou au marbre, on trouverait des moyens de construction sur le sol même et l’on éviterait de grosses dépenses ou l’emploi de matériaux défectueux.

§ 3. — (Jstendles à Fnsage des fabriques, etc., en y comprenant les produits réfractaires et les grès communs.

Les produits en terre cuite à l’usage des fabriques ou ateliers et des laboratoires de chimie, embrassent les fourneaux, les creusets,

(1) Documents et rapports publiés par le Jury belge de V Exposition uni- . rersellede Paris de 1867. Tome lî, p. 69. Bruxelles, Eiig. Guyot, 1868.

moufles, cornues, tubes, serpentins et autres instruments ou appareils analogues, et généralement les produits qu’on appelle réfractaires ; nous y rattacherons aussi les ustensiles et poteries en grès-cérame commun.

On a dû songer tout naturellement à employer la terre cuite aux usages industriels. « La facilité, — dit M. Salvetat, — qu’a le potier de terre de donner à l’argile toute espèce de formes, — l’inaltérabilité, sous l’influence de la majeure partie des agents employés dans les arts, des silicates alumineux cuits à une température élevée, — la possibilité de produire à volonté toute sorte de texture dans les objets en terre cuite, depuis le grain le plus serré jusqu’à la texture la plus lâche, — ont fait pénétrer dans un grand nombre d’industries les ustensiles en terre cuite ; on faisait en terre, depuis fort longtemps, toute espèce de creusets ; dans ces derniers temps, on a remplacé la fonte par la poterie dans la confection des cornues destinées à la distillation de la houille pour la fabrication du gaz d’éclairage. »

Les fourneaux (1) sont destinés à éprouver quelquefois une température des plus élevées et longtemps soutenue; tels sont les fourneaux de laboratoire de chimie ou des arts qui en dépendent, les fourneaux de fusion, d’essai, etc. La qualité essentielle de ces fourneaux est de résister au feu sans se fondre et sans se fendre; la pâte doit être poreuse, très grossière et quelquefois réfractaire. On se sert, pour faire ceux qui ne sont pas destinés à des fusions docimasiques, de l’argile commune, pourvu quelle ne contienne ni chaux ni sulfure de fer; la couleur n’y fait rien. On y ajoute du gros ciment de grès-cérame ou d’autre poterie dure, et quelquefois des escarbilles ou scories de verrerie ; on pétrit le tout ensemble. Les fourneaux, réchauds, etc., sont façonnés à la main par le fournaliste : il ne se sert point de tour.

Les creusets sont des vases généralement destinés à contenir les corps auxquels on veut faire subir une température élevée. On fait souvent des creusets métalliques, mais ici nous n’avons à

(1) Il s’agit ici non des fours bâtis en briques ou tuileaux, mais du fourneau qui reçoit des potiers fournalistes la forme qu’il doit avoir suivant sa destination, et qui est composé, tantôt d’une seule pièce, tantôt de plusieurs pièces qui s’ajustent pour composer le fourneau.

nous occuper que des creusets argileux, qui servent dans les verreries et les manufactures de glaces, dans les fabriques de porcelaine et de faïence, dans la métallurgie, etc., ou sont affectés aux usages de la chimie. On les fabrique, avec un grand succès, en Allemagne, en Angleterre, en France, en Belgique, etc. Les creusets poreux de Hesse, qui sont très réfractaires, ont une réputation déjà ancienne. Ceux de Stourbridge, en Angleterre, ne sont pas moins réputés. L’argile d’Andennes, près Namur, fournit des creusets réfractaires également très estimés. Lapâte des creusets est toujours formée d’un mélange d’argile crue et de ciment; quelquefois le ciment est du coke grossièrement pulvérisé ou du sable; mais le plus ordinairement il se compose d’argile cuite au rouge, puis pulvérisée. Les petits creusets, de même que ceux qu’on emploie à la fabrication de l’acier fondu, se fabriquent par moulage ; les grands creusets, au contraire, tels que ceux de verreries, se fabriquent à la main avec ou sans moule.

Les creusets se divisent, suivant l’usage auquel on les destine, en des classes assez variées. Il y en a d’ailleurs de diverses formes et dimensions. Au point de vue de la matière qui entre dans leur composition, on doit établir une distinction entre les creusets en terre réfractaire et ceux en pâte de poterie commune, rayable, poreuse, perméable, faite avec les mélanges de terre servant dans la fabrication des matériaux de construction et des objets de plastique; appartenant à la catégorie des poteries communes mates (voir ci-après), ceux-ci ne sont ni infusibles à une température incandescente, ni imperméables; on s’en sert néanmoins dans beaucoup d’opérations d’alliage, de calcination, où ces qualités ne sont pas exigées. Bien différents des creusets en poterie commune ou en terre réfractaire sont les creusets dont l’élément essentiel et abondant est du graphite, vulgairement mais improprement nommé plombagine et même carbure de fer. Ces creusets ont été d’abord faits en Allemagne, et principalement sur le gîte de graphite de Passau et d’Ipse ; on les fait aussi en Angleterre (à Newcastle-on-Tyne, à Lambeth, à Battersea, etc.), en France (à Montpellier), en Belgique, en Allemagne, etc. Ils supportent tous les changements de température sans fracture ni fêlure, et peuvent être chauffes à 150° de Wedgwood sans éprouver d'altération.

Les cornues pour la fabrication du gaz d’éclairage paraissent être d’origine anglaise ; le document le plus ancien qui puisse établir le premier exemple de la substitution de la poterie à la fonte, dans l’application dont il s’agit, est une patente anglaise accordée le 13 novembre 1832, à M.Th. Spinney, de Cheltenham (Glocester). La supériorité que les cornues en terre offrent sur les cornues en fonte a fait abandonner partout ces dernières. La confection de ces récipients est d’ailleurs si simple que, sans le secours d’aucun ouvrier spécial, on est parvenu à les fabriquer dans les usines à gaz mêmes. On comprend que les cornues à gaz doivent être solides, réfractaires et exemptes de retrait.

Les ustensiles de fabriques et de laboratoires en terre cuite sont confectionnés aujourd’hui avec une incontestable supériorité, notamment en Angleterre.

On appelle produits réfractaires ceux qui possèdent à un degré plus ou moins élevé l’infusibilité, et résistent, sans se ramollir ou se fondre, à de hautes températures plusieurs fois répétées et longtemps soutenues. Sous forme de briques, de carreaux ou de plaques de revêtement, ils sont employés, comme matériaux, à la construction des fours, fourneaux et appareils qui ont à supporter une chaleur intense, notamment dans les fabriques de produits chimiques, les verreries, les usines à gaz, les établissements pour l’élaboration et le travail des métaux (hauts-fourneaux, fonderies, forges, laminoirs, usines à fer, etc.), où ils ont remplacé, avec succès, le granit et le pudding siliceux qu’on utilisait autrefois pour la même destination ; sous forme de creusets, de cornues, de moufles, etc., ils servent, comme ustensiles, à contenir les substances que l’on veut mettre en fusion ou soumettre à une calcination (dans cette catégorie doivent être rangés les creusets pour les fabriques de produits chimiques et pour les arts et métiers, les moufles pour les doreurs et les émailleurs, les creusets, moufles et matras de laboratoire, les cornues à gaz, les pots ou creusets de verrerie, les cazettes des faïenciers et porcelainiers, etc.); enfin, à quelque usage auquel on les applique, ils constituent des objets de première nécessité pour tous les établissements dont les travaux s’exécutent à une température très élevée. La terre dite réfractaire, avec laquelle ces produits sont fabriqués, est également utilisée dans la fabrication des

tuyaux pour l’intérieur des cheminées, qui donnent une grande sécurité contre les incendies ; des chambranles et faîtes de cheminées; des pavés ou dalles pour trottoirs et écuries; des étuves ou baignoires ; des pipes; voire même des vases à fleurs et autres objets servant à l’ornementation. Des briques réfractaires de qualité inférieure sont employées dans la bâtisse. Pour toutes les canalisations établies en vue de la salubrité publique, l’argile réfractaire l’emporte sur la poterie ordinaire et le grès. Une canalisation en tuyaux réfractaires vernissés, affectée à la conduite des eaux, est à l’abri de toute altération et se trouve par sa nature pour ainsi dire indestructible. On est arrivé à une haute perfection dans la fabrication des creusets, des blocs de fortes dimensions pour hauts-fourneaux, etc.

On comprend d’ailleurs que, suivant les usages auxquels on les destine, les produits réfractaires doivent présenter telles ou telles qualités spéciales. Ceux qui servent à la construction des fourneaux ou fours, ou du moins à leur revêtement intérieur, c’est à dire les briques, les carreaux, les dalles, etc., doivent pouvoir supporter, sans se ramollir, l’action d’un feu violent et longtemps soutenu. On peut en dire autant des ustensiles qu’on chauffe progressivement jusqu’à la température à laquelle il faut les maintenir. D’autres, tels que les creusets à fondre l’acier, doivent, de plus, avoir la propriété de résister à de brusques changements de chaleur, et de pouvoir sortir des fours chauffés au rouge blanc et y rentrer sans se briser, ni même se fêler. Enfin, il en est, comme les creusets de verreries, qui, autant que possible, doivent être inattaquables par les matières vitrifiables en fusion.

Il est indispensable que les briques et autres objets réfractaires soient préparés avec des terres de choix ; aussi ne se fabriquent-ils, en général, que là où se trouvent des argiles d’une grande pureté, c’est à dire exemptes de chaux et d’oxyde de fer. Cette fabrication exige d’ailleurs une grande attention et beaucoup d’habileté; ceux qui s’y livrent ne doivent pas seulement posséder une connaissance parfaite des matériaux qu’ils emploient, de leur mélange,, et de leur effet au feu; ils doivent aussi réaliser des manipulations préparatoires bien entendues, un moulage très soigné, un bon rebattage et une cuisson dirigée avec intelligence.

îl y a des terres qui fournissent à peu près naturellement des briques très réfractaires, d’autres qui donnent des produits mo-, dérément ou à demi réfractaires, mais dont il est possible, par l’art, d’augmenter la fusibilité, et enfin des terres qui ne sont nullement ou à peine réfractaires, et auxquelles, par des mélanges judicieux, on peut communiquer plus ou moins la faculté de résister longtemps à l’action du feu.

Les argiles pures, qui chimiquement constituent des silicates d’alumine hydratés, sont des composés tout à fait infusibles, mais qui perdent cette qualité lorsque quelques bases vitrifiables, telles que la chaux, les alcalis, soude et potasse, l’oxyde de fer, la magnésie, etc., s’y trouvent mêlées, ce qui se rencontre presque nécessairement dans la nature, eu égard à la production même des argiles : ce sont ces agents qui déterminent la fusibilité de l’argile, ou, en d’autres termes, lui enlèvent ses qualités réfractaires (1). Pour que l’argile mérite d’être recommandée sous le rapport de sa résistance au feu, ces bases ne doivent pas entrer pour plus de 3 o/o dans la composition de l’argile ; si elles sont inférieures à cette proportion, on peut la considérer comme une argile apyreou réfractaire tout à fait distinguée. Quant aux principes essentiels des argiles, la silice et l’alumine, c’est généralement dans les proportions de 65 et de 30 p. qu’ils entrent respectivement dans la composition des terres réfractaires ; la silice étant un corps passif, agissant mécaniquement pour empêcher une extrême contraction, tandis que l’alumine forme, en quelque sorte, le ciment qui relie les particules ou molécules.

Il a été reconnu que l’infusibilité des corps ne dépend pas seulement des substances qui entrent dans leur composition, mais également du mode suivant lequel ces substances sont combinées entre elles. Si l’infusibilité des produits réfractaires est essentiellement due à la nature des matières dont ils sont formés, leur résistance aux changements de température et à l’action corrosive

(1) Voici, suivant M. Siuret, l’ordre dans lequel les matières étrangères contribuent à donner de la fusibilité aux argiles : en premier lieu, les alcalis, puis le fer, principalement le protoxyde, la chaux, et enfin la magnésie.

— so¬

dés fondants dépend surtout de la texture de la pâte et de la mamière dont ils sont façonnés. Il est admis, en effet, dans la pratique, qu’ils résistent d’autant mieux aux brusques variations de la chaleur qu’ils sont plus poreux, et qu’ils sont d’autant moins corrodés que leur pâte est plus dense et plus compacte (1).

Une analyse chimique est essentielle pour qu’on puisse parfaitement se rendre compte de la qualité des briques et autres produits réfractaires ; elle doit être faite avec soin. Mais une épreuve par le feu est non moins essentielle qu’une analyse chimique, et M. Alexandre Brongniart, dans son Traité des Arts céramiques, recommande à cet effet le procédé suivant : « Si on veut juger la qualité réfractaire d’une brique, c’est de faire un petit massif de six ou huit de ces briques sur deux rangs, et de l’exposer, un rang en avant, dans un four à porcelaine à feutrée du feu dans le four. Le poids affaissera les inférieures, si elles sont seulement ramollissables. Le rang antérieur ne doit pas entrer dans le jugement ; il est toujours attaqué, quelque réfractaire qu’il soit ; mais il sert à garantir le rang postérieur de faction de la potasse des cendres à laquelle la terre la plus réfractaire ne peut résister. C’est donc sur les altérations de ramollissement, de fusion, ou de boursouflement du rang postérieur qu’on peut juger de la qualité réfractaire d’une brique. Aucun moyen d’analyse ou d’essai en petit ne peut suppléer à ces véritables essais techniques. y>

Les argiles réfractaires, c’est-à-dire les plus pures, se trouvent dans les terrains anciens ou à leur proximité, et c’est un fait confirmé par celles qu’on extrait des formations houillères, et qui sont les plus réfractaires qu’on connaisse, — tandis que les argiles ordinaires et grossières des formations plus récentes, quoique parfois très réfractaires aussi, le cèdent cependant aux premières sous ce rapport ; pour en neutraliser la fusibilité, on est tenu de purifier ces argiles, ce qu’on fait le plus souvent par une addition de silice .

Les plus hautes qualités réfractaires connues se trouvent dans

(1) Voir Chandelon, dans son remarquable rapport sur la SB classe de l’Exposition Universelle de 1867. Documents et rapports publiés par le Jury belge, tome IV. Bruxelles, E. Guyot, 1870.

les argiles de Garnkirk, en Écosse. On rencontre également des terres plus ou moins réfractaires à Stourbridge (Worcestershire), Tamworth (Staffordsliire), Newcastle-on-Tyne (Northumberland), Wortley, près Leeds, et Sheffield (Yorkshire), Teignmouth (Devonshire) , Poole (Dorsetshire) , dans quelques localités du pays de Galles, etc., en Angleterre; à Gartsherrie et Govan, en Écosse ; — à Monchenberg, près Cassel, et à Hirschberge, près Gross-Almerode, dans la Hesse ; — à Andennes et Wierde, près Namur, à Houdeng et Hautrage (Hainaut), etc., en Belgique; — à Retourneloup, près Epernay (Seine-et-Marne), Abondant, près Dreux (Eure-et-Loir), Montereau (Yonne), Provins (Seine-et-Marne), Malaise (Haute-Vienne), Hayange (Moselle), Belin (Ardennes), Etrépigny (Jura), Forges (Seine-Inférieure), Gaujac (Landes), Klingenberg (Vosges), Echassières et Labouchade, près de Montluçon (Allier), Leyval (Charente-Inférieure), Salavas (Ardèche), etc., en France; — à Hôgenas, près de Helsinborg, en Suède; — dans l’île de Bornholm (Danemark); — au cap Cabo-Degata, dans la province d’Almeira, en Espagne, etc. — On exploite aussi des argiles réfractaires en Prusse (Westphalie, Prusse-Rhénane, Silésie, etc.), en Saxe (notamment dans les environs de Meissen, et à Cobourg en Bavière, dans le pays de Bade, de même qu’en Autriche, etc.

La terre de Garnkirk est une argile schisteuse, grisâtre, peu liante, de la formation houillère, qu’on rencontre à Garnkirk, près Glasgow, en couches d’épaisseur et de qualité variables ; elle passe généralement pour être plus infusible que toutes les autres terres connues. Cette argile se présente en bancs d’une épaisseur de un à deux mètres, en suivant la pente et les prolongements des terrains houillers, où on l’extrait au moyen d’un système d’exploitation souterraine, dans lequel on fait usage du pic et de la poudre. Elle se rencontre non pas seulement à Garnkirk, mais aussi aux grandes usines à fer de Gartsherrie, ainsi qu’en d’autres points où elle est exploitée en grand.

L’argile de Hesse, quoique inférieure aux meilleures argiles d’Ecosse, est très réfractaire, remarquablement plastique, et presque exempte de mélanges sableux, de fer, de chaux ou d’autres impuretés ; elle est supérieure aux argiles belges de première qualité.

Nos argiles d’ Anciennes viennent en troisième ligne au point de vue de leurs qualités réfractaires.

En Angleterre, les terres réfactaires les plus estimées sont, après celles de|Ga.rnkirk, les argiles schisteuses des bassins houil- 1ers de Dudley (surtout celle qui est exploitée à Stourbridge) et de Newcastle-sur-Tyne. Ces argiles présentent de très grandes variétés de composition, et celles du bassin de Newcastle, notamment, comprennent sept ou huit espèces différentes. Elles occupent, dans l’épaisseur du terrain houiller, une position parfaitement définie : on les trouve à la base des couches de houille, dont elles forment le mur, sur une épaisseur variable, mais qui dépasse rarement 1 mètre à 1 mèt. 50 c.; il paraît, en outre, que, dans cette épaisseur, c’est la partie la plus éloignée de la houille qui est la plus réfractaire, tandis que celle qui touche au charbon renferme souvent des nodules ferrugineux.

En France, c’est aux argiles de Dreux et de Retourneloup qu’on donne la préférence ; plastiques et très réfractaires, elles servent à faire des hygiocérames, des grès, des cazettes à porcelaine, des creusets pour fondre l’acier; celles de Retourneloup sont employées à Sèvres pour les briques de four et pour les cazettes.

Pour diminuer la plasticité des terres réfractaires et pour les rendre moins impressionnables à l’action du froid, on fait entrer dans la composition des pâtes un ciment qu’on obtient par le broyage de matières plastiques et réfractaires déjà cuites, tellds que cazettes, briques, tuiles, carreaux, poteries, creusets, pots et cuvettes de verrerie et de cristallerie.

En raison de la diversité des usages auxquels ils servent et du rôle important qu’ils jouent dans l’industrie, les produits réfractaires donnent lieu à une consommation considérable ; aussi se fabriquent-ils sur une vaste échelle en Angleterre, en Belgique, en Allemagne, en France, etc.

L’Angleterre a divers centres de production réfractaire, également importants pour la plupart. Les principaux sont: Stourbridge, dans le Worcestershire, Burton-on-Trent et Tamworth, dans le Staffordshire, Leeds, Barnsley et Huddersfield, dans le Yorkshire, Newcastle-on-Tyne (Northumberland), le pays de Galles (Swansea, Ruabon, Pambroke, etc.), Poole (Dorsetshire), Plympton et Teignmouth (Devonshire), Fareham (Hampshire), Deptford

(Kent), Londres et sa banlieue, notamment Lambeth, etc., et en Ecosse, Garnkirk, Gartsherrie et’Govan, près Glasgow, Coatbridge, etc.

De tous ces sièges de fabrication, Stourbridge est le plus réputé par la qualité de ses produits; mais Newcastle a une production plus étendue, et partant une importance plus grande au point de vue commercial.

Situé à vingt milles S. O. environ de Birmingham, le district des poteries réfractaires de Stourbridge (Stourbridge fire clav district) comprend une superficie de huit à neuf milles carrés, sur laquelle s’élèvent une douzaine de fabriques. Il y a au-delà de trois siècles que l’argile de Stourbridge a été célébrée ; et en 1566, une concession de terrain, près de la station actuelle du chemin de fer, fut accordée dans le but d’obtenir et de fournir les pots en terre propres à la fabrication des glaces, qui avait été introduite en Angleterre par des réfugiés huguenots de la Lorraine, environ dix années auparavant.

Ces fabriques trouvent sur les lieux mêmes l’argile qui entre dans la composition de leurs produits et qui est renommée entre toutes, en raison de ses qualités éminemment réfractaires.

L’argile réfractaire noire de Stourbridge ou marne des couches charbonnières — une spécialité d’argile ardoisière ou schisteuse — est tirée de fosses dont les orifices ou puits ont six à huit pieds de diamètre, et qui atteignent une profondeur variant de cent vingt à cinq cent soixante-dix pieds. On la trouve généralement audessous de trois couches de charbon exploitables, entre de la marne ou du roc et une argile inférieure. La première, recouvrant l’argile réfractaire, a généralement une épaisseur d’environ quarante-huit pieds. L’argile réfractaire semble avoir en moyenne trois pieds d’épaisseur, n’excédant jamais cinq pieds, et s’amincissant jusqu’à cinq ou six pouces lorsqu’elle aboutit à des défauts ou à de petites perturbations dans les couches. La zone moyenne du banc est toujours choisie pour l’argile réfractaire, la matière du sommet et du fond étant estimée « trop forte «. Après avoir été retirée des puits ou fosses, l’argile est recueillie par des femmes, qui choisissent les meilleurs blocs pour la fabrication des pots de verrerie, et rejettent les argiles renfermant des souillures ou impuretés minérales. L’argile à pots ne se trouve

qu’en petites quantités, et coûte sur les lieux cinquante-cinq schellings la tonne, alors que l’argile réfractaire ordinaire ne coûte, prise à la fosse, que dix schellings la tonne. On estime habituellement que quatre tonnes (environ trois et demi yards cubiques) d’argile sont nécessaires pour faire un millier de briques réfractaires de neuf pouces.

L’analyse à laquelle M. Abel, chimiste au département de la guerre du Royaume-Uni, a soumis quelques argiles de Stourbridge a donné les résultats suivants, en ce qui concerne la composition

chimique de ces terres :

Silice.

Alumine.

Péroxyde de fer.

Alcalis et autres matières.

Échantillon

Il est inutile de faire remarquer que la petite quantité de fer dans l’échantillon n^ 9 le rend fort supérieur au n^ 1, dont les propriétés réfractaires peuvent être mises en doute, en raison du large dosage de fer qu’il contient.

L’argile noire de Stourbridge est peu plastique, et ne saurait donc pas, comme les argiles des terrains supérieurs, se prêter au modelage des objets qui exigent une certaine délicatesse de contours; mais elle a de très remarquables propriétés réfractaires. A ce titre, elle sert à faire des creusets pour fondre l’acier , des creusets de verrerie, des briques réfractaires, etc., et s’exporte dans une grande partie de l’Angleterre ; c’est avec cette argile qu’à Sheffield et à Newcastle, notamment, on fabrique les creusets pour la fonte de l’acier. Elle n’éprouve presque point de retrait au feu.

La fabrication réfractaire de Stourbridge était très brillamment

représentée à l’Exposition, par MM. Harris et Pearson, John Hall et C% King frères, E. J. et J. Pearson, Edw. Bowen, et Harper et Moores, qui tous exploitent des établissements céramiques dans cette localité, et dont les briques à feu, les creusets et les cornues à gaz sont dignes de l’examen le plus attentif. Dans chaque collection, les surfaces fracturées d’une brique rompue transversalement montrent la texture ou le grain de la matière. Le fer peut être distingué, quoique difficilement, il faut l’avouer, dans les petites taches noires intercalées en petit nombre dans la masse. Les particules rouge sombre, qui sont à remarquer dans un ou deux cas, dénotent le “ ciment » ou les fragments broyés de creusets, briques, etc., qui sont ajoutés à l’argile avant le broyage. A chacune de ces cinq collections de produits réfractaires sont également jointes les matières qui servent à les fabriquer : MM. Harris et Pearson exposent des spécimens d’argiles propres à la confection des pots en acier ; les autres producteurs susmentionnés montrent des argiles noires à creusets (black crucible clays). Dans l’étalage de M. Hall, notamment, figure une intéressante série des différentes classes de terres réfractaires de Stourbridge, tant brutes que calcinées, et broyées aux degrés de finesse requis dans la fabrication des diverses espèces de creusets, pots de verreries et autres produits résistant au feu.

Le rapport de M. le lieutenant Grever renferme des renseignements très intéressants sur les procédés de fabrication réfractaire employés dans le district de Stourbridge; nous ne pouvons qu’y renvoyer les personnes qui voudraient entrer dans ces détails.

Il y a dans l’Exposition diverses espèces de briques réfractaires anglaises en dehors de celles de Stourbridge. Celles qui ont été envoyées par MM. Martin frères, de Lee Moor, près Plympton (Devonshire), sont faites au moyen du rebut du kaolin ou chinaclay, qu’on mélange avec du sable quartzifère, soigneusement choisi et lavé. Le kaolin est tiré du Cornouailles et du Devonshire, et il est produit par la désagrégation du granit pegmatique ou feldspathique sous l’action de l’atmosphère ; il devient alors un silicate basique d’alumine. L’analyse à laquelle ont été soumis quelques spécimens de briques kaoliniques a donné les résultats suivants :

Silice .

Alumine .

Péroxyde de fer. . .

Alcalis, déchets. . .

TÔÔ^

Quoiqu’elles ne soient guère agréables à l’oeil et qu’elles soient très destructives pour les outils des ouvriers , en raison de leur dureté, ces briques kaoliniques possèdent des qualités éminemment réfractaires, ce qui résulte de la petite quantité de fer quelles contiennent.

Une autre catégorie distincte de briques et plaques réfractaires est exposée par M. W. T. Holland, de Guisymuda, près Swansea (pays de Galles), et par la Société dite « The Templeton Silica Works Company, » à Narbeth, dans le Pembrokeshire ; ces produits, qui paraissent être de composition identique aux briques réfractaires connues sous le nom de dinas, lesquelles sont fabriquées au moyen des roches de quartz de la vallée de Neath, dans le Glamorganshire, — consistent presque entièrement en silex pur. Ces briques, qui sont employées dans les usines à cuivre du Sud- Wales, et qui servent aussi fréquemment pour les fours à zinc, sont très réfractaires ; elles sont d’une excellente application aux fourneaux qui travaillent sans interruption à une chaleur très intense, mais souffrent dans les situations où elles sont exposées à de fréquents changements de température , comme c’est le cas pour les fourneaux qui chôment les dimanches. Elles contiennent d’ordinaire environ 96 p. % de silice, et seulement 5 p. % de fer. Leur nature siliceuse exige qu’elles ne soient exposées à l’action ni de scories riches en oxydes métalliques, ni aux fumées des minerais de plomb, ni placées à proximité de substances alcalines en général.

Les briques de quartz ou dinas {flintshirestones) ont été fabriquées pour la première fois, en 1822, par M. Weston-Young, et leur composition est restée longtemps secrète. Quand on les rompt, elles présentent une cassure grossière, irrégulière, et des parties blanches de quartz entourées d’une petite quantité de matière jaune brunâtre clair. Elles augmentent de volume sous

l’influence de la chaleur, tandis que les autres briques réfractaires prennent du retrait, et par conséquent elles donnent dans les fours à réverbère une voûte très solide.

Une autre catégorie intéressante de briques réfractaires, celles du district de Burton-sur-Trent, est représentée à l’Exposition par M. John Knowles, de Wooden Box, près Burton-sur-Trent, dont les produits sont très recherchés dans les usines de Sheffield. La Compagnie de Glenboig, à Coatbridge (Écosse), envoie aussi quelques spécimens de ses briques réfractaires bien connues ; et le district des argiles réfractaires de Leeds est représenté par MM. J. Cliff et fils, de Wortley, et par la Compagnie métallurgique de Farnley (Farnley Iron Company). Des briques réfractaires sont également exposées par la Compagnie des poteries de Kinson, près Poole, et par MM. R. Thomas et C^®, de Londres, J. Finch, également de Londres, et W. Cawte, de Fareham (Hampshire). Tous ces produits sont de bonne qualité et recommandables sous tous les rapports.

Dans l’exposition de l’arcade orientale , on trouve une belle collection de creusets en plombagine, servant à la fusion du cuivre, du fer malléable, de l’antimoine, du zinc, de l’or, de l’acier, etc. L’usage des creusets en plombagine s’est beaucoup étendu depuis quelques années : consistant en plombagine ou graphite pur, auquel on ajoute une quantité d’argile réfractaire suffisante pour le rendre plastique, ces creusets étaient primitivement tournés à la main, mais ils sont maintenant fabriqués à la machine. La plombagine , qui se mélange aux argiles plastiques de la manière la plus intime, sans leur faire perdre aucune de leurs propriétés, constitue un ciment absolument infusible. Le grand avantage que les creusets en plombagine présentent sur les creusets ou pots ordinaires en terre réfractaire employés auparavant, c’est qu’ils peuvent servir pendant plusieurs jours consécutifs, et être chauffés ou refroidis avec la plus grande rapidité, sans aucun danger de rupture ou de fêlure. Ils peuvent être plongés dans l’eau froide après avoir été portés au rouge-blanc, et de rechef retourner au fourneau, sans qu’il en résulte le moindre dommage. Sous l’ancien système, un pot réfractaire était rempli dans la matinée et servait jusqu’à la nuit seulement , un nouveau creuset étant employé chaque jour. De cette manière,

une quantité considérable de métal tombait en déchets, une partie étant absorbée dans le corps du creuset et une autre partie adhérant aux côtés. Pour recouvrer cette quantité, on avait coutume, vers le soir, de remplir un creuset avec les lavures ou ratissures des anciens pots, lesquels reposaient jusqu’au matin, lorsque le métal était retiré ; mais, par ce moyen, il y avait une perte évidente de combustible et de temps. Dans le rapport de 1870, sur l’administration des monnaies britanniques, on lit que « dans la fonte de l’argent, les pots en fer ont été entièrement remplacés par les creusets en plombagine, » et que « le succès résultant de l’usage de ces derniers a été très marqué; la perte a été plus petite, et on a été à même de fixer exactement le rendement journalier. » La plombagine employée dans la fabrication de ces creusets est importée de Ceylan, les meilleures qualités, ou celles qui ne contiennent que rarement du fer, étant choisies à cet effet. Lorsque cette matière est tirée de la mine et telle qu’elle est introduite en Angleterre, elle se trouve toujours plus ou moins mélangée avec de la chaux, de Foxyde de fer et d’autres substances sujettes à se fondre avec d’autres matériaux à une haute température. Il est de la plus haute importance que ces substances soient éliminées, de manière à ce qu’il ne reste plus que du graphite pur pour l’usage du fabricant. Différents moyens sont employés dans ce dessein, la pureté de la matière étant le point essentiel pour assurer la résistance à la chaleur et aux fondants. Cette pureté de la matière nest pas, toutefois, la seule qualité nécessaire pour obtenir un bon produit : le corps du creuset doit être partout d’une épaisseur uniforme , sans cela une partie en serait usée avant qu’une autre partie eût suffisamment servi; il doit également être solide et exempt de cette rugosité intérieure, qui probablement occasionne l’adhérence du métal aux parois ; de plus, il doit pouvoir être manié sans se rompre par le fondeur, lorsqu’il le retire avec rudesse du fourneau ; enfin, il doit être formé d’une substance qui soit convenablement conductrice de la chaleur, de manière à prévenir toute consommation inutile de combustible.

Dans les creusets à fondre les métaux , la plombagine est combinée avec differentes matières, suivant les températures auxquelles ces métaux entrent en fusion. Ainsi, pour un creuset û

fondre l’acier, on requiert des matériaux offrant la plus grande résistance au feu ; tandis que, pour fondre le zinc, on emploie une matière d’une puissance réfractaire l’elativement minime.

La plombagine étant d’un prix assez élevé, ces creusets coûtent plus que les creusets ordinaires ; mais comme ils durent beaucoup plus longtemps et qu’ils font en moyenne de 30 à 40 fontes, ils sont en réalité plus économiques.

Les principaux exposants de creusets en plombagine sont : la Société établie à Battersea pour cette fabrication spéciale (Patent Plumbago Crucible Company), et MM. Doulton et C^\ de Lambeth. Ceux-ci ont envoyé un creuset gigantesque, exempt de gerçures, et qui, en raison de ses dimensions, fixe l’attention générale. Il mesure environ 6 pieds en hauteur , et 4 pieds de diamètre à la bouche; il peut, assure-t-on, fondre plus de 13,000 Ibs. de métal. Le même établissement expose, en outre, un grand pot en plombagine , avec support et bondon, confectionné pour une maison de Paris, — une belle collection de moufles à émailler ou autres, — et des creusets en plombagine de toute espèce pour la fusion des métaux.

La Société de Battersea expose également un assortiment de creusets aussi remarquable qu’intéressant, en y comprenant les creusets ou pots d’essai pour le cuivre, le plomb, etc., les creusets en argile pour les orfèvres et les affineurs, les pots dits creusets de Paris, destinés à recevoir les fondants et autres liquides semblables, et les moufles employés par les orfèvres-joailliers, ou servant pour les opérations variées qui se rattachent à Fart du dentiste, de Fémailleur et de l’essayeur. Des creusets en plombagine et en terre réfractaire de bonne qualité, pour l’usage des fondeurs et affineurs d’or et d’argent, sont aussi exhibés par M. J. Hynarn, de Finsbury, et par quelques fabricants de Stourbridge, MM. Harper et Moore, et King frères.

Pendant les vingt dernières années , les cornues en terre réfractaire se sont entièrement substituées aux cornues en fer qui étaient auparavant en usage pour la fabrication du gaz d’éclairage, et les perfectionnements qui ont été introduits dans cette catégorie de produits sont considérables. On assure que les Compagnies de gaz ont beaucoup augmenté leurs profits depuis quelles ont substitué les cornues en terre cuite aux cornues en fer, mais

ce changement a concouru à diminuer le nombre des briques, carreaux et autres objets réfractaires de plus petite dimension précédemment consommés lorsqu’on appliquait les cornues en fer. On rencontre, à l’Exposition, des spécimens de cornues circulaires et semi-circulaires (sous forme de D), envoyés par MM. Harris et Pearson, Harper et Moores, J. Hall, et Y. J. Pearson, de Stourbridge ; J. ClifF et fils, de Wortley, près Leeds, et par la Compagnie pour la fabrication du fer, à Farnley lez-Leeds. Parmi les cornues exhibées par cette dernière firme, s’en trouve une demi-circulaire (enD), avec des côtes intérieures, d’après le système breveté en faveur de M. A. C. Fraser , de Middlesborough. Cette forme particulière a pour objet d’augmenter la force de la cornue, de fournir une plus grande surface de chaufîe, et de carboniser les charges avec rapidité.

Pour résumer notre appréciation sur l’Exposition anglaise, en ce qui concerne la fabrication réfractaire , disons que, dans son ensemble, elle est excellente et bien faite pour donner une idée de son importance industrielle et commerciale, importance qui est mise en lumière par le rapporteur anglais, M. G. E. Grever. L’accroissement de la production serait énorme , puisque, sans parler des cornues et des tuyaux de drainage, etc., qu’on y confectionne en très grandes quantités , le district de Sourtbridge fabriquerait aujourd’hui annuellement 30 millions de briques réfractaires, et celui de Newcastle 80 millions, alors que ces districts ne produisaient respectivement que 14 et que 7 millions de pièces, il y a une trentaine d’années. Les progrès du commerce d’exportation des fabriques anglaises ressortent du tableau statistique ci-après :

Briques ou plaques Briques de toute Argiles de toute

de foyers. espèce. espèce.

Années.

Nombre.

Valeur.

(Liv. St.)

Nombre.

Valeur.

(Liv. St.)

Nombre.

Valeur. (Liv. St.)

Il résulte du tableau qui précède, que le commerce d’exportation de l’Angleterre a presque sextuplé de valeur depuis l’année 1862. Il convient de faire remarquer que, dans le même tableau, les briques et les terres réfractaires ne sont pas distinguées de celles qui servent dans les constructions ordinaires, et que les résultats de l’année 1870 n’ont pas encore été publiés.

L’accroissement du commerce de Newcastle, en ce qui concerne les produits qui nous occupent , est particulièrement sensible ; il sera compris par le relevé comparatif suivant :

Nombre de briques réfractaires : 1838. 1868.

Exportées . 1,500,000 9,500,000

Expédiées sur d’autres parties du Royaume-Uni . 3,000,000 27,500,000

Consommées sur place. . . . 2,500,000 43,000,000

Total par année. . . . 7,000,000 80,000,000

La Belgique avait tenu à montrer tout le parti quelle tire des excellentes terres que la nature lui a prodiguées. Elle ne comptait, il est vrai, à l’Exposition de 1871, que trois exposants d’objets réfractaires, MM. André Delattre et C'® , d’Andennes, M. Victor Laigneaux, de Mons, etM. N. J. Dor, d’Ampsin; mais ces exposants avaient fourni une belle collection des spécimens de leur industrie. Aussi la Belgique occupait-elle, avec l’Angleterre, la première place, par l’importance non moins que par la bonne confection, la solidité et le bas prix de produits quelle exporte en Allemagne, en France, voire même au-delà de la - Manche, malgré la difficulté des transports.

MM. André Delattre et C^®, qui exploitent des usines à Bouffioulx (Hainaut) et à Seilles lez-Andennes (prov. de Liège), exposaient à Londres une cornue à gaz, deux spécimens de briques réfractaires, l’un pour hauts- fourneaux, l’autre pour foyer à gaz d’éclairage, et une bouteille pour le transport des acides , toutes pièces dignes de la plus sérieuse attention, et recommandables sous le double rapport de la fabrication et de la cuisson ; on peut dire qu’elles ne laissaient rien à désirer. A cette exposition, les mêmes industriels avaient joint quelques spécimens

des matières premières employées dans leur fabrication : terres réfractaires de diverses natures, quartz et quartzites, à l’état cru, à l’état cuit, ou à l’état pulvérisé.

Fondée en 1853, la Société André Delattre et 0^® est parvenue à donner un rapide développement à sa fabrication, laquelle embrasse aujourd’hui tout ce qui est réfractaire au feu et réfractaire aux acides, la première catégorie comprenant notamment les pièces pour la fabrication du gaz (cornues et briques pour foyers des fours à gaz), les pièces nécessaires à la construction des hauts fourneaux pour la production de la fonte (briques de creuset, d’étalage, de chemin, briques pour appareils à air chaud), les pièces pour la fabrication du fer (briques pour fours à puddler et à réchauffer), les briques pour les fours de fusion utilisés dans la production de l’acier, les briques de fours à coke, les briques de toute espèce pour les générateurs à vapeur et pour les fours à chaux, les fours de fusion pour les verreries et les manufactures de glaces, les fours à soude dans les fabriques de produits chimiques. Pour ces derniers établissements, MM. Delattre fabriquent des produits spéciaux, qui constituent du grès-cérame naturel, compacte, ne se laissant pas pénétrer; cette pâte sert à fabriquer des pièces tournées , tourinnes, bonbonnes, dames-jeannes, colonnes de tuyaux, etc., ou bien encore se moule sous forme de briques pour former des cheminées dites colonnes de condensation ; en un mot, la Société produit, soit par le moulage, soit par le tournage , tous les articles dits réfractaires, à l’exception des creusets ou pots de verreries ; mais elle fournit à ces derniers établissements les matières premières , terres crue et calcinée, nécessaires à la confection de ces creusets. Un produit dont la fabrication prend un très grand développement dans les établissements de la Société, c’est le pavement pour porches, trottoirs, etc., confectionné en grès sans adjonction de matières vitrifiantes, qui toujours rendent ce pavement glissant et d’un usage dangereux pour les piétons et pour les chevaux. La Société fabrique, en outre, par extension, les couvertures de murs, les tuyaux pour conduites d’eau, soit en terre ordinaire, soit en grès mat ou naturel (elle ne fait pas les grès salés). L’usine de Bouffîoulx produit annuellement 7 millions de kilog. de matériaux

réfractaires, etc.; celle de Seilles, 10 millions de kilog. L’ensemble de cette production se décompose comme il suit :

Kil.

Cornues à gaz . . 1,000,000

Pièces pour hauts fourneaux . 7,000,000

— — foyers à gaz . 500,000

— — appareils à air chaud. . . . 1,500,000

Briques pour fours à coke . 3,000,000

Pièces pour chaudières à vapeur. . . . 2,500,000

— — produits chimiques , poteries

comprises . 500,000

Pavements divers . 1,000,000

Ne sont pas comprises dans ces chiffres, les ventes que fait la Société de ses terres crues et calcinées, et qui peuvent être évaluées, pour les premières, à 9 millions de kil. par an, et pour les terres calcinées, à 2 millions. L’Augleterre achète beaucoup de terre calcinée en Belgique.

L’usine de Seilles emploie, en moyenne, 150 ouvriers, celle de Bouffioulx, 60 ; mais les exploitations qui fournissent les matières premières que la Société met en oeuvre, telles que terres, sables, quartz, quartz hialin, quartzites , etc., occupent au moins 150 ouvriers ; c’est donc un personnel de plus de 350 ouvriers auquel elle fournit des salaires.

MM. Delattre et exploitent eux-mêmes leurs matières premières , et indépendamment de ce qu’ils consomment , en vendent même une partie. Les terres exploitées se trouvent, en général, sur la rive droite de la Meuse, dans un rayon de quatre à cinq lieues d’Andennes ; les quartz viennent de la province de Luxembourg, les quartzites des environs d’Andennes, et les sables quartzeux de la province de Liège.

Les perfectionnements que ces industriels ont apportés dans leur fabrication consistent surtout dans les soins particuliers qu’ils ont donnés aux mélanges, dans les choix spéciaux qu’ils ont faits de l’alliage de telle ou telle espèce de terre avec telle ou telle autre, de façon à obtenir des mélanges homogènes , ce qui leur a surtout permis de produire avec régularité des pièces de grandes dimensions ; enfin, dans les opérations du broyage, exécutées par

des engins mécaniques perfectionnés, et combinées de manière à obtenir des produits d’un grain régulier.

La Société exporte la moitié environ de sa production; c’est l’Allemagne qui constitue son principal marché étranger, et ses produits pénètrent jusqu’en Bohême ; ensuite, viennent la France, la Hollande, où toutefois les Anglais ont plus de facilité pour les transports, — la Russie et l’Égypte, à titre exceptionnel.

D’une composition différente de celle des produits de MM. Delattre et sont les creusets de petite dimension pour usines à zinc, fabriqués avec les argiles d’Ampsin et exposés par M. N. -J. Dor, directeur des usines de M^"® V® de Laminne, à Ampsin-lez-Huy (province de Liège) . M. Dor est l’inventeur d’une presse hydraulique avec laquelle ces creusets sont obtenus , et qui peut également s’appliquer à la fabrication des cornues à gaz, pots de verreries, etc. ; indépendamm.ent de l’important établissement d’Ampsin, cet appareil fonctionne à l’usine de Valentin Cocq, à Hollogne-aux- Pierres , appartenant à la Société de la Vieille- Montagne, et dans l’établissement d’Aubry, près Douai (France), appartenant à la Société royale asturienne des mines. Ces creusets, d’après l’inventeur, présentent les avantages suivants; Réconomie de main-d’œuvre et de bâtiment d’installation ; 2® imperméabilité , donc augmentation de rendement dans les produits distillés ; 3® grande rigidité permettant une plus forte charge de minerai ; 4® une plus longue durée au feu.

M. Laigneaux, de Mons, dont la fabrication est très variée (Voir ci-dessus briques, tuiles, carreaux et tuyaux), exposait à Londres quelques spécimens de briques réfractaires dont la fabrication était irréprochable. M. Laigneaux, qui vend toute espèce de produits réfractaires, briques, cornues, tuyaux vernissés, etc., tire ses terres réfractaires et ses silex de Saint-Denis, à trois quarts de lieue de sa fabrique. Pour rebattre ses produits réfractaires , il fait usage de la presse à levier de M. Brethon , de Tours.

On peut affirmer, sans crainte d’être démenti , que les cornues à gaz et les autres pièces réfractaires envoyées par nos nationaux à l’Exposition de 1871 pouvaient, quant à la qualité, lutter avantageusement contre tous les produits similaires de l’Angle-

terre ; ils l’emportaient certainement sous le rapport du bon marché. Voici les prix indiqués par nos exposants :

Le mille kilog.

Briques réfractaires ordinaires . 16 francs. } M. Laigneaux,

— — au silex . 20 — ) de Mons.

Briques entrant dans la construction ^des hauts-

fourneaux . 60 à 80 fr.

Briques pour foyers à gaz d’éclairage .... Même prix.

Cornues pour la fabrication du gaz d^éclairage. . 100 francs.

Peu de pays se trouvent dans des conditions aussi favorables que la Belgique pour le genre de fabrication qui nous occupe. Indépendamment des nombreuses voies de communication qui la sillonnent et qui relient entre elles toutes les localités de quelque importance, elle trouve à profusion dans son sol les différentes matières indispensables : argiles plastiques d’excellente qualité, sables purs, quartzite éminemment réfractaire; elle dispose, en outre, d’un combustible peu coûteux, — tous avantages qui permettent d’obtenir des produits de prix modique et de qualité supérieure. Aussi cette industrie a-t-elle acquis une immense importance dans le pays. On y compte 49 établissements qui &e livrent à cette fabrication : 3 dans la Flandre orientale, 32 dans le Hainaut, 8 dans la province de Namur, 4 dans la province de Liège, 2 dans le Luxembourg. Ces fabriques font venir leurs argiles soit des gisements nombreux qu’on rencontre sur la rive droite de la Meuse , entre Andennes et Namur, soit des gîtes de moindre importance appartenant au Hainaut et à l’Entre-Sambreet-Meuse.

Le premier de ces groupes fournit annuellement 62,000 tonnes d’excellente terre, répartie en deux qualités, dont la meilleure est extraite à Tahier et à Mozet, la seconde qualité à Maiseroul, à Haltinne et à Andennes ; on évalue à 1 1 1 le nombre des exploitations ou carrières d’argile plastique et réfractaire formant l’ensemble du groupe; elles exportent dans presque toutes les contrées la moitié de leur production, à laquelle, dans son ensemble, on assigne une valeur de 520,000 francs (1). Le second

(1) Nous extrayons du Traité de métallurgie de M. Valérius, quelques renseignements intéressants sur les exploitations d’argiles d’ Andennes :

« On trouve l’argile réfractaire d’ Andennes au milieu d’un calcaire de tran-

MM. Delattre et Comp., à Andennes, etc.

groupe comprend les gîtes de Baudour, Châtelet, Mont-sur-Marchienne, Morialmé, Walcourt, etc., dont les terres, quoique plus sableuses, moins plastiques et moins pures que celles du canton d’Andennes, fournissent, bien employées, des briques réfractaires pour les fours à coke , les foyers de générateurs , les fours de laminoirs, enfin pour les usages qui ne requièrent pas des matériaux de premier choix ; la production de ces exploitations n’est

sition, et reposant ordinairement sur une couche de sable. Elle se présente en amas disposés d’une manière régulière et offrant des rapports évidents avec les masses métalliques que l’on rencontre dans les environs; ces amas ou nids ont la forme d’un fond de chaudière elliptique ou ronde, de 60 à 70 mètres de diamètre sur 36 mètres d’épaisseur. Les gîtes forment deux bandes distinctes, se dirigeant de l’est à l’ouest ; les amas qui les constituent sont disséminés sur le versant des collines ou des vallées avec lesquelles ils n’ont aucune relation. La bande la plus septentrionale longe le chemin de Bonneville à Andennes, entre le versant nord d’une montagne formée par le calcaire anthraxifère et le versant sud d’une autre montagne qui appartient au terrain houiller; elle se prolonge jusqu’à Andennes , qui est entièrement dans le terrain houiller, où la ligne argileuse paraît du reste ne pas pénétrer. La bande méridionale est également située entre le calcaire et le terrain houiller ; elle a à peu près 4 kilomètres de long ; enfin, l’argile plastique est souvent associée à des minerais de fer hydraté et près des couches anthraxifères. La constitution particulière de chaque amas est un peu variable; le plus souvent, il n’y a pas de stratification; c’est toujours ce qui a lieu quand l’amas a peu d’étendue. Il consiste alors dans un noyau intérieur, qui est de l’argile de bonne qualité, dite terre forte, et est environnée d’une argile plus impure que l’on nomme deigne ou crawe, selon qu’elle est au mur ou au toit. En s’éloignant du centre de l’amas, on passe graduellement de la deigne ou crawe à un sable fin blanc , puis à une couche de lignite très délitante. »

La couleur de l’argile d’Andennes varie sans qu’elle perde de ses qualités ; généralement, elle est gris bleuâtre, parfois noir intense ou tout à fait blanche. La noire cuit blanc, et, à un feu plus intense, jaunâtre. On l’exploite par puits, et comme les terres des différents nids renferment des proportions variables de silice, il suffit dans la mise en œuvre de les mélanger sans qu’il soit nécessaire d’y ajouter du sable. Pour améliorer la qualité des produits et pour en diminuer le retrait, on ajoute du ciment à l’argile réfractaire (c’est-à-dire cette même argile cuite une ou deux fois) : on mélange généralement deux parties de ciment à une partie en volume de terre crue.

D’après M. l’ingénieur Cauchy, voici la coupe de ces exploitations : 1° argile jaune ordinaire; 2o bois fossile; 3o sable jaunâtre; 4o gros sable blanc; 5o sable blanc quartzeux; 6o terre de pipe, deuxième qualité; 7o terre de pipe, première qualité; S® argile noire avec lignite; 9® argile sableuse; IQo argile réfractaire; 11» argile très humide et mauvaise.

L’argile réfractaire la plus estimée en Belgique est celle de Tahier, à 7 kilo-

guère que de 25,000 tonnes , qui sont employées dans le pays. Le prix de revient des argiles d’Andennes varie depuis fr. 7-50 jusqu’à 15 francs les 1,000 kil. , rendus aux usines de la localité (1). Dans le Hainaut, ces prix sont inférieurs ; il convient,

mètres d’Andennes. Il y en a de deux espèces, une noire et une grise ; elles sont très onctueuses au toucher, se coupent parfaitement au couteau et sont très homogènes et très liantes ; cuites, ces argiles ont une teinte grise assez foncée mais jamais on n’y aperçoit la moindre trace d’oxyde de fer libre.

Les Annales des Mines donnent l’analyse suivante des terres des diverses exploitations :

Tabler. Mozet. Maiseroul. Haltlnne. Cravre. Andeunes.

Silice . 560 520 460 400 520 520

Alumine . 260 250 334 250 260 270

Chaux, magnésie. . . 20 » 10 16 » n

Eau . 140 126 186 150 130 190

Sable . 20 98 10 280 « „

Oxyde de fer. . . . n » « 4 6 2

Voici maintenant, d’après la Chambre de commerce de Namur, le relevé des exploitations de terres plastiques du bassin d’Andennes (1871) :

Exploitations de terres plastiques du Bassin d’Andennes.

Communes sur lesquelles se trouvent les sièges d’exploitation.

Nombre

des

carrières

Nombre

de

sièges.

Nombre

d’ouvriers.

Production

tonneaux.

Valeur.

francs.

Sclayn. . .

(prov. de Namur).

Andennes .

Wierde . .

Mozet. . .

Haltinne. .

Gesves . .

Haillot . .

Ohey . . .

Sorée. , .

le

Evelette . .

Ben-Ahin .

. (prov. de Liège).

Totaux. . .

Plus de la moitié de cette production est consommée en Belgique. Le reste est exporté pour les usines du nord de la France, de la Prusse rhénane, de l’Espagne, de l’Angleterre et de la Suède. Les creusets qui sont fabriqués à Paris, notamment pour les laboratoires et les usines de cette ville, sont faits avec l’argile réfractaire d’Andennes.

(1) Les terres de première qualité sont cotées de fr. 12-50 à 15 francs la tonne; celles de seconde qualité, de fr. 7-50 à 10 francs. On paie souvent 20 fr. en Angleterre une argile réfractaire de qualité inférieure à celle que l’on peut obtenir pour 10 à 12 fr. en Belgique.

au surplus, de remarquer que la qualité médiocre des terres ne permet pas d’y pousser les travaux d’exploitation à la même profondeur qu’à Andennes.

C’est à proximité des gisements de cette dernière localité qu’ont été élevés les établissements les plus importants pour la fabrication des produits réfractaires : il en existe 4 à Andennes , 1 à Wierde (province de Namur), 2 à Seilles (province de Liège) ; on peut évaluer à 700 le nombre des ouvriers qu’ils emploient; seule, la Société dite des terres plastiques et produits réfractaires, à Andennes, occupe plus de 350 ouvriers ; on a vu plus haut que la Société De Lattre en emploie 300 (nous ne parlons ici que de son établissement de Seilles) ; les autres établissements du canton d’ Andennes n’ont guère d’importance.

Au nombre des fabriques du Hainaut, il en est aussi de fort importantes, soit dans l’arrondissement de Charleroi, soit dans l’arrondissement de Mons. Ces dernières, au nombre de douze, occupent 540 ouvriers et produisent 855,000 pièces par an ; elles sont situées à Baudour (six), à Saint-Ghislain (une), à Quaregnon (une) et à Hautrage (six, mais quatre seulement en activité); ces fabriques exportent leurs produits en France, en Hollande, en Prusse et en Autriche ; elles tirent leurs terres réfractaires des gisements d’Hautrage, de Nimy-Maisières, de Saint-Denis, etc. A Mons, il existe deux usines où l’on confectionne les produits réfractaires, concurremment avec d’autres produits céramiques. Dans l’arrondissement de Charleroi, Jumet, Marcinelle, Couillet, etc., sont les principaux sièges de cette fabrication : les usines de ces localités tirent leurs matières premières d’ Andennes, de l’Entre-Sambre-et-Meuse, des environs de Charleroi et du Nord de la France; elles vendent leurs produits en Belgique, en France, en Allemagne, dans le Grand-Duché de Luxembourg, en Espagne, etc. Une fabrique de poteries réfractaires est établie à Beaume-Saint-Vaast, daus cette partie du Hainaut appelée le Centre, qui confine aux arrondissements de Soignies et de Charleroi : elle produit en même temps les grès communs à l’usage des fabriques, et trouve sur les lieux mêmes (à Beaume et à Houdeng) Fargile plastique quelle met en œuvre.

Les grands établissements de la province de Liège qui traitent le zinc et les verreries fabriquent eux-mêmes les creusets

et briques réfractaires dont ils ont besoin. Toutefois, il existe à Tilleur un établissement spécial pour la fabrication des briques réfractaires pour hautS'fourneaux, fabriques de fer, fours à coke, etc., et des creusets en plombagine et en terre réfractaire pour la fusion des aciers, cuivre, fonte malléable et autres métaux; on y emploie de 30 à 35 ouvriers, et on y produit annuellement environ 3 millions de kilog. de produits, qui sont vendus en Belgique, en France, en Allemagne et en Hollande.

A Gand, il existe une importante fabrique pour la confection des cornues à gaz en terre réfractaire.

Quoique la Société anonyme des terres plastiques et produits réfractaires d’Andennes n’ait point exposé à Londres, nous croyons intéressant de donner ici quelques renseignements sur cette Société. C’est en 1836 quelle fondait son principal établissement, celui d’Andennes; depuis 1857, elle exploite une succursale à Seilles (province de Liège), et une seconde usine est en voie de construction dans cette dernière commune. La production consiste, dune part, dans l’exploitation des terres plastiques, du quartz, etc., et des sables (une partie de l’argile extraite, soit le tiers environ, est vendue, le reste servant à alimenter les usines de la Société) ; d’autre part, dans la fabrication des produits réfractaires pour la métallurgie (tels que briques de revêtement pour les fours de fusion, etc.), la verrerie, les usines à gaz d’éclairage, etc., et des poteries pour les fabriques de produits chimiques, poteries en grès, tuyaux pour le drainage des terres humides et pour les travaux de bâtisse, etc. Le personnel occupé tant aux exploitations qu’à la fabrication, est, comme nous l’avons vu ci-dessus, de plus de 350 ouvriers. Le chiffre de la production s’élevait, en 1871, à 33,692,609 kil. de matières premières de toute espèce, entrées en fabrication, et à 23,740,520 kil. d’objets fabriqués ou bruts, livrés à la consommation et au commerce, et dont la valeur réalisée était évaluée par la Société à environ 800,000 francs. Les produits sont écoulés en Belgique, en France, en Prusse (notamment en Westphalie), en Bavière, dans le Grand-Duché de Bade et dans les autres états de l’Empire d’Allemagne, en Autriche, en Suisse, en Hollande, en Russie, en Espagne, en Suède et en Angleterre.

MM. Pastor-Bertrand et G®, les fondateurs de l’usine d’An-

dennes, ont nationalisé en Belgique cette importante industrie des produits réfractaires, pour laquelle nous étions auparavant tributaires de l’Angleterre, qui nous fournissait les briques et les creusets nécessaires à nos nombreuses usines métallurgiques. Avant cette époque, on ne tirait pas davantage parti de nos excellentes argiles plastiques pour la fabrication des creusets à l’usage des essayeurs, des orfèvres et des chimistes, forcés de demander ces ustensiles aux potiers de l’Allemagne. Toutefois, dès le xviii® siècle, on extrayait à Nalinnes (province de Namur) de la terre à creusets, dont on faisait des chenets, des contrecœurs de cheminées et des creusets de qualité inférieure (1).

Un autre mérite qu’il convient d’attribuer à la Société d’Andennes, c’est d’être parvenue à substituer, dans la construction des hauts-fourneaux, la brique réfractaire au poundingue quartzeux de Marchin, près Huy, si recherché, pour ses qualités extrêmement réfractaires, par les maîtres de forges du nord de la France, de la Prusse-Rhénane, de la Bavière, de l’Autriche et de la Saxe.

Jusqu’en 1864, les produits réfractaires (creusets) faisaient l’objet d’une rubrique séparée dans les tableaux du commerce extérieur, publiés par le Département des Finances ; à partir de 1865, ils ont été rattachés aux poteries communes de toute espèce, comprenant les produits grossiers de terre ou de grès, mats ou vernissés, les pipes de terre incluses.

Voici, d’après ces statistiques, le mouvement de nos exportations, de 1855 à 1864 :

EXl'OUTA TIONS (valeu 1 «).

j 26,000 fr.

Le Voyageur dans les Pays-Bas autrichiens.

On voit, par ce tableau, que le chiffre de nos exportations a presque sextuplé dans un intervalle de dix années.

Quant à nos importations de produits réfractaires, elles ne dépassent pas une somme de 20,000 francs par an.

Le mouvement de 1864, en ce qui concerne les exportations, se décompose de la manière suivante :

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