BRONZE

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l*' type N*5

t«tgrp«

La comparaison des alliages n""^ 1, 2, 3 et 4 avec la composition des bronzes ordinaires, qui était :

Cnivre 84 — 84

Étain 14 — 13

Zîno 2— 8

montre que le zinc a été substitué à Tétain en plus forte proportion. Ce métal, s'alliant plus complètement au cuivre que Tétain, sert, comme dans les composés ternaires on quaternaires, à rendre Talliage plus homogène. — D'un autre côté, le phosphore, dont Taffluité pour la plupart des métaux est très grande, rend Talliage plus fusible et contribue à son botnogénéité.

Llntroduction da zinc en plus grande quantité vient ramener le prix de revient de ces alliages dans les limites de celui des composés habituels cuivre-étain-zinc, de telle sorte que les bronzes phosphurés ne doivent pas coûter plus cher, si ce n'est moins, que les bons bronzes ordinaires au titre.

La limitation des doses de phosphore tenue entre un et quatre millièmes répond à la plus grande partie des applications. Cependant, pour contenter des besoins industriels plus variés, certaines fonderies, entre autres la fonderie Lehmann frères, à Paris, ont créé une série plus complète que celle de la Compagnie d'Orléans, soit :

N* 1» — Phospho. 80. — Correspondant an n* XI anglais et an type belge spécial pour conssinets. — Densité 9. — Dar^ gras, pour coussinets de wagons et de ▼oitores de tramways.

N** 2 et 3* — Phospho. 82 et 84. — Correspondant aux n~ Ym et YII anglais et an type belge extra-dor. — Densité 8.7 et 8.75. — Pour coussinets, crapaudines et toutes pièces de grande fotigue.

N* 4. — Phospho. 86. — Correspondant au n* IV anglais. — Densité 8.8. — Dur, gras et résistant, pour coussinets, tiroirs de machines, pièces de laminoirs, etc.

N** 5 et 6. — Phospho. 89. — Correspondant au n« Il anglais. — Densité 8.9 à 9. — Gras, malléable et tenace, pour pièces de pompe, excentriques, pistons, etc.

N*" 7 et 8. — Phospho. 95. — Très tenace pour arbres, boulons, rivets, etc. — Le n* 8, rendu réfractaire, peut être employé à la fabrication des tuyères.

N* 9. — Phosphore antifriction. — Moyennement dur. — Densité 7.75. — Pour coussinets, glissières, etc.

N* 10. — Phospho. antifriction. — Plus dur et plus blanc que le précédent. — Densité 7.70. — Pour coussinets à couler sur place.

Ces divers composés sont gradués sur des bases assez étendues pour faire face à tous les besoins. — Des expériences faites par le chimiste de la maison Lehmann ont accusé les résultats suivants, donnés par des baguettes de 15 et 17 millimètres de diamètre :

Phospho. 80. — Rupture à 22 kilogrammes. — Allongement 5 p. 0/0. — Aspect gris sombre. — Arrachement sensible, dur et élastique.

Phospho. 84. — Euptnre de 15 & 16 kilogrammes. — Allongement nul. — Aspect blanc. — Sans arrachement.

Phospho. 82. — Rupture de 14 à 15 kilogrammes. •— Allongement comme au précédent. — Même aspect à la cassure. — Même arrachement.

Phospho. 86. — Rupture à 20 kilog. 50. — Allongement, 2 p. 0/0. — Aspect gris clair. — Dur et à arrachement sensible.

Phospho. 88 et 90. — Rupture à 22 kilogrammes. — Allongement 8 p. 0/0. — Aspect gris rougeâtce. — Mou, élastique.

Le phosphore-antifiriction est un métal blanc facilement fusible et

étant utilisé comme les composés blancs ordinaires : métal-antifriction, métal Beugnot» etc. Une faible dose de phosphore sgoutée àces produits les rend plus durs et plus résistants.

On fond le phosphore-antifriction à la cuillère, comme on fond l'étain et le zinc, et même à la lampe ou au fer à souder, s'il s'agit, pour quelques réparations, de rapporter du métal en des parties usées.

Les coussinets peuvent, comme ceux en métal blanc, être coulés sur place entre les arbres mêmes et les paliers.

Pour que cette opération se fasse bien, il est bon de pratiquer des rainures aux endroits où le métal doit se tenir, de chauffer les parties devant le recevoir, et enfin d'empêcher l'adhérence du métal sur l'arbre, à l'aide d'une couche de blanc d'Espagne délayé ou de noir liquide.

Les expériences récentes, et notamment celles de la Compagnie d'Orléans qui pratique les bronzes phosphoreux depuis un certain nombre d'années, semblent avoir définitivement montré que la phosphoration augmente la durée des bronzes de frottement. Le phosphore remplit en outre un rôle analogue à celui des fondants, et son dosage peut être réglé suivant le degré voulu de fusibilité, de dureté et d'homogénéité. Il devient, par là, un agent de fusion très précieux, dont les applications variées ne peuvent que se généraliser de plus en plus.

Le phosphore doit être dosé, dans les alliages de bronze phosphoreux, avec la même exactitude que le carbone dans les aciers. Les fondeurs spéciaux diront que la durée des bronzes phosphoreux est triple de celle des bronzes ordinaires ; que ces bronzes ne grippent pas, ne s'échauffent pas et ne rayent jamais les parties sur lesquelles ils frottent. Nous croyons qu'il y a lieu d'en rabattre. — Toutefois il faut reconnaître que ces composés sont aujourd'hui entrés pleinement dans les usages de l'industrie et qu'en s'adressant à des praticiens habiles on trouve des produits véritablement meilleurs et plus assurés que ceux dont on a pu disposer pendant longtemps.

Quant à la ténacité et à l'élasticité, on a vu, par les expériences citées plus haut, ce que les bronzes phosphurés peuvent donner.

Essayés à la traction par les ingénieurs des Compagnies de chemins de fer, à l'aide de barres coulées en sable ou en coquille, ces bronzes donnent, suivant leur composition et suivant les soins apportés à leur fabrication, une résistance variable entre 20 et 40 kilogrammes par millimètre carré et des allongements également variables qui se tiennent entre et 45 p. 0/0.

Enfin nous ^jouterons que les bronzes phosphoreux laminés et étirés peuvent résister à des efforts de 40 à 75 kilogrammes par millimètre carré, et que la conductibilité électrique de quelques composés équivaut tout au moins & celle du fil de fer galvanisé.

Dans les outils de poudrerie et des mines» nous les avons employés de préférence au cuivre rouge qui est trop mou» et à Tacier qui est susceptible de donner des étincelles par le choc. — Enfin on les prétend moins oxydables et moins attaquables par les laitiers et les scories que les bronzes ordinaires, et l'on affirme que leur sonorité est développée à un tel point que des alliages pour métal de cloches ont donné des résultats supérieurs à la combinaison employée d'ordinaire.

Si toutes ces qualités ne sont pas absolument démontrées, il est tout au moins certain qu'il y a à l'endroit des alliages phosphoreux beaucoup à chercher et à trouver sans doute.

C'est chose facile pour tous» les brevets primitifs pris à cet égard étant tombés» pour la plupart» dans le domaine public.

Toutefois il reste encore à consulter d'anciens brevets MonUfiore concernant l'application du bronze phosphoreux à divers objets industriels» tels que la construction des épurateurs pour papeteries» la confection des peignes et rftcles de filatures» etc.

Il y a surtout à voir des brevets Guillemin» assez récents» pour la fabrication des bronees phosphoreux spéciaux» pour les alliages blancs de nickel» etc. (1).

Nous avons essayé nous-méme» bien avant l'application des procédés actuels, d'opérer des alliages phosphoreux en incorporant le phosphore par petites doses» à l'aide de la fonte et du fer phosphoreux. — Mais le dosage était difficile» et dans les résultats obtenus nous avons dû BOUS demander lequel» du fer ou du phosphore» apportait au cuivre de la dureté et de la résistance. — Dans les fontes grises à moulages» le phosphore parait devoir rendre la matière plus fine» plus nerveuse et plus douce. — Nous avions voulu voir ce qu'il adviendrait en incorporant le phosphore au cuivre» à l'étain et au zinc ; mais» apporté par le fer» il était difficile à doser. Détourné depuis de nos essais» nous n'y avons plus songé, Jusqu'au jour où se sont produits industriellement les nouveaux alliages phosphurés. Ceux-ci ont été bien mauvais au début, car nous avons vu alors beaucoup plus de cuivres scories et chargés de soufflures que de pièces bonnes et saines.

Applications apéciales de la fonderie à. divers métaux.

Fonderie de zinc. — Depuis un certain nombre d'années» la fonderie de zinc a accompli d'importants progrès. — Nos lecteurs auront pu en Juger par ce que nous en avons dit dans la notice historique formant

(1) U. G. Gaillemin, ingénieur des arts et mana&etores» ancien directeur de la fonderie de cuivre de Sâcon» s'est beaucoup occupé de la fabrication des aUiages phosphurés.

rintroduotion de cet ouvrage (pages xxix et lxix entre antres). — Il nous reste à donner ici quelques détails techniques sur l'emploi et la fabrication du zinc moulé.

Les zincs recherchés pour cette fabrication aujourd'hui très développée à Paris proviennent de la Silésie ou encore des usines de la Vieille-Montagne, — Les premiers passent pour les plus purs et les plus aptes à prendre les formes et les contours des objets moulés.

Cependant, vers 1848, la Vieille-Montagne avait fait Installer, rue Oberkampf, à Paris, des ateliers pour l'exécution des bronzes d'art, d'où sortirent alors des spécimens de moulage véritablement remarquables.

Moulage et coulée. — On fabriquait alors des pièces de grandes dimensions moulées en sable et parfaitement réussies avec du zinc pur et sans alliage d'étain. — On moulait et Ton coulait par les procédés ordinaires employés par la fonderie du bronze et du laiton. — Si quelques détails accessoires devaient compromettre la réussite des pièces ou compliquer le travail de moulage, on les démontait pour les couler à part et les rapporter ensuite par la soudure aux pièces principales.

Depuis, pour les objets communs des appareils d'éclairage, de la pendule à bon marché et du faux bronze, on est arrivé à couler le zinc dans des moules métalliques d'où il sort assez souvent crique, fendu ou rompu. On le soude alors et on le répare aisément par la fusion facile sur place à l'aide de la lampe à gaz ou à essence.

Les moules sont en fer, en fonte et même en cuivre. Ils se démontent par parties réunies dans deux coquilles, ainsi qu'on ferait pour un moule en sable à pièces de rapport. Puis ces moules fermés sont coulés debout, par un jet à embouchure, le zinc étant versé, sinon au creuset, du moins avec une cuiller en fer qui puise le métal fondu dans une chaudière.

Souvent, pour simplifier les noyaux dans les pièces devant venir à faible épaisseur et demeurer creuses, les modèles sont décomposés et par suite les moules, par parties en dépouille, rattachées et réunies par la soudure au moment de l'achevage.

Ce dernier n'est après les réparations et les soudures qu'une simple opération de grattage au riâoir ou à la lime.

Quand les pièces sont faibles et cependant d'un certain développement, comme les branches d'un lustre ou les consoles & gaz, on place dans le moule des armatures en fer suivant les contours, lesquelles viennent renforcer et consolider les parties susceptibles de fbtigae, alors qu'elles se trouvent empâtées dans le zino ooulé*

Fabrication. — En Allemagne et surtout à Berlin, la fonderie de zinc a une grande importance. On peut dire que cette industrie s'est développée en France sous l'impulsion donnée par les Allemands» surtout depuis l'organisation des Expositions universelles à Paris, en 1855 et 1867.

Les statues de zinc et les grands ornements, obtenus très légers avec le zinc, moins si]yets à des difficultés de moulage et de coulée que les pareilles pièces en fonte de fer, plus faciles surtout à réparer et à assembler par la soudure, ont pris une extension considérable en Prusse et, aussi, en Angleterre et en Belgique. La fonderie Geiss, de Berlin, a produit vers 1845 un fronton d'une dimension colossale, pour le thé&tre de Hambourg. Depuis, nous avons vu, aux grandes Expositions, des statues monumentales en zinc, venant des fonderies anglaises, belges et allemandes.

Fusion. — On fond le zinc dans des poches de fonte ou de fer garnies de matières réfractaires, ou encore dans des creusets en terre. En tout cas, il y a lieu de protéger le bain contre toute oxydation et de tenir la température des fours de fusion au rouge sombre, si l'on veut éviter les déchets qu'entraîneraient bientôt, avec une chaleur trop élevée, la prompte fusibilité du zinc et sa propension à se volatiliser.

La fabrication parisienne ne s'est pas encore lancée aussi avant dans les grandes pièces que celle des pays que nous venons de citer. On recherche plutôt, pour les objets servant à la décoration des maisons, le zinc estampé dans des creux métalliques.

Cependant on coule depuis longtemps des lucarnes, des couronnements de galeries, etc., d^une certaine importance, moulés en sable. Le moulage en sable, le même que celui usité pour les objets de cuivre Jaune et de bronze, exige des sables fins, bien travaillés, un peu maigres, faciles à se détacher des pièces après la coulée, et par cela même un peu friables.

Le sable neuf de Fontenay-aux-Roses employé par les fondeurs en cuivre est très bon, étant mélangé en certaines proportions avec du vieux sable de même provenance, ou au besoin avec du poussier fin de charbon de bois.

Emploi du zinc. — Quant à l'emploi du zinc, sans alliage, il n'est pas démontré qu'il soit nécessaire de le pratiquer d'une manière absolue. Le zinc contracte un grand nombre d'alliages et est de nature, même, à s'allier avec la plupart des métaux. Si donc on ne l'emploie pas dans la fabrication dont nous parlons, sous forme de composés, admettant par exemple quelques parties d'étain ou de plomb, c'est par un motif d'économie uniquement. Mais, dans certains cas, on peut avoir à

examiner si par la suppression des raccords et des réparations, tout au moins en partie, on n'aurait pas avantage à compléter le zinc par le plomb ou i*étain, par ce dernier métal notamment.

Un des défauts graves du zinc, ainsi que nous venons de dire, est de se gercer facilement dans les moules, quelque rapidité qu'on apporte au démoulage. C'est ce qui a déterminé certains fabricants à chercher dans des unions avec Tétain, le plomb et le régule d'antimoine, les moyens de remédier à ce grave inconvénient.

D'autres, au contraire, ont pensé que la cristallisation du zinc, faite dans de bonnes conditions, pouvait dispenser de recourir à des alliages. Ils ont reconnu que le ziûc parfaitement pur devait donner un tissu aussi nerveux et aussi malléable que celui des meilleurs alliages, du moment qu'on le purgeait de tous corps accessoires. Ceux-là trouvent que la supériorité du zinc fondu doit être d'autant plus assurée qu'on évite la cristallisation parcellaire du métal, laquelle se produit par l'interposition de la calamine entre les molécules métalliques. Le zinc ayant une tendance à former des vapeurs oxydées au moment de sa sublimation, il convient donc de le soustraire, en principe, à toutes chances d'évaporation.

Alliages du zinc. — Cependant il ne faut pas perdre de vue que la plupart des alliages où le zinc entre comme partie composante essentielle demeurent aigres et cassants.

Si quelques-uns, tels que les alliages blancs et les laitons, se montrent malléables et tenaces, c'est que la quantité de zinc qu'ils renferment ne dépasse pas une certaine proportion (1).

Lorsque l'on soumet un alliage de zinc à une température susceptible d'en opérer la volatilisation, une partie du zinc se sublime et le résidu en retient une proportion variable d'autant moindre que la chaleur est plus élevée.

Si le zinc se volatilise en totalité sous l'influence d'une température considérable, il est rare néanmoins que le métal allié n'en retienne pas tout au moins une petite quantité ; de même, le zinc expulsé d'un alliage par un excès de chaleur entraîne une certaine partie de l'alliage si l'un des métaux est volatil, bien qu'il ne détermine pas la sublimation des métaux fixés.

L'influence du zinc sur la volatilité des autres métaux ne paraît pas être un effet de l'affinité; mais on peut croire qu'elle naît de la présence d'une vapeur quelconque, susceptible de faciliter la volatilisation d'autres métaux avec lesquels le zinc se trouve en contact.

(1) Voir aux pages 40 et saivantes du présent volume les expérienoes qui eomplètent et iBonfirment ce que nous disons ici»

Cette opinion du savant Berthier est expliquée par direrses expériences sur les alliages du zinc avec le fer, le nickel, le cuirre et le plomb, dont nous croyons devoir donner ici un résumé succinct.

Alliages zinc et fer, — L'affinité du zinc pour le fer est très faible; il est difficile d'allier directement ces métaux.

Si Ton passe au creuset de la grenaille de fer bien décapée avec du zinc en petits fragments mis en excès, une petite quantité de zinc demeure au fond du creuset, le reste se volatilisant lors même qu'on a eu soin de procéder lentement et de ménager le chauffage.

tJn tel alliage difficile à obtenir dans les laboratoires se présente malheureusement trop souvent dans les usines où l'on travaille le zinc.

Quand on fait fondre ce métal dans des chaudières de fonte, on remarquera qu'il corrode peu à peu les chaudières et qu'au bout d'un certain temps on peut recueillir au fond de celles-ci un alliage inutilisable qu'il faut soumettre à un traitement de distillation, comme on ferait du minerai, pour en tirer du zinc épuré.

Oet alliage accidentel est formé par couches mamelonnées, concentriques, à texture cristalline, éclatante. Très cassant, plus dur et moins fusible que le zinc pur, il se dissout aisément dans Tacide nitrique et laisse un résidu qui n'est autre que de la plombagine enlevée à la partie de fonte en contact permanent avec le zinc et dissoute par ce métal.

Deux de ces alliages, le premier provenant de l'usine Mosselman à Liège, le deuxième pris aux usines de Gisors, ont donné les compositions suivantes :

Liègt Qiiort

Fer 0.0500 0.0400

Plombagine 0.0024 0.0200

Oomme, dans de tels alliages, on rencontre rarement plus de 0.05 de for et que néanmoins la corrosion des chaudières se prolonge indéfiniment, il faut admettre que le composé, parvenu au terme de sa saturation» transmet une partie du fer qu'il contient aux couches supérieures du zinc, par voie de circulation, ce qui tend à aigrir et à durcir ce métal.

En chauffant graduellement, dans des creusets fermés et avec un fondant noir approprié, l'alliage ferreux dont nous parlons, on peut en séparer, par volatilisation, une proportion quelconque de zinc et par suite se procurer tel alliage de fer et zinc qu'on voudra.

De là, on comprend que des combinaisons préparées volontairement de cette façon peuvent servir pour introduire à doses voulues» dans oer-

tains alliages, ceux à coussinets par exemple, du fer qui doit leur apporter de la dureté et de la résistance aux frottements.

Alliages zinc et cuivre. — Les divers alliages dans lesquels le zinc ne dépasse pas les proportions de 30 à 33 p. 0/0, soit environ une partie de zinc pour deux de cuivre, demeurent malléables et tenaces à froid ou à une température peu élevée. Au delà, les composés sont d'autant plus cassants que la proportion du zinc est plus forte . Lorsqu'on expose les alliages très chargés de zinc à une température fort élevée, ils peuvent retenir une partie de zinc pour six de cuivre. Mais, si la température est poussée jusqu'au point de fusion de la fonte, le départ du zinc est & peu près complet.

Une expérience synthétique répétée à plusieurs reprises parBerthier loi a démontré qu'à la température de 140^ pjrrométriques le cuivre ne retenait que 0.04 à 0.05 de zinc tout au plus; mais, d'un autre côté, qu'il n'était pas possible de débarrasser l'alliage complètement du zinc. Il ne faudrait donc pas compter faire par ce moyen une analyse exacte des laitons.

ÀlUages zinc et étain. — Un alliage de vingt parties d'étain Banca en copeaux et quarante parties en grenailles a donné ,un type se rapprochant plus de l'étain que du zinc par sa couleur un peu malléable, bien que sans ténacité. Les deux métaux se séparent à la température d'un essai de fer. Cet essai peut faire voir, indépendamment de nos expériences citées plus haut, dans quelles limites approximatives il faudra incorporer l'étain au zinc pour rendre celui-ci moins cassant et plus apte à reproduire des pièces moulées de peu d'épaisseur et de grande étendue.

Alliages zinc et plomb . — Le zinc et le plomb s'allient facilement, bien qu'ayant peu d'affinité entre eux. A la chaleur blanche, ils se séparent complètement et le plomb ne retient pas de zinc, mais, dans cette séparation, le zinc entraine une quantité notable de plomb en vapeurs. Si l'on chauffe du plomb à la chaleur de 150" pyrométriques avec son poids de zinc, il s'en volatilise 0.11. Quand on double la proportion du zinc, la volatilisation du plomb atteint 0.145. Pour préparer les alliages zinc et plomb, il faut chaufferie mélange des deux métaux, seulement à la température moyennement suffisante pour les fondre.

Un alliage de 45 parties plomb et 55 parties zinc ressemble encore au zinc par l'aspect. Il reste cassant, cristallin, et se lamine difficilement à froid.

Pour les figurines ou autres menus objets à couler en zinc, ou autrement dit en faux bronze, il ne faut pas compter qu'on pourrait admettre

en fortes proportions le plomb, d'ailleurs trop oxydable, en vue de telles fabrications.

De ces explications, on doit conclure que, si Ton n'employait pas le zinc pur, il ne saurait être intéressant de l'associer à l'étain ou au plomb en proportions affaiblies. On trouverait plutôt une solution dans les alliages ternaires zinc, étain, plomb, ou encore dans les alliages quaternaires zinc, cuivre, étain, plomb. Et ce ne pourrait être que pour la fabrication de grands objets d'art à mouler et à couler en sable .

Alliages nickel el zinc. — Un alliage d'une partie de zinc, pour une partie égale de nickel, donne un métal caverneux, cassant, à cassure grenue et cristalline, susceptible de prendre un beau poli.

Dans cet alliage, on peut enlever le zinc, en chauffant à la température de fusion du fer. Le nickel demeuré au fond du creuset donne une masse d'un beau blanc d'argent s'aplatissant sous le marteau, avant de se rompre. De ce résultat, on peut admettre qu'on emploierait avantageusement le zinc, pour préparer au besoin du nickel par masses fondues, compactes et malléables.

Fonderie en caractères. — Les procédés de la fonderie en caractères, tout simples qu'ils soient, présentent un intérêt indiscutable. C'est évidemment une des ramiflcations importantes de l'art du fondeur que cette industrie qui consiste à reproduire indéfiniment, dans des conditions toujours particulièrement les mêmes, des éléments pouvant différer par les dimensions, par la forme et par le dessin, mais en fait demeurant soumis à une même fabrication, celle de la coulée en moules métalliques.

Par le moulage ordinaire, qui est opéré en sable ou en terre, on arrive à reproduire tous modèles donnés non susceptibles d'être sans cesse reproduits. Il faut compter que les pièces ainsi obtenues doivent être soumises à un achèvement quelconque, ébarbage, réparation, achevage, etc.

Avec les caractères d'imprimerie, il faut trouver la perfection et la netteté en se servant toujours du même moule. Chaque lettre doit sortir parfaite du moule et le fondeur doit considérer les opérations qui suivent la fonte comme des accessoires nécessaires, plutôt que des moyens de corriger ou de redresser la matière.

Nous n'entrerons pas dans les détails techniques de l'établissement des types, de la force des lettres et deleurs dispositions spéciales, ni des moyens de vérification des modèles, laquelle se fait à l'aide de marbres où sont alignés les caractères entre des règles qui en mesurent la hauteur ou l'épaisseur.

Notre but unique, désireux que nous sommes de donner place, dans ce livre, à tout ce qui se rattache à la fonderie des métaux» est de ne pas passer sous silence ce qui a trait aux alliages et aux procédés de cette industrie qu'on trouvera du reste décrite plus amplement dans le Dictionnaire des arts et manufactures, en un article fort complet de M. Ch. Labouiaye.

Métal propre à la fabrication des caractères, — L'alliage doit remplir les conditions dont nous avons parlé plus haut, page 92, etc. C'est toujours le plomb qui est reconnu par les spécialistes comme devant former la base du métal des caractères d'imprimerie.

Le zinc ne saurait être employé, bien qu'il ait plus de dureté et soit presque aussi aisément fusible que le plomb . A l'état pâteux jusqu'à la chaleur rouge, il peut devenir très liquide, mais il est en cet état sujet à la volatilisation.

Dans les fourneaux ordinaires, quelques parties de zinc, même faibles, suffisent pour gêner le travail de la coulée. L'ouvrier ne puise avec sa cuiller qu'un métal épaissi bientôt et qu'il ne peut verser.

Le plomb, d'un autre côté, est trop mou, même en le durcissant avec du potin ou du fer.

C'est en réalité dans les alliages plomb et antimoine qu'il faut chercher les caractères de durée et de dureté résistante qui sont nécessaires. Ces alliages ont une grande faculté d'expansion; ils se maintiennent liquides et coulent bien.

Fusion. — Les fourneaux des fondeurs en caractères sont composés habituellement d'une enveloppe circulaire en terre ou en briques réfractaires, laquelle reçoit une sorte de bassin en fonte qui contient le métal et est divisé en plusieurs compartiments, pour permettre àchaque ouvrier d'employer l'alliage le plus approprié à son genre de travail. La largeur de chaque bassin est de 0.50 à 0.60. Les ouvriers sont rangés autour du fourneau qui comporte d'ordinaire six ou sept cases, laissant passer an milieu d'elles la cheminée du fourneau.

Le chauffage a lieu au bois bien sec, dit bois pétard. II doit être conduit avec beaucoup de régularité.

Les fours anciens sont disposés à flamme agissant directement sous la chaudière. On a employé cependant, dans ces dernières années, une méthode de chauffage à flamme renversée, par laquelle on utilise une plus grande partie de la chaleur. De même, au lieu de fourneaux cir-. culaires, on a admis des fours séparés, rangés sur une même ligne, comme sont les fours à creusets. Chaque ouvrier possède ainsi son foyer qui communique avec une galerie commune conduisant la flamme dans

— lacune cheminée centrale plus élevée que celle des anciens fourneaux circulaires.

Ces nouveaux fours sont chauffés à la houille ou au coke. Le tirage est provoqué par la cheminée, au besoin par un petit ventilateur. Les fou leurs parisiens préfèrent encore le fourneau circulaire avec cheminée centrale et chauffage au bois, qu'ils considèrent comme plus régulier, plus dotix et moins susceptible d'augmenter les déchets.

Moulage. — Le moulage a lieu dans des creux métalliques décomposés en plusieurs parties pour faciliter la . coulée et le démoulage. Chaque moule est composé de deux parties semblables, qu'on nomme pièce de dessous et pièce de dessus. Dans chaque pièce ou partie de moule, on distingue :

V L^i platine. — C'est la base du moule sur laquelle s'assemblent toutes les autres pièces accessoires ;

2P La longue pièce, qui sert à guider les deux parties du moule, pour qu'elles glissent Tune sur l'autre en ligne droite ;

3" Le blanc, pièce plate terminée par une face d'équerre avec la longue pièce sur laquelle elle s'applique et dont elle a la largeur. Fixé'par deux vis, le blanc est traversé de même que la longue pièce et la platine par une broche à crochet, dite Isl potence, qui est fixée vers l'extrémité de chaque partie de moule, pour maintenir ou caler les pièces qui la composent.

Puis viennent le jet en forme d'entonnoir à embouchure carrée, qui s'applique par une face sur la longue pièce et le blanc, et est retenu sur la platine par une vis à écrou ; les hausses, pièces minces en laiton laminé, qui servent à régler les hauteurs entre la longue pièce et le Jet, pour rendre la force de corps à un moule qui l'a perdue ou dont les faces en contact sont plus ou moins affaiblies par l'usage ; enfin, les registres, qui sont deux pièces tenant la matrice en place et réglant récartement du moule.

Pour que le moule demeure fixe, on attache sur chacune des deux pièces un bois qui permet de les manœuvrer quand elles sont chaudes. A chaque bois est tenu un crochet en fil de fer qui sert à faire tomber la lettre du moule. Au reste, vu le bon ajustement et la précision des moules, il suffit de les ouvrir pour que les lettres tombent d'ellesmêmes, étant seulement touchées par le crochet. Si l'outillage est bon et l'ouvrier adroit, chaque lettre doit rester parfaitement nette et droite.

Les moules sont remplis à l'aide d'une petite cuiller à main, avec

poignée en bois fixée à l'extrémité d'un manche en fer d'une certaine

longueur. La grandeur de la cuiller et l'inclinaison qu'on lui donne en

puisant sont proportionnées à l'importance du caractère à obtenir.

Une fois la cuiller à l'i^lomb du Jet, il faut couler vivement en la

renyersant puis en relevant brusquement le moule pour que le métal, Tenant choquer la matrice, pénètre dans les parties les plus délicates* Sans ce mouvement précipité, la matière se formant en gouttelettes n'arriverait pas jusqu'à la matrice, et prendrait mal les empreintes.

On empêche le refroidissement du jet au moyen d'une couche d'ocre délayée dans Teau et étendue à l'extérieur du moule seulement.

Achèvement des caractères. — Le jet est rompu à la main en son point d'attache avec la lettre. Puis la pièce détachée est fh)ttée sur son épaisseur, pour être débarrassée des petites aspérités restées après la coulée. La frotterie a lieu sur une pierre de grès rodée et dressée. Pour s'assurer que les lettres sont d'égale épaisseur, on les range en certaine quantité sur un composteur en bois muni de rebords. Si les tiges sont égales, toutes les tètes doivent se présenter sur un même niveau.

Certaines lettres ne peuvent être frottées, parce que l'œil dépasse la tige qui la supporte, par exemple, la lettre f et la lettre j. On doit les eréner, ne pouvant les dresser, c'est-à-dire évider, à l'aide d'un canif, la tète en dessous de sa partie avancée, de telle sorte qu'elle puisse se loger sur le haut de la tige de la lettre suivante.

Après avoir assemblé ou composé les lettres placées les unes & c6t6 des autres, le cran toujours du mème^côté, on les passe au coupeur et enfin à Tapprêteur.

Il suffira de cette courte description pour donner à nos lecteurs une idée sommaire des opérations de la fonderie en caractères. Aller plus loin, cela nous conduirait à étudier dans ses détails une industrie spéciale, aussi intéressante que délicate, mais dans laquelle nous pourrions manquer de compétence, du moment que nous voudrions sortir de la question des alliages, du moulage et de la coulée.

Fonderie de plomb et d^itain. — Le plomb est employé par certaines industries spéciales qui se rattachent à des degrés divers aux si^ets que nous traitons.

Nous résumerons ici, en quelques lignes rapides, les procédés de fabrication de la dragée de plomb, ou autrement dit du plomb de chasse; ceux de la fabrication des balles ou des projectiles destinés aux armes de guerre, et enfin nous dirons un mot de la fabrication des tuyaux de plomb.

Dragée de plomb. — Le plomb acquiert la propriété de passer à l'état granuleux par son alliage avec l'arsenic. La proportion d'arsenic doit être d'autant plus grande que le plomb est plus aigre et chargé d'antimoine. On fait entrer environ 3 p. 0/0 d'arsenic dans les plombs doux, et Jusque 6 et 8 p. 0/0 dans les plombs aigres.

Le mélange se fait au moyen d'un alliage de plomb très chargé d'arseniCy lequel est ensuite ajouté en proportions déterminées au plomb à granuler.

Ix)rsque la quantité d'arsenic introduite dans l'alliage est trop forte, les grains viennent aplatis ou irréguliers/ plutôt d'une forme lenticulaire que sphérique. Si au contraire la dose d'arsenic est trop faible, les grains font la coupe, c'est-à-dire qu'ils sont convexes d'un côté, concaves de l'autre. Enfin, si l'alliage comporte très peu ou pas d'arsenic, les grains s'allongent, font la queue, comme les gouttes qui coulent d'une bougie.

Le composé plomb et arsenic est opéré en grand, dans une chaudière disposée comme il est montré à la figure 22, planche 14.

On fond, à la fois, 2,000 à 2,500 kilogrammes de plomb dont le bain est mis à l'abri de l'oxydation sous une couche de poussier de charbon ou de cendres.

Quand le tout est fondu, on écréme la surface du bain et l'on y introduit le sulfure d'arsenic par petites portions, ou mieux l'alliage plomb et arsenic préparé à l'avance et apporté en brassant la matière après chaque addition, laquelle est suivie d'un nouvel écrémage enlevant les scories qui se forment. On a soin d'essayer l'alliage de temps en temps pour s'assurer que la dose d'arsenic se tient dans les proportions voulues.

Le métal est puisé dans la chaudière à l'aide d'une cuiller à long manche, puis versé dans des passoires installées au-dessus d'un récipient rempli d'eau. Les passoires sont percées de trous parfaitement ronds, dont le diamètre varie suivant les numéros de la dragée & fabriquer.

La hauteur de laquelle est versé le métal qui doit tomber dans l'eau est variable selon les résultats à obtenir. Quelquefois les passoires sont placées immédiatement au-dessus d'une barrique pleine d'eau et supportées par deux barres de fer mises en travers. C'est le procédé le plus élémentaire.

D'autres fois le métal tombe de très haut, la passoire étant installée sur une sorte de réchaud où elle est entourée de charbon pour empêcher le plomb de s'y figer. On utilise, pour obtenir la hauteur voulue, des puits ou des fosses profondes, à défaut d'endroits élevés, tourelles ou échafaudages.

Les passoires sont garnies à l'intérieur d'une couche de crasses blanches et poreuses retirées du bain et délayées dans de Teau chargée d'argile. Le plomb qu'on verse doit avoir une température telle qu'il filtre rapidement au travers des trous de la passoire, qui le divisent en gouttes venant se granuler dans l'air et dans l'eau.

Les grains obtenus, même avec des cribles à trous exacts, ne sont

pas toujours parfaitement égaux et réguliers. On doit les trier et les classer au moyen de tamis de diverses grosseurs, suspendus par des cordages au plafond de la fonderie.

Le triage terminé, la dragée est versée sur des tables inclinées où s'arrêtent les grains qui ne sont pas bien ronds ou qui sont informes, tandis que les grains réguliers et sphériques, animés d'une plus grande vitesse, continuent leur descente.

La dragée de rebut est remise à la fonte. Celle qui est bien venue est passée au tonneau avec un peu de graphite qui lui donne de la couleur. Les tonneaux employés sont du même genre que ceux qui servent à polir ou à désabler les petites pièces dans les fonderies et dont la figure 19, planche 15, donne une image.

Dragée moulée. — La dragée moulée, les balles ou les projectiles cylindre-coniques qu'on emploie actuellement sont coulés dans des moules en deux parties montées à charnières et donnant une ou deux galères de balles versées dans le même creux. Après le refroidissement, ou plutôt après que le métal est figé, on ouvre le moule ; les balles sont enlevées tenant encore au jet dont on les détache à Taide d'une tenaille coupante.

Le plomb, qui est ici sans mélange d'arsenic, est fondu dans des chaudières de même disposition que celles qui servent à la fusion pour la dragée âne. On puise en plein bain et l'on coule avec une cuiller.

Les balles sont polies également au tonneau et de préférence dans une boite de section rectangulaire, à faces planes, portant un couvercle à emboîtement assuré par deux broches longitudinales.

On coule de la même façon des rondelles de plombage et d'autres menus objets de formes simples, susceptibles de se répéter. Jadis on faisait les moules en bronze; aujourd'hui on les fait de préférence en fonte de fer ou d'acier. (Voir pi. 29.)

Tuyaux de plomb. — Les tuyaux de plomb, qui se faisaient autrefois par l'étirage ou par le laminoir, sont obtenus maintenant au moyen d'une presse hydraulique. Une chaudière de forte épaisseur, 30 à 35 millimètres par exemple^ et d'une forme arrondie à section allongée, est montée dans un four à circulation de flamme, chauffé à la houille. Le plomb s^écoule par une tubulure placée au fond de la chaudière et venant correspondre à un tube porte-fllière, où il passe dans des lunettes de grosseur, étant comprimé par la presse hydraulique, et s'étire aux longueurs et aux épaisseurs voulues.

PolertèiTétain. — La poterie d'étai ri, où l'on emploie un alliage que

nous avon»déjà cité et qui est conçu sur la base de 82 parties d'étain

et 18 parties de plomb en moyenne, est l'objet d'une industrie très ancienne, laquelle est à peu près restée, de nos jours, ce qu'elle était il y a un siècle .

Les objets sont coulés dans des moules métalliques, le plus souvent en bronze, surtout quand ils s'appliquent à des formes quelque pen compliquées.

Les moules, comme les noyaux également, sont démontés par parties, pour faciliter la dépouille, et doivent être ouverts tout aussitôt après la solidification du métal. Le peu de retrait de Tétain permet, aidé par un rapide démoulage, d'obtenir des pièces sans criques ni fissures et qui ne sont sujettes qu'à des réparations de peu d'importance.

La fusion a lieu dans des chaudières disposées comme sont celles destinées à la fonte du plomb. Dans les ateliers chargés d'une fabrication . importante, on emploie de petits fours à réverbère à circulation de flamme, où l'on brûle du bois et desquels l'étain en fusion s'écoule dans une chaudière où le plomb a été fondu à l'avance. Le mélange opéré est versé dans un creuset suffisamment chauffé pour tenir la température de l'alliage au degré voulu, et là on le puise à la cuiller pour le couler dans les moules. Ceux-ci sont posés sur un établi et serrés soit par des presses à main, soit par des presses avis, comme celles qu'on emploie pour la coulée du cuivre.

Les pièces en étain sont grattées et polies à l'aide d'un outillage très simple, soit qu'on les achève à la main, soit qu'on les termine sur le tour. Les parties accessoires pouvant offrir une certaine complication ne se prêtant pas au démontage du moule sont coulées dans des creux séparés, puis rapportées et soudées sur les pièces principales. Ainsi les poignées, les anses et les charnières des cafetières, des théières, et autres pièces de formes plus compliquées que ne sont, par exemple, les cuillers et les fourchettes, dont les moules en deux parties représentent une des applications les plus simples delajpo^mcd'étain.(Voirpl.296M.)

Les fabricants qui établissent les mille petits articles de bimbeloterie, les petites pièces de ménage, soldats et autres figures, animaux, etc., coulent également ces objets dans des moules métalliques. L'alliage comprend plus ou moins d'étain, suivant que les pièces sont minces ou épaisses. Cette industrie, sans qu'on s'en doute peut-être, a une importance extrême, surtout en Allemagne d'où nous viennent en grande partie ces jouets recherchés qui, depuis tant d'années, font le bonheur des enfants.

La poterie d'étain a fait son temps ; on ne fabrique plus guère qu'un petit nombre d'objets de ménage ou d'économie domestique. La plupart des produits jadis établis en étain sont aujourd'hui passés dans le domaine du Huolz.

Sn Angleterre, comme en France, on fait à présent les services de

table et toutes les pièces détachées, plateaux, théières, cafetières, couyerts, etc., en métal blanc plus ou moins recouvert d'argent ou de nickel. Les Américains et les Anglais établissent surtout une grande quantité d'articles à prix relativement bas et d'une fabrication très étudiée à tous les points de vue, qualité et aspect du métal, formes appropriées au point de vue de l'usage et de la solidité.

En France, de grands fabricants, tels que les Christoâe, les Alphen, etc., ont mis leur industrie au niveau le plus élevé de cet art nouveau.

Et, si les procédés du rmlzage ont substitué leurs produits aux modestes objets que nous offrait la poterie d'étain, ils ont aussi atteint profondément l'orfèvrerie qui, maintenant, pour le plus grand nombre, n'est plus qu'une industrie de luxe que dédaignent les instincts mercantiles et positifs de notre époque.

Soudures. — La soudure ordinaire, dite soudure à l'étain, produite par les divers alliages que nous avons indiqués pages 138 à 145, et qui peut admettre des proportions variables de plomb et d'étain, est coulée en baguettes ou en petits saumons dans des lingotières découvertes.

Les soudures au cuivre, fortes ou douces, sont fabriquées à l'état de grenailles obtenues en versant le métal dans des passoires percées de trous plus ou moins ans, pour donner tous lés numéros voulus, depuis la soudure une jusqu'à la soudure à braser.

Études sur la température des métaux.

Recherches expérimentales sur la température des métaux en fusion. -• Le résumé qui suit est emprunté aux Annales des mines et a trait à un travail important entrepris par MM. Minary, ingénieur des ateliers de Casamène (Doubs), et Résal, ingénieur des raines.

Les indications que nous extrayons sont de celles qu'on rencontre avec plaisir, quelle que soit leur date, parce qu'elles ouvrent une voie intéressante aux chercheurs qui se préoccupent de l'étude des métaux.

Les ingénieurs que nous citons ont été conduits à déterminer la quantité de chaleur totale pour mettre la fonte en fusion, en vue d'en déduire le coefficient de rendement des appareils employés, hauts-fourneaux, cubilots, etc., et de rechercher les perfectionnements dont ces foyers sont susceptibles .

Le calorimètre dont ils se sont servis était formé d'une capacité en tôle de 0",40 de diamètre, munie d'un couvercle percé de trois ouvertures : l'une, de 0",075 de diamètre, servant à introduire la fonte ; la seconde, placée au centre et laissant passer la tige d'un plateau concave

sur lequel se dépose le métal fondu, ce plateau supporté par des pieds étant entouré d'eau ; la troisième, placée près du bord de l'appareil, correspond à un tube intérieur percé de trous, destiné à recevoir un thermomètre.

La fonte liquide était introduite dans le calorimètre à l'aide d'un entonnoir placé sur la grande ouverture du couvercle, préalablement enduit de cendrée, en vue d'éviter qu'une partie de la matière en fusion pût venir adhérer à la surface en contact.

Le mode d'expérimentation est simple. On mesure la température primitive de l'eau en imprimant un mouvement alternatif au plateau récepteur , et l'on note la température maximum atteinte par le liquide.

On déduit de là, p<ar un calcul facile, la chaleur totale de la fonte introduite, en tenant compte de la capacité calorifique du vase métallique employé.

Quant aux effets du rayonnement, les expérimentateurs les ont considérés comme négligeables .

Le thermomètre employé a permis d'évaluer les températures à I/IO de degré près.

On a opéré sur des quantités ne comprenant pas moins de 35 kilogrammes d'eau et 2 kilogrammes de fonte.

Pour permettre de relever facilement les poids, l'appareil a été placé sur une balance de précision sensible à 5 grammes près.

Les expériences ont porté sur la fonte grise au coke provenant des hauts-fourneaux de Rans et passée en deuxième fusion à l'un des cubilots de l'usine de Casamène, La composition moyenne de cette fonte est la suivante :

Fer 0.9450

Silicium 0.0195

Carbone 0.0309

Perte 0.0046

La fonte en fusion tombant dans l'eau prend une texture concrétionnée à parois très minces, présentant de nombreuses cavités, de sorte qu'il ne peut exister aucun doute sur l'égalité de température, d'un bout à l'autre de l'expérience.

Toutefois il faut remarquer que la fonte liquide produit une faible décomposition partielle de l'eau, rendue apparente par une légère flamme bleue qui se manifeste lorsqu'un fragment métallique, à la température rouge, demeure accidentellement adhérent à l'extrémité de l'entonnoir.

Le gaz dégagé pendant l'expérience est de l'hydrogène pur, et sa pro-

dactioû est tellement faible qu'on a dû employer plus de 10 kilogrammes de fonte pour en obtenir un litre. On peut considérer, dand ces conditions, la chaleur absorbée par ladécomposition de Feau comme amenée par l'oxydation correspondante de la matière métallique.

Le poids total du calorimètre étant 17 kil. 970, son équivalent calo» rifique en eau est 1 kil. 817> en se basant sur 0.11379 pour la chaleur spécifique du fer et de la tôle, et 0.13 pour la capacité calorifique de la fonte.

Gela posé :

To étant la température initiale du calorimètre ; T la température finale ; la température ambiante ; Q le poids de Teau employés ; q le poids de la fonte ;

À la chaleur totale contenue dans an kilogramme de fonte en fusion en son état initial ;

on a l'équation :

9A-9X0.13T=(T-.To) (Q + 1.8n);

d'où l'on déduit :

A = 0.13T + (T — To) (Q + ^'Q^'^) .

En prenant de la fonte dans une poche, puis la versant dans le cale» rimètre au moment où se manifeste à la surface un commencement de formation de croûte solide, c'est-à-dire dans le voisinage du passage de l'état liquide à Tétat solide ou pâteux, on a obtenu les résultats suivants:

!fâ4.71

Les difiérences que présentent les valeurs de A sont dues à ce que, malgré toutes les précautions que l'on peut prendre, il est fort difficile d'employer successivement de la fonte dans le même état calorifique ; tantôt elle est un peu chaude, tantôt un peu froide et renfermant peut-

— IW —

être quelques fragments solides. Mais, d'apràs le tableau précédent, on voit que l'on peut considérer la chaleur totale de la fonte à son dernier état de fluidité comme égale à 255 calories.

En prenant de la fonte très chaude, puis descendant successivement jusqu'à rétat étudié plus haut, on a obtenu les résultats suivants :

ao.4

Si Ton prend dans les états successifs qu'elle présente à partir du point où elle commence à être visqueuse, on obtient :

Dans les deux dernières de ces expériences, la fonte avait atteint la limite inférieure de l'état pâteux ; elle était prise dans une poche & l'aide d'une spatule.

Aux essais qui ont suivi, la fonte a été coulée préalablement dans une lingotière en sable, de forme prismatique, puis le prisme obtenu a été brisé en fragments et projeté dans le calorimètre. Pour cette fonte qui venait à peine d'atteindre l'état solide et qui renfermait encore quelques parties liquides, on a obtenu :

Un refroidissement un peu plus prolongé, la fonte ayant atteint une texture pour ainsi dire grenue et peu cohérente, a donné :

Tù

Lorsque la fonte vient à se solidifier à la surface et que Ton enlève la matiàre liquide intérieure, il reste une sorte de squelette dont la chaleur totale est de 215.20, les éléments correspondants étant :

= 3% To = ll% T=22% Q = 35.030, ^ = 1.950.

Enfin, quand la matière a déjà pris un peu de consistance, on trouve A =204.^, valeur déduite des données:

To = 24% T = 37*, Q = 35.030, ç = 2.400.

La chaleur totale de la fonte variant d'une manière continue avec les modifications de sa constitution physique, il n'y a pas ici à se préoccuper de la chaleur latente de fusion, expression qui doit être réservée pour les corps dont le passage de Tétat solide à l'état liquide est trop rapide pour que Ton puisse étudier l'état intermédiaire et l'état pâteux à divers degrés.

Àpplicalion à la fission de la fonte dans les cubilots. — L'air lancé par les tuyères dans un cubilot dégage, en comburant 1 kilogramme de carbone» 8,080 calories; les gaz obtenus, consistant principalement en acide carbonique, s'élèvent dans la masse du coke incandescent, se rédui* sent en se transformant en oxyde de carbone, puis s'échappent dans la cheminée. Cette seconde réaction chimique fait disparaître 1,637 calories ; d'où résulte que 2 kilogrammes de carbone ne produisent utilement que 8,080 — 1,637 = 6,443 calories, soit 3,221 calories par kilogramme.

Dans le cubilot qui a servi à cette expérimentation, on emploie en poids, en dehors de la mise en feu, et uniquement pour le roulement régulier, par rapport à la fonte élaborée, 1/10 de coke renfermant 12 p. 0/0 de cendres dont l'influence calorique peut être négligée. — Chaque kilogramme de ce combustible correspond donc à 0.88 de carbone ; d'où il suit que» pour fondre un kilogramme de fonte, on dégage utilement:

^^ X 0.88 =283.35 calories,

chiffre compris entre les limites de chaleur totale 25 et 290 calories, résultant des expériences. Il est bon d'ajouter que, dans une coulée de plusieurs heures, la fonte n'atteint pas constamment l'état calorifique correspondant à 290 calories.

Il résulte aussi de ce qui précède que le cubilot ne rendait que BO p. 0/0.

Les laitiers du cubilot présentaient la composition chimique suivante :

SiUce 0.318

Alumine 0.242

Protoxyde de fer 0.224

Chaux 0.210

Magnésie 0.006

Une mojenne d'expériences, exécutées par le procédé déjà employé pour la fonte, a donné 336 calories pour la chaleur totale de 1 kilogramme, en négligeant toutefois la quantité de chaleur relative à la température finale qui n'a pas dépassé 18^*8.

Deux essais sur les fontes blanches provenant également des hautsfourneaux de Rans^ fondues dans un creuset au fourneau à vent, ont donné pour la chaleur totale, au moment où la croûte se formait à la surface, 246 et 248 calories, chiffres inférieurs à ceux obtenus pour les fontes grises ; mais cette différence s'explique par la plus grande fusibilité des fontes blanches. Toutefois ces résultats ne sont présentés que comme de simples approximations, en raison de ce que la plus grande tendance des fontes blanches à se figer exigerait l'emploi de capacités encore plus considérables que celles employées pour les fontes grises.

Température de divers métaux à Fêtât liquide. — Le même calorimètre et le même procédé ayant servi pour la fonte ont été employés en appliquant la formule :

X = cT+(^) (1.817 + Q),

c désignant la chaleur spécifique du corps, T«, T les températures initiale et finale du calorimètre, e et 9 les poids d'eau et de métal employés à la chaleur totale cherchée.

Cuivre rouge : c = 0.09515

itkt DU COBPt

Très chaud.

* états intermédiaires.

Très froid, mais encore llaide. Il

La transition de l*état liquide à l'état solide est trop brusque avec le cuivre pour que Ton puisse obtenir l'état pâteux. La dernière valeur de A parait bien correspondre à la dernière limite de fluidité, tandis que la première est relative à la plus haute température que l'on peut obtenir dans les fourneaux de fonderie.

Étain : c = 0.05695

iTAT DU CORPS

Si.lOO

Rouge.

Dernier éUt de fluidité.

Plomb :c= 0.0314

iTAT DU C0RP8

Rouge.

Dernier éUt lUble de fluidiU o'beerTable.

Zinc: c= 0.09555

iTAT DU COBFI

Rouge. Température trèe éleTée Dernier éUt stable de fluidité .

Bronze de cloche renfermant 20 p. 100 d'étain: c = 0.06751 (calculé d'après la

règle de M. Person),

iTAT DU COKPI

Bronze de canon renfermant 1/10 d'ôtain : 0=0.09133 (calculé).