vieilles pièces

114 — jets et débris de fabrication.

220 parties.

Il est utile de s'assurer du titre exact de chacune des matières devant être comprises dans la fusion, au moyen d'analyses préparatoires, puis de déterminer pour les unes et les autres la proportion qui doit entrer dans l'alliage. Afin de compenser l'abaissement du titre par les déperditions, à la fonte et à la coulée, on règle les proportions comme si le bronze devait contenir, en principe, 13 à 14 p. 0/0 d'étain.

Le titre est, au reste, vérifié et surveillé, pendant la fonte, par un essai rapide, consistant à puiser un peu de métal fondu pour le faire dissoudre dans l'acide nitrique pur. On lave sans perdre de temps l'oxyde d'étain réuni sur un filtre et l'on jette le filtre encore mouillé dans un creuset de platine rouge . On dose ainsi l'étain, pour déduire le cuivre par différence.

Les mêmes proportions de cuivre et d'étain ne conviennent pas à tous les calibres de bouches à feu. La dose d'étain doit être plus forte pour les grosses pièces. On peut admettre les proportions 8 à 9 parties d'étain contre 100 de cuivre pour les pièces du calibre de 8 et au-des-

sns, et 11 à 13 parties d'étain contre 100 de cuivre pour les pièces dej> 12 et au-dessus.

Les nouveaux métaux introduits dans l'industrie apporteront-ils aux alliages destinés à la fabrication des bouches à feu des propriétés nouvelles et imprévues? C'est ce qui est impossible à dire aigourd'hui, en présence des éléments incomplets mis à jour jusqu'à présent par les expérimentateurs qu'ont préoccupés de telles questions (1).

11 y a peut-être à aller trouver le progrès dans des combinaisons ou dans des assimilations du genre de celles qui ont permis de réunir l'aluminium au cuivre et à d'autres métaux.

L'électricité est sans doute aussi un des agents puissants auxquels la science future aura recours pour obtenir sinon l'alliage, du moins la fixation de certain métaux dans d'autres métaux. Là est, peut-être, le terrain sur lequel il y a à espérer des réformes dans les alliages, et certainement des découvertes sérieuses (2).

Les anciens, qui ignoraient l'art de travailler le fer et soupçonnaient à peine ce métal, cherchaient à composer leurs armes de divers alliages de cuivre et d'étain que la tradition nous a fait connaître sous le nom d'airain.

Ces alliages paraissent comporter, en grand nombre, les proportions de 14 parties d'étain pour 100 de cuivre. Toutefois, des analyses ont trouvé, dans certaines armes, jusqu'à 17 et 18 parties d'étain sur 83 et 82 parties de cuivre.

Des armes romaines ont accusé à l'analyse :

Cuivre 81

Étain 19

100 parties.

D'autres, recueillies dans des fouilles récentes entreprises sur les. traces du passage des légions romaines à . travers l'ancienne Gaule, ont donné moyennement :

Cuivre 92

Étain .' 7

Plomb 1

100 parties.

Quelques-unes, même, ont montré des traces de zinc.

Les alliages anciens ayant appartenu à des armes tranchantes ou à des outils coupants paraissent, pour la plupart, avoir subi après la fonte

(1) Noos ne parlons pas ici de la fonte et de Tacier.

(2) Ceci a été écrit en 1863. » Voir Guide pratique der alliages.

une sorte d'écrouissage destiné à augmenter la denslM et la dureté dn métal. Les artisans de ces œnvres primitives ont dû évidemment chei^ cher alors à trouver dans les bronzes nne partie des qualités de l'acier, métal qu'ils ne eonnaissaient pas.

L'écrouissage par un martelage lent et prolongé devait certainement leur permettre de donner à leurs alliages une dnreté plus grande et par suite un tranchant meilleur ; mais ils altéraient par là la ténacité du métal et ils n'auraient produit certainement que des armes cassantes, s'ils n'avaient eu recours au recuit et à la trempe, dont les procédés n'ont pas dû leur être inconnus et ont pu seuls leur permettre de rendre au métal écroui tout son nerf et toute sa souplesse.

On sait, en effet, que si le fer et l'acier acquérant de la densité deviennent cassants sous la trempe, il n'en est pas de même des bronzes auxquels la trempe semble, au contraire, quand elle a été précédée d'un chauffage bien compris, apporter de la roîdeur et de la ductilité.

Terminons ce que nous avons à dire ici par l'indication succincte de quelques alliages se rattachant au sujet que nous traitons.

Bronze pour les garnitures d'armes indiqué comme fournissant les meilleures conditions de dureté, de malléabilité et de ténacité réunies :

Cuivre 80

Zinc 17

Étain 3

100 parties.

On emploie maintenant pour le même objet des alliages de cuivre et d'aluminium et des alliages blancs, dans lesquels entrent généralement le cuivre, le zinc et le nickel. On a recours aussi aux bronzes dits phosphoreux.

Alliages pour projectiles :

Grenaille de plomb. Plomb 99

Arsenic . . • • 1

Pour préparer la grenaille de plomb, on ajoute un peu d'arsenic au plomb qui, versé de haut, s'arrondit mieux et ne fait pas la goutte. La dragée se prépare eh versant le plomb fondu d'une grande hauteur. Pour obtenir l'arséniure de plomb nécessaire à cette opération, il sufBt de faire fondre le plomb avec Tacide arsénieux. Certaines fabriques emploient, sans autre préparation, les plombs ordinaires du commerce. Toutefois, d'après la plupart des fabricants, le plomb arséniqué est préférable. .

BallM de fnml. Homb 97 à 08

Zinc 342

100 parties.

Cet alliage donne an tir prétendu plus juste que les balles de plomb pnr. Ce serait un résultat à vérifier. Nous penserions plutôt qu'un peu de zinc allié au plomb a pour but d'augmenter la dureté du plomb et d'empêcher la déformation au refroidissement. Par suite du tassement qui a lieu dans le métal lors du refroidissement, il s'opère à l'intérieur de la balle coulée des retraits ou cavités dont il est facile de constater l'existence en coupant la balle par tranches.

Le zinc» du moment que l'alliage est bien traité» doit avoir l'avantage d'empêcher ces retraits en tout ou en partie.

On a cherché à éviter cet inconvénient en donnant une forme ovoïde à l'intérieur des moules métalliques qui servent à la coulée et en comprimant les balles coulées sous la pression d'un balancier pour les ramener à la forme sphérique. En Angleterre» quelques fabricants ont cherché à obtenir des balles dans du plomb étiré cylindrique, coupé par tronçons et arrondi par l'estampage.

Les modifications dans la forme des projectiles coniques qui remplacent les balles sphériques pour les armes de guerre amèneront» plus aisément que les raisons de fabrication dont nous parlons, le remplacement du plomb par des alliages de plomb et de zinc, ou même par le zinc, si les projectiles, comme il est probable, doivent affecter un cer^ tain volume plus important que celui des anciennes balles.

AlUages pour le laminage et retirage, — Les alliages du plus grand nombre des métaux usuels sont susceptibles d'être amenés plus ou moins à l'état ductile ou malléable, en suivant certaines proportions données par l'expérience.

Nous ne rechercherons pas ici tous les alliages ductiles pouvant être produits en vue du laminage et de l'étirage.

Nous nous bornerons seulement à donner quelques généralités sur la préparation des principaux alliages du cuivre avec le zinc, l'étain et le plomb, utilisés pour la conversion du métal en planches, en feuilles et en fils.

Le laiton malléable a été obtenu pendant longtemps par le traitement direct de la calamine dans les fours dits fowrs à V allemande. Ce n'est qu'au commencement du siècle actuel que les grandes usines se sont décidées à chercher le laiton par l'alliage direct du cuivre et du zinc à l'état métallique.

L'éloignement des mines de calamine rendait impraticable la fabrication du laiton pour les usines françaises. C'est à la fin de 1816 qu'on

commença à poursuivre aux fonderies de Romilly les premiers essais d'alliages de toutes pièces, longtemps peu satisfaisants/Le métal obtenu était assez tenace, mais dur et peu malléable. On trouva un meilleur résultat dans l'alliage préparatoire du cuivre destiné au creuset, parce que, jusqu'alors, une partie du zinc était oxydée et s'enlevait dans les écumages. C'est à l'addition d'une faible quantité de plomb, kilog. 50 pour 100 kilogrammes de l'alliage, que l'on dut un changement complet dans cette fabrication.

Dès lors le métal, sans perdre de sa ténacité, devint plus doux au laminoir, plus ductile à la ûlière, et l'on obtint des fils aussi fins qu'avec les meilleurs laitons de Namur.

Gardeur-Le Brun fut l'un des auteurs des progrès acquis dans la fabrication du laiton malléable aux usines de Romilly. C'est à lui qu'on doit les proportions ci-après, qui ont servi de base aux alliages admis à cette époque et qui se sont continuées jusqu'à présent sans modifications sensibles.

Alliages pour le martelage, les planches et les fils fins :

Cuivre 67

Zinc 33

Plomb 0.50

100 parties 1/2.

Alliage pour le fil à épingles qui demande un écrouissage plus prompt en vue d'obtenir la roideur nécessaire :

Cuivre 67

Zinc 33

Plomb 0.50

Étain 0.50

101 parties.

En général, si l'on force l'alliage en cuivre, on obtient à la fois un métal plus gras et plus dur ; si l'on force en zinc, la matière devient moins homogène et moins tenace. On doit brasser dans les creusets avec du bois blanc sec, et éviter l'emploi du fer, qui se mêle à l'alliage et le rend dur et pailleux.

D'après ces bases , la composition du métal destiné au laminage demeurerait sensiblement dans les limites 2 cuivre pour 1 zinc, pour ce qui concerne les laitons dits de premier titre. Il semble démontré qu'une proportion de zinc plus faible ne donnerait pas un métal malléable à chaud, au même degré du moins que celui dont nous parlons, et sans l'assistance plus ou moins prononcée du plomb et de l'étain.

Mais, dans les laitons dits de deuxième titre, on est parvenu à intro-

duire du zinc jusqu'à la proportion de 40 parties sur 60 parties cuivre. La couleur de cet alliage est d'un blanc pâle qui tient la moyenne entre la couleur du laiton premier titre et celle du tombac. La cassure du métal présente une structure fine et serrée; la densité atteint 8,45, tandis que, par le calcul, elle ne devrait donner que 8 environ, d'où il faut admettre qu'il y a contraction dans la formation de l'alliage. L'alliage, qui doit être considéré comme un composé chimique à proportions définies, est plus dur que le cuivre, très difficile à rompre, et malléable au point de se forger aisément à chaud et de subir l'opération du planage à froid.

Nous avons publié, il y a longtemps, une note concernant la coulée du cuivre destiné au laminage.

C'est à cette note que nous emprunterons ce qui nous reste à dire ici. Nous croyons qu'au fond nos conclusions ne se trouvent pas modifiées par ce qui a dû se faire, depuis, dans les usines où se fabrique le cuivre malléable.

Les essais que nous avons faits sur la coulée en coquilles de la fonte de fer nous ont conduit à rechercher si les mêmes procédés n'amèneraient pas des résultats satisfaisants pour la coulée des plaques de cuivre réservées au laminoir. Des renseignements que nous avons eus d'une des bonnes usines du département de l'Eure, comme des recherches que nous avons faites, nous avons pu réunir touchant l'emploi des coquilles appliquées à la coulée du cuivre des données assez concluantes pour engager les fabricants à s'attacher de préférence à ce mode de coulée qui doit, dans l'avenir, apporter de notables avantages sur les procédés employés encore aujourd'hui par la plus grande partie des usines qui fabriquent le cuivre en planches.

La méthode restée longtemps en faveur, faute d'une autre meilleure, pour la coulée du cuivre de laminage, consistait à verser le cuivre fondu dans des moules en pierre dure recouverts d'un enduit terreux cuit sur les pierres elles-mêmes. Ces moules, qui ne donnaient pas, d'ailleurs, des plaques exemptes de soufflures et de défauts graves, présentaient, entre autres inconvénients : celui d'un poids considérable qui empêchait de les manœuvrer avec facilité; celui de se gauchir et de se déformer, quel que fût le fond sur lequel elles étaient placées ; enfin celui d'exiger de fréquentes réparations par suite des dégradations produites au retrait, bien que le métal coulé fût toujours enlevé le plus vivement possible.

La gravité de ces inconvénients a dû faire rechercher des procédés plus perfectionnés, et plusieurs établissements se sont empressés de recourir aux lingotières en fonte de fer. On a coulé d'abord le cuivre fondu dans des moules découverts, fixés sur un fond en cuivre établi à demeure sur des chantiers. Ces moules étaient chauffés à une tempéra-

tare de 80 à 100 degrés centigrades. — Une telle disposition» pent-être encore usitée à présent dans quelques usines, remplaça avec avantage remploi des pierres, tout en conservant les désagréments communs de la coulée à découvert, du déplacement des moules, etc. (1).

Après des essais souvent infructueux, on parvint enfin à obtenir des résultats plus complets en employant le procédé que nous allons décrire. C'est, croyons-nous, sur la base principale de ce procédé, la coulée en presse, qu'il faut chercher désormais la voie des nouvelles améliorations qu'on voudra provoquer.

Les lingotières à couler debout, essayées avec beaucoup de succès dans deux ou trois usines des environs d'Evreux, se composent de deux coquilles en fonte de fer, parfaitement dressées et laissant entre elles, lorsqu'elles sont fermées, l'une sur l'autre, comme les deux parties d'un moule, un espace égal aux dimensions que Ton veut donner aux ban* des, dimensions à considérer, surtout pour l'épaisseur qui paraît ne devoir pas être moindre de 0,012. — Une ouverture en entonnoir pra* tiquée en haut de la lingotière sert de coulée et d'évent.

L'orifice de la coulée à son arrivée sur la bande est de la largeur et de la demi-épaisseur de celle-ci. La partie opposée au côté par lequel le fondeur verse le cuivre est un peu plus élevée, afin que le liquide ne puisse rejaillir par-dessus les bords. Chaque lingotière est tenue serrée par une presse à vis ou à clavettes et maintenue pour la coulée dans une position inclinée d'environ 10 degrés.

Les lingotières subissent une préparation essentielle avant la coulée : elles sont enduites d'une couche d'huile aussi mince que possible, suffisante pour retenir une faible épaisseur de poussier de charbon de bois qu'on répand au moyen d'an sac en toile pareil à celui qu'em* ploient les mouleurs en sable. La température i donner aux coquilles avant la coulée n'est pas sans importance : une chaleur supérieure à 80 ou 100 degrés nuirait à l'homogénéité de la matière ; une chaleur moindre occasionnerait des gouttes froides, des soufflures et des pailles. L'ouvrier chargé du service des lingotières doit avoir soin de les ou* vrir en toute hâte aussitôt après la coulée, s'il veut éviter que les bandes sortent causées ; ce même ouvrier a soin de refroidir les coquilles et de les ramener à la température convenable, lorsqu'^rès chaque coulée elles ont atteint un haut degré de chaleur qui serait nuisible au travail.

En ce qui concerne les lingotières en fonte dont nous parlons, Tex-

(1) An reste, dans ces lingotières à eonlée découTerte, on sacrifie généralement la première plaquette qu'on laisse refroidir et sur laqneUe on coule une certaine quantité d'autres plaques superposées et Tenant asses saines, sinon bien nettes à la sur&ce.

périence a £adt reconnaître que la matière doit être tràs douce et, dans tons les eas, soumise au recuit. Des coquilles qui n'ont pas été recuites donnent généralement des bandes criblées de soufflures. — Ces procédés peuvent être susceptibles d'améliorations importantes. En adoptant la disposition des lingotières et des presses» telle que nous venons de l'expliquer, rien n'empêche de changer la nature des coquilles et par là, peut-être, d'obtrâir des plaques plus saines, plus homogènes, en un mot plus favorables au laminage.

Des lingotières en cuivre jaune (G. 70, Z. 30) flambées à l'intérieur, comme les moules en sable, à la fumée de résine, et huilées auparavant, ont fourni des plaques sans soufflures, mais avec quelques inégalités dans la partie supérieure; les moules, du reste, s'échauflant beaucoup et se crevassant.

Des creux en fonte, percés de petits trous pour l'échappement de l'air et pour retenir la terre dont on les recouvre à l'intérieur, à l'aide d'un calibre, nous ont donné de meilleurs résultats. — La terre employée à garnir ces coquilles était la potée fine des mouleurs en terre ; nous la mettions à une très faible épaisseur, par exemple 0,002 à 0,003 millimètres; on la faisait recuire au rouge et on la couvrait d'une couche de noir liquide tel que l'emploient les fonderies de fer. On obtenait dans ces moules des plaques très belles, exemptes de toute espèce de soufflures.

Des lingotières en cuivre doublées de tôle ou en fonte de fer alliée à im vingtième de cuivre, bien recuites et maintenues à une température moyenne, nous ont donné aussi d'assez bonnes plaques propres au laminage , sans que nous ayons pu éviter complètement, comme avec les coquilles garnies de terre, l'inconvénient très grave des soufflures et des bulles .

Ces accidents redoutables, en effet, pour les cuivres à laminer sont corrigés, d'ailleurs, par la façon dont sont entendus les alliages.

Le cuivre neuf, naturellement poreux et boursouflé aux premières fusions, prend de la qualité lorsqu'il est refondu plusieurs fois. Néanmoins on produit très difflcilement de bonnes bandes avec le cuivre rouge absolument pur, et la pratique a démontré qu'il serait bien d'y sgouter 1/50 à 1/100 de plomb pour le rendre plus favorable au laminage. D'un autre côté, la présence du plomb, en petite quantité, est très convenable dans les laitons, et l'on fait d'excellentes planches avec 66 cuivre rouge, 33 zinc et 1 plomb.

Les alliages de laiton, comme ceux de similor, de même que les cuivres neufs, prennent de la qualité après une deuxième fusion. Toutefois, quand l'alliage de toutes pièces est bien fait, quand le chauffage est convenable, quand le brassage est suffisant, quand la coulée est prompte, on peut, de toutes pièces, obtenir de bons résultats.

On ajoute à l'alliage neuf de vieux cuivres en mitraille qui favorisent la combinaison des métaux alliés; mais il faut avoir soin que les mi« trailles soient de bonne qualité, résultent d'anciennes planches laminées et soient purgées de toutes traces de soudure, d'étamage ou de fer. Les mitrailles dites pendantes, qui proviennent de vieux chaudrons, de casseroles et de tuyaux hors de service, ne sont pas à rechercher» parce qu'on les trouve rarement pures ; on ne les emploie qu'après les avoir soumises à une température rouge pour les débarrasser des métaux ou autres corps étrangers attachés au cuivre. Les cuivres en feuille provenant du doublage des navires sont également d'un mauvais usage. Les bandes qui en proviennent après la fonte sont extrêmement dures et cassantes, et l'expérience a prouvé que ces bandes ne valaient rien encore, même après y avoir fait entrer 50 p. 0/0 de cuivre neuf. Les cuivres à ajouter à l'alliage doivent donc, comme on le voit, être d'autant mieux choisis que leur influence est plus sensible sur les résultats de la fabrication. On emploie avec succès les mitrailles provenant d'objets emboutis, étirés ou laminés, les déchets de planches ou les planches mal réussies, et les débris des bandes mal venues à la coulée. Ces débris donnent des alliages plus homogènes, plus tenaces et, par suite, plus propres au laminage.

Il y a lieu de vérifier avec soin, lorsqu'on veut les introduire dans l'alliage, les cuivres provenant de pièces coulées dans les fonderies, parcequeces cuivres sont à titres variables et proviennent le plus souvent de toutes espèces de mitrailles que les fondeurs jettent au creuset sans se préoccuper de leurs qualités.

En résumé, la fabrication première des cuivres-laitons, ou autres alliages de même sorte destinés au laminoir, s'appuie surtout :

P Sur la disposition de la coulée, la forme et les dimensions des coquilles qui reçoivent la matière ;

2° Sur la qualité des matières premières et les proportions des métaux composants ;

S^ Sur le mode de pratiquer l'alliage et sur le degré de température à choisir pour la coulée. — Le cuivre et ses alliages demandent en général à être coulés chauds, presque en ébuUition, si l'on veut obtenir des pièces saines. Il ne faut pas cependant dépasser certaines limites, afin d'éviter le déchet, et l'on doit choisir en principe pour la coulée le moment où la surface du bain s'éclaircit, passe au rouge blanc, et montre par son agitation que la masse complètement liquéfiée a atteint le maximum de la température qu'on doit lui donner.

Comme alliages usités dans la pratique pour le laminage et l'étirage, nous noterons, pour terminer, les compositions suivantes :

Bronze de doublage :

Caivre • 96

Étain 3

Zinc 1

Laiton en planches» dit laiton de Jemmapes :

Cuivre 64.6

Zinc 33.1

Plomb 1.5

Étain 0.2

100 parties»

Similor pour doublé d'or :

Cuivre 92.7

Zinc 4.6

Étain. 2.7

100 parties •

Maillechort pour laminage :

Cuivre 60

Zinc 20

Nickel . 20

100 parties.

Cuivres de doublage. — M. Bobierre, professeur de chimie à Nantes, s'est occupé tout particulièrement de recherches sur l'altération des bronzes employés au doublage des navires, et sur les moyens d'obtenir ces bronzes dans les meilleures conditions possibles d'alliage et de fabrication.

Nous résumons ici, d'une manière succincte, les indications présentées par M. Bobierre. — Elles devront suffire poUr éclairer ceux qu'intéresse spécialement la production des bronzes dits dé doublage.

On emploie encore, pour le doublage des navires, le cuivre rouge et le zinc; mais les expériences de M. Bobierre, sur des fragments de doublage ayant tenu la mer pendant un certain nombre d'années, l'ont amené à reconnaitre que les bronzes devaient être recherchés de préférence comme solidité et durée.

En principe, il est utile que ces bronzes, composés généralement de cuivre et d'étain, reçoivent une dosé de 4 p. 0/0, au moins, d'étain. Les proportions les meilleures paraissent devoir se tenir entre 5 et 6 p. 0/0.

Selon M. Bobierre, on peut considérer ces alliages obtenus bien

homogènes comme présentant leurs molécules en autant de couples Yoltaïques dans lesquels l'eau de mer tend sans cesse à enlever l'étain préférablement au cuivre. D'autre part, la force de cohésion étant plus considérable daas le bronze que dans le cuivre pur, la masse du doublage doit mieux résister à l'action destructive de l'eau de mer.

Divers essais, tant en France qu'en Angleterre, sur des carènes de navires au long cours, ont montré que les doublages en bronze pouvaient résister dans la proportion de 2 à 1 et même de 3 à 2 comparés aux doublages en cuivre pur ou en cuivre allié d'une faible quantité d'étain, 1 à 2 p. 0/0, par exemple.

Les alliages trop rouges, ou autrement les alliages non assez forcés en étain, viennent hétérogènes, scories, piqués, à grain grossier, irrégulier, peu serré. Et, chose qui s'explique par la difficulté de répandre une petite quantité d'étain dans une grande masse de cuivre, ce métal, dans de tels alliages, où il ne figure qu'en minime quantité, montre des soufflures et des taches qui sont un écueil dans un composé où il doit représenter vis-à-vis du cuivre l'élément positif.

Les analyses de M. Bobierre l'ont amené à trouver dans les bronzes de doublage, non seulement des traces sensibles d'arsenic, mais des doses relativement importantes de plomb. Ces faits s'expliquent: le premier, par la présence ordinaire du fer arsenical et de l'arsenic lui-même au milieu des oxydes d'étain, notamment de ceux exploités dans les gîtes du Cornwall et autres analogues, par exemple ceux qu'on rencontre à la côte de Bretagne ; le second, par la nécessité de favoriser le laminage qui est une opération difficile quand il s'agit de bronze exclusivement cuivre-étain, et peut être rendu plus pratique par une addition de quelques centièmes de plomb.

On a trouvé, en effet, dans les bronzes de doublage du navire la Sarak, ayant imparfaitement résisté à la mer:

Cuivre 950 à 960 parties.

Étain »à35 —

Plomb ...•••.. 5àl3 —

Arsenic* ••••..• Traces plus ou moins prononcées.

Dans les bronzes du paquebot le Ferdinand, ayant fourni on excellent service:

Cuim 850 à 970

Étain 41 à 45

Plomb 6à 9

Arsenic. ».•••• •••••... Traces.

Et des échantillons du navire VAUne, ayant fait plusieurs longues navigations sans altération du doublage, ont montré ;

Éteîn • • œ

Plomb • 10

Arsenic Traces.

D'antres échantillons remis par divers armateurs de Nantes, et pris mr des doublages d'une résistance et d'une durée bien prouvées, ont accusé un dosage d'étain variable entre 55 et 65 sur mille parties d'alliage.

De ces faits, M. Bobierre conclut :

Que rétain Jouant le rôle de métal positif, est à trop faible dose dans les doublages défectueux;

Que Ton peut établir, dans une certaine limite, une proportionnalité entre la dose des métaux les plus oxydables et Taltérabilité de Tal* liage;

Que les doublages fournissant la plus longue durée renferment une quantité d'étain au moins égale à 4 p. 0/0 ;

Enfin, que le grain de Talliage est grossier, que sa couleur est mauvaise et que les taches d'étain sont apparentes ; en un mot, que l'étain se trouve mal réparti dans la masse lorsqu'il s'y présente à une dose inférieure à 4 p. 0/0.

Ce principe admis, et si Ton se rappelle qu'un alliage cuivre-étain subit une oxydation qui brûle l'étain de préférence au cuivre, les bases posées par M. Bobierre, sans être peut-être exclusivement rigoureuses, ainsi que ce chimiste le dit lui-môme, doivent être celles dans lesquelles, àpriori, un armateur peut exiger des bronzes de doublage d'une qualité supérieure.

Il y aurait donc lien de reconnaître :

Que les doublages en bronze sont préférables, au point de vue de la durée et de la solidité, aux doublages en cuivre ou en laiton;

Que les altérations anormales, souvent ruineuses pour les armateurs, sont le résultat d'une fabrication défectueuse des bronzes ;

Que la présence de l'arsenic n'entrafne pas nécessairement l'alténition rapide de ces alliages, ainsi que cela parait avoir lieu pour les cuivres rouges ;

Que les bronzes à doublage ne contenantque 2 à 3 p. 0/0 d'étain sont hétérogènes et s'altàrent inégalement;

Que, d'ailleurs, l'emploi à la mer de ces bronzes est bien infSrieur, d'après toutes les observations faites, à celui des bronzes à 4,5 et &,5 p. 0/0 d'étain.

L'addition d'une faible partie de plomb, et même de zinc, dans les bronzes de doublage, ne peut qu'améliorer de tels alliages en favorisant la répartition de l'élément positif dans la masse métallique.

Si les bronzes 8*encrassent à la mer un peu plus que les coirres, au dire de certains capitaine?, c'est un inconvénient assez peu grave, lorsque les alliages sont bien fabriqués, pour que cela n'empêche pas leur emploi. . .

Quant à l'emploi du zinc pur comme doublage, tous les navigateurs savent avec quelle rapidité et avec quelle énergie les parasites marins s'attachent sur ce métal et le rendent presque impossible.

Quelle que soit la durée du zinc et son bon marché, il y aura toujours avantage, pour la marche des navires, à lui préférer le bronze, le laiton ou même le cuivre rouge, dont l'impureté fréquente et le peu d'épaisseur sont pourtant des causes d'altération permanentes.

Quelques chimistes ont recommandé les alliages étain-zinc pour remplacer le zinc dans les feuilles de doublage. Ces alliages, durs et difficiles à travailler, ne paraissent pas devoir donner de meilleurs résultats que le zinc pur et seraient, dans tous les cas, d'un prix élevé relativement aux avantages qu'ils donneraient sur le zinc.

Parmi les autres composés proposés ou employés pour les cuivres de doublage, on peut citer l'alliage Muntz, qui consiste dans :

56 parties cuiTre.

40,75 — zinc.

4,50 — plomb.

en forçant, comme dans les alliages cuivre-zinc, la proportion de zinc pour arriver au titre voulu.

D'après M. Muntz, le plomb joue un rôle très important dans ce composé, dont, sans lui, le cuivre et le zinc ne produiraient pas un alliage suffisamment oxydable pour maintenir les carènes propres.

Dans tous les cas, la proportion de cuivre ne doit jamais être au-dessous de 50 p. 0/0. Cet alliage a pu donner d'assez bons résultats ; mais M. Bobierre ne pense pas qu'il vaille le bronze établi convenablement.

En cela, ce chimiste est en complet désaccord avec un grand nombre d'armateurs qui préfèrent les doublages cuivre-zinc au cuivre et au zinc, et même aux alliages cuivre-étain, ^^dans les conditions les plus favorables qui viennent d'être exposées.

Alliages pour caractères (Timprimerie, planches à graver, etc. — Pour le métal des caractères d'imprimerie, on cherche, dit M. Ch. Laboulaye, compétent en pareille matière, à obtenir un alliage dans les conditions suivantes :

Y N'ayant pas une propension trop grande à la cristallisation qui tendrait à lui faire prendre des formes cristallines au contact des surfaces métalliques des moules dans lesquels on le coule ;

2* Étant d'une fusion facile pour qu'on puisse entretenir aisément le

bain à un état liquide convenable sans un excès d'oxydation qui peut se produire trop facilementi l'ouvrier devant puiser à chaque instant pour les coulées firéquentes qu'entraîne la fonte des caractères ;

3^ Assez dur pour que l'œil de la lettre ne s'écrase pas à l'impression, assez mou pour que les opérations qui suivent la fonte de la lettre, ramperie, frolterie,crénerie, etc., et Vemploi de la lettre elle-même ne souffrent pas d'une trop grande dureté ;

4'' D'un prix assez économique pour ne pas élever outre mesure la va« leur du matériel des imprimeries.

De ces conditions, il résulte que le plomb a été jusqu'à présent considéré comme la base des alliages pour les caractères d'imprimerie. Toutefois, comme il a besoin d'être durci, on a cherché à le combiner avec des métaux cassants .

Le zinc eût pu convenir comme métal aisément fusible et peu coûeux, mais à la température abaissée qui est nécessaire pour la combinaison avec le plomb, c'est un métal qui n'atteint qu'une liquidité pâteuse, rendant l'alliage collant et hors d'état de remplir les moules.

On a dû donner la préférence à l'antimoine qui, allié au plomb» rem* plit davantage les conditions exigées.

Les alliages plomb et antimoine, variant de 10 à 30 p. 0/0 d'antimoine suivant le degré de densité qu'on veut leur donner,, participent d'autant plus de l'antimoine qu'on fait entrer celui-ci en plus grande proportion et deviennent aussi cassants qu'on les veut. Ces alliages offrent, tant que la proportion d'antimoine ne dépasse pas 15 p. 0/0 du moins, une propriété d'expansion toute particulière, qui les rend très avantageux pour le moulage.

L'alliage à 15 p. 0/0 d'antimoine atteint le degré le plus satisfaisant comme liquidité et comme prédisposition à se gonfler par la solidification. Il est plus fusible que chacun des deux métaux qui le composent fondus isolément.

Toutefois, comme on a remarqué que Talliage plomb et antimoine, tout en atteignant le degré de dureté voulu, avait une nature vitreuse, résistait mal à l'emploi et donnait des caractères facilement abattus et effacés par l'effort de la presse ou le lavage de la forme, on a cherché à augmenter la résistance, sans perdre les autres qualités de l'alliage.

On est parvenu à ce résultat par l'emploi de l'étain ou par celui du bismuth.

La proportion la plus haute d'étain paraît devoir se tenir entre 6 et 8 p. 0/0. Une plus forte proportion pousserait l'alliage au déchet par l'oxydation et par la tendance qu'auraient l'antimoine et l'étain à cristalliser et à donner ensemble une matière trop Cassante.

On a essayé divers alliages cuivre et zinc qui n'ont pas donné de résultats assez satisfaisants pour qu'on s'y soit arrêté.

MM. Didot ont admis^ pour leurs planches de stéréoi^pie, un alliage de l partie cuivre, parties étain sur 100 parties de métal plomb et bismuth. M. Laboulaye a employé dans la même intention nn alliage de 1 partie cuivre, 6 parties étain sur 100 parties métal à caractères. Mais ces alliages n'ont pas eu de réussite en raison de leur prix trop élevé» de leur dureté à la réparation des caractères, de leur nature réfrac* taire qui les rend difficiles à traiter et siJùets à Toxydation, enfin de leur propension à une cristallisation trop prononcée.

M. Laboulaye cite un alliage d'étain et de fer; ce dernier métal, à la dose de 1 ou 2 p. 0/0, ajouté au métal à caractères en remplacement de 1 partie de plomb, est peu cristallisable, assez dur et très propre comme résistance, pour les grands tirages ou pour les Urages de fati* gue, comme sont, par exemple, ceux des journaux. Le même au* teur cite encore un alliage de M. Golson, composé de 50 parties de zinc et 50 parties d'étain, qui présente une résistance satisfaisante, mais qui a dû être abandonné en raison de l'action destructive qu'opérait le zinc sur les moules en fer des caractères et sur les matrices, comme à cause de la difficulté d'apprêter au couteau les lettres venues trop dures.

Les combinaisons qui suivent sont citées plutôt comme des jalons destinés à guider les chercheurs que comme des bases proportionnelles devant servir de loi.

Caractères d'imprimerie :

Plomb. • . 4

Antimoine. •• I

5 parties.

Petits caractères et planches stéréotypées :

Plomb. 9

Antimoine , 2

Bismuth • 2

13 parties* Ou encore :

Plomb 16

Antimoine ......•..••• 4

Étain •.......•• 5

25 parties.

Étain 5 à 7.50

Antimoine 5à 2«50

pour planches à graver la musique. Cet alliage est d'autant plus fira-

gileque la proportion d'antimoine est plus grande. Sa densité est moindre que celle des deux métaux pris séparément.

Plomb 16

Antimoine. ».• ••••• 1

La présence de l'antimoine suffit pour donner à cet alliage une grande ténacité et augmenter sa densité au point qu'elle dépasse celle moyenne des deux métaux.

Ce dernier alliage a été essayé à toutes proportions» depuis 4 parties de plomb pour une d'antimoine jusqu'à 16 parties de, plomb pour 1 d'antimoine. On lui a quelquefois ^û^^^ ^^ Tétain, du zinc ou du cuirre et l'on a admis, entre autres, les proportions suivantes :

Plomb , 8

Antimoine • •• 2

Étain 1.5

11 parties 1/2.

Plomb 4

Antimoine. . 2

Zinc 1

7 parties.

Plomb . 7.5

Antimoine ...•...•. 2.5

Gaivre •..•••• • • . • 0*5

10 parties 1/2.

On a aussi essayé pour les grands caractères d'imprimerie» pour les ectypes, les matrices, etc., les diverses proportions suivantes :

Plomb 10

Cuivre 2.5

12 parties 1/2»

Plomb 9

Antimoine. • 1

Arsenic ...•••..•••• 0.5

10 parties 1/2.

Cuivre 8

Étain. 2.0

Bismuth . 0.5

10 parties 1/2.

Caivre

Étain 2

Bismuth ,, 2

* 6 parties.

Cuivre 73

Zinc 27

100 parties.

Cuivre 5

Zino , , 67

Nickel. 3

100 parties.

Étain , . , . . 12

Zinc 16

Plomb 54

Antimoine 8

100 parties.

Étain 56

Plomb 42

Antimoine 2

100 parties.

Étain \ 37.5

Plomb 60

Antimoine 2.5

100 parties.

Ces deux derniers alliages ont été employés pour planches à graver.

Alliages pour les cloches, les instruments de musigtie, etc. — L'alliage des cloches, dit plus communément métal de cloches, est composé d'ordinaire de :

Cuivre 78

Étain 22

Cet alliage, de couleur blanc jaunâtre, à cristallisation mate, est dur, cassant et se laisse limer difâeilement. Il prend un peu de malléabilité s'il est refroidi rapidement, soit par une exposition immédiate à l'air après la coulée, soit par l'immersion dans l'eau.

D'après les analyses faites par les chimistei^ modernes du métal des anciennes cloches, il a été trouvé que l'étain avait pu entrer dans le

métal de cloches suivant des proportions variables entre 20 et 26 p. 0/0 de cuivre.

Les cloches ayant été rarement fabriquées avec des métaux neufs ou avec des métaux purs, les analyses ont dû souvent accuser des composés étrangers inutiles ou nuisibles à leur qualité, notamment des métaux blancs autres que Tétain, et principalement du zinc et du plomb. Le premier de ces métaux peut, à doses faibles, n'être pas un inconvénient réel dans le métal de cloches. On a même essayé quelques alliages où on Ta fait entrer avec intention. Le zinc, en effet, tout e|i n'améliorant ni la qualité ni le son de l'alliage, peut ne pas le compromettre et fournir des cloches d'un prix moins élevé, sinon d'une sonorité et d'une exécution aussi parfaites que ce qu'on obtiendrait avec le cuivre et l'étain employés seuls. Il n'en serait pas de même du plomb qui, en quantité même faible dans le métal de cloches, enlève à ce métal une partie toujours regrettable de sa sonorité et de sa dureté.

Quant au zinc, nous ne verrions pas une grave difficulté à le faire entrer dans Falliage des cloches, du moment qu'on ne le laisserait pas dépasser certaines proportions restreintes. A petites doses, il aide à former l'alliage, à le rendre plus dense et plus coulant, à lui donner une patine plus belle.

11 donne aussi, comme nous venons de dire, un métal plus économique, ce qui peut expliquer la réduction sensible du prix des cloches dans certaines fonderies où la fabrication, montée largement, tend à faire disparaître, de jour en jour, les générations de fondeurs ambulants qui se partageaient le monopole de la fabrication des cloches.

L'industrie nouvelle de la fonte des cloches cherche à se rendre compte, procède par voie de dosages et d'analyses pour appliquer dans la mesure la plus utile les métaux qu'elle emploie. Elle mesure et règle les titres de ses alliages. Dans le passé, au contraire, on employait sans règles précises, et sans autre guide que le tâtonnement, de vieux métaux qui ne pouvaient donner que des alliages douteux, par exemple des débris d'ustensiles de ménage en laiton, des robinets en potin, ou encore des cuivres étamés, portant des traces de soudure.

Avec l'emploi de telles matières et sans données précises sur leur dosage, on n'est pas étonné des variations présentées par les divers métaux de cloches dont on a voulu vérifier le titre. C'est surtout à l'époque des crises de la Révolution française, quand on décida de sacrifier les cloches des églises pour en extraire du bronze à l'usage des canons et des monnaies, que les analyses accusèrent des résultats imprévus. Auprès du cuivre et de l'étain, on reoonnut souvent la présence du

zinc, du fer, et quelquefois de l'argent et de l'or.

Toutefois l'existence de ces derniers métaux dans Talliage des cloches fut plus rare qu'on ne la suppose.

Si des esprits crédales darent apporter» en certains jonrs, des objets précieux d'or et d'argent pour les ajouter au métal de cloches, en yue de gagner par là des indulgences» on tout an moins de faire œuvre pie» il faut croire que les fondeurs farcit assez habiles pour faire passer les valeurs qu'on leur offrait dans des foyers moins br&lants qne ceax de leur fournaise.

Témoin la fameuse cloche, du beffroi de Rouan, dite cloche d'argent, dans laquelle la tradition indiquait une quantité considérable de ce métal précieux, et qui a donné à l'analyse des chimistes de la Monnaie de Paris :

CatYie 71

Etain 26

Zinc 1.8

Fer 1.2

100 parties.

Et aucune trace d'argent.

Les proportions du métal de cloches, ainsi qu'il arrive, du reste, dans tous les alliages, ne sont pas faciles à garder. On est obligé d'augmenter en principe la dose d'étain, si l'on veut que l'alliage soit réellement au titre voulu. Or cette proportion, exagérée suivant les risques de l'oxydation à la fusion, variable avec la conduite du feu et la forme du fourneau, soumise au départ dans le moule, si le métal n'est pas suffisamment brassé et si la coulée n'est pas bien dirigée, ne peut, quoi qu'on fasse, ramener l'alliage à un titre constant.

Des essais, opérés sur divers fragments de métal de cloches, nous ont montré des écarts pouvant atteindre depuis 18 jusqu'à 30 et85d'étain pour 100 de cuivre.

Pour parer à la déperdition de l'étain dans l'alliage, nous croyons qu'on pourrait, ne voulant pas augmenter la proportion d'étain en vue de cette déperdition, composer le métal de cloches comme suit :

Caivie .....,.•...., 79

Étain 23

Zinc , . 6

108 parties.

En supposant une fusion régulière dans un fourneau bien conduit, toutes choses d'ailleurs se passant sans accident imprévu de fonte et de coulée, on devrait avoir, dans les cloches fabriquées ainsi, un alliage définitif composé de :

Cuivre 78

Étain , 20

Zinc • 2

100 parties.

• Ce qui peut donner un métal dur, ferme, assez résistant, nn peu malléable, auquel le zinc ne fera aucun tort appréciable au point de vue de la sonorité. La qualité des cloches, quant au son et à la résistance, est subordonnée à des conditions de fabrication, de tracé, de moulage et de coulée particulières, en dehors de la question d'alliage.

Le zinc est admis en Angleterre pour la fabrication des cloches, mâme le plomb, dont la présence n'est tolérée qu'à un degré infiniment faible, sans doute pour Uer l'alliage.

Des analyses de cloches anglaises modernes accusent un composé de :

CuiTTe • •• 80

Étam. . 11

Zino 6

Plomb 3

100 parties.

Dans des cloches anciennes du même pays, on a trouvé une exagération considérable de l'étain, jusqu'à 40 p. 0/0 de l'alliage. Les cloches avaient alors des épaisseurs excessives, et leurs formes n'étaient pas certainement calculées suivant les données admises par les fondeurs de nos jours.

On exagère du reste, en France, la proportion des métaux blancs, étain ou zinc, dans les alliages destinés aux sonnettes, aux grelots, aux timbres d'horloge, etc. Pour ces objets, l'alliage moins soigné prend le caractère du potin et peut admettre pour 55 à 60 de cuivre, 30 à 40 parties d'étain, et 10 à 15 parties de zinc.

Le métal des tams-tams et des cymbales est combiné sur la base moyenne de :

CoiTre ••«•.•• 75

Étain 25

100 parties.

Ce métal est plus blanc, plus sonore et plus cassant que le métal des cloches. 11 se laisse encore moins attaquer par la lime.

Des tam-tam de Chine, analysés par Darcet, ont indiqué 78 pour 100 de cuivre et 22 parties d'étain, sous une densité de 8,815.

La composition admise pour les cymbales dans les ateliers de l'école de Chàlons, à la suite des essais de Darcet, fut, en moyenne, la suivante :

Caiyre • •• 80,5

Étain. 19.5

100 parties.

. Ces alliages sont fragiles» et ne peuvent acquérir la résistance voulue, tout en gardant leur sonorité, qu'après avoir subi la trempe.

Les alliages de cuivre et d'étain ont la propriété, ainsi que nous Tavons fait voir ailleurs, de prendre une grande malléabilité après avoir été rougis et trempés. C'est cette propriété qu'on a utilisée dans l'alliage des tams-tams et des cymbales.

Ces instruments, coulés dans du sable vert, peu mouillé et peu serré, de telle sorte qu'aucune rupture ne se montre au retrait, sont chauffés au rouge et trempés avec des précautions particulières.

Après cette opération, ils sont susceptibles d'être forgés et rebattus au marteau. On leur donne le ton convenable soit en forçant la trempe, soit en prolongeant l'écrouissage reporté plus ou moins sur tel ou tel point, soit en leur faisait subir une espèce de recuit plus ou moins complet après le martelage.

Alliages pour les instrumenis de physique et (Poptique. — Sans parler des métaux blancs, du maillechort entre autres, de l'aluminium et du platine, qui sont appliqués journellement à la fabrication de certains instruments de physique ou d'optique, nous nous bornerons à résumer ici les alliages les plus connus, dont la nomenclature est appelée à prendre place sous le titre que nous venons d'inscrire.

Le plus grand nombre de ces alliages a trait à la confection des miroirs métalliques, pour lesquels ou recherche surtout une couleur blanche bien franche, de l'éclat au poli, de la dureté et des surfaces très nettes, non exposées à se rayer, à s'altérer ou à se ternir.

Les miroirs de Chine accusent les uns du cuivre, du plomb et de l'antimoine; les autres du cuivre, de Tétain et du plomb. Ces derniers montrent un métal grisâtre, susceptible de poli, mais sans qualités particulières. Leurs analyses indiquent les proportions suivantes :

Cuivre . .' 62

Étain 32

Plomb 6

100 parties.

Les premiers présentent une couleur plus blanche, un poli plus parfait et moins disposé à s'altérer au contact de l'air. Ils se composent, en moyenne, de ;

Cuivre •... • 80

Plomb 10

Antimoine « . * 10

100 parties.

Certains miroirs antiques accusent :

Caîvre 62

Éfcain 92

Plomb . . . 6

L'industrie française a cherché à atteindre le même but entre les proportions ci-après :

Cuivre 66 ou Cuivre 63

Étaîn 33 Étain 27

Ces composés donnent un métal poli» d'un blanc d^acier, très dur, à cassure lamelleuse, grise et terne .

Ou encore dans les alliages multiples qui suivent :

Cuivre 10

Étain 10

Antimoine 10

Plomb 50

80 partieB.

Cuivie 32

Étain 50

Argent 1

Arsenic 1

84 parties.

En opposition avec ces alliages, citons quelques combinaisons d'un ordre moins rulgaire que les chimistes ont demandées à des métaux dont les alliages sont plus difflciles ou moins connus.

Alliage essayé par M. Despretz pour la confection des miroirs :

Acier 90

Nickel 10

100 parties.

Cet alliage, très dur et peu altérable à l'air, a une densité égale à 7.684. Il est trop difficile à réaliser pour devenir pratique. Le même chimiste a indiqué pour un pareil usage :

Un alliage de palladium • • • • 50

Argent • 50

100 parties»

fournissant un métal de couleur grise, plus dur et moins fusible que

l'argent» dont la surface polie est plus blanche que celle du platine et la densité égale 11.29 environ.

C'est sur une lame de cet alliage, recommandé pour la fabrication d'instruments de marine et d'échelles de thermomètres, que la division du grand cercle de l'Observatoire de Paris aurait, dit-on, été tracée.

On n'est pas parfaitement d'accord sur ce point, quelques auteurs indiquant pour le même cercle un alliage de palladium et de platine à parties égales ; d'autres, un alliage de palladium et d'or, une petite quantité de palladium devant être suffisante pour amener l'or à la couleur blanche et le rendre plus dur.

Quoi qu'il en soit, il paraît certain que le palladium a fait partie de l'alliage et est venu apporter soit à l'or, soit à l'argent, soit au platine, la blancheur voulue en même temps que la dureté.

Divers chimistes, entre autres Stodart, Faraday et Dumas, recommandent, pour la fabrication des miroirs de télescopes ou des objets exigeant une netteté parfaite au poli, les composés suivants :

Platine 60

Cuivre . 40

100 parties.

De même couleur que le platine; susceptible d'un très beau poli.

Platine 50

Aoier* . 50

100 parties.

Pouvant donner des miroirs d'un fini remarquable, se ternissant difficilement.

Platine 50

Fer ^

100 parties.

Alliage cristallisé, assez fusible, très dur, prenant bien le poli, ne se ternissant pas.

Platine 10

Acîer JO

100 parties.

Plus blanc et plus dur que le platine; se polissant mieux.

Platine 20

Cuivre 80

Arsenic 0,50 à 1

100,50 à 101 paHies.

Devant donner les meilleurs miroirs, en raison des conditions plus pratiques de ralliage; alliage d'un blanc gris, se polissant bien, ne se ternissant pas, mais d'un éclat moindre que les alliages tout à fait blancs;

Platine 60

Fer 30

Or 10

100 parties.

Composé blanc. Non susceptible de se ternir au poli :

Or 50

Zinc 50

100 parties.

Alliage blanchâtre, à grains fins ; difficilement oxydable :

Acier 50

Rhodium «... 50

100 parties.

Métal très propre à la construction des miroirs, selon Stodart et Faraday; poli très beau, ne se ternissant pas à Tair :

Platine 10

Iridium 90

100 parties.

Plus brillant, suivant Oaudin, que le platine pur; inoxydable,- se durcissant à la trempe ; pouvant s'obtenir en feuilles destinées à plaquer le cuivre pour la fabrication des réflecteurs.

Les alliages de platine et d'iridium sont très réfractaires et peuvent, dit l'auteur que nous citons, servir à la fabrication de creusets ou de cornues infusibles pour analyses sèches ou travaux chimiques exigeant un traitement à température élevée.

Les indications d'alliages que nous venons de donner peuvent montrer dans quelle voie les chimistes ont marché jusqu'à présent pour rechercher les combinaisons métalliques les plus susceptibles de prendre du poli, de l'éclat, de la blancheur et de la dureté, qualités qui, ^ réunies, sont celles que veulent les instruments de mathématiques, d'optique et de physique.

Alliages pour la bijouterie et l'orfèvrerie. — La byouterie combine l'or en lingots, qu'elle reçoit à 1,000 millièmes environ (24 carats), avec des alliages qu'elle établit aux titres légaux, ou qui lui donnent les différentes couleurs d'or connues dans le commerce.

Les trois titres prescrits par la loi sont pour l'or :

Premier titre ou or au haut titre. — 020 millièmes ou 22 karats 1/32 et l,/2» l'unité étant divisée en 24 carats. Ce titre est plus particulièrement employé dans l'orfèvrerie.

Deuxième titre ou or au titre. — 840 millièmes ou 20 carats 5/32 et 1/2.

Troisième titre ou or commun. — 750 millièmes ou 18 carats.

La tolérance est de 3 millièmes.

Pour les titres inférieurs ou or bas, on admet depuis 500 millièmes jusqu'à 750 millièmes.

Les couleurs de l'or usitées dans la bijouterie sont :

Or jaune. — Or fin.

Or rouge. — Or fin 750, cuivre 250.

Or vert. — Or fin 750, argent 250.

Or feuille morte. — Or fin 700, argent 300.

Or vert <reau. — Or fin 600, argent 400.

Or blanc. — Or dont la couleur est blanchie par une proportion d'argent plus ou moins prononcée.

Or bleu. — Or fin 750, fer 250. Cet alliage assez difficile à réussir est préparé à l'aide de fil de fer plongé dans le bain d'or. Après la fonte, il est battu pour lui donner du nerf, et réduit en lames minces ou passé à la filière.

11 faut que les alliages d'or soient obtenus très homogènes. Pour cela, on ne les emploie pas de toutes pièces et on les fait passer par plusieurs refontes successives. Un alliage bien réussi doit ne donner au battage et au laminage ni grenures ni gerçures. Quand l'alliage est aigre, on l'adoucit par une refonte aidée d'un fiux suffisant (borax et salpêtre).

L'orfèvrerie admet l'argent à deux titres légaux :

Le premier titre à 950 millièmes, et le deuxième titre à 800 millièmes.

La tolérance est de 5 millièmes.

Les orfèvres emploient pour l'alliage de l'argent fin de première qualité.

Grâce aux titres légaux exigés par l'Etat pour les ouvrages d'or et d'argent, et grâce aux essais obligatoires de ces métaux soumis à la marque du contrôle, les objets de b^outerie, de joaillerie et d'orfèvrerie fabriqués en France offrent des garanties particulières de qualité. Ces garanties ne se trouvent pas & un égal degré en Angleterre et en Allemagne, où les métaux précieux, n'étant l'objet d'aucun contrôle, se prêtent aux contrefaçons les plus audacieuses, à tel point que des objets vendus pour or et pour argent contiennent à peine une proportion insignifiante de ces métaux.

On a fabriqué et i*on fabrique encore, en Angleterre, une quantité de bijoux à Taide de Tor au titre de 12 carats et au-dessous, allié avec le zinc au lieu de l'être avec Targent. Cet or, présentant une couleur à peu près semblable à celle de l'or à 20 carats, ne peut servir qu'à tromper le commerce et le public. Des chaînes, des dés à coudre, des portecrayons, etc., ont été, notamment, fabriqués avec cet alliage flrauduleux, qui, à un moment donné, se divise et se sépare en parties dis* tiActes comme sous Tempire d'une action galvanique, et ne laisse plus que des objets entièrement hors de service.

Les alliages usités en Angleterre, pour imiter ou falsifier Tor, sont généralement dans les limites des composés qui suivent :

Or de joaillerie*

Or pur 38.85

Argent dur • 5.70

CuiTie pur 10.20