ACHEVEMENT DES OBJETS GOULES

Mpage ei Ebarbage. — A leur sortie des moules, les objets coulés consenrent encore, quels que soient les soins apportés pour les faire dépouiller, des parties de sable ou de terre demeurant attachées de préférence aux environs des jets et dans les endroits où la matière est arrivée avec pression. Les objets en sable vert dépouillent ordinairement moins bien que ceux en sable d'étuve, mais ils retiennent moins les sables dont ils sont couverts, parce que ceux-ci sont plus maigres et plus friables. Dans les grandes usines, le nettoiement des pièces coulées est confié aux râpeurs, qui se chargent de l'effectuer au moyen de râpes, de couteaux, de racloirs et de gratte-bosses en fll de fer. — Les ébarbeurs, dont le travail consiste à buriner et à limer les coutures, les bavures, les traces des jets et des évents, reçoivent les pièces à leur sortie de la râperie. — Il se présente cependant qu'un même ouvrier est à la fois chargé de l'ébarbage et du râpage qu'il conduit en même temps ; cela arrive surtout quand il s'agit de pièces ornées et d'objets de grandes dimensions.

L'importance du travail de l'ébarbeur varie avec la nature des pièces. Les ornements demandent en général plus de soins et plus d'habileté que les fontes de machines. Quand les coulées de ces dernières sont fortes, il faut avoir soin de commencer à les enlever au moyen d'une ou deux traînées d'un bédane, afin qu'en les détachant elles n'emportent pas les bords de la pièce.

L'ébarbage des statues en fonte de fer doit être confié à des ouvriers capables d'apprécier les formes des modèles et de ne pas les déparer par un coup de ciseau mal donné. L'achèvement des statues de bronze exige encore plus de précautions . Les ouvriers ciseleurs qui en sont chargés sont quelquefois de véritables artistes.

Il s'agit pour eux de faire usage non seulement du ciseau et du matoir, mais aussi du rifloir sous la trace duquel s'effacerait et s'amoindrirait l'œuvre du sculpteur, si l'outil était conduit par une main peu exercée.

La marchandise creuse est une des fabrications présentant le moins de

frais de nettoiement. Dans les hauts-fourneaux, des femmes et des enfants sont chargés du rapage, et Tébarbage se borne à quelques coups de marteau que donnent les sableurs eux-mêmes sur les bords des pièces, pour en faire disparaître les bavures.

Les jets des petites pièces en cuivre sont détachés à la scie ou à la cisaille. On sasse ces objets soit dans des sacs, soit dans des tonneaux en bois ou en tôle percés d'une grande quantité de petits trous (flg. 19, pi. 15), quand il s'agit d'enlever le sable qui leur est demeuré attaché. Les fondeurs en cuivre, jaloux de livrer de beaux produits, font tremper leurs pièces dans un baquet rempli d'acide sulfurique ou d'acide nitrique étendu d'eau ; elles y séjournent pendant un jour ou deux, après lesquels on les retire pour les passer à la brosse. — Cette opération, qui n'est autre chose que le dérochage, est notamment employée pour les pièces ânes destinées à la ciselure et à la dorure.

Réception. — Quand les pièces coulées sont râpées et ébarbées, on procède à leur réception, avant de les livrer. Dans les usines importantes où la fabrication est considérable, on confie cette besogne à un agent spécial auquel il faut toute l'habitude de la fonderie pour qu'il ne se laisse pas tromper par les ruses que les mouleurs mettent en œuvre pour faire passer leurs pièces défectueuses. Il est facile de juger à simple vue la plupart des objets à recevoir, et de décider s'ils doivent être mis au rebut ou réparés.

Parmi les défectuosités dont nous avons parlé et qui atteignent surtout la fonte de fer, quelques-unes entraînent d'elles-mêmes la perte des objets coulés. Telles sont la cassure et le gauchissement. Les dartres, les soufflures, les retirures et autres accidents sont, dès qu'ils compromettent la solidité des pièces ou gênent leur emploi, des causes de rejet à la réception. Mais il est des circonstances où ces accidents peuvent, sinon disparaître, du moins être réparés suffisamment pour que les fontes, bonnes d'ailleurs, soient acceptées même dans des conditions rigoureuses. Les opérations de la fonderie sont trop malheureusement soumises à de graves et fréquentes irrégularités, pour que les consommateurs n'usent pas d'une trop grande sévérité à la réception, quand il s'agit de grosses pièces entachées seulement de quelques vices de fonte peu nuisibles, et qui, rebutées, causeraient un préjudice notable au fondeur.

Dans les petites pièces, la mauvaise fabrication est un motif plus sérieux de rebut, parce qu'elle peut être facilement évitée et que ses conséquences sont plus sensibles et plus apparentes que sur de grandes pièces.

Il est évident qu'un mécanicien refusera d'employer des pièces souffiées ou piquées qui, dépouillées au tour ou à la lime, seront d'un aspect peu agréable.

En tout cela, le goût, Thabitude et surtout rexigenc3 des acheteurs font plus loi que tout ce que nous pourrions dire.

Les pièces de vaisselle ne sont pas reçues seulement sur leur aspect à la vue. On les frappe avec un marteau afin de s'assurer qu'elles ne rendent pas un son fêlé, les fêlures étant quelquefois assez imperceptibles pour qu'elles échappent à l'œil . On examine en même temps si les endroits paraissant présenter des scories ou des reprises ne sont pas de nature à livrer passage au liquide. Le meilleur moyen pratique employé en pareil cas par les commis aux réceptions consiste à mouiller l'endroit douteux, à frapper à cette çiême place avec le poing et à regarder à l'intérieur si la pression n'a pas fait suinter l'humidité.

Les mouleurs ne doivent jamais réparer les défauts de leurs pièces sans y être autorisés. C'est à ceux qui surveillent la fabrication de voir s'il convient d'apporter un remède aux accidents qu'ont éprouvés les objets coulés. Quand les défauts ne nuisent pas à la solidité des pièces, quand ils ne s'opposent pas à leur emploi, quand ils ne les rendent pas d'un aspect tellement malpropre que les acheteurs ne voudraient pas les accepter, on peut, pour les réparer, employer certains moyens dictés par la nature même des défauts, par l'importance ou la destination des pièces, etc.

Mais, quoi qu'il arrive, ces moyens ne peuvent être appliqués sans avoir été portés à la connaissance du consommateur et sans qu'on ait obtenu son assentiment. Il est élémentaire de connaître qu'une pièce de fonte ne peut sortir du moule avec du mastic, des pièces rapportées en métal, en un mot, avec une parure artificielle cachant des défauts quelconques et surtout des défauts considérés par l'acheteur comme intéressant la durée, la solidité et la propreté de la pièce moulée.

Quand les défauts n^ sont dus qu'à un surcroît de matière, il est permis de les corriger à l'aide du burin et de la lime, s'il s'agit de bosses ou d'irrégularités à faire disparaître. Toutes autres imperfections graves ne doivent être dissimulées qu'en connaissance de cause.

Un ingénieur, un architecte, un consommateur est en droit de refuser une pièce dans laquelle on aura dissimulé un défaut, même peu grave. Et les conséquences du refus peuvent avoir une grande importance, si la pièce a été travaillée et montée avant que le vice caché ait été découvert. Ces conséquences sont plus sérieuses encore, si la pièce, venant à casser dans une construction, montre un défaut dissimulé, alors que ce défaut n'aurait pas même été la cause directe de la rupture.

Il importe donc de se mettre bien en règle quand il s'agit de corriger ou de faire disparaître un vice de fonte.

Les grandes administrations et les Compagnies de chemins de fer entretiennent dans les usines des agents réceptionnaires chargés de suivre et de contrôler les produits de la fabrication. Il n'y a aucuix

intérêt à vouloir les tromper. S'ils ont l'esprit droit et précis, il vaut mieux essayer de les renseigner et examiner de concert avec eux si telle ou telle pièce de fonte peut être réparée et acceptée. — A cet égard, autant pour être utile aux agents des Compagnies chargés des réceptions que pour aller au-devant d'exigences parfois trop grandes. J'ai consacré dans mon livre : Emploi de la fonte, un chapitre tout entier à l'examen et à la réception des fontes moulées dans les fonderies. Je crois avoir rendu par là un service réel aux Compagnies, en la personne de leurs agents que j'ai essayé d'éclairer et d'instruire. J'achèverai donc ce que j'ai à dire ici en m'empruntant une partie de mon propre travail.

Les causes qui militent en faveur d'une pièce de fonte offerte à la réception et atteinte de défauts pouvant être excusés, supportés ou réparés, peuvent se ranger dans l'ordre suivant :

Bonne foi du fabricant ou de ses agents, intention et volonté de bien faire» paralysés par un accident que la prévoyance la plus sérieuse, comme la surveillance la plus exacte, n'auront pu empêcher.

Bonne qualité reconnue de la matière ; car, s'il peut se produire à la fabrication des accidents trop souvent imprévus, le fabricant qui s'est engagé à donner de bonne fonte dans des conditions déterminées de grain ou de résistance^ doit se mettre à même de remplir ses engagements.

Intention prouvée d'arriver par tous moyens possibles, bon outillage, choix des matériaux et des ouvriers, etc., à livrer des pièces d'une fabrication satisfaisante.

Si le producteur s'est tenu dans ces conditions, si les défauts produits sont le résultat d'une première fabrication qu'une expérience de quelques pièces n'a pu permettre de bien régler ; si ces défauts sont dus à des difficultés d'une nature particulière, par exemple, à la forme des pièces, à des dimensions extraordinaires, à des épaisseurs trop faibles ou mal réparties, etc. ; si, après tout, les accidents constatés n'entraînent ni craintes pour la solidité et la durée des pièces, ni doute pour leur bon emploi, ni reproches graves contre leur aspect et leur netteté ; en un mot, s'il ne s'agit que de choses possibles à corriger sans inconvénient, on peut admettre que les personnes chargées de recevoir des fontes doivent se montrer plus faciles.

Dès qu'on connaît les causes ayant amené les accidents, on peut rechercher à coup sûr la trace des défauts que l'aspect général d'une pièce laisse inaperçue au premier abord. Il n'est donc pas besoin de marteler une pièce dans tous les sens, de la buriner, de l'écorner, enfin de la déparer ou de la déformer, comme le font trop souvent des personnes qui se livrent à des recherches d'une minutie exagérée . — Il suffit d'examiner la forme de la pièce, de se rendre compte par remplace-

ment des jets et des évents de sa position dans le moule» pour se mettre instantanément sur la trace des défauts à rechercher. Il est rare qu'il soit rigoureusement nécessaire, pour découvrir un défaut, de buriner ou de marteler la place où se trouve le défaut, de manière à détériorer et à perdre la pièce défectueuse. Un simple aperçu, au besoin un sondage exercé à l'aide d'une petite tringle de âl de fer, peuvent axer sur le degré d'importance du défaut dont la position a pu faire apprécier la cause Le cas seul d'une soufflure ou d'un tassement présentant un affouillement très profond et très irrégulier, peut autoriser à dégager entièrement le défaut, si l'on reconnaît qu'il se trouve placé en un endroit compromettant la solidité de la pièce.

Un examen attentif de la pièce à recevoir indique au premier abord la trace des défauts provenant d'un moulage négligé, de dartres, de gauchissements, de reprises, de friasses, etc. Les soufflures et les tassements qui ne sont pas toujours apparents sont, de même que les gerçures légères, plus difficiles à découvrir. En se rappelant que les soufflures ne peuvent se trouver d'une manière sérieuse qu'à la partie la plus élevée des pièces dans leur position de coulée, que les tassements ou les retirures se rencontrent notamment dans les angles, dans les fonds, aux points d'intersection des nervures, que les gerçures se montrent aux angles des évidements, aux points de raccordement de parties minces avec des parties très épaisses, on parvient facilement et rapidement à découvrir les défauts, tout au moins ceux dont l'importance pourrait compromettre le bon emploi de la fonte.

Le son d'une pièce mince frappée à petits coups de marteau suffit pour indiquer si cette pièce est fêlée, gercée ou coulée en fonte blanche et même en fonte dure. Un son clair, argentin, dénote de la fonte blanche. — Les variations du son en allant du ton clair au ton grave et sonore dénotent assez bien l'emploi de la fonte blanche, de la fonte truite blanc, de la fonte truite gris, de la fonte gris serré et de la fonte grise. D'ailleurs la trace des coulées et la manière dont les jets et les évents ont été coupés à l'ébarbage indiquent suffisamment la qua« lité de la fonte.

En tratnant un marteau ou en le promenant à petits coups sur la surface supérieure et sur les parties les plus élevées du flanc de coulée, on reconnatt aisément, par les variations du son, la présence des soufflures, habituellement recouvertes d'une épaisseur assez faible pour qu'une simple percussion fasse sentir que le coup de marteau ne s'appuie pas sur un endroit solide.

La soufflure constatée, on peut la crever avec un poinçon ou avec l'angle de la panne du marteau, et la sonder à fond pour s'assurer de son importance avant de la découvrir dans son entier.

La couleur ou la texture de la fonte peuvent encore dénoncer les

soufflures, les impuretés et les fragments de sable entraînés et recouverts de fonte ou encore le défaut d'épaisseur. La fonte sur les soufflures est de couleur plus claire que sur les parties saines. Elle est d'un ton moins terne et d'un gris plus blanc et plus brillant vers les endroits minces ou vers les parties scoriées. A ces parties» la surface est moins nette et moins pure.

La fonte blanche est généralement de couleur moins bleue ou gris foncé que la fonte grise ; elle donne des surfaces plus molles, moins vives, plus grenues, moins saines et plus disposées aux tassements.

Une bonne précaution est d'interroger les attaches des jets et des évents. Ces attaches renseignent sur la position de la pièce dans le moule et sur la qualité de la fonte; elles aident à mettre le doigt sur certains défauts, crasses et sables entraînés, gerçures, retraits, tassements, soufflures, écornures, dartres, etc., qui se trouvent ordinairement aux abords des coulées.

Dans les pièces minces suspectées de reprises, l'examen des deux faces peut permettre de connaître si le défaut apparent est une reprise ou une friasse. Si la trace suspecte n'existe bien accusée que sur Tune des faces, ou peut admettre qu'il n'y a pas eu de reprise, ou que du moins la fonte bien soudée sur toute l'étendue de la reprise ne laisse pas une solution de continuité dangereuse. Quelques gouttes d'huile, ou même un peu d'eau ou de salive comprimées sur la pièce avec un tampon ou avec la paume de la main, démontrent, le liquide traversant de part en part l'épaisseur de la pièce, une reprise bien caractérisée. Le son de la fonte frappée légèrement de quelques coups de marteau peut également indiquer une reprise, tout comme il indique la fêlure ou la gerçure.

L'examen de quelques-unes des pièces courantes dont nous avons parlé servira à compléter ce que nous pouvons dire touchant la réception des fontes moulées.

Le soin de faire la distinction nécessaire entre les pièces qui travaillent et les pièces de pure ornementation reste, bien entendu, tout entier à l'appréciation intelligente de la personne qui examine les fontes. Dans certains cas, quand la fonte est soumise à des efforts importants, un défaut, quoique peu sensible en apparence, peut entraîner le rejet de la pièce défectueuse. Dans d'autres cas, un défaut, même grave, peut, une fois connu et jugé, être dissimulé sans qu'on ait à prendre d'autre souci que celui de sauvegarder la propreté et le bon aspect de la pièce.

Dans les poutres, les reprises peuvent se trouver au long des nervures. Les dartres, friasses et les flous plutôt sur le fond ; les soufflures dans les nervures placées en haut du moule ; les gerçures ou les fêlures, de même que les tassements ou retirures, aux abords des attaques

de jets, aux points de réunion des nervures avec les diaphragmes ou congés. Les défauts les plus à craindre sont les soufflures qui peuvent compromettre la solidité des T. On les découvre facilement à l'aide d'un martelage ou d'un sondage légers. Les poutres viennent gauches quand leurs nervures manquent de proportion. Une poutre qui n'a de nervures que sur une des faces ou des nervures inégales sur les deux faces, comme les poutres de rive, gauchit sur plat ; une poutre dont les nervures égales sur chaque face présentent de grandes différences entre les deux bases, ou dont la base seulement est munie d'un T très fort, tend à gauchir sur champ.

Dans les colonnes, on voit des tassements aux attaches des bases, chapiteaux et supports, notamment quand ces parties sont massives. A part les tassements, les défauts les plus communs des colonnes pleines sont dus à la maladresse des mouleurs : ce sont des bosses, des coutures variées, des moulures mal raccordées, etc. Les colonnes creuses sont sujettes aux soufflures qui se trouvent, comme pour toutes les pièces moulées en général, dans les parties coulées en haut et qui, très souvent, sont amenées autant par les supports en fer destinés à maintenir les noyaux, que par des noyaux ou des moules manquant d'issues pour la sortie des gaz. L'épaisseur inégale est un défaut tré" quent dans les colonnes creuses, surtout quand ces colonnes sont longues et de faible diamètre. Par suite d'un refroidissement trop brusque on quand elles sont munies d'appendices gênant leur retrait, les colonnes sont sujettes au gauchissement. Elles se courbent d'autant plus que les épaisseurs sont plus inégales. Ce défaut, grave quand une colonne n'a que l'épaisseur strictement nécessaire pour un bon emploi, peut être quelquefois corrigé en redressant la pièce au marteau. On place la colonne sur des appuis qui la reçoivent aux deux extrémités de la courbure, puis on frappe à petits coups serrés et répétés sur la paroi concave de la partie courbée. En faisant ainsi dilater et allonger la croûte qui recouvre le métal, autant qu'en refoulant les molécules à la surface martelée, on arrive à un redressement mécanique aussi complet qu'on peut le désirer. Ce procédé permet de redresser non seulement des colonnes creuses de gros diamètre, mais même des colonnes pleines de 0'»,18à0™,20 de diamètre. Si l'on a soin d'opérer le martelage à l'aide de marteaux ayant une panne bien arrondie et de ménager les coups, on fatigue assez peu la surface de la matière pour qu'elle ne soit pas déparée ni même altérée. Il sufflt d'un très petit nombre de coups appliqués sur une courte distance à l'endroit le plus creux de la pièce.

Le redressement & chaud, plus long, plus coûteux et plus difficile, peut faire gercer ou brûler la pièce. On le réussit difficilement Ou la pièce qu'on a crue suffisamment redressée se courbe à nouveau après

l'opération, ou parfois, au lieu d'être ramenée droite, elle se jette et se replie en sens inverse de la première courbure.

Les colonnes pourvues d'appendices trop saillants ou trop forts pour les parties auxquelles ces appendices se rattachent sont sujettes à des ruptures, ou tout au moins à des gerçures et à des retirures, en ces endroits.

Les croisillons, les consoles, les plaques à rebords ou à nervures, peuvent avoir comme les poutres des dartres, des friasses et des flous sur les fonds ; les dartres, généralement sur la face coulée en dessous; les friasses et les flous, sur la face coulée par-dessus. Ces pièces sont également sujettes aux reprises et aux soufflures dans les nervures ; elles se gercent ou elles se rompent d'autant plus que les nervures sont mal réparties ou d'épaisseurs inégales. Une plaque bordée de nervures et pourvue en outre de baguettes en croisillon est cassée plus facilement au choc, à épaisseurs égales, qu'une plaque qui n'a pas de croisillon. La fonte attribuée aux nervures en croisillon est beaucoup mieux appliquée à des nervures placées dans une direction parallèle aux renforts qui bordeot la plaque.

Les engrenages et les volants se brisent ou se déversent au retrait quand leurs couronnes, leurs moyeux et leurs bras ne sont pas proportionnés. Nous avons indiqué les précautions à prendre pour les volants, pièces dans lesquelles on est amené forcément à rechercher des jantes très fortes, en égard aux rayons et au moyeu. Les engrenages coulés par le centre peuvent avoir des dartres à la naissance des bras près du moyeu ou des reprises et des gouttes froides dans la couronne, surtout aux parties les plus éloignées des rayons par lesquels s'est répan* due la fonte. Les engrenages à lumières pour dents de bois ont quel* quefois des soufflures à la jante au-dessus des noyaux; les engrenages à dents de fonte peuvent se montrer avec les extrémités des dents durcies ou venues froides. Tous ces accidents sont du reste visibles, aussi bien que les défauts résultant d'un moulage peu soigné : bosses, mauvais raccords, épaisseurs mal gardées, noyaux placés de travers, coulées trop fortes et cassées dans les pièces, fl&ches, parties abreuvées ou incomplètes, etc. Ces indications suffisent pour qu'on puisse par analogie constater le côté défectueux d'autres pièces de formes diverses.

Nous dirons seulement quelques mots des tuyaux de conduite et des coussinets de chemin de fer, fabrications importantes que le chapitre précédent a traitées amplement et qui sont l'objet dans les usines, d'une attention particulière.

Les tuyaux de conduite pour gaz et eau forcée sont livrés après essai à la presse hydraulique, sous des pressions variant habituellement de cinq à quinze atmosphères. Cet essai garantit, sinon la belle fabrica«

tion, du moins la bonne exécution. Tout tuyau ayant résisté à une épreuve sérieuse doit offrir au consommateur au moins la principale des sûretés qu'il recherche. Toutefois, en dehors de Tessai à la presse hydraulique, on doit vouloir des tuyaux bien droits, d'épaisseur égale, de fonte assez douce pour être percée au besoin, assez résistante pour ne pas éclater au moindre choc, de poids réguliers, etc.

Ces conditions obtenues par les usines bien montées sont faciles à contrôler à la simple vue des tuyaux. L'essai à la presse assure contre tous les défauts cachés, soufflures, scories et sables entraînés, fissures, manque d'épaisseur et, même dans certaines limites, contre la qualité de la fonte qui, aigre et blanche, peut éclater sous la pression.

Bien qu'il s'agisse ici d'un travail courant, exécuté avec un matériel et des ouvriers spéciaux, on se douterait à peine de la quantité incroyable de défauts à éviter dans la fonte des tuyaux. Comme ces défauts sont inhérents à toutes les pièces creuses de pareille nature, et comme il est intéressant de se rendre compte des incidents que peuvent soulever les fabrications, même les mieux ordonnées, nous esquisserons rapidement non pas la somme des causes, mais le résumé des causes principales pouvant déterminer la perte des tuyaux, soit pendant la coulée, soit après la coulée.

Soufflures :

Noyaux ou moules manquant de séchage ;

Sables employés trop frais ou trop fins ;

Terre à noyau mal préparée ou trop dure ;

Coulée trop lente ou trop froide ;

Absence de conduits suffisants pour expulser les gaz.

Dartres :

Défauts du sable, mal fabriqué, trop sec, trop frais, trop maigrti»; Insuffisance du séchage ;

Torre à noyau de mauvaise qualité ou tassement irrégulier du sable dans le moule ; Coulée trop rapide ou en fonte trop chaude :

Manque d'aérage ou échappement des gaz trop brusque.

Reprises :

. Fonte froide ;

. Humidité du noyau ou de la chape ; Coulée trop lente ou interrompue ; Scories, sable, noir, etc., entraînés en coulant.

Gerçures ou fêlures :

Fonte blanche ou fonte dure à retrait trop prononcé ; Retrait contrarié par des bavures accrochées aux châssis ou par des lanternes enlevées trop tard pour dégager les noyaux ;

Scories occasionnant de fortes reprises à la suite desquelles se produisent les gerçures ;

Irrégularité ou manque d'épaisseur ;

Démoulage trop lent ou trop rapide ;

Lanternes enlevées trop tôt et livrant l'intérieur des tuyaux à un courant d'air froid qui produit la rupture ;

Maladresse des ouvriers en décochant, en enlevant les lanternes, en manœuvrant les tuyaux, etc.

Accidents divers :

Fuites aux jonctions du moule;

Fuites dans les lanternes par des assures du noyau ;

Insuffisance de fonte à la coulée ;

Noyaux forcés parce qu'ils sont insuffisamment séchés, fabriqués en terre mal préparée ou établis sur des lanternes peu solides et garnies de torches inégalement serrées ;

Chapes forcées par une mauvaise serre du moule, ou dans les tuyaux coulés en sable d'étuve par un séchage insuffisant ;

Coulées engorgées ;

Crasses entraînées et logées dans le moule à la suite d'un mauvais écrémage ;

Noyaux mal calés ou non descendus à fond ;

Renmôulage vicieux des chapes et des noyaux ;

Sable dégradé aux coulées et produisant des emboilures;

Noyaux faits en terre trop molle ou mal préparée et donnant des intérieurs ovalisés ;

Coutures variées ou mâchées par un mauvais raccord du moule ou des châssis ;

Bouillonnements par suite de Thuinidité des noyaux ou des chapes ;

Sable écrasé en montant les coulées ou en fermant le moule.

Nous en passons, et parmi ceux-là des accidents tout aussi graves que ceux que nous citons. S'il est évident qu'une fabrication bien dirigée peut, avec de la surveillance, en écarter le plus grand nombre, on reconnaîtra, pour peu qu'on ait quelque connaissance de la fonderie, qu'il n'est pas possible, même aux ouvriers les plus habiles et les plus soigneux, de les faire disparaître complètement.

Toutes les fols, en effet, qu'une fabrication dépend en partie d'un tour de main plus ou moins exercé, on atteint avec peine des résultats aussi positifs et. aussi suivis qu'on les obtiendrait par des moyens entièrement mécaniques.

La fabrication des coussinets pour voies de fer ne laisse pas d'avoir aussi ses vices nombreux, malgré la surveillance la plus attentive.

Les points importants dans cette fabrication sont d'obtenir du fabricant :

De la fonte d* une qualité régulière et d'une résistance suffisante pour assurer le bon emploi des pièces ;

Des coussinets offrant une table unie, sans bosses ni tassements présentant des vides intérieurs, et surtout avec une chambre régulièrement disposée pour l'appui et le calage du rail, enfin donnant des trous de chevilles assez exacts et assez réguliers pour que la pose se fasse bien.

Ces conditions posées, il est facile à l'agent réceptionnaire de constater, au moyen des épreuves et des vérifications réglementaires, si elles ont été observées. Les défauts rencontrés dans les coussinets peuvent être, du reste, d'une nature plus ou moins sérieuse, mais ils sont toujours assez apparents pour pouvoir être facilement appréciés.

Ce sont des dartres dans les chambres, entre les nervures extérieures, ou des tassements dans les angles à l'intérieur. Les tassements proviennent au moins autant de l'emploi d'un sable trop mouillé, trop gras ou mal comprimé, que de la nature de la fonte. Toutefois il faut reconnaître que les tassements intérieurs ou les taches noires et scoriées qu'on trouve en brisant les coussinets par le milieu de la table résultent, quand ils se montrent d'une façon continue, d'une fonte de qualité inférieure produite dans de mauvaises conditions de fusion au hautfourneau. Notamment les fontes trop soufflées, obtenues avec un combustible de mauvaise qualité, dans des fourneaux usés, ou par surcharge de minerais, sont sujettes aux affouillements et aux parties scoriées qu'on remarque quelquefois au milieu de la semelle des coussinets. Certains modèles de coussinets se prêtent d'ailleurs à fixer ce défaut sur un seul point, au lieu de le reporter dans la masse où les conséquences seraient moins dangereuses. Ce sont les coussinets à évidements prononcés sous la semelle. Ceux-là offïrent dans le moule de petites saillies fournies parles noyaux devant former les évidements. Ces saillies arrêtent la fonte au moment de remplissage du moule, la font tourbillonner et tendent non seulement à retenir les impuretés sur un même point, mais encore à les grossir de toutes les particules de sable et de noir entraînées avec le métal fondu.

Les tassements et les taches à l'intérieur sont faciles à trouver en cassant quelques coussinets pris au hasard. Les tassements extérieurs, assez visibles au simple examen de la pièce, sont aisément appréciables au premier coup d'œil. Selon qu'ils s'enfoncent plus ou moins profondément, on peut estimer s'ils engagent ou non la solidité du coussinet. Un peu d'attention suffit pour montrer si ces tassements proviennent de la nature de la fonte, d'un vice de moulage ou de mauvaises proportions données aux modèles. — Si de la fonte trop blanche ou trop grise, coulée trop chaude ou trop froide, si un sable trop serré ou trop humide, si des noyaux trop durs ou mal séchés peuvent produire des

tassements, le défaut de proportions entre les diverses parties du modèle peut rendre aussi la fabrication imparfaite et irrégulière. Il faut quelquefois changer bien peu de chose aux dispositions ou aux proportions des nervures pour ramener dans les limites d*une bonne fabrication courante des coussinets d'un modèle mal compris en principe.

La fabrication des coussinets, comme celle des tuyaux, ne se prête pas à la réparation des pièces défectueuses. Si Ton a vu des ouvriers chercher à dissimuler des tassements ou d'autres défauts à l'aide de mastic, de rivets ou d'un semblant d'oxydation, il faut se dire que ces ouvriers ont agi sans se rendre un compte exact de leur action. Car, pour eux, le temps passé à réparer un coussinet n'a pas dû être beaucoup plus court que le temps de mouler à nouveau ce coussinet. C'est donc une maladresse de chercher à sauver des pièces aussi simples en dissimulant leurs imperfections.

Nous ne saurions dire absolument quels seraient les défauts à tolérer dans toutes les pièces moulées. Cela dépend, nous le répétons, de Timportance qu'on attache à ces pièces et de la condition de leur emploi.

Les accidents les plus graves sont les gauchissements, les Assures, les reprises et les soufflures. Ces défauts, lorsqu'ils n'atteignent pas une limite exagérée et selon les endroits où ils se portent, peuvent être plus ou moins tolérables ; de même les friasses, les gouttes iroides, les piqûres, les dartres, les bosses, etc., lorsque ces imperfections ne sont pas de nature à entraîner sans remède la perte des pièces qui en sont atteintes.

Les fondeurs emploient, pour corriger le gauchissement, le redressement à froid ou & chaud.

Le redressement à chaud s'opère en chauffant les parties gauchies, en les chargeant ou en les calant de manière à les ramener dans les plans voulus. C'est, ainsi que nous venons de dire, une opération délicate, réussissant rarement et pouvant coûter plus cher que les frais de remplacement de la pièce à redresser.

Nous avons dit que le redressement à froid s'exerce au marteau, en frappant à coups redoublés sur la surface concave qu'on oblige à s'allonger en se redressant. Quand le gauchissement est grand ou réparti en divers endroits, le redressement est difficile et ne peut s'opérer qu'en faisant ouvrir la pièce sur certains points, soit à l'aide d'un trait de scie, soit par une traînée au bédane. Il reste à voir quejles sortes de pièces peuvent recevoir des saignées semblables sans inconvénient pour leur emploi.

Des pièces en fer ou en fonte rapportées peuvent être employées pour dissimuler des fl&ches produites par des soufflures ou par des dartres. On burine la fonte suivant la forme et à la profondeur du défaut; on d6« ooupo sur l'entaille un patron en papier suivant lequel on établit la

pièce un peu bombée ettenue légèrement plus grande que le vide devant la recevoir; enfin on enfonce à force cette pièce en la matant et la ra« menant solidement sur les bords en contact avec la fonte» de manière à conserver des lignes de Jouction très ânes et peu apparentes. Une pièce ainsi appliquée, surtout quand elle est en fer, n'a besoin que rarement d'être consolidée par des rivets. A l'aide du burin et de la lime on la fait affleurer exactement, et elle peut se confondre si bien avec la fonte, un peu d'oxydation aidant, qu'il faut une grande habitude pour en reconnaître la présence.

Les pièces en fer bien mises donnent le moyen le plus propre et le plus solide de dissimuler des défauts sans importance. Elles sont préférables de beaucoup, pour les défauts superficiels, au mastic qui tient difficilement et finit par tomber tôt ou tard. Après examen du défaut, la personne chargée de la réception fait mieux, s'il y a lieu & répara* tion, d'autoriser une pièce plutôt que l'emploi du mastic.

Le mastic peut tout au plus être employé pour les défauts un peu profonds, quoique peu graves, comme les petits tassements, les retirures et les piqûres. Les fondeurs emploient, pour les pièces qui vont au feu, du mastic de fonte ordinaire passé au tamis fin et composé de :

Sel ammoniac, fieur de soufre et tournure de fonte, ou encore une pâte composée de limaille fine mêlée à de la terre glaise ou du plfttre qu'on mouille avec de l'eau ammoniacale.

Pour les pièces qui ne vont pas au feu, un mastic à chaud composé de :

Oire 5 parties, résine 5 parties, mine de plomb 2 parties.

Le mastic se tient plus ou moins dur en augmentant ou en diminuant la proportion de résine. Quelques fondeurs se bornent à masquer les défauts légers avec un peu de mine de plomb et de graisse après quelque oxydation préalable.

D'autres coulent de la fonte, du zinc ou du plomb dans les soufflures ou dans les tassements profonds; mais pour remplir ainsi ces cavités» il faut qu'elles soient susceptibles de retenir les métaux coulés en leur présentant des points d'attache suffisants, par exemple un intérieur refouillé, irrégulier et plus large dans le fond qu'à la surface. On ne doit du reste employer ces moyens qu'avec de grandes précautions, en faisant chauffer à l'avance les parties des pièces à réparer, pour éviter les effets du retrait qui, notamment quand il s'agit de couler fonte sur fonte, peuvent faire déchirer ou casser les pièces aux abords du défaut réparé.

Il vaut mieux, en tout cas, employer la fonte elle-même que le plomb ou le zinc, qu'il est difficile de relier assez solidement à la fonte pour que ces métaux ne risquent pas de se détacher à l'occasion. Nous avons vu des ouvriers maladroits garnir de plomb ou do zinc des soufflures

profondes dont ils n'avaient pu, en les sondant, apprécier toute rétendue. Ces soufflures recouvertes d'une enveloppe insuffisante de fonte pouvaient à un moment donné laisser échapper le métal étranger auquel elles n'avaient pu adhérer. Une couronne de volant, dont quelques soufflures avaient été garnies de plomb, vint lancer un jour, dans une usine ' que nous pourrions citer, un énorme fragment de plomb hors du vide qu'il remplissait et blesser des ouvriers (1^.

Procédés de soudure

Soudure de la fonle, — Dans les pièces massives et même dans les pièces à parties assez épaisses pour supporter un chaufiage partiel pouvant ne pas entraîner la rupture, la réparation la plus solide et la plus sûre est la soudure de la fonte sur la fonte.

Lorsqu'on se décide à réparer une pièce par une opération de cette nature, il convient tout d'abord de prendre les mesures utiles pour que la pièce, surtout si elle est délicate, assez mince et pourvue de nervures en tous sens, ne vienne pas à se fendre sous l'efibrt du retrait de la partie soudée.

Il faut donc avoir soin de faire chauffer préalablement la fonte, non seulement près de l'endroit à réparer, mais le plus loin possible de chaque côté de cet endroit, sinon par toute la pièce entière; ce qui vaudrait mieux si cette pièce, de dimensions moyennes, pouvait être facilement chauffée en entier. Le chauffage, qu'il est nécessaire de conduire au point le plus élevé praticable avant la soudure, doit être continué après, de telle sorte que l'effet de la contraction, rendu approximativement aussi uniforme qu'on a pu sur une certaine étendue de la fonte rapportée, soit ramené aux conditions d'une première et complète coulée. On comprend en effet qu'en essayant de couler de la fonte liquide et en ébullition sur de la fonte solide et froide la première doit, en opérant son retrait d'une manière d'autant plus vive qu'elle a été glacée par le contact de la seconde, s*arracher brusquement et se détacher de la fonte froide, dont elle entraînera la rupture, si elle n'est déchirée elle-même.

Ce principe reconnu qu'on doit chauffer autant que possible les pièces à souder, avant, pendant et après l'opération de la soudure, nous expliquerons en peu de mots les moyens d'obtenir une soudure solide et

(1) 11 est maladroit d'essavpr de voiler des défauts de fonte à l'aide de plomb, de zinc ou d'étaÎD, alors qu'on n'est pas autorisé par les intéressés. Il est trop facile (Je voir que h\ où est le métal qui n'est pas à la fonte, là est le défaut.

assurée. Nous n'avons pas besoin de faire observer qu'un pareil travail, non sans difticulté, demandant des soins, du temps et de la dépense, ne peut être applicable qu'à de grosses pièces d'une certaine valeur qu'il serait regrettable d'envoyer au casse-fonte du moment où elles peuvent être réparées sans inconvénient.

L'emplacement sur lequel est à opérer la soudure doit être entièrement dépouillé de sa croûte à l'aide du burin ; la lime unit et resserre trop les molécules à la surface. Il n'est pas utile, comme le font quelques fondeurs, de rendre la surface inégale au moyen de traînées au bédane ou d'encoches obtenues avec l'angle du burin. Il vaut mieux, au contraire, que cette surface soit unie. C'est une bonne mesure de la recouvrir d'un peu de borax en poudre. Cette précaution prise, on entoure la partie à souder de pièces de rapport en sable ou en terre battues sur le modèle, sur la pièce elle-même, ou préparées à la râpe de telle façon qu'elles doivent reproduire la forme à retrouver par la soudure. Les pièces de rapport étuvées préalablement sont ajustées et appliquées avec soin contre les parois de la pièce à réparer, calées solidement et garnies tout autour de sable frais bien foulé pour éviter les fuites.

Autant que possible, toute la surface de fonte recevant la soudure doit être à nu, c'est-à-dire que les pièces rapportées doivent établir une sorte d'encadrement pour retenir la fonte et lui donner la forme voulue, mais laisser la partie supérieure découverte, pour qu'on puisse faire promener le jet sur toute l'étendue de la nappe de métal.

La réussite de l'opération est subordonnée à l'attention qu'on apporte à renouveler la fonte et à la faire circuler lentement sur la place que l'on veut souder, en ayant soin de la faire dégorger au niveau le plus bas, et de tenir, autant que faire se peut, le dégorgeoir aussi large que la soudure.

D'habitude, les fondeurs qui pratiquent cette opération se bornent à placer un jet à la partie supérieure <!e l'emplacement à souder, et un dégorgeoir à la partie inférieure de l'autre extrémité. Ce procédé atteint rarement et difficilement son but. L'e ndroit où tombe la fonte, à l'aplomb du jet, se refond ordinairement assez bien, mais il est rare que la partie opposée puisse arriver à entrer en fusion et à se souder. C'est facile à concevoir: dans la distance à parcourir du jetàl'évent, la fonte coulée se refroidit, devient moins vive et perd sa soudabilité. Si d'ailleurs la surface à souder est assez large, il s'établit un courant suivi dans la direction du jet au dégorgeoir, et la fonte liquide, demeurant à l'état dormant partout ailleurs que dans ce courant, tend à se figer sans aucune espèce de cohésion avec la surface qui la reçoit.

Sans essayer d'expliquer la raison de ce fait, nous devons en constater l'existence. Renouveler constamment la fonte chaude sur chaque

point de la surface à souder, faire couler d'autant plus de fonte que la soudure à produire est plus grande; c'est sur ces bases principales que nous paraît reposer toute la réussite du procédé.

Quand on Juge avoir laissé s'écouler une assez grande quantité de fonte chaude pour obtenir un bon résultat, on bouche Tévent du dégorgeoir à l'aide d'un tampon et on remplit le moule assez haut pour qu'en burinant après coup il soit permis d'affleurer proprement toute la partie supérieure de la soudure.

Il est à peine nécessaire de dire que pendant l'opération la fonte est reçue à la sortie du dégorgeoir dans une poche placée au-dessous» et que cette fonte» qu'on a soin de choisir très chaude, peut, après avoir servi à la soudure, être utilisée pour couler des moules de pièces massives qu'on doit pouvoir se réserver. Il n'est besoin, avec ce procédé, que d'une très faible quantité de fonte à faire passer sur la partie à sonder. Nous avons vu des soudures, sur une surface de plus d'un décimètre carré, réussir parfaitement avec un creuset de fonte de 100 kilogrammes.

La qualité de la fonte pour obtenir le meilleur résultat n'est pas à négliger. La fonte de première fusion est en général moins soudante que celle de deuxième fusion. La fonte de seconde fusion qui nous a paru devoir être une des plus convenables est celle qui peut résulter d'un mélange de 70 à 80 p. 0/0 de fonte française de bonne qualité et de 20 à 30 p. 0/0 de fonte d'Ecosse.

Une pièce en fonte blanche ou dure prend très difficilement la soudure. Si une pièce de première fusion reçoit moins bien la soudure qu'une autre de deuxième fusion, une pièce de première fusion soudée avec de la fonte de deuxième fusion réussit assez bien, mais donne un moins bon résultat qu'une pièce de deuxième fusion soudée avec de la même fonte. En un mot, les meilleures conditions de soudure sont celles où les deux fontes sont de seconde fusion, grises, de même nature et proviennent des mêmes conditions de mélange et de fabrication.

Gela s'explique de soi-même. Gomme il faut, pour obtenir le plus haut degré de soudabilité, avoir une fonte parfaitement chaude, bien vive, bien coulante, etc., on ne trouve, en général, ces qualités à peu près complètes que dans la fonte grise de bonne nature et de deuxième fusion.

Il est donc indispensable que la fonte employée n'ait aucune propension à passer au blanc; autrement, elle durcirait, tendrait à éclater, et ne pourrait être retouchée suffisamment au burin après Topération.

Les procédés ci-dessus résultent d'expériences nombreuses qui nous ont toujours parfaitement réussi. Ils n'étaient pas pratiqués alors que nous les avons indiqués, au moment de la 2» édition de ce livre, ni même, que nous sachions, en 1853, quand nous en avons parlé dans

rAnnuaire de la Société des anciens élèves des écoles d'arts et métiers. Si quelques fondeurs les ont mis à l'épreuve, ils n'auront pas manqué» nous en sommes certain, d'en constater l'efficacité.

De tous les moyens de réparer les défauts des pièces moulées, la soudure est la seule opération demandant des précautions particulières, en dehors des autres modes de réparation indiqués plus haut, ceux-ci résultant d'un simple travail de main-d'œuvre à exécuter plus ou moins adroitement suivant l'habileté des ouvriers chargés de parer les pièces défectueuses. La soudure au contraire s'appuie sur une sorte de théorie pratique qu'il est utile de connaître si l'on veut réussir.

C'est ce qu'on verra par ce qui nous reste à dire pour compléter Tenu prunt que nous venons de nous faire et qui avait sa place toute tracée ici (1).

Soiédure du bronze, du zinc, de Véiain, etc., par la refonte partielle, — Avec des soins particuliers, en se rendant bien compte du degré de température nécessaire aux objets qui doivent être soudés, comme de la qualité et de la quantité du métal liquide à faire adhérer sur ces objets, on peut, comme pour la fonte de fer, obtenir la soudure, ou, si l'on préfère, la réunion précise et complète du bronze au bronze, de la fonte au bronze ou à l'acier fondu, de l'acier fondu au bronze, etc.

Non seulement ces procédés de soudure peuvent servir à réparer de grandes pièces de fonte ou de cuivre rompues par accident ou qu*on voudrait modifier, sans être obligé de les remplacer, mais ils permettent d'appliquer à certaines pièces, exigeant en des endroits donnés des qualités particulières de durée, de résistance, etc., les métaux qui conviennent précisément pour assurer ces qualités.

Mes expériences, non pas uniquement à titre d'essai, mais comme application industrielle de réparation et de transformation sur des pièces de toutes formes et de toutes dimensions, permettent d'affirmer que la soudure est devenue aujourd'hui un procédé aussi fapile à employer dans la fonderie que les procédés ordinaires de moulage et coulée.

Un certain nombre d'ouvriers et de chefs d'ateliers, cherchant le pro* grès que réclame la pratique de la fonderie, longtemps livrée à un état de choses un peu trop primitif, n'ont pas hésité à s'appuyer sur mes études pour faire passer dans leur industrie la soudure des métaux, non pas comme un fait exceptionnel et isolé, mais comme un moyen d'exécution habituel et courant.

M. Delpy, un de mes anciens élèves, ancien contrôleur des fonderies de canons de Douai, a cherché, au moyen de la soudure par fusion, à

(1) Mue partie du travail que je reproduis a été publiée par moi, à diverses époques depuis 18d2, dans des journaux ou des xecuêils induatriels.

combiner un canon ayant son intérieur dur comme celui d'un canon eu fonte et son extérieur aussi élastique et aussi résistant que le bronze.

Voici en quoi consistent les procédés Delpy» à l'aide desquels, il a été fait, dans les fonderies de l'Etat, quelques opérations de soudure bronze sur bronze qui ont bien réussi, nous a-t-on affirmé.

On prend une pièce de rebut en bronze, dont l'âme est alésée et agrandie de 0",02 à 0-,03 au-dessus de son calibre normal .

Cette pièce, placée la bouche en l'air, dans une position verticale, comme elle est représentée à la planche 32, figure 26, est assise solidement sur un bloc de fonte placé au fond d'une fosse de coulée. — La partie supérieure de la pièce est soutenue au niveau du sol par des étançons en forme de croisillon, dont les extrémités sont appuyées contre les parois intérieures de la fosse.

Un châssis AB en fonte entoure la partie inférieure dti canon jusqu'à 0'",15 environ au-dessus du grain de lumière. Ce châssis est garni de sable à mouler foulé avec soin et disposé pour recevoir un trou de dégorgeoir placé suivant une certaine inclinaison afin de permettre au jet de métal qui a parcouru la hauteur de la pièce de se rendre dans la poche de coulée M.

A la partie supérieure du canon est attaché, au moyen d'agrafes ou d'étriers ef se reliant sur un collier passé sous la baguette a, un châssis cd destiné à recevoir le jet et la masselotte.

Un mandrin en bois, placé dans l'intérieur de la bouche à feu, et montant jusqu'au niveau de la partie supérieure du châssis, dont la hauteur doit être au moins de 0",40 à 0'",50, sert à obtenir dans le sable foulé un vide qui deviendra la masselotte et qui allongera en réalité l'âme de la pièce de toute la hauteur du châssis. . Cette installation terminée, on pose verticalement dans l'intérieur de la pièce un tube en fer creux dont la partie inférieure est guidée par une mortaise formant embase, qu'on a creusée légèrement â l'alésage, et dont la partie supérieure est maintenue dans l'œil d'un croisillon fixé au bassin de coulée. — On détermine ainsi un centrage exact assurant rintroducdon d'une nappe régulière et d'épaisseur uniforme de métal.

Il ne reste plus qu'à pratiquer la soudure, ce qu'on fait en versant le métal sortant du four et conduit vers le moule par un chenal ad hoc» ou qu'on a recueilli dans une poche de coulée, dans le vide compris entre la surface extérieure du tube en fer et celle intérieure de l'âme de la pièce.

Dès que ce vide commence à se remplir, on ouvre légèrement le dégorgeoir, on augmente la vitesse du jet de coulée et. une fois le moule plein presque à son sommet, on s'attache à maintenir entre l'écoulement inférieur et la versée du jet de coulée une vitesse égale, réglée de telle

sorte que le niveau liquide soit constamment maintenu à la même hauteur dans la masselotte.

Il s'établit de cette façon, sur toute la hauteur de la colonne coulée» un courant de métal qui, au bout de quelques instants, parvient à mettre en fusion et à s'assimiler le métal formant la paroi intérieure de la bouche à feu.

Des sondages permanents, opérés à Taide d'un long crochet en acier, permettent d'apprécier avec certitude le moment où le métal solide arrive à l'état pâteux, par le contact prolongé du courant de métal liquide.

Aussitôt qu'on s'aperçoit que les deux métaux se sont rapprochés et confondus par la fusion, en un mot, que la soudure s'est opérée, on bouche le dégorgeoir en même temps qu'on arrête la coulée par le haut, et on laisse le tout se refroidir lentement.

Un alésage nouveau enlève ce qui a pu rester dans la pièce du tube en fer creux, en partie brûlé, et rétablit l'âme au diamètre exact qu'elle doit avoir.

Si l'opération a été bien conduite, si le métal employé a été élevé à une haute température et ne s'est pas refroidi par une coulée interrompue ou trop lente, si Ton a laissé circuler dans la pièce une quantité de matière suffisante pour que la fusion ait été complète sur tous les points on doit arriver à une union certaine des deux métaux soudés, aussi bien qu'à la suppression des soufflures, scories ou impuretés qui pourraient altérer la netteté de l'âme après l'alésage et rendre la pièce impropre au service.

C'est surtout cet inconvénient de piqûres ou de défauts intérieurs qui parait difficile à éviter quand on opère avec du bronze ou de l'acier, métaux qui n'atteignent pas le degré de liquidité qu'on peut don* ner à la fonte, ou qui perdent assez rapidement l'état liquide pour rentrer dans l'état pâteux.

Le fer creux placé dans l'axe de Tâme n'est pas rigoureusement utile. Il a pour but, en principe, de resserrer le courant de métal, en donnant à ce courant une faible épaisseur sur laquelle la matière se tient plus chaude et lèche davantage les surfaces qu'elle est appelée à s'approprier.

Pour les bouches à feu de gros calibre ou pour les cylindres d'un certain diamètre qu'on voudrait revêtir d'une enveloppe intérieure, le tube en fer creux pourrait être remplacé par un noyau en terre solidement établi, ne permettant ni dartres, ni soufflures. — Pour les pièces, au contraire, dont l'évidement intérieur est faible, le tube ou le noyau seraient supprimés sans inconvénient. — Dans tous les cas, tubes ou noyaux doivent être placés chauds dans la pièce à souder^ si l'on veut éviter des bouillonnements et si l'on veut rendre plus prompte et plus efficace l'action du courant de métal.

Il va sans dire que la pièce sur laquelle on doit appliquer la soudure doit être préalablement chauffée, et cela, d'autant plus qu'il 8*agit d'un métal pouvant supporter une température élevée.

Quoi qu'il en soit, les procédés dont nous parlons méritent — qu'ils n'aient pas absolument passé dans la pratique ou qu'ils n'aient pas été admis à des épreuves sérieuses dans les arsenaux de l'Etat — d'être examinés avec soin par les hommes spéciaux. Ils offrent, en ce qui concerne la fabrication et la réparation des bouches à feu, des ressources précieuses, bonnes à étudier, bien qu'elles soient, sans doute, d'un moindre intérêt depuis l'application des canons en acier.

Les canons en fonte, dont se sert l'artillerie de marine, ont Tinconvénient, bien que plus durs et par conséquent d'un usage plus prolongé que les canons de bronze, de manquer de résistance, à moins qu'on leur attribue des épaisseurs considérables, qui les rendent peu transportables. — Ces épaisseurs, du reste, ne garantissent pas toujours contre les accidents. Trop souvent des pièces en fonte éclatent à la suite d'un tir précipité, ce qui a lieu d'ordinaire devant l'ennemi.

On a cherché une solution dans l'emploi du fer et de l'acier, malgré des difficultés très grandes pour arriver à obtenir des pièces homogènes et solides. Il y a peut-être quelque chose à faire, sinon dans l'emploi exclusif des procédés dont nous parlons, du moins dans un système de soudure qui» réunissant intimement, entre eux, des métaux de qualité différente, donnerait aux bouches à feu à la fois de la résistance et de la dureté.

Il est certain que si une bouche à feu en bronze s'use rapidement et ne fournit qu'un service relativement très court, un canon de fonte a rarement son intérieur usé ou même dégradé, soit par l'action des gaz de la poudre, soit par le frottement des projectiles. Il faut que la fonte ait été employée trop douce ou coulée dans de mauvaises conditions pour qu'elle ne fournisse pas une grande durée.

De là, un intérêt considérable devrait s'attacher au système qui, dans la mesure d'une union intime et solide des deux métaux, admettrait à la fois la fonte et le bronze : — celui-ci, pour former l'enveloppe extérieure qui a besoin de ténacité et d'élasticité ; celle-là, pour composer l'âme, à laquelle on demande tout d'abord de la dureté, en vue de résister aux efforts destructifs de la poudre et des projectiles.

Toutefois il ne faut pas se dissimuler que l'assimilation, ou plutôt l'agrégation de la fonte au bronze, est d'une réussite difficile et qu'il faudrait sans doute épuiser bien des tâtonnements avant d'arriver à des applications décisives.

L'acier fondu fixé sur le bronze ou sur la fonte donnerait certainement des résultats intéressants, en ce sens qu'il apporterait a^ec lui, à un degré assez avancé, les deux qualités cherchées, la ténacité et la dureté.

Mais la soudure de Tacier fondu sur d'autres métaux est un problème qui n'est pas encore résolu.

L'acier fondu, coulé seul, est pâteux, absorbe Tair et se refroidit rapidement. Il n'aura atteint sa véritable limite de perfectionnement que le jour où l'on pourra le couler aussi liquide, aussi chaud, aussi dense, aussi sain que le bronze ou la fonte.

Il serait donc difficile aujourd'hui de le relier par la fusion au bronze et à la fonte dans les conditions que nous venons d'examiner. En coulant l'acier sur le bronze ou sur la fonte, on n'obtiendrait, suivant toutes probabilités, que des épaisseurs scorlées, piquées et sans solidité, auxquelles il ne faudrait demander aucune des qualités qui sont nécessaires aux bouches à feu.

Avec le bronze, et surtout avec la fonte coulée sur l'acier, on se placerait à coup sûr dans une voie meilleure.

Du reste, il ne s'agit pas uniquement des essais de M. Deipy. Les procédés dont nous nous occupons peuvent avoir d'autres applications dans l'industrie. A cet égard, ce que nous en avons dit et la figure que nous présentons à la planche ne sont pas sans présenter un enseignement utile. Les expériences que nous avons faites en vue de souder par la fusion l'acier fondu à la fonte nous autorisent à penser qu'il y a quelque chose à faire en ce sens.

La fonte coulée sur l'acier fondu, à jet régulier et continu jusqu'à la mise en fusion de celui-ci, s'y attache solidement, se confond avec lui et forme un mélange tellement intime qu'en voulant séparer les deux métaux on arrive difficilement à les briser à leur point de réunion.

Cette certitude de fixer énergiquement l'un à l'autre, comme s'ils devaient être coulés d'un môme jet, la fonte et l'acier, est déjà un fait excessivement intéressant.

S'il serait plus utile et plus simple de souder l'acier sur la fonte, dans certains cas où quelques parties de la fonte gagneraient à être recouvertes d'une couche d'acier, on ne manque pas de circonstances où il peut être particulièrement avantageux de chercher la soudure des deux métaux, même en coulant, ce qui est plus difficile, p!u8 encombrant et plus coûteux, la fonte sur l'acier.

Nous avons composé de cette façon des pivots, des crapaudines et d'autres objets dans lesquels on recherche la dureté. — Il est évident pour nous que les procédés dont nous nous sommes servi sont appelés, étant développés et complétés, à rendre de très grands services en bien des cas où l'acier fondu, employé seul, est trop cher; où la fonte, appliquée seule, est trop douce ou trop peu résistante.

Dans certaines pièces soumises à des ft*ottem6nts et devant s'user rapidement parle travail, entre autres certaines parties de machines pour l'agriculture, charrues, herses, etc., ou encore des pièces diverses

appliquées à la mécanique» telles que cylindres, galets» glissières» la réunion de la fonte à l'acier peut être également d'un puissant intérêt.

De même qu'il peut être utile de réunir la fonte à l'acier, ce doit être également un progrès de chercher à rattacher par les mêmes moyens, sinon le cuivre à la fonte, du moins la fonte au cuivre.

On doit trouver une question d'économie bien entendue à laisser la fonte remplir son office comme masse et comme remplissage, et à la recouvrir de cuivre dans des limites d'épaisseur qui peuvent être très réduites, si l'on ne demande au cuivre que ses qualités extérieures, la douceur, l'aptitude au frottement, l'absence de certains inconvénients résultant de l'oxydation, la facilité d'être travaillé, etc.

Dans cet ordre d'idées, et sans précisément avoir recours aux procédés de la soudure par fusion, inabordables au point de vue de l'agrégation complète quand il s'agit de couler le cuivre sur la fonte, un fabricant de Saint-Quentin, M. Lefèvre, est arrivé à construire des robinets établis comme base principale avec la fonte, et ne portant à l'intérieur du boisseau, comme à l'extérieur de la clef, que l'épaisseur de cuivre nécessaire au frottement. — Cette épaisseur, coulée et rattachée solidement par le retrait, sinon soudée sur la fonte, permet aux appareils d'assurer un pareil et aussi bon service que des robinets complètement en bronze, qui coûteraient quatre fois plus cher, sans donner plus d'usage.

Nous avons utilisé nous-même l'application de la fonte sur le cuivre, et réciproquement, en des occasions où il est utile, par exemple, d'à-* voir à l'intérieur d'une pièce de fonte une partie taraudée ou alésée à frottement doux, ou à l'extérieur d'une autre pièce des parties exigeant le cuivre, soit comme usage mécanique, soit comme décoration.

La soudure de la fonte et du cuivre peut être opérée complètement par la fusion. — Il suffit d'un jet de fonte maintenu pendant quelques instants sur le cuivre pour opérer la fusion de celui-ci, et permettre la réunion des deux métaux.

Les principales difficultés de cette opération, plus simple que celle de la soudure de la fonte sur la fonte, se trouvent dans les différences de fusibilité et de densité entre le cuivre et la fonte. — Si le courant de fonte est trop prolongé et trop énergique, il entraîne une certaine quantité de cuivre qui va se perdre dans la fonte, ou qui vient se fixer aux points les plus bas de la soudure. — Il est difficile, en un mot, d'obtenir après la soudure une démarcation complète entre les deux métaux, et tous deux fusionnent assez pour qu'il y ait un alliage plus ou moins prononcé dans l'épaisseur de la soudure.

Avec des soins, cependant, on parvient à limiter Talliage et à obtenir assez tranchées les couches de cuivre et de fonte. — On comprendra que nous parlons de la soudure de la fonte sur le cuivre rouge ou sur le bronze, dans lequel il n'entre pas de zinc. Il est évident que

le jet de fonte versé sur du laiton ou sur un alliage comprenant du zinc ne peut amener qu'une soudure plus ou moins incomplète, laissant après elle un déchet considérable et devant se produire difficilement.

Si la réunion de la fonte au cuivre par la soudure, ou, autrement dit, par la refonte partielle, est environnée de difficultés sérieuses, les procédés dont nous parlons sont encore moins applicables entre la fonte ou le cuivre et les métaux dont le point de fusion est relativement beaucoup plus faible, le zinc, Tétain ou le plomb.

Entre eux, ces trois derniers métaux sont rattachés solidement et facilement, bien que néanmoins la réunion du zinc et du plomb, de rétain et du plomb, soit difficile à obtenir, sans que le plomb se précipite dans les parties inférieures de la soudure.

En coulant chaud, en évitant le contact de l'air qui favorise la formation des scories à la surface du bain, on rattache aisément et bien nettement le zinc à Tétain, même le zinc au plomb, l'étain au plomb.

De petits barreaux, composés ainsi au diamètre de 15 millimètres, et essayés à la traction, ont cassé dans les parties formées de zinc ou de plomb, mais jamais au point de soudure.

Pour ces métaux ainsi reliés, comme pour la fonte réunie à la fonte, la fonte réunie à l'acier, il se trouve que l'alliage qui s'opère par la fusion dans les zones approchant le point de soudure prend de la ténacité et devient plus résistant qu'en tout autre endroit où les métaux sont restés isolés.

Des barreaux d'essai de 0">,04 de côté, en fonte, cassés une première fois à la flexion, ont eu leurs fragments rattachés par la soudure et ont été soumis à un nouvel essai. — En aucun cas ces barreaux n'ont cassé sous des charges moindres que celles ayant produit les ruptures aux barreaux du premier jet.

Et, chose remarquable, rarement un de ces barreaux ainsi reconstitués n'a cassé au deuxième essai à l'endroit même de la soudure, de même que ce qui avait été constaté dans les essais à la traction cités plus haut.

Il en a été pareillement de barreaux composés d'une moitié en acier et d'une moitié en fonte, ou d'une partie de fonte soudée entre deux parties d'acier.

En forçant la cassure dans le milieu de la soudure, à l'aide d'une saignée au burin, on arrivait même à obtenir très difficilement la rupture juste en pleine soudure.

On remarquait qu'en cet endroit la fonte venue d'un grain plus fin, plus serré, plus homogène, était rendue, grâce à l'échange de température qu'elle avait fait avec la matière primitive, en refondant celle-ci, plus recuite, plus dense et d'une résistance supérieure.

De ces faits, il nous est resté la certitude bien positive que les procédés de soudure sont surtout concluants, et d'une application industrielle de tous les jours, lorsqu'il s'agit de relier la fonte à la fonte.

Quelles que soient les formes ou les dimensions des pièces de fonte, la soudure n'est plus qu'une question d'adresse et de tour de main.

Dès que la pièce à souder est chauffée avec soin, d'une manière égale dans toutes ses parties, afin de ne la fatiguer en aucun point et de la préparer aux phénomènes de dilatation et de contraction qui l'attendent ; dès que la fonte est de bonne qualité, d'un bon grain gris serré, et particulièrement de deuxième fusion ; dès que l'ouvrier opère habilement en entretenant sur les parties à réunir un Jet continu susceptible de refondre ces parties et d'en faire un tout aussi complet que si elles avaient été formées d'un seul jet, on peut dire qu'il n'est pas de pièce de fonte qu'on ne puisse rallonger, raccourcir, réunir dans tous les sens, en un mot, transformer selon les besoins.

Nous avons fait réparer par la refonte des cylindres creux de grandes dimensions, fendus au retrait ou cassés du haut en bas par accident, et à la suite de ces opérations nous avons reconnu qu'à l'aide de segments coulés séparément, puis rapprochés et soudés les uns contre les autres, on pouvait obtenir des cylindres qui, une fois achevés, demeurent parfaitement ronds, parfaitement sains et parfaitement solides (1).

Un anneau de pile de pont, pesant 4,500 kilogrammes, du diamètre de 3'»,60, et d'une hauteur de 1 mètre à 0'",045 d'épaisseur, cassé en deux parties, a été ainsi soudé et reconstitué aussi solidement que s'il se fût agi d'une pièce coulée d'un seul jet.

Nous avons fait réunir bout à bout des pièces qui pouvaient atteindre ainsi des longueurs et des poids indéterminés.

Enfin nous avons fait reconstituer des pièces cassées, de formes les plus diverses et les plus compliquées.

Toutes ces épreuves n'ont cessé de nous démontrer que la fonderie et la construction devaient attendre des procédés de soudure et de refonte partielle des avantages considérables qu'en plusieurs endroits de nos ouvrages sur la fonte nous avons pris à tâche de préconiser.

La soudure de la fonte a été admise par la plupart des administrations qui font exécuter des travaux publics. Les Compagnies des chemins de fer du Nord, de l'Ouest et du Midi, ont autorisé à Marquise des soudures sur des pièces très importantes, entre autres sur de grands plateaux de plaques tournantes brisés en plusieurs endroits et réunis aussi complètement que s'ils n'avaient pas été cassés. Et toutes les

(1) Évidemment, il ne s'agît pas d'une opération fructueuse à entreprendre au point de vue de la fabrication. Notre but, en citant ce fait, est de montrer quelle extension peuvent atteindre les procédés de soudure de la fonte.

vérifications^ comme toutes les expériences opérées sur ces pièces, ont démontré que la soudure n'altérait en rien leur solidité.

C'est pourquoi la soudure par fusion a pris rang, nous ne craignons pas de le répéter, parmi les opérations vulgaires de Tart du fondeur. Dire que ce travail est assez simple et assez facile pour être appliqué par le premier ouvrier venu et par une usine quelconque, c'est assurément beaucoup dire ; mais il est certain que partout où l'on disposera d'ouvriers habiles on arrivera à souder comme on arrive à mouler et à couler, c'est-à-dire sans plus de chances de non-réussite ou d'accidents qu'on en rencontre dans toute fabrication courante bien comprise et bien dirigée (1).

Procédés de préservation et de conservation de la fonte.

La fonte subit, par l'oxydation, une détérioration d'autant plus rapide que les agents ordinaires, l'eau et l'air, qui déterminent cette détérioration, exercent une influence plus alternative. En d'autres termes, un objet en fonte exposé d'une manière continue dans un lieu humide ou constamment plongé dans l'eau subira une altération moins sensible et moins rapide que s'il est exposé à des intermittences d'humidité et de sécheresse. Cela se comprend, puisque dans ce dernier cas, au lieu d'une destruction permanente, mais d'une certaine lenteur, il se produit une succession de petits accidents destructeurs d'autant plus énergiques, qu'ils sont secondés par des variations de température pouvant déterminer une combustion plus active.

L'analyse de la matière oxydée produite sur des objets de fonte exposés à l'action de l'air humide indique un hydrate de fer plus ou moins accompagné d'éléments accessoires, dus à la présence dans l'air de substances de natures très diverses. Les éléments principaux demeurent, dans tous les cas, l'oxygène, l'hydrogène, le carbone et le fer, qui se rencontrent et se combinent à des degrés variables.

Dans certaines circonstances, la fonte est altérée sous l'action d'influences particulières inhérentes au milieu dans lequel elle se

(1) Nous avons eu à Marquise un mouleur fort habile qui a fait sous notre direction, des opérations de soudure d'une précision et d'une exécution remarquables. Noua devons lui rendre cette justice, qu'il nous a aidé très utilement à développer les procédés que nous citons. Ces procédés dont nous avons parlé dans la première édition de ce livre en racontant comment nous avons fait souder, à Tusey, la tète d'une des statues appartenant aux fontaines de la Concorde, n'étaient pas alors aussi certains et aussi perfectionnés qu'aujourd'hui* Mais, du moins, ils reportent à 1836 ou 1837 la date de nos études sur cette question intéressante.

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trouve placée. On a vu des fontes en tuyaux, enterrées pendant vingtcinq et trente ans dans des terrains où la chaux et la magnésie se trouvaient en proportions dominantes, présenter, après leur enlèvement de la terre, une matière molle, onctueuse, se laissant entamer facilement et donnant, non l'apparence de la rouille telle qu'on la remarque sur les objets exposés à Tair, mais le caractère d'une matière impure ressemblant à de la plombagine.

Si l'on examine les fontes exposées à l'air et soumises à l'oxydation, on remarque, contrairement aux résultats consignés par un certain nombre d'auteurs, que les fontes blanches sont altérées plus rapidement que les fontes grises ; cela, au moins durant la première période de l'oxydation.

On constate également que les fontes de première fusion, et notamment les fontes fabriquées au charbon de bois, ont une tendance moins prononcée à être attaquées parla rouille que les fontes de deuxième fusion.

Que les fontes anglaises, ou plutôt les fontes d'Ecosse employées en mélange avec les fontes françaises, sont plus disposées à une oxydation rapide après avoir passé par la deuxième fusion, que la généralité des fontes françaises traitées dans les mêmes conditions ;

Que les fontes coulées en sable vert, comparées aux fontes coulées en sable d'étuvo, sont en général plus rapidement atteintes par l'oxydation, les fontes coulées en sable vert étant plus rugueuses et moins bien dépouillées que les fontes en sable d'étuve. Elles retiennent en effet plus facilement la condensation des vapeurs humides qui les attaquent bientôt, en les décroûtant ou en les décapant, c'est-à-dire en leur enlevant une première pellicule formée d'oxyde de fer et de matières vitrifiées.

Des transformations semblables à celles qui viennent d'être signalées pour des tuyaux de conduite, après un certain temps de séjour sous terre, ont été notées par divers observateurs sur des objets en fonte ayant été plongés pendant un certain nombre d'années dans l'eau de mer.

Cela s'explique par l'agencement moléculaire que font subir à la fonte les nécessités de la fabrication. Les molécules s'assemblent d'une manière confuse, pêle-mêle, quelle que soit la position dans le moule de la pièce coulée ; et, sauf quelques cas exceptionnels où la cristallisation indique un rayonnement dû à une disposition particulière du refroidissement, on ne trouve dans la cassure de la fonte aucun caractère précis indiquant que la matière est constituée avec une certaine régularité.

Quand le fer ou la fonte sont décroûtés et polis, la naissance de

Toxydation est plus prompte, mais sa marcIie est moins rapide. Ce fait est d'ailleurs commun avec d'autres métaux, comme le cuivre et le bronze qui révèlent une oxydation plus sensible dans les pièces brutes du moulage que dans les objets sortis de la filière et du laminoir^ et surtout que dans les objets limés ou ciselés qui prennent rapidement une patine très caractérisée, mais non suivie d'altération, ou du moins suivie d'une altération plus lente. On peut en juger par les bronzes antiques retrouvés de nos jours et sur lesquels des siècles ont passé sans laisser de traces relativement profondes.

Cette dégradation plus rapide des métaux non décroûtés s'explique par la structure mécanique de la couche plus ou moins rugueuse, plus ou moins pure, qui enveloppe la matière. D'une part, les aspérités forment un certain nombre de petits obstacles qui arrêtent et qui aident les agents de l'oxydation ; d'autre part, la nature poreuse de la croûte et ses impuretés donnent plus d'accès à ces agents destructeurs et tendent à les fixer.

La fonte exposée à l'air soufTre davantage que dans l'eau et moins que sous la terre. Dans l'eau douce, et même dans l'eau de mer, la destruction est relativement insensible. Toutefois il ne faudrait pas admettre que le métal pût être employé sans aucunes précautions préservatrices. La présence de la matière molle, onctueuse, du caractère de la plombagine, dont nous avons parlé, n'est pas moins une œuvre véritable de destruction, que la formation de cette matière soit due à un état particulier de la fonte, à la présence d'éléments plus riches en carbone qu'en oxygène et peut-être aussi à un recuit longuement préparé par l'enfouissement sous les sables, à une certaine profondeur dans l'eau, où agit, d'une manière latente mais continue, une température rigoureusement invariable.

Quelles que soient l'énergie et l'activité de l'oxydation et à quelque moment qu'on prenne la fonte soumise pendant des années à l'action d'une rouille intense, on ne remarque aucune destruction apparente dans la structure de cette matière. Le grain, tout au plus, semble avoir poussé au noir comme sous l'influence d'un recuit lent et ménagé. La solidité n'est pas altérée, du moins en ce qui touche la résistance à un choc quelconque.

Il est évident qu'un agent protecteur qui serait introduit, soit pendant la fabrication, soit au moment où s'achève l'élaboration de la fonte, serait un moyen puissant d'empêcher l'oxydation. Deux voies sont ouvertes aux essais qu'on voudrait tenter : l'une qui tendrait à modifier dans son ensemble la composition atomique de la matière, à laquelle on adjoindrait, par alliage ou autrement, un métal moins sujet à s'oxyder; l'autre qui, s'attachant à la surface seulement de la fonte, permettrait de l'attaquer au moment où elle se trouve sous l'empire

d'une température suréleyée, et de axer solidement une couverte préservatrice faisant corps avec ce métal (l).

Des modifications dans la nature de la fonte, à Taide d'alliages, ont été essayées par divers expérimentateurs, et notamment en Angleterre par Morries Stirling, plutôt pour obtenir de la dureté et de la résistance que pour chercher à préserver la fonte de l'oxydation. On a cependant remarqué, qu'une faible proportion de cuivre ou d'étain dans la fonte tend à rendre cette matière moins oxydable^ Toutefois de tels alliages peuvent altérer la fonte en d'autres qualités essentielles, et les expériences connues ne sont pas assez complètes ni assez concluantes pour donner les éléments d'un système de désoxydation facile, économique, solide et durable.

On n'a rien trouvé non plus de sérieux quant à l'application d'une couverte métallique conservatrice sur la fonte chauffée à une température élevée. En dehors de la dorure et du bronzage au feu par la sublimation du mercure, nous ne connaissons rien à signaler, sinon, dans un autre ordre d'idées, l'emploi des applications électro-galvaniques.

Toutefois, en ce qui concerne la fonte, nous croyons bon d'appeler l'attention sur un procédé qui, pratiqué au moment du moulage, présente quelques chances d'en rendre la surface moins facilement oxydable. Ce procédé consiste à ajouter au noir dont les mouleurs se servent pour recouvrir les parties de leurs moules devant recevoir le métal une proportion de graphite ou mine de plomb commune du commerce, d'autant plus grande qu'on veut obtenir des surfaces plus nettes, plus lisses et plus aptes au décapage.

Par exemple, un mélange de 70 parties de charbon de bois pulvérisé, 20 parties de mine de plomb et 10 parties d'argile âne, délayées dans l'eau et préférablement dans l'urine, donne des pièces beaucoup plus unies, plus faciles à dépouiller que le noir des mouleurs. La mine de plomb rend le noir plus réfractaire et empêche la vitrification du sable dans les pièces à foi'tes épaisseurs. Il y a donc quand même avantage à employer ce mélange au point de vue de la propreté de la fabrication.

Les moyens préservatifs les plus énergiques, parmi ceux mis en œuvre, sont certainement les couvertes obtenues par la galvanisation ou par rétamage et les enduits faits à chaud.

La galvanisation servant à recouvrir la fonte ou le fer d'une couche de zinc, de plomb ou même de cuivre, est reconnue comme un moyen

(1) Voir ce que dous avons déjà dit, pages 30 à 35, — deuxième volume, — touchant Tox} dation de la fonte« Qu'on nous excuse si nous devons nous répéter ici, en quelques points, pour les besoins de notre sujet.

de protection efficace et assurée. Mais ce moyen coûteux ne se prête encore qu'à des applications restreintes.

Les candélabres de la ville de Paris et les fontes de diverses fontaines publiques ont reçu des couvertes cuivro-galvaniques appliquées par les procédés Oudry. Depuis vingt ans bientôt, ces applications subsistent et, sauf quelques accrocs de peu d'importance, paraissent devoir tenir.

La fonte est enduite par immersion d'un vernis fluide très siccatif, avant d'être soumise au cuivrage électro-chimique.

L'enduit dispense du décapage de la fonte, opération longue, difficile, souvent incertaine, toujours dispendieuse quand on veut obtenir un cuivrage solide.

Il rend la surface de la fonte plus unie.

Il s'oppose par son interposition entre la fonte et le cuivre à la formation d'un élément galvanique pouvant nuire & l'adhérence de la couverte.

Enfin il supprime le bain de cyanure indispensable sous le vernis, pour précéder l'immersion dans le sulfate de cuivre.

Quand les pièces ont reçu l'enduit convenable, on les porte à l'étuve, d'où on les extrait au bout d'une heure pour recevoir la plombagine qui doit les rendre conductrices de l'électricité. On les suspend ensuite dans le bain de sulfate de cuivre, puis on les met en communication avec le zinc qui constitue alors un des éléments de la pile, tandis que les pièces à cuivrer représentent le deuxième élément.

Par ce mode de cuivrage appelé procédé direct, les pièces à cuivrer et le zinc placé dans son vase poreux plongent dans le bain de sulfate de cuivre convenablement saturé. Les vases poreux sont des sacs de 1", 20 de hauteur sur 0<",15de diamètre en toile à voile forte, à mailles serrées. Le zinc qui doit s'y loger est une simple lame de la hauteur du sac, roulée bord à bord sous forme de tuyau.

La toile est assez serrée pour empêcher l'écoulement de l'eau acidulée dans le bain de sulfate. Pour éviter les incrustations cuivreuses et pour tendre le sac, celui-ci est garni à l'intérieur d'un cylindre à claires* voies en osier.

Suivant les besoins, on distribue régulièrement dans les cuves con« tenant le sulfate de cuivre un nombre convenable de vases poreux afin de mieux répartir l'électricité.

Au sortir du bain, les pièces sont lavées, séchées, puis soumises à l'action d'agents particuliers pour leur donner le ton de bronze ou de vert antique.

La note à laquelle nous empruntons cette description estime que ce procédé direct, économisant l'emploi du bain de cyanure, peut donner le prix de revient suivant par kilogramme de cuivre déposé :

4 kilog^. de sulfate de culyre à 1 fr, 15 4.60

1 kilog^. de zinc à fr. 80 0.80

Enduit, déchet et main-d'œuvre 0.35

Amalgame et eau acidulée 0.10

Frais génémux 20 0/0 1.17

Ce prix doit dépendre de l'étendue des surfaces à recouvrir et du volume des objets à soumettre aux procédés de cuivrage. S'il a baissé aiyourd'hui, il est encore demeuré assez élevé pour ne permettre que des applications restreintes.

Cependant divers fabricants, entre autres la Société du Val-d'Osne, ont continué la galvanisation de la fonte par des procédés différents et aiyourd'hui plus perfectionnés que ceux d'Oudry.

La fonte proté^'!''e par le zinc résiste bien à l'oxydation ; néanmoins quand la couche de zinc n'a pas une certaine épaisseur, elle finit par jaunir et s'effacer sous la rouille de la fonte.

Si la galvanisation ne parait pas devoir altérer la résistance de la fonte, au moins dans de certaines limites d'épaisseur, elle nuit, au contraire, à la résistance du fer.

La fonte est, comme on sait, beaucoup plus difficile à étamer que le fer. La résistance de la fonte à l'étamage peut être attribuée à la présence du carbone, soit comme graphite, soit à l'état combiné. Si l'on décarbure les objets en fonte, après les avoir nettoyés et fait décaper, on parvient à les étamer sans difficulté. L'étamage se fait bien en plongeant la fonte décarburée dans un bain d'étain fondu, recouvert à la surface de graisse ou de suif pour le préserver du contact de l'air.

La décarburation de la fonte est produite par des procédés analogues à ceux employés pour la fabrication de la fonte malléable. On renferme les objets à décarburer dans des vases clos, garnis de matières, notamment de peroxyde rouge de fer, pouvant absorber le carbone et dégager l'oxygène. Les vases clos sont placés dans des fours devant donner une chaleur continue. On les chauffe au rouge clair pendant tout le temps nécessaire pour permettre à la décarburation d'atteindre un degré convenable, ce qui se constate par des essais recueillis à divers degrés de l'opération. A la sortie des vases clos, la fonte refroidie, nettoyée et décapée, est disposée à subir l'étamage ordinaire, comme cela aurait lieu pour le fer.

Les fontes au bois se prêtent mieux à la décarburation, et par suite à l'étamage, que les fontes au coke, dans lesquelles la présence du soufre ou du phosphore peut rendre ces opérations difficiles.

L'étamage, comme le zinguage par la galvanisation, n'a été appliqué h la fonte que sur des objets de dimensions assez restreintes, de lavais*

selle, des plaques de baignoires ou de réservoirs à eau, etc. Encore, dans ces applications, préfère-t-on souvent Vémaillage.

Comme application de couvertes métalliques, on a aussi employé le plombage qui, également dans des limites particulières, serait meilleur que le zingage.

A défaut des couvertes obtenues par l'application d'un métal préservateur à l'aide des procédés de galvanisation, on peut avoir recours aux enduits à chaud. Ceux-ci se trouvent dans de bonnes conditions pour faire corps avec la matière et pour y adhérer solidement et plus longtemps, s'ils ont pu être appliqués à une température permettant de les brûler à la surface de l'objet enduit, et s'ils ont été employés avant que la fonte ait reçu la moindre atteinte de la rouille.

De ces divers enduits, le meilleur et le plus économique pour travaux sous terre ou dans l'eau est le coaltar ou goudron de gaz.

Le coaltar doit être appliqué en chauffant les objets à préserver et en les plongeant dans un bain, si leurs dimensions peuvent se prêter à cette immersion, ou en l'étalant chaud à l'aide d'une brosse un peu rude. L'immersion provoque, on le comprendra, un effet plus immédiat, plus actif et plus certain. Elle est employée pour recouvrir les tuyaux de conduite d'eau et de gaz. En pareil cas, l'opération peut se faire économiquement comme main-d'œuvre et comme dépense de matière. Elle n'entraîne pas une dépense de plus de fr. 20 à fr. 30 par 100 kilogrammes de fonte suivant le diamètre et la longueur des tuyaux.

Si l'immersion a lieu au moment où la fonte atteint une température de 120 à 200 degrés centigrades, le coaltar est en quelque sorte bu par le métal qui se l'approprie d'autant plus profondément que ses pores sont plus sollicitées à le recevoir sous l'influence de la chaleur. De la sorte, le goudron absorbé par la surface recouverte est brûlé ou séché instantanément sans dépasser un emploi de 50 à 60 grammes par mètre carré. On conçoit, dès lors, qu'en installant des appareils échauffeurs avec simplicité et éconon^ie, on peut goudronner la fonte ou le fer à très bon compte, notamment s'il s'agit de fabrications importantes, où un grand nombre de pièces de même forme ou de 'même disposition viennent se représenter.

Pour donner une idée de la manière dont peut être installée l'opération du goudronnage des tuyaux, nous ne saurions mieux faire que de renvoyer à la planche 37, qui montre l'ensemble de la disposition économique installée par nous aux usines de Marquise.

Les tuyaux, après avoir parcouru, sur des rails où ils sont déchargés à leur sortie de la fonderie, un assez long circuit pendant lequel ils sont successivement vidés, nettoyés et ébarbés, viennent se présenter aux presses hydrauliques pour y subir les épreuves voulues, puis, continuant leur chemin, vont se faire peser sur une bascule placée à fleur

da sol. Le dessin les montre au sortir de la bascule, prêts à continuer leur parcours sur deux rails en pente douce qui les conduisent dans une étuve terminée aux extrémités par des portes à coulisses et à contrepoids.

Le temps de séjour dans l'étuve est très court. Il suffit que, Tétuve étant pleine, un tuyau l'ait traversée pendant la durée du goudronnage des tuyaux qui le précédaient, pour que la température de ce tuyau soit plus que suffisante et lui permette de s'approprier une couche très solide de goudron.

Un appareil roulant saisit les tuyaux au sortir de l'étuve, les enlève et, après les avoir plongés dans un bac en tôle rempli de coaltar» les transporte d'abord sur des rails inclinés, dans une position qui leur permet de s'égoutter facilement et de sécher rapidement. Puis, de l'égouttoir, ils poursuivent leur route sur des chantiers à l'extrémité desquels ils sont, par l'aide de la grue roulante, chargés tout aussitôt sur les voitures, ou bien empilés en attendant le chargement.

Deux hommes suffisent à ce service et peuvent goudronner aisément 20 à 25,000 kilogrammes de tuyaux par journée de travail, le service se faisant, pour les tuyaux de petit diamètre et de faible poids, à l'aide de leviers qui abrègent le travail en supprimant l'emploi de la grue.

Il suffit de 4 à 5 hectolitres de coke menu ou d'escarbilles pour entretenir la chaleur de l'étuve pendant toute la journée, et telles sont la simplicité et la commodité de tout le système, que l'usine peut être suffisamment rémunérée avec une allocation de 3 francs à 5 francs par tonne de tuyaux goudronnés, en comprenant tous frais de main-d'œuvre, de combustible, de coaltar et d'entretien des appareils.

Le goudronnage à chaud a été adopté en 1850 pour de grands travaux des conduites d'eau, notamment pour les canalisations de Marseille* où il a été dépensé plusieurs millions de kilogrammes de fonte en tuyaux .

Cet emploi est également répandu en Angleterre et l'ingénieur d'une usine à gaz nous citait, à ce sujet, un fait curieux.

On souffrait dans quelques rues de la cité de Londres d'une odeur infecte plus active et plus pénétrante que celle provenant habituellement des fuites de gaz. Après d'assez longues recherches sans résultats, on dut se décider à déterrer une partie des [conduites, et l'on trouva alors un grand nombre de tuyaux au travers desquels le gaz, en quelque sorte tamisé, s'était répandu dans les terrains environnants. La fonte de ces tuyaux, peut-être un peu trop grise, défaut assez général dans les moulages' en Angleterre, était noircie à la cassure et ne présentait plus l'aspect métallique primitif; elle était sensiblement altérée et attendrie à Tintérieur en même temps qu'elle présentait à l'extérieur de nom-

breuses efâorescences ammoniacales; la terre avoisinant les tuyaux était saturée et imprégnée jusqu'à une assez grande distance.

De pareilles conduites posées simultanément avec celles-ci, mais ayant été préalablement enduites de goudron, ne laissaient voir aucune trace de l'épanchement du gaz et de l'altération produite par effusion dans les terres voisines. La couche de goudron avait suffi pour rendre ces tuyaux parfaitement é tanches.

L'enduit au coaltar, comme tous autres enduits appliqués à chaud, ceux-ci agissant à un degré plus ou moins prononcé toutefois, aurait l'avantage, tout en préservant la fonte des tuyaux contre l'oxydation, de la rendre plus imperméable sous l'action d'une pression prolongée. La déperdition remarquée dans les conduites où le gaz circule à une pression moins élevée que l'eau amenée sous des pressions forcées qui dépassent quelquefois 10 à 15 atmosphères, ne se montrant pas dans les conduites d'eau, le fait peut s'expliquer par les rôles opposés que jouent l'eau et le gaz dans les tuyaux. Si le gaz pénètre la fonte en isolant ses pores, en la désagrégeant pour ainsi dire, l'eau ne la traverse qu'en y laissant des traces d'oxydation qui, malgré la destruction plus ou moins active qu'elles apportent à la matière, la relient en rendant le tissu plus confus, et, au moins momentanément, forment une sorte de mastic qui favorise l'imperméabilité. On sait, en effet, que des tuyaux, présentant à un premier essai à la presse hydraulique de légers suintements, voient ces suintements disparaître, si Ton a pris soin de soumettre les parties qui en sont affectées à l'action d'une oxydation quelque peu intense, précédée d'un faible martelage nécessaire pour resserrer les pores, dont une scorie entraînée à la coulée a pu, par exemple, gêner la cohésion.

Pour rendre le coaltar plus adhérent, on lui ajoute 8 à 10 p. 0/0, en poids, de résine mélangée liquide dans le bain de goudron. Ce mélange donne un enduit plus pénétrant, plus siccatif at moins facile à s'échauffer et à couler, si les objets qu'on veut revêtir sont sujets à recevoir les variations de température de l'atmosphère.

Comme enduit appliqué à chaud, très solide et moins épais que le coaltar, qui a l'inconvénient de couler à la chaleur, et qui peut être d'un aspect malpropre dans les constructions exposées à la vue, on emploie avantageusement l'huile de lin rendue siccative par une addition de litharge et au moyen d'une ébullition prolongée. L'emploi de cette couverte peut être très utile pour les objets d'art auxquels on veut conserver la netteté des surfaces.

En ajoutant à l'huile de lin un peu de résine et de mine de plomb, ou en la mélangeant avec de la cire et de la graisse fondues, on obtient une couverte plus onctueuse, plus lisse et d'un ton plus agréable, sans

qu'elle soit aussi pâteuse et aussi épaisse que les enduits au coaltar ou que les peintures à froid ordinaires.

Les bonnes proportions à employer sont :

Huile de Hn 1^00

Lithapge 0^,10

Résine 0^,03

Mine de plomb OS 25

Ou bien :

Huile de lin 1 partie

Lithapge • . . . 0.10

Cire jaune ordinaire. •....•• 3 parties

Gh^isse de porc commune 2 —

Suivant qu'on veut obtenir l'enduit de couleur plus foncée, on introduit dans le mélange de la mine de plomb ou du noir de fumée.

Plus l'huile de lin est appliquée chaude et brûlée sur la surface à enduire, plus la solidité de l'enduit est assurée. L'emploi de l'huile de lin n'est donc pas toujours possible pour les objets de grandes dimensions ou de formes extraordinaires qu'on ne peut pas chauffer aussi facilement et aussi complètement qu'on voudrait. Si le fer ou la fonte à revêtir sont chauffés imparfaitement, l'enduit peut former des bulles, être d'un aspect gras, sale et fournir peu de durée. Si, au contraire, le chauffage est trop fort, l'huile est 'brûlée à un tel point que les parties carbonisées n'adhèrent pas aux surfaces et les laissent sans défense contre l'oxydation.

Un vernis solide qu'on peut appliquer à froid, ou de préférence sur des objets légèrement tiédis à une chaleur douce, est la composition suivante :

Huile de goudron 0^, 000

dans laquelle on fait dissoudre à chaud, en ayant soin d'éviter le contact de la flamme :

Asphalte (bitume de Judée) 2\ 250

Colophane ou résine concassée 0', 250

On augmente ou l'on diminue la proportion d'huile de goudron, suivant que l'on veut obtenir un vernis plus ou moins consistant.

La cire jaune, brûlée à la surface de l'objet à préserver, est employée par les ouvriers fondeurs pour empêcher les modèles en fonte d'être oxydés dans les moules et de faire coller le sable. L'enduit est d'autant meilleur que le modèle en fonte a été gratté et fortement oxydé avant l'application de la cire.

En dehors de ces divers procédés, nous avons à parler des peintures proprement dites, qui, par la simplicité de leur préparation et de leur application, constituent jusqu'à présenties préservatifs sinon les plus efficaces, du moins les plus employés dans les travaux de construction.

Les peintures à l'huile comportent, en outre de la poudre minérale quelconque qui en forme la hase, un mélange composé d'huile de lin, d'essence de térébenthine et de litharge, ou de tout autre siccatif.

Après l'application, l'essence s'évapore à la longue, laissant l'huile et la poudre minérale livrées aux influences atmosphériques. Peu à peu, en effet, l'huile absorbe l'oxygène de l'air, se durcit, brûle et finit par disparaître, ou plutôt par se transformer en particules divisées qui cessent d'agglutiner la base minérale, et qui font passer la peinture à l'état pulvérulent. Il suffit alors d'un simple frottement pour la faire s'enlever sous les doigts et s'effacer.

Si l'huile a été introduite en assez fortes doses dans le mélange, et qu'au contraire on n'ait employé que peu ou point d'essence, la peinture plus grasse ne tend point à fariner, mais elle vient à durcir et à gercer étant soumise à des alternatives d'humidité et de sécheresse.

La durée de la peinture à l'huile, en dehors du plus ou moins de solidité de la base minérale employée, est donc soumise à deux causes essentielles, l'évaporation de l'essence et la destruction ou la résiniflcation de l'huile. Entre ces deux chances de détérioration, mieux vaut pencher vers la moins active et la moins rapide, en recherchant la peinture la plus chargée d'huile et la moins pourvue d'essence.

Si Ton part de ce principe, que la durée et la solidité d'une peinture sont en raison de la quantité d'huile qu'elle renferme, les ocres et les oxydes de fer qui absorbent plus d'huile sont plus solides, comme bases, que les blancs de zinc, et ceux-ci résistent davantage que les céruses dont l'emploi admet l'huile à plus faible dose.

Les peintures ordinaires au blanc de zinc, au minium ou à la céruse, ont été jusqu'à présent les préservatifs les plus employés contre l'oxydation du fer et de la fonte. Mais l'on sait que ces peintures exigent beaucoup d'entretien et demandent à être refaites fréquemment. Nous avons vu des peintures à trois couches, la première au minium, les deux autres au gris de fonte préparé à la céruse, résister assez peu pour qu'après cinq ou six ans au plus il fallût donner de nouvelles couches.

Les peintures à une couche au minium ou au gris de zinc trahissent l'oxydation dès la première année, si surtout elles n'ont pas été convenablement préparées, et si elles ont été appliquées sur de la fonte et du fer déjà en voie d'oxydation.

A ce propos, nous rappellerons qu'il est de la plus grande importance

pour la solidité d'un enduit, quel qu'il soit, mais surtout pour les enduits employés & froid, d'opérer sur des surfaces vierges de toute oxydation, ou du moins parfaitement décapées ou nettoyées. Les peintres négligent trop souvent de visiter et de nettoyer les surfaces, et encore plus les angles intérieurs des fontes à mettre en couleur. Ils ont aussi la mauvaise habitude d'étaler la peinture trop mollement, au lieu de la brosser vigoureusement, de manière à l'appliquer avec une certaine pression devant rendre l'adhérence plus complète.

On a proposé, pour remplacer les peintures ordinaires à la céruse,au minium ou au blanc de zinc, des compositions vantées pour leurs qualités particulières de solidité, de durée et d'économie.

Nous ne discuterons pas ces spécifiques plus ou moins sérieux, nous bornant à faire remarquer :

Que la peinture la meilleure est celle qui offre les bases les moins susceptibles de permettre l'altération après séjour à l'eau ou à l'air ; celle où les siccatifs sont ménagés et où l'huile de bonne qualité et en quantité suffisante, sans être en excès, doit assurer des surfaces lisses, onctueuses, à même de repousser l'action de l'humidité ; celle enfin qui a le plus d'affinité pour le fer et la fonte, et dont l'adhérence peut donner, en quelque sorte, un alliage à froid promettant une certaine solidité.

A ces points de vue, les peintures à base de fer bien préparées semblent devoir mériter la préférence, d'autant mieux qu'on peut les obtenir, en général, à des conditions plus économiques que les peintures à base de plomb ou de zinc.

Il est juste de dire que ces dernières préparations sont souvent livrées par le commerce à un degré de falsification plus ou moins prononcé. Les fraudes dans la peinture consistent notamment dans l'emploi des carbonates de chaux et des sulfates de baryte à la place du blanc et de la céruse, et dans la substitution de la gélatine et de l'eau à une partie de l'huile employée pour le mélange.

La peinture au blanc de zinc, pour être bien faite et laisser à l'entrepreneur un bénéfice suffisant qui n'autorise pas la falsification, vaut au moins :

Pour la première oouohe. ..»*«.. fr. 30 à fr. 35 c. le mètre carré.

Pour deux couches . . , . • • fr. 50 à fr. 5» —

Pour tïois couches. • fr. 55 à fr. 60 —

La peinture à la céruse vaut :

Pour la première oouohe. fr. 40 à fr. 45 c. le mètre carré.

Pour deux couches fr. 70 à fr. 75 —

Pour trois couches. •»...•.•«• 1 fr. 00 à I fr. 05 —

Quelques inventeurs ont essayé de substituer aux peintures à Tbuile des enduits à la glu marine, au caoutchouc ou à la gutta-percha. On a trouvé que ces couvertes étaient difficiles à étaler par couches égales, unies et sans grumeaux, même en les appliquant tièdes sur des objets préalablement chaufiés ; que sous Tinfluence de la température atmosphérique et des rayons du soleil elles devenaient coulantes, graisseuses et malpropres ; que très difficilement elles faisaient corps avec le métal qu'elles recouvraient; qu'enfin elles étaient loin d'être inaltérables, même en les admettant préparées par les procédés dits de vulcanisation.

Ces enduits pour la plupart facilement solubles, peuvent servir plutôt comme moyen de conservation provisoire, étant appliqués sur des surfaces métalliques travaillées. C'est ainsi qu'on emploie, pour préserver de l'oxydation les pièces blanchies des machines au repos, une dissolution de caoutchouc dans l'huile de térébenthine, un mélange de 1/5® vernis gras avec 4/5« essence de térébenthine rectifiée, ou bien encore les compositions suivantes :

rtf^ n cA 1. M ' j \-' { fondus ensemble avec addition de 1/10 céruse broyée* 0.75 ou 0.50 huile de an \ / j

Les peintures à base métallique autre que le plomb sont évidemment plus avantageuses, à prix même égal au kilogramme, que les peintures au minium et à la céruse, plus lourdes et, par conséquent, condensées sous un plus faible volume. Il faut se dire qu'une couleur bien fabriquée, avec de l'huile de bonne qualité, sans excès d'essence qui la dessèche et hâte sa destruction, devra couvrir en raison de son volume, et non en raison de son poids.

C'est ce qui fait que les peintures à base de fer ou autres de même sorte, comme la peinture au blanc de zinc elle-même, peuvent couvrir à poids égal une plus grande surface de métal que la peinture à base de plomb (1).

Il reste à savoir si elles couvrent aussi bien et ont autant de durée. Nous n'hésitons pas à reconnaître que la peinture au gris de zinc, comme les peintures à base de fer, préparées avec soin, nous ont toujours donné d'aussi bons résultats que celles admettant le minium ou la céruse.

Nous nous sommes également bien trouvé d'une peinture faite avec les poussières oxydées, raclées et amassées sur des fontes ayant supporté une chaleur intense, comme les cornues à gaz ou les cylindres d'appareils à chaufier l'air. Cette peinture, obtenue à l'aide d'un produit

(1) Nous parlons ici de la peinture appliquée aux métaux, et notamment k la fonte.

accidentel, n'est autre que le minium de fer préconisé par certains industriels que nous n'avons pas à citer (1).

En dehors des couvertes sérieuses, nous ajouterons quelques recettes qui peuvent être, plus ou moins, du domaine de la fantaisie, mais qui, à quelques égards, sont susceptibles d'intéresser nos lecteurs. On donne à la fonte ou au fer polis, une belle teinte bleue éloignant l'oxydation, en faisant chauffer l'objet à colorer et en le faisant passer par tous les tons du recuit jusqu'à Is^empérature de 25'' centigrades environ.

On obtient des fontes d'un ton bronzé en faisant pousser l'oxydation à la surface du métal limé ou blanchi, à l'aide d'un acide ou par une exposition continue à l'air, en ayant soin d'essuyer fréquemment la rouille qui se forme et en frottant la surface avec un linge imbibé d'huile, jusqu'au moment où ce linge n'est plus taché par l'oxyde.

La fonte fortement oxydée, soit par l'application d'un acide, comme l'acide nitrique ou l'acide sulfurique par exemple, revêt une couleur brune qui, après des frictions répétées, est sufflsammentsolide pour éloigner toutes taches de rouille ou du moins pour permettre de faire aisément disparaître ces taches sans qu'elles laissent la trace de leur présence. Il se passe, dans cette circonstance, un fait dont l'explication nous paraît simple: l'oxydation énergiquementetrapidementdéterminée produit à la surface une couche métallique oxydée constituant, pour peu qu'elle soit frottée d'huile, un véritable enduit invariablement fixé à la matière sur laquelle il est brûlé et avec laquelle il fait corps beaucoup mieux que les meilleures peintures. C'est ainsi que les enduits appliqués chauds à l'huile de lin ou à la cire après que la fonte ou le fer ont été décapés, puis oxydés, peuvent être employés utilement pour recouvrir certaines fontes d'art, statues, statuettes ou bustes dont on craint d'empâter les parties délicates sous une couche de peinture d'une certaine épaisseur.

Pour couvrir un objet en fonte auquel on veut conserver ses formes dans toute leur netteté, on le fait décaper après avoir légèrement blanchi ou du moins uni les surfaces, tout en conservant scrupuleusement les données du modèle ; on le soumet à une oxydation active fréquemment effacée, à mesure qu'elle se renouvelle, à l'aide d'un morceau de drap ou d'étoffe de laine ; on le fait chauffer à un feu de copeaux, de bois ou de charbon, de telle sorte que la main ne puisse en supporter la chaleur; puis avec une brosse d'abord, un linge ensuite, on l'enduit d'huile de lin jusqu'à ce que le brillant de l'huile soit complètement

(1) La direction de l'Exposition universelle^ en 1878, a fait peindre toutes ses constructions métalliques à une première couche de miinium de fer, comme agent préservatif, puis à deux couches de gris de zinc, comme peinture décorative.

dispara et que le contact à la surface de la fonte ne graisse plus les doigts.

Au lieu d'huile de lin» on peut, quand l'objet à brunir est chaud, faire brûler dessus de la cire jaune, et frotter jusqu'au moment où la cire ne laisse plus d'épaisseur ; mais cela donne un ton plus foncé que l'huile.

On peut se contenter aussi d'exposer la pièce à enduire à la fumée d'un feu de houille, après l'avoir légèrement huilée. Quand elle est chaude, on la brosse et on la frotte vivement. Mais il faut craindre des fonds noirs et brillants, quelquefois trop noirs, quand on abuse de l'huile et de la fumée.

On applique encore à chaud un Uniment composé de graisse de porc fondue avec un peu de camphre en poudre et de la plombagine. Quelquefois on préfère employer également à chaud, et l'on s'en trouve bien, de la peinture ordinaire à l'huile, faite suivant le ton qu'on désire, et broyée très claire avec peu ou point d'essence et plutôt avec une faible partie d'alcool.

Une étude attentive pourrait seule indiquer le choix à faire de ces divers procédés qui n'ont été sans doute appliqués jusqu'à présent que très exceptionnellement, et qu'il serait facile de rendre industriels, même pour des objets de dimensions assez développées.

Fm DU QUA.TIllâME VOLUME