C. Grille ou foyer
E et F. FoBse où est placée la grille avec galerie et carneaux.
G. Coaverole à enlever pour charger la grille»
B. Orifice servant pour nettoyer la fosse et la grille.
K. Valves pour régler la sortie de Tair chaud.
Un autre système analogue, également breveté, a été appliqué dans diverses fonderies du Nord et de la Belgique, par un M. Deham, d'AûliU.
Dans ce système comme dans le précédent, le séchage a lieu les moules étant fermés.
Des foyers en corbeille disposés pour brûler du coke sont installés à proximité de chaque moule. Les gaz provenant de la combustion pénètrent par des tuyaux dans ces moules où leur circulation est activée par une ou plusieurs cheminées d'appel placées sur les ch&ssis. Le séchage se règle au moyen d'un papillon. La disposition des foyers et des cheminées, éléments qui diffèrent de ceux employés par le procédé Brunon, peut être modifiée suivant les besoins particuliers da la fonderie. Un peu d'habitude suffit pour régler le tirage et se rendre compte de la manière de conduire le feu.
Ces dispositions exigent un certain nombre de foyers applicables à chaque moule. Mais ces foyers sont portatifs et faciles à installer de tous côtés dans des fosses ou au niveau du sol, comme les réchauds (fig. 10, pi. 21) dont nous avons parlé plus haut. On évite la fosse, la grille, l'appel d*airet les conduites de longueurs indéterminées employées dans le système Brunon. Les cheminées d'appel de Deham doivent aussi favoriser beaucoup mieux rémission de l'air chaud que les simples évents, dont partie doit être bouchée avant la coulée, si Ton ne veut pas surcharger les pièces de masses inutiles pouvant les détériorer et dans tous les cas augmenter les frais d'ébarbage.
Un appareil Deham, c'est-à-dire un foyer avec sa cheminée, peut peser environ 105 kilogrammes. Il faut, suivant l'importance des moules, un à trois foyers pouvant coûter chacun environ 80 à 100 francs. Le diamètre des foyers ou calorifères en tôle est de 0",50; celui des cheminées varie entre 0»",20 et 0™,30.
Le système Brunon coûterait, dans les conditions suivantes, environ 300 francs» savoir :
20 mètres de tujaux minces avec 5 coudes pesant ensemble
environ 150 kilog. à 25 francs les 100 kilog 37 fr. 50
Couvercles en fonte, bouchons, observateurs, etc., environ
300 kilog. à 25 francs les 100 kilog 75 »
1,000 briques dures environ 30 »
Grille en fer 80 kilog. à 60 francs les 100 kilog 48 »
Frais d'installation 109 50
Mais il faut compter sur beaucoup plus de tuyaux pour peu que la fonderie ait quelque importance, et aussi sur certains frais d'entretien qui n'existent pas dans l'autre procédé.
L'idée du séchage par l'air chaud n'est pas particulière aux deux systèmes qui précèdent et dont l'un, celui de Brunon, paraît avoir été appliqué vers 1869; l'autre, celui de Deham, en 1874.
Le Creusot avait employé antérieurement, sur nos données, de pareils procédés. Marquise a séché , dès 1862, des moules de tuyaux sur place et des étuves à l'aide d'un système de distribution d'air chaud pris à un appareil spécial à chauffer l'air, et plus tard avec la chaleur perdue d'un four Siemens.
A la fonderie Voruz, de Nantes, l'air chauffé a été également employé pour sécher des moules de canons et autres.
A Hayange, vers 1862, on a employé à la fonderie un appareil générateur consistant en une enveloppe de fonte revêtue de briques réfractaires formant foyer avec une grille à la partie inférieure. Cette enveloppe était pourvue d'un certain nombre de tubulures horizontales auxquelles venaient s'adapter les tuyaux conduisant l'air chaud aux moules. Le foyer, alimenté par des escarbilles et du menu coke, était placé dans une fosse comme celui du système Brunon, et tout le reste conforme sensiblement, pour tous autres détails, à ceux relevés dans les mêmes procédés.
Le point important, en tout cela, est de savoir si, par un emploi prolongé, ces divers systèmes de séchage sur place n'ont pas montré des inconvénients qui les ont fait délaisser, tels qu'agencement compliqué des tuyaux conducteurs, direction difficile du séchage par la conduite combinée du foyer et des évents ou cheminées d'appel, coût et entretien des appareils. Nous n'oserions pas affirmer que les procédés dont nous venons de parler sont restés partout tels que nous venons de les décrire, du moins tous ceux qui sont susceptibles d'applications variables en raison du travail de chaque jour. Pour les autres, tels que ceux qui consistent à envoyer de l'air chauffé dans des étuves et sous des moules à position fixe à l'aide de conduites définitives versant l'air chaud en des points déterminés, pour ceux enfin qui sont l'objet d'une
installation permanente comme celle des étuves, nous pouvons assurer qu'ils ont été conservés et qu'on s'en trouve bien.
En tout cas, il est bien évident que le séchage des moules sur place par le procédé consistant à entretenir des feux de coke placés au-dessous et au-dessus des moules est particulièrement défectueux et doit être écarté par tous les moyens.
On peut constater en effet :
Que ce système par trop primitif entraîne une déperdition de combustible considérable, le chauffage n'ayant lieu que par rayonnement et une partie de la chaleur se perdant dans l'atelier sans avoir d'autre effet que d'incommoder les ouvriers, surtout pendant l'été ;
Qu'il faut le plus souvent laisser les châssis suspendus aux grues, quand on ne les fait pas reposer sur des tréteaux, ce qui d'une part immobilise les appareils de levage et d'autre part donne des manœuvres quelquefois dangereuses;
Que le séchage ne peut être uniforme, surtout quand il s'agit de grandes surfaces et de la partie moulée dans le sol;
Que les moules, souvent saisis très brusquement dans le châssis suspendu au-dessus du feu, se gercent et laissent tomber des parties éclatées qu'il faut raccorder quand elles ne perdent pas le moule.
Nous ne parlerons pas d'autres inconvénients dont les moindres sont les cendres et le menu coke répandu? dans le sable, la dépense plus qu'exagérée du combustible , fagots et bois pour allumer, le coke brûlé en grande quantité pour produire un petit effet utile.
Au contraire, par le séchage sur place à moules fermés, on peut rigoureusement renmouler, préparer la coulée et charger le moule pendant que le séchage a lieu. On ne perd pas de place, on n'immobilise pas les appareils de levage et l'on obtient une économie considérable de combustible.
M. Brunon affirme que, pour le moule d'un volant de 4 mètres de diamètre et du poids de 4,500 kilogrammes, le séchage sur tôles et en place lui prenait, sans compter l'allumage, 1,600 kilogrammes de coke, le feu devant être étendu sur une surface de 4 mètres carrés, et que le pareil moule séché par son procédé employait seulement 200 kilogrammes dans la grille-foyer , soit une économie de 1,400 kilogrammes. C'est beaucoup. Nous pensons qu'avec l'un ou l'autre système, Brunon ou Deham, on doit pouvoir atteindre une économie de 50 à 60 p. 0/0, ce qui est déjà bien beau.
Avec le séchage par l'air chaud proprement dit et emprunté à un appareil chauffé à la houille, l'économie réalisée à Marquise pour le séchage des moules de tuyaux de la Dhuys, ayant 1 mètre de diamètre et 3 mètres de hauteur, était de plus de 60 p. 0/0 sur le séchage en étuves ordinaires à foyers brûlant du cokô. 11 est vrai que chaque
moule recevait un courant d'air chaud venu d'une tubulure & registre placée au-dessous et au centre, et que ce courant, à la température de 860 à cKKy^S suffisait pour sécher un moule-en moins de deux heures. Il faut dire aussi que ces moules en châssis cylindriques ne portaient, ainsi qu'on verra plus loin, qu'une très faible épaisseur de sable, soit 50 à 60 millimètres.
Machines et appareils servant à la irréparalion des sables. — Dans les fonderies de peu d'importance, les sables préalablement séchés, lorsqu'ils ne sont pas destinés à être employés frais et passés & la claie, comme cela a lieu pour les gros moulages, sont broyés, tamisés, puis mouillés et frottés au rouleau à main sur une surface plane, en fonte ou en boi«, dite frottoir. Ces procédés élémentaires sont pratiqués surtout dans les fonderies de cuivre où les vieux sables ayant passé à Tétûve sont trempés, battus dans les caisses et travaillés à la pelle.
Mais il est rare aujourd'hui que les fonderies, même les plus petites, n'aient pas au moins une machine à frotter et quelques engins peu compliqués pour la préparation des sables, de la terre et des poussiers.
Nous nous bornerons à rappeler ici les appareils utilisés dans les établissements d'un ordre inférieur, où l'emploi des sables n'est pas appelé & nécessiter une installation exceptionnelle. Et nous réser\'erons pour le chapitre particulier : Fabrication des sables, la description des machines et de l'outillage que réclame une grande production de moulages.
Les machines à frotter, quelque faibles qu'elles soient, sont à employer de préférence au frottage à bras qui produit peu et coûte cher. Ces machines, construites dans des conditions simples, avec bâtis légers portant deux cylindres d'inégal diamètre, marchant à des vitesses différentes et pouvant se rapprocher suivant le corps qu'on veut donner au sable, sont établies parles constructeurs spéciaux à des prix qui ne dépassent pas 400 francs, dès qu'on veut rester dans des dimensions restreintes. Ainsi, sur le type dont nous parlons et qui est rappelé par la figure 18, planche 17, on peut se procurer :
Une machine aveo cylindres de 0'»,12 à 0",13 diamètre, O'",40 longueur pour 300 fr.
Au delà, il convient de prendre des appareils plus forts et mieux établis, dans le genre des types 1 et 2 de la planche 25.
Avec CAS machines, il est utile d'avoir un ou plusieurs broyeurs à houille et A charbon, très simples et dans les conditions des figures 7 et 8, planche 17, si l'on dispose d'un moteur un peu puissant, ou dans celles des figures 9 et 10, 11 et 12, qui prennent moins de force et
peuvent être installées aisément partout sans prendre beaucoup de place.
Le cylindre à boulets est préférable à l'anneau qui produit moins de poussier dans un temps donné. La vitesse de l'un ou de l'autre est ordinairement de 25 à 30 tours par minute. Ces derniers systèmes sont de beaucoup les moins avantageux comme rendement; mais ils sont moins embarrassants et moins bruyants que les appareils à boulets.
Quelques petites fonderies de cuivre de Paris emploient également les dispositions à pilon (fig. 13 et 14), lesquelles se font simples ou doubles et valent entre 400 et 800 francs pour marcher à bras ou au moteur.
La nécessité des broyeurs et pulvérisateurs est toutefois moins grande» aujourd'hui que des fabriques spéciales d'une certaine importance se sont montées pour fournir aux fonderies les noirs de houille et de charbon de bois qui leur sont nécessaires. Cependant 11 est bon» comme en-cas» d'avoir toujours sous la main au moins un des appareils dont nous parlons^ aân de pouvoir subvenir aux besoins du moulage^ si les fournisseurs ne livraient pas ou livraient mal. On peut» du reste, préparer ainsi chez soi des noirs très purs et sans mélanges qu'on n'obtiendrait pas toujours ailleurs (1).
Machines et appareiU divers employés dans les fonderies, •— Cet outillage est très variable, suivant l'importance et la destination des produits du moulage. Nous nous bornerons à citer les appareils dont l'application nous paraît intéressante ou indispensable» entre autres :
Les casse 'fonte qui sont restés à peu près ce qu'ils étaient il y a vingt*cinq ou trente ans » sauf dans les usines où Ton a utilisé des appareils hydrauliques ou employé la poudre et la dynamite pour bri* ser certaines grandes pièces difBciles à manœuvrer et & apporter sous les casse-fonte.
On peut disposer un casse-fonte partout où il est facile d'accrocher une paire de moufles ou une poulie dont la corde vient d'un bout s'en*> rouler sur le tambour d'un treuil» et de l'autre soutient un mouton en fonte qu'on laisse tomber au moyen d'un déclic ^ lorsque ce mouton a été élevé à une certaine hauteur.
Mais quand le casse-fonte doit servir fréquemment à briser de grosses gueuses ou des pièces défcctueuses»'d'un trop gros volume pour être refondues dans les fours ordinaires ou pour être cassées à la maSÉie
(1) Certaines usines installées pour la fabrication des noirs de fonderies ou autres matières broyées à Tusage de l'industrie ont pris» en ces dernières années, une assez grande extension, entre autres dans le Nord et à Chfttillon-sur-Seine, dans rétablissement Maillefért. Celui-ci peut broyer jusque 85 à 90,000 kilog. de matières par jour.
à main , on est amené à écarter les appareils des bâtiments et des pas* sages où se trouvent les ouvriers, pour éviter, en même temps que les accidents possibles, d'ébranler les terrains et par suite les constructions trop rapprochées.
Dans ces conditions, les casse-fonte sont organisés à Taide d'un trépied dont la figure 15 montre le sommet. Ce trois-pieds , solidement construit en bois de chêne plutôt qu'en bois de sapin, est armé de poulies qui conduisent le câble ou la chaîne auxquels le mouton est accroché.
La hauteur des casse-fonte atteint jusqu'à 15 et 20 mètres. Elle est d'autant plus grande et l'on donne au mouton d'autant plus de poids que les morceaux à casser sont plus gros.
Les formes adoptées sont celles d'un cylindre ou celles d'une poire (flg. 16 et 17). Quand le treuil n'est pas installé entre deux des jambeâ du trépied, on se sert utilement d'un treuil ordinaire (flg. 25, pL 19).
Les presses à essayer sont spéciales aux usines qui fabriquent, d'une manière courante, les tuyaux pour conduites d'eau et de gaz. Les figures 1 et 2 donnent l'image assez claire d'une presse d'essai qui peut convenir, suivant les dimensions à lui donner, à des tuyaux de la plus grande longueur et du plus grand calibre, et qui peut les éprouver à des pressions variables entre 5 et 20 atmosphères, limites des conditions exigées en général par les clauses des cahiers des charges.
Les figures 3 et 4, planche 17, donnent la disposition d'un appareil ingénieux, dit trieur éUctro^magnélique, inventé par M. Vavin, et pouvant servir dans les fonderies de cuivre au nettoiement des limailles . Partout ce travail se fait à la main à l'aide d*aimants en fer à cheval de force plus ou moins accentuée. C'est un travail long, difficile et coûteux, demandant beaucoup de soin et d'attention. Jusque-là, on n'avait, pour éviter le triage à la main, d'autre ressource que celle de laver les limailles pour en retirer, par décantation des matières suivant leurs difiérences de densités, les poussières, les sables, les fragments de combustible, etc., en même temps que les métaux accessoires, le fer et la fonte se mélangeant aux limailles de cuivre dans les ateliers d'ajustage. Le lavage, même dans les meilleures conditions, peut fournir beaucoup de déchet.
Les marchands de vieux métaux du faubourg Saint- Antoine, à Paris, emploient des hommes et des femmes au triage des limailles et des poussières de cuivre, et paient jusqu'à 5 et 6 francs par 100 kilogrammes le cuivre ainsi nettoyé.
L'appareil Vavin donne des résultats plus économiques et plus sûrs. Le principe sur lequel il repose est, comme dans l'aimantation à la main, l'attraction du fer par un système de lames aimantées. Les limailles et les tournures de fer, grosses ou petites, sont appelées par
on tambour garni de ces lames et retenues par elles, pendant que les parcelles de cuivre glissent et vont se réunir dans des caisses placées à la base du système.
Celui-ci comporte deux cylindres creux recouverts de bandes en fer doux séparées par d'autres bandes en cuivre.
Chaque lame de fer est en contact avec une série d'aimants enchevêtrés» lesquels ont la forme des aimants ordinaires, dont les branches s'appuient alternativement sur une bande de fer et sur une bande de cuivre pour intercaler les pôles.
Des brosses tournant en sens contraire des cylindres viennent faire tomber les limailles y adhérant, et le cuivre est versé à droite, tandis que le fer et la fonte tombent à gauche.
La limaille à épurer est jetée dans une trémie d'où elle se répand sur une tablette inclinée dont le mouvement oscillatoire latéral la force à s'éparpiller uniformément sur les cylindres.
Cet appareil, en principe assez simple, a été adopté par de grandes fonderies et peut être établi dans des conditions suffisamment économiques pour être recherché même par les petits établissements.
Sa hauteur peut avoir environ 1™,50 et sa base peut présenter une surface de 0°^<i,25.
On nettoie environ 500 kilogrammes de limaille de cuivre ou de bronze par heure.
Un autre appareil, dit diviseur mécanique^ celui-là pour briser les mottes des matières agglomérées accidentellement et les amener à l'état pulvérulent, est aussi employé dans les fonderies pour la préparation des sables gras, humides ou mouillés. Cet appareil comprend une espèce de volant dont l'arbre est porté par deux paliers placés à l'extérieur d'une enveloppe en tôle de forme demi- circulaire. Une trémie adaptée sur la face de cette enveloppe opposée aux paliers reçoit les sables agglomérés qui, pris par le volant avec une certaine vitesse, tombent sur le sol complètement divisés, la base de l'appareil étant laissée ouverte. Un de ces appareils peut pulvériser par jour environ 10 mètres cubes de sable de fonderie, et, pour certaines pièces, permettre d'éviter le tamisage.
La force employée pour obtenir ce résultat est celle d'un cheval environ. Le prix de l'appareil vaut entre 400 et 600 francs, suivant ses dimensions.
Nous parlerons plus loin de l'outillage spécial des ateliers de modelage et de celui des ateliers de tours, d'ajustage et d'ébarbage qu'il convient d'installer dans les fonderies.
Poches de coulée, — Cette partie du matériel est très intéressante à étudier pour le bon service de l'emploi de la fonte liquide.
Sans une série de poches bien construites et convenablement proportionnées, un atelier de moulage, non seulement se trouverait dans de mauvaises conditions au point de vue de la distribution du métal, mais il compromettrait la sécurité des ouvriers en les amenant à prendre , . pour la coulée de leurs moules, des dispositions vicieuses, à la suite desquelles pourraient survenir de graves accidents. Ainsi, par exemple, il y a plus de danger à courir en se servant, pour couler un moule, d'une poche trop petite et trop pleine ou de plusieurs poches combinées, plutôt qu'en coulant avec une poche unique ayant la capacité et la solidité nécessaires.
Dans quelques- hauts-fourneaux à marchandises, on emploie encore des chaudières en fonte, ayant une épaisseur variable entre 8 et 30 à 35 millimètres. On les garnit, à Tintérieur, d'une couche mince de vieux sable mélangé dans de l'eau avec du crottin de cheval. Cette couche, adhérente et bien séchée, est suffisante pour retenir la fonte et conserver la poche. Toutefois on n'emploie plus que rarement la fonte pour les poches de grandes dimensions, en raison de leur poids et de la di£(ICQlté de les manœuvrer en équilibre. Mais on 8*en sert encore pour les poches à couler sur couche à l'aide d'un levier (fig. 1, 2 et 3), et pour les poches de petites dimensions, dites creusets (flg. 4 et 5, pi. 16).
Les poches en tôle demandent une garniture intérieure eu terre plus épaisse et plus compacte. Il est difficile de les établir sans les renforcer par des armatures en fer dont il faut se garder d'exagérer le poids. Qft a fait ces poches de forme tronconique avec évasement vers le haut, ou tout à fait cylindriques. La première disposition peut avoir un intérêt dans les poches de petite et de moyenne dimension, en ce sens que la matière qui se refroidit au fond ne donne pas de trop gros culs de poche ; mais elle rend la manœuvre dés grandes chaudières moins facile. Il en est de même des poches absolument cylindriques, qui sont dures à verser et qui offrent une trop grande surface de refroidissement quand elles contiennent peu de fonte.
Les dispositions figures G et 7, planche 10, indiquent d'excellents types à adopter. Relativement légères et peu chargées d'armatures, elles offrent un certain évasement qui leur permet de s'assujettir par leur propre poids dans les brancards ou pc»*tants qu'on voit à la figure 7 et d'être plus faciles à verser étant disposées à tourillons (fig. 6).
Nous donnons ci-dessous les dimensions principales d'une série de ces poches, considérant que ces données doivent être d'un grand intérêt dans toutes les fonderies.
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La capacité de ces poches est approximative : les chiffres donnés servent à désigner les contenances en chiffï^s ronds suivant les pièces à couler. Elles tiennent plutôt un peu plus que moins , si les épaisseurs de terre rapportées pour la garniture ou le torchage intérieur n'ont rien d'exagéré. Les poches à bras ont deux échancrures de coulée et par conséquent un même niveau , qu'on verse le métal à droite ou à gauche. Les poches à couler à la grue n'ont qu'une seule échancrure placée sur la face la plus élevée, de telle sorte que le fond de cette échancrure soit un peu plus bas que le rebord opposé.
Le diamètre des tourillons dans les poches à anses varie de 40 millimètres à 00 millimètres, suivant la contenance. Le diamètre du fer des anses varie de 35 à 60 millimètres. Pour couler les grosses pièces et régler l'inclinaison du levier (flg. 8, pi. 18), on place à l'extrémité du carré de Tun des tourillons le segment figure 9, dans lequel entre le levier qu'on arrête au degré voulu par une fiche passant par l'un des trous du segment.
On remarquera que les tourillons des poches à anses doivent être placés un peu plus bas que la moitié de leur hauteur, c'est-à-dire dans des conditions telles que les poches puissent être manœuvrées facilement à mesure qu'elles se vident et alors que le centre de gravité se déplace. Les cotes indiquées dans le tableau ci-dessus peuvent, à cet égard , être modifiées légèrement d'après le poids de l'appareil, après avoir essayé de le faire basculer avant de river les croisillons portant les tourillons.
Les poches, de même que les châssis, peuvent être soutenues à la grue par un balancier portant deux tiges à crochet, comme figures 8, 9 et 10, planche 18. Mais les anses appropriées à chaque poche valent mieux ; elles rendent la manœuvre plus simple et plus sûre. La coulée avec les grandes poches, au delà de 1,000 à 1,500 kilogrammes, doit se faire à l'aide d'un levier. Des ouvriers peuvent maintenir l'appareil et venir en aide à celui qui coule par le moyen de la branche figure 10, s'ajustant dans le carré du tourillon opposé à celui qui porte le levier figure 9 et le secteur figure 8. C'est une garantie de plus pour empêcher la poche de se renverser en coulant. L'application d'un T est du reste indiquée à la figure 10, planche 18, laquelle représente une poche à laquelle a été ajouté un bec permettant de couler en source pour éviter de crémer.
Cette disposition, que nous avons employée pour couler des fontes grises graphiteuses, ne parait pas avoir été continuée ; nous la rappelons pour mémoire.
La figure 11 donne l'ensemble d'un mécanisme encore usité, au moyen duquel deux ouvriers peuvent couler sans danger de grandes masses de fonte. La modification apportée aux poches ordinaires con-
o-,eoo
o»,iio
siste dans les détails qui suivent : une chape disposée en forme de T est pourvue de deux bielles qui embrassent les tourillons de la chaudière. Sur Tune des bielles, un double coussinet rapporté supporte une vis sans fin disposée de telle sorte qu'en recevant le mouvement d'un volant conducteur fixé sur une tige à l'extrémité de laquelle est placée la vis, cette vis mène une roue dentée fixée sur le tourillon, laquelle force la poche à s'incliner autant que besoin est. Les tringles en fer bb servent à retenir l'appareil en cas d'aventure et à diriger le jet.
Nous donnons les dimensions principales, utiles à consulter, de deux ustensiles semblables dont on s'est trouvé assez bien pour qu'on ait dû les conserver :
Poche de 11,000 K'.I-g. Poche de 6,000 kilog.
Dlaraitre intérieur sans la terre . . .
Profondeur sans la terre
Roue dentée. Diamètre
Vis sans fin à deux filets. Diamètre .
Pas de la vis
Diamètre des tourillons
Il va sans dire que dans ces chaudières, comme dans toutes autres, notamment pour celles de grandes dimensions, il convient d'employer des tôles et des fers de première qualité. Dans de pareilles conditions, on peut obtenir des chaudières comprenant leurs accessoires, entre fr. 80 et 1 fr. 40 le kilogramme, suivant le poids et les dimensions.
En outre des poches dont nous venons de parler, on se sert encore, dans les hauts-fourneaux et dans les fonderies, de poches à main tout en fer (flg. 12) ou bien en tôle(fig. 13) pour la coulée des petits moules. On emploie aussi, pour les creusets en fer comme pour les creusets en terre, des happes à crochet de la disposition figures 6 et 6 bis, planche 17, et des branches légères comme celles appliquées aux poches figure 7, planche 16.
L'agencement figure 5 de la planche 17 permet de couler sur place des moules placés sous des chariots volants et apportés à l'aplomb de la poche. Un ouvrier coule en inclinant le levier X, et le creuset se relève sous l'effort d'un contrepoids, en attendant qu'arrive un autre moule. Le creuset Y est rempli à l'aide d'un chenal amenant la fonte, ou aussi par des poches dont la fonte recueillie au cubilot lui est apportée.
Nous avons vu cette disposition spéciale employée en Angleterre pour la coulée de coussinets de chemins de fer moulés mécaniquement. Elle ne nous a pas paru présenter beaucoup d'intérêt, mais nous la reproduisons cependant comme type bon à noter.
Châssis, lanternes, axes et armatures, — Les châssis forment une partie très importante du matériel des fonderies. Une bonne installation de châssis est une source d'économie réelle. Simplicité et bon marché de la fabrication, rapidité du moulage, emploi de sable restreint, assurance d'obtenir des pièces plus propres et plus régulières, tels sont les avantages qui résultent de châssis convenablement appropriés, et dont on peut aisément retrouver le prix, dès qu'il s'agit de fabrication d'une certaine durée ou d'objets qui se répètent.
Il est clair que les proportions et les formes des châssis pourraient varier à l'infini, si Ton voulait prévoir toutes les pièces généralement quelconques qu'une fonderie est appelée à exécuter.
Comme ce n'est pas chose possible, on doit se borner à adopter des séries de châssis permettant, sauf exceptions caractérisées, de mouler à peu près la généralité des pièces qui se présentent, du moment qu'elles n'ont pas le caractère spécial d'une fabrication courante et usuelle.
Dans les fonderies où l'on fait de tout à la fois et par petites parties, comme à Paris et dans les grandes villes où l'on voit peu de fabrications spéciales, on admet des conditions de moulage qui seraient difficilement applicables dans les établissements des départements où Ton cherche à produire à bon marché et où la main-d'œuvre, si avantageuse qu'elle soit, doit être encore améliorée, dès qu'elle porte sur des spécialités.
En général, les ouvriers mouleurs se paient cher. Ils sont exigeants, bien que souvent peu adroits. Ceux qui viennent à Paris, où l'on ne fait pas d'apprentis, sont le plus souvent des mouleurs déclassés arrivant de la province. Aussi recherche-t-on le moulage sans modèle, à peu près sans châssis, par pièces de rapport installées sur des armatures, ou encore, partiellement sinon totalement, le moulage en terre.
Dans ces conditions, les difficultés de fabrication et les chances de mauvaise réussite s'accroissent, faute d'un matériel convenable. Le savoir-faire des ouvriers doit pouvoir lutter contre cette situation, laquelle, s'il s'agit de pièces uniques, ne saurait supporter la dépense d'un matériel spécial façonné à la demande de ces pièces. Il faut donc, dans cette hypothèse, en passer par Tapplication des anciens procédés, assez primitifs, mais souvent très ingénieux pour obtenir, à coup sur, le moulage et la coulée d'objets particuliers qu'o^ devra vendre fort cher, mais qui coûteraient davantage encore, s'il fallait créer des châssis exprès pour les obtenir.
Cela dit, on ne regardera pas â établir des châssis spéciaux pour les piècesqui, d'un écoulement habituel, présentent une questionde moulage devant se reproduire souvent. — Ainsi, par exemple : les tuyaux de conduite et de descente, les objets de poterie et de vaisselle, les poids à peser et les poids d'horloge, les coussinets de chemins de fer, les orne-
ments plats et tous autres qui se répètent indéfiniment, suivant les besoins du commerce et toujours à peu près dans les mêmes conditions, les types à mouler variant peu dans leurs formes et dans leurs dimensions.
Nous reviendrons sur les dispositions de ce matériel spécial quand nous aurons à parler du moulage.
Pour les pièces minces, et, accessoirement, pour les ornements plats, tels que les balcons, les panneaux, les balustres, etc., on emploie des châssis composés de deux parties, Tune stable à barres plates (flg. 19), l'autre mobile à compartiments (fig. 20, pi. 17).
C'est cette dernière qui recouvre le moule et porte les jets. On la fait à compartiments sur champ pour qu'elle retienne mieux le sable, au moment où on la manœuvre soit pour enlever le modèle resté dans la partie fixe, soit pour fermer le moule.
Les barres droites sont utiles, en outre, pour empêcher le sable de for^ cer, c'est-à-dire de se soulever quand on coule les pièces. Il faut multiplier d'autant plus ces barres que les pièces ont une plus grande surface jointe à une plus grande épaisseur. La partie du dessous qui, une fois en place, n'est plus dérangée, n'a besoin que de barres plates suffisantes pour lui donner la solidité nécessaire pour être retournée, sans qu'elle soit défoncée, lorsqu'elle a été battue etjointe à la partie de dessus au moyen de clavettes et de crampons.
Ces dispositions s'appliquent et se reproduisent pour tous châssis de pièces dont la partie coulée en dessus n'offre pas de saillies ni d'appendices particuliers.
On n'emploie du reste ces châssis que pour des objets d'une étendue limitée, coulés généralement au sable vert, ou pour ceux qui ne seraient pas d'un moulage facile et possible dans le sol ou en fosse. Autrement il faut prendre de préférence des parties de châssis dites quadrillées ou à compartiments(fig. 21), lesquelles sont particulièrement utiles pour recouvrir les moules dont la partie inférieure demeure dans le sol.
Les fonderies qui ne tiennent pas à développer indéfiniment leur matériel emploient les châssis français dits de mille pièces, ou châssis universels, ainsi nommés parce que ces châssis, formés de plaques droites de longueurs diverses, d'équerres et de pièces de raccord, se prêtent, à l'aide de boulons et d'agrafes, au montage de châssis carrés ou rectangulaires de dimensions variées.
Ces châssis utilisés (fig. 22 à 27) dans les fonderies de deuxième fusion, où la fonte coûte assez cher pour qu'on évite de la prodiguer, sont évidemment moins simples et moins avantageux que les châssis d'une seule pièce. — Ils ne sont pas, en effet, aussi solides et ils retiennent moins bien le sable qu'on est obligé de soutenir par des crochets en fer (fig. 28) suspendus aux barres transversales servant à consoli-
der les assemblages, dans les raccords entre les plaques droites et les équerres.
Cependant nous ne devons pas nier que les châssis universels puissent être utiles et offrir une certaine économie dans les fonderies où il n'est pas nécessaire d'entretenir une grande partie de matériel immobilisé.
Les longueurs des plaques se font d'habitude par parti »s de 0"S25, 0"™,50, 1 mètre, l'n,50, 2 mètres; les hauteurs, de 0'n,10, 0"',15 et 0™,20, même 0"™,30. — Les pièces de raccordement ont 0'",20 de longueur et les équerres Oin,lo de côté. Ces dimensions ne sont pas absolues, de même que la forme des plaques qui peut être nervée comme aux figures 29 et 30. Les équerres sont faites à des ouvertures différentes, pour permettre de monter des châssis de forme octogonale ou hexagonrJe. Âlais de telles dis[)Ositions sont peu recherchées, du moins avec cette sorte de châssis.
Toute fonderie appelée à mouler journellement des engrenages, des volants ou autres pièces circulaires, fait mieux d'avoir, en vue de ces fabrications, une série de châssis quadrillés carrés ou de forme octogonale pour répondre, par exemple, aux diamètres de 2 à 3 mètres, de 3",50 à 4", 50, etc. Ces châssis, plus solides et plus économiques, n'ont pas besoin de parties de dessous, les pièces dont nous parlons étant moulées en partie dans le sol, ainsi qu'on peut voir, par exemple, à la planche 2L
Pour les petites pièces, on emploie des châssis sans barres de forme rectangulaire, circulaire ou octogonale (voir flg. 31 à 32 bis). On leur laisse des rebords intérieurs pour qu'ils puissent retenir le sable et l'on a soin de les disposer de manière à pouvoir mettre ensemble deux parties d'épaisseurs inégales et même superposer un certain nombre de parties, lorsque les besoins du moulage l'exigent. Les séries de petits châssis peuvent être proportionnées comme suit :
•ur
Ccté
Partîtes èpais-i 'S
Parties miac<*t
«l'^iir
LoiigU'Mir
Larr'ur
Tartiisi t^pairsos
P. Tties mines
julaires .
Châssis rectangalaires
Longueur
Hauteur Largeur Parue» épaiiisos P.irlies mince»
Ces proportions peuvent varier. Elles nous semblent, néanmoins, devoir former, jusqu'à la limite où les châssis sont munis de barres transversales, . une série assez complète pour faire face à tous les besoins du moulage des petites pièces.
En tout cas, ces châssis doivent être munis d'arêtes intérieures pour tenir le sable et être constitués d'autant plus solidement qu'ils doivent aller à Tétuve ou servir à la coulée de pièces relativement épaisses. Avec les hauteurs variant de 40 à 100 millimètres, on peut composer des châssis assemblés par assises de toutes élévations utiles.
Les châssis ronds ou de forme octogonale retiennent mieux le sable que les châssis carrés. On peut leur donner sans inconvénient des diamètres atteignant 2 mètres et plus, suivant la forme des pièces à mouler, et des hauteurs de 0»",15 à 0™,25. Au-dessous comme au delà, ces châssis, quand ils doivent servir à mouler des pièces debout, peuvent être établis en parties coupées suivant un plan vertical et être faits par tronçons de toute hauteur. C'est ce qu'on verra plus loin quand nous parlerons du moulage des tuyaux.
Les châssis rectangulaires de 0'n,00 et 0™,70 de largeur, même ceux de 0*»,50, peuvent supporter une ou deux barres transversales, si c'est utile pour leur solidité et pour les nécessités du moulage. — Au-dessus de ces dimensions, les châssis carrés, comme les châssis rectangulaires, doivent être pourvus de barres plates pour les parties de dessous, droites pour les parties de dessus. Lps dimensions des châssis carrés jusqu'à 2 mètres de côté peuvent s'échelonner suivant 0'",70, 0"',80, 0'",90. 1 mètre, l'n,25 et l'",50 de cô\ù ^ 0'n,10, 0"M2,0'n,15, 0"',18 et 0»",20 de hauteur au maximum, et <^^tre quadrillés de façon à ne pas laisser entre les barres des vides ayant plus de 0"*,40 à 0"™,50 de ôôté en moyenne. 11 est bon dans ces châssis, comme dans les châssis ronds, de laisser une case plus grande au milieu pour réserver la place des moyeux de volants, d'engrenages ou de toutes autres pièces ayant un noyau au centre. On recouvre cette partie ouverte, s'il est utile, par un plus petit châssis rapporté et attaché, si besoin, au châssis principal.
Les grandeurs que nous venons d'indiquer peuvent être considérées, étant tenues àl'",50 de superficie, comme celles utiles à la rigueur pour les châssis devant être constitués en deux parties, l'une de dessus, l'autre de dessous, La partie de dessous n'est pas toigours indispensable.
bien que pouvant être utile à l'occasion. Au delà de 1"",50, il est prudent de ne garder qu'un châssis de clessus.
Les châssis des fonderies de fer sont en fonte. Cependant, pour les pièces d'étuve, les fonderies de fer, comme cela a lieu dans les fonderies de cuivre, peuvent employer des châssis en fer.
Jadis les fonderies de cuivre qui mettent tous leurs moulages à rétuve, sauf exceptions rares, se servaient de châssis à bandes en cuivre assemblées sur une tête en fer pourvue d'une embouchure. Aujourd'hui, plusieurs forges ayant monté des cylindres pour la fabrication des fers à châssis, on trouve des dimensions de hauteurs variées qui permettent d'obtenir toutes les combinaisons de hauteur pouvant être employées pour le moulage des pièces courantes de la fonderie de cuivre.
On verra à la planche 15, figure 30, la disposition d'un châssis en fer pour fonderie de cuivre et la forme des fers spéciaux employés, lesquels ont les hauteurs suivantes :
Hauteur. 0«,030 0«,040 0«,045 0«,050 0>»,0(55 0»,090 0»,110 0»,130
Poids du mètre i qq 2.50 2.75 3.00 4.90 6.80 7.90 9.80 en kilogr.
Ces châssis sont établis avec ou sans embouchures pour couler en presse ou à plat. Quand ils sont de grandes dimensions et de peu de hauteur, on les renforce par des barres transversales en fer plat d'épaisseur proportionnée. Assemblés avec oreilles en fer ou en fonte malléable, portant des goujons simples ou à clavettes, ils peuvent se prêter à tous assemblages sur la hauteur, et à toutes les for^ mes rectangulaires ou carrées, étant entendu que les dimensions demeurent dans les limites de celles qui se trouvent dans le commerce.
De tels châssis, suivant le cours des fers, sont vendus par les spécialistes sur la base de fr. 50 à fr. 60 par kilogramme, suivant le fini plus ou moins complet qu'on leur demande. Ik sont aujourd'hui arrivés à des prix assez bas pour que les fonderies de cuivre puissent abandonner sans regret toutes autres dispositions, assurément moins bonnes, et pour que les fonderies de fer puissent les adopter, au moins dans une certaine mesure, pour la fabrication des petites pièces.
Nous n'étendrons pas plus loin ce que nous pourrions dire encore sur le matériel châssis qu'on retrouvera plus loin, quand viendra la description des procédés de moulage. En tout cas, nous pensons qu'il est utile de se renfermer, quant aux règles principales de construction, dans les conditions qui suivent :
V Faire les châssis solides, quoique légers, ce qu'on obtient en leur donnant l'épaisseur strictement nécessaire pour qu'ils puissent résister à la fatigue du moulage. Cette épaisseur, pouvant être limitée pour les
plus petits à 5 ou 6 millimètres, dépasserait inutilement 20 millimètres pour les plus grands;
2^ Donner aux surfaces intérieures devant retenir les sables toutes les dispositions de consolidation possibles, nervures, barres, compartiments proportionnés, etc., dès qu'on ne gêne ni ne compromet les opérations du moulage;
3" Faire en sorte que les châssis assemblés par assises se repèrent bien les uns sur les autres, de telle façon que les coutures des pièces ne viennent pas variées par le déplacement d'une des parties. Pour cela, il y a lieu d'ajuster les goujons avec une certaine précision et même d'employer des goujons tournés ou du moins étampés pour qu'ils entrent à frottement et sans jeu dans les trous des oreilles;
4** Réserver toute la force nécessaire aux oreilles, nervures ou autres parties qui portent les repères, ainsi qu'aux poignées qui servent à la manœuvre des châssis, parce que ce sont ces parties qui fatiguent le plus pendant le travail.
Lanternes, — Les lanternes sont des tubes ou autres pièces creuses en fonte ou en fer qui servent à supporter la terre et même le sable entrant dans la composition des noyaux. Il y en a de toutes formes, appropriées à la disposition des noyaux. Celles dont on fait le plus fréquent usage sont de forme cylindrique ou conique. Elles sont montées sur tourillons si elles doivent servir à la confection des noyaux à la trousse, et sans axes si elles portent des noyaux obtenus dans des boîtes.
Percées de trous d'une forme quelconque, plutôt ronds que carrés, d'une grandeur proportionnée à leur diamètre, les lanternes rentrent dans les types des figures 33,34et35, planche 37. On leur donne uneforme légèrement conique, même quand elles supportent des noyaux cylindriques, afin qu'on puisse les retirer plus commodément de la pièce coulée. Les trous percés doivent être en assez grand nombre et l'extrémité des lanternes assez ouverte pour que les gaz qui se produisent au moment de la coulée puissent s'échapper aisément et librement.
On emploie aujourd'hui beaucoup de lanternes en fer creux, obtenues avec des tubes soudés à recouvrement et d'une épaisseur plus élevée que celle des tubes creux ordinaires du commerce.
Les lanternes de 25 à 05 millimètres de diamètre se font à l'épaisseur de 3 à 6 millimètres, suivant le diamètre; celles de 100 à 150 millimètres se font à l'épaisseur de 6 à 9 millimètres, enfin» celles de diamètres supérieurs à 150 à 300 millimètres ont des épaisseurs qui peuvent atteindre jusque 10 et 12 millimètres. Les prix encore assez élevés varient entre 1 fr. 80 et 2 fr. 25 le kilogramme.
Ces prix sont d'autant plus lourds que le fer ayant servi pendant quelque temps, en cet état, devient cristallin et presque aussi cassant
que la fonte. Du moment que les lanternes ne sont pas de longueurs excessives et qu'on peut les obtenir en fonte, il convient de rester dans les limites des faibles diamètres, telles, par exemple, qu'entre 25 et 100 millimètres. Au delà, on doit préférer les lanternes en fonte, plus faciles à obtenir économiquement et aussi coniques qu'on veut, ce qui est un avantn^e.
L'épaisseur des lanternes en fonte ne peut être moindre de 0*",012 à 0'",0i5; elle serait exagérée si elle dépassait 0»",025. Cette épaisseur varie naturellement en raison du diamètre et de la longueur; plus une lanterne est longue, plus il est utile de la faire solide. Chauffées et refroidies successivement au centre des pièces coulées, elles en reçoivent l'impression, se cintrent avec elles quand elles sont d'inégales épaisseurs, et ont de la peine à être extraites sans qu'elles se brisent, si les pièces ont été tordues au retrait.
Pour les lanternes en fer, on peut admettre les donn «es suivantes comme épaisseur et comme poids :
Lanternes de diamètre . 25,30,35 40,4'>,50,55 60,70 83,90,100 millim. Épaisseur, entre .... 3 et 4 4et5 5 et 6 7 et 8 millim.
Kilog. Kilug. Kilog. Kilog.
Poids approximatif par mètre. 1.85 à 2.60 3.80 à 5.20 7.50 à 8.50 11 à 20
On fabrique aujourd'hui des lanternes laminées à côtes rayonnantes, lesquelles, entourées de liens en fil de fer et de torches, laissent parfaitement passer les gaz. Celles-ci sont plus solides et plus durables que les lanternes en fer creux, de faible diamètre.
Il faut, du reste, attribuer aux lanternes les plus forts diamètres possibles, en ménageant toutefois assez de place pour la garniture de torches ou de cordes qui doit les recouvrir et supporter une épaisseur de terre de 0«»,030 à0"»,050 environ, laquelle est un minimum pour donner aux noyaux toute la résistance voulue.
Dans le cas seulement où les noyaux ne sont pas faits sur le tour et sont foulés en sable dans des boîtes, on peut éviter l'emploi des torches. Il faut admettre que le diamètre d'une lanterne doit être, en tenant compte de la torche et de la terre, de 0"»,08 à G», 15 moindre que celui du noyau, suivant l'importance et la forme des pièces.
Il y a évidemment des exceptions, dans les cas par exemple où, faute de mieux, on emploie une lanterne plus petite ou plus grosse, étant rechargée de bois, de plâtre ou d'armatures en fer. Cela dépend aussi de la nature de la torche.
Avec les très petites lanternes confectionnées en tôle mince, la torche est remplacée, et quelquefois la lanterne elle-même, par de la bougie filée qui fond au séchage du noyau et laisse des vides suffisants pour le
passage des gaz. Pour les gros noyaux, on emploie à volonté des cordes brutes, du foin filé et de la paille tressée.
Dans, les fabrications de tuyaux installées à Marquise, la consommation des torches de foin avait une réelle importance. Une petite corderie occupant 25 à 30 enfants était installée pour filer le foin qu'on se procurait, autant que possible, provenant d'herbes dures, sèches et longues, mauvaises pour la nourriture des chevaux, mais excellentes pour donner des torches fines et serrées, aussi bonnes et plus économiques que celles en paille tressée.
Les noj'aux cylindriques, quand ils sont de faibles dimensions, sont établis sur des tours simples, comme celui représenté par les figures 14 et 15, planche 16. Les noyaux plus gros sont troussés sur des tréteaux en fonte portant des coussinets mobiles susceptibles d'être remplacés quand ils s'usent et quelquefois pourvus d'un engrenage, quand les noyaux d'un gros volume sont lourds et difficiles à tourner par la simple action de la manivelle.
Axes. — Les axes pleins en fer ou en fonte remplacent les lanternes creuses, quand les noyaux sont de trop faibles diamètres. Les axes pour les noyaux ronds à tourner doivent porter des collets (fig. 35, pi. 17) qui servent à les maintenir sur le tour à trousser. Si les noyaux sont faits en boîtes, il n'est pus nécessaire de conserver des collets aux axes, lesquels peuvent être tout simplement des barres ayant la longueur des noyaux et la grosseur nécessaire pour qu'on puisse fouler l'épaisseur de sable qui convient.
Pour réserver le passage des gaz, on peut ménager dans la longueur des arbres une ou deux rainures recevant des vergettes de fer qu'on retire avant de sortir le noyau de sa boîte, et qui laissent un vide suffisant pour le tirage de l'air.
Ainsi sont disposés les arbres figures 36 et 38, planche 17, pouvant servir avec la vergette figure 37. C'est de cette manière que sont établis les arbres pour tuyaux de conduite et de descente de petit diamètre, quand les noyaux sont préparés en sable non séché dans des coquilles ou boîtes à noyaux cylindriques en deux parties, repérées et maintenues serrées par des goujons à clavettes ou des agrafes.
Les arbres des tuyaux coudés se démontent en deux parties vissées, ainsi qu'on peut voir par la figure 38. Il en serait de même pour tous axes de tuyaux d'embranchement ou de pièces dont la forme intérieure obligerait à décomposer les supports des noyaux, afin que leurs différentes parties puissent se retirer aisément après la coulée.
Armatures, — Les noyaux irréguliers pour lesquels on n'emploie ni lanternes ni axes sont consolidés par des carcasses en fer ou enfonte
qui prennent le nom d'armatures. La forme de ces carcasses dépend de celle des noyaux dont elle représente pour ainsi dire le squelette.
On fait des armatures pour servir à remplacer les crochets et les feuillards, en même temps que pour enlever certaines masses de sable qui doivent demeurer appliquées à la partie supérieure des moules. Ces armatures sont modelées, autant que possible, suivant la forme des masses de sable qu'elles ont à soutenir. Elles se composent de plaques ou d'encadrements en fonte dans lesquels sont noyés des tirants ou des anneaux en fer servant à les manœuvrer.
Ainsi l'armature d'une chaudière qu'on voudrait couler avec le noyau suspendu, pour en obtenir le fond plus sain, serait formée d'une couronne en fonte armée de fer et suspendue par plusieurs tiges au châssis de dessus supportant le noyau (voir fig. 4, pi. 33). L'armature destinée à enlever le sable compris entre les deux bras d'une roue d'engrenage prendrait la forme du secteur existant entre ces deux bras, la couronne et le moyeu, etc.
Les formes et les dimensions des armatures sont presque aussi nombreuses que celles des châssis, puisque, comme celles-ci, elles dépendent de la disposition des pièces à couler. On peut du reste mouler à la rigueur, rien qu'avec des armatures, tout au moins une grande partie des parois latérales d'une pièce quelconque et même la totalité de la pièce, si l'on se trouve privé des châssis utiles.
Par cela même, on peut ranger dans la catégorie des armatures les couronnes pour monter les chapes et les noyaux des moules en terre qui se font à la trousse, les plaques à calibrer les noyaux, les carcasses pour soutenir ces noyaux ou pour consolider les pièces de rapport, lorsqu'elles présentent un volume important, les supports pour maintenir les chapes des gros moules en terre de pièces irrégulières, etc. La forme et la disposition des armatures sont inspirées par l'habitude et sur le vu des modèles à mettre en moulage. 11 faudrait, pour en donner une idée complète, passer en revue toutes les pièces pouvant être exécutées dans une fonderie, ce qui incontestablement nous mènerait trop loin.
Les armatures sont le plus souvent coulées sur couche ou autrement dit à découvert, quand elles sont de forme plate se prêtant à ce mode de coulée. Quand elles ne doivent servir qu'un petit nombre de fois, on n'y attache pas d'importance et on les fait passer aux bocages, après qu'elles ont servi aux besoins de la fabrication. Si elles doivent être conservées pour être utilisées plus souvent, il convient, de même que pour les châssis, de les couler à moules fermés. C'est une petite dépense de plus pour le moulage, mais elles sont ainsi plus propres, plus nettes, mieux équilibrées, plus solides et moins lourdes, ce qui rachète la plus-value, d'ailleurs peu importante, des frais de moulage.
La plupart des armatures et des châssis se font sans modèles ou seule^ ment avec des parties de modèles. Quand il s'agit de matériel devant être conservé, il vaut mieux employer des modèles aussi complets que possible. On obtient par là des pièces plus correctes et plus régulières, dont le bon emploi doit couvrir et compenser les frais des modèles.
Outils et ustensiles servant au moulage. — Nous ne nous attacherons pas à donner une description très détaillée des menus outils dont une fonderie doit être pourvue. Les outils et ustensiles dits de petit outillage, dont le nombre et la variété dépendent des travaux usuels d'une fonderie, peuvent être divisés en trois classes :
1® Les outils affectés au service de la fusion, dans les hauts-fourneaux, cubilots, fours à réverbère et fours à creuset. Nous avons décrit suffisamment ces outils, en leur lieu et place, pour qu'il soit nécessaire d'y revenir ;
29 Les outils d'un usage général, mis en commun dans les ateliers et d'autant plus abondants que le nombre d'ouvriers est plus grand ;
3° Enfin, les outils formant en quelque sorte le trousseau des ouvriers mouleurs et qui, presque toujours, leur appartiennent.
Nous décrirons rapidement et aussi exactement que possible ces derniers outillages.
Outils généraux, — Les outils et ustensiles à la charge des fonderies sont, en dehors de ceux désignés jusqu'ici :
Pour les fonderies de fer :
Les battes à têtes en bois, en fer ou en faute, dont les principaux types sont rappelés par les figures 16 et 17, planche 16. Ces battes, pour fouler le sable dans les châssis et les boites à noyaux, sont rondes, plates, pyramidales, à pilettes, etc.
Les battes (fig. 18, 19 et 20) servent à la fois pour les fonderies de cuivre et les fonderies de fer. Mais elles sont plus communément usitées dans les premières, où l'on travaille de préférence au sable d'étuve ;
Les réglets en fer et en fonte (fig. 19 bis et 21) pour dresser le dessus des moules, lorsqu'ils ont été comprimés par les battes (fig. 18 à 20) ou par les pilettes;
Les tamis pour préparer le sable et le passer sur les modèles. Ces tamis en toile métallique sont des numéros 30, 50, 60 et 80 pour le sable sec, et 4, 8, 12, 16 pour le sable mouillé. On se sert de numéros plus fins et au besoin de tamis en étoffe de soie pour passer les sables destinés aux objets d'un moulage très délicat ou pour filtrer les noirs liquides ou secs, qui doivent avoir, par les mêmes raisons, une grande finesse;
Les soufflets sans buse (flg. 29 bis), servant pour enlever les poussières et le sable inutile qui restent au fond des moules;
Les compas à verge, les compas à pointes ou d'épaisseur, servant à l'ajustement des noyaux et des moules ;
Les règles, les équerres et les niveaux (flg. 22 et 23); les pelles en fer et les pioches (fig. 24, 25, 2Q et 27); les pelles en bois ; les marteaux; les brosses en crin et les brosses métalliques pour nettoyer les modèles; les balais en fil de fer pour nettoyer les pièces; les pinceaux et les torches en étoupes çout passer la cov^che; les aiguilles à tirer l'air; les tire-fonds pour enlever les modèles du sable, les caisses et les tables à mouler ; les fonds à frotter le sable ; les planches à mouler, ou fonds de châssis composés de planches clouées et assemblées sur des traverses et dont les dimensions sont mises en rapport avec celles des châssis ; les presses à couler dans lesquelles on empile les moules des petits objets à verser par l'embouchure ; les tours à noyaux; les emprunts, trousseaux, calibres, etc., servant à la fabrication des noyaux et des moules, etc. ; les burettes, les lampes (flg. 43 à 47), les jeux de lettres et les jeux de chifi^es, etc. ;
Enfin les appareils à trousser de divers types, installés soit contre les murs, soit dans les ateliers sous les grues, et conformes, entre autres, aux figures 28 et 29, planche 16, sauf variations et dispositions particulières suivant les emplacements comme selon les besoins de la fabrication. On retrouvera ailleurs, et notamment aux planches 26 et 40, des appareils de troussage d'une disposition plus compliquée, pouvant se régler mécaniquement à l'aide de chariots à glissières, engrenages, vis, etc. Il est certain qu'avec ces appareils, qui permettent d'établir la position exacte des planches à trousser, comme hauteur ou comme rayon, on doit arriver sûrement à obtenir un travail plus rapide et plus exact.
Pour les fonderies de cuivre, on emploie, à peu de chose près, un outillage en rapport avec celui des fonderies de fer et comprenant plus particulièrement :
Les caisses à mouler, à barres et à compartiments (fig. 20, pi. 15);
Les tonneaux à désabler et à nettoyer (flg. 19) ; les presses à couler et les vis de serrage pour les grands moules (flg. 38 et 39) ; les battes spéciales (flg. 17 et 18); les maillets (flg. 13, 14, 15 et 16); les lingotières, etc. (1).
Outils spéciaux d^s mouleurs, — Les outils suivants (voir pi. 16), généralement classés dans des boîtes portatives, sont la propriété des mouleurs et voyagent avec eux. Leur dépense n'incombe pas, d'ordinaire, aux exploitants des fonderies.
(1) On retrouvera plus loin des données sur la yalear de la plupart de ces outils, quand nous donnerons des devis pour la création des fonderies.
Truelles carrées de 0.12à0.18.— Valaut entre 3 fr. 50 à 4 fr. 50
Truelles poiutuesde 0.10 à 0.14. — Valant .2 50 à 3 50
Figure 31. { Truelles à cœur, grandes ou petites .... ! 3 » à 3 50
Truelles à gorge — 3 » à 3 50
Spatules à gorge et spatules carrées 1 25 à 2 50
( Crochets de 16 et 20 à 37 et 38 millimètres
„. ^- j de base, La paire 2 fr. 50 à 5 fr. 50
° ' j Crochets plus grands de 40 à 45 millimètres.
[ La paire 6 »à7 i»
Figure 34. — Spatules diverses, à anneau, ù tirer, à dépouiller, à queue ou à fourchette, à double anneau, etc. L'une . 1 25 à 1 75
Figure 30. — Lissoirs en bronze divers, de formes variées,
suivant les grandeurs 1 25 à 3
Colonnes à embases simples, à rai onges, e:(' 2 màB 50
Cuillers à gouge creuse, ou à gouge ronde 1 25àl 50
Outils à portées, perloirs, raboteuses, etc 2 » à 2 50
Les outils ci-dessus sont communs aux mouleurs en fer et aux mouleurs en cuivre.
Ces derniers emploient des truelles, des crochets et des spatules généralement de plus faibles dimensions. Ils se servent, en outre, plus particulièrement des outils qui suivent et qui sont représentés à la planche 15 dans leurs dispositions les plus usuelles :
Figures 1 et 2. — Pinceaux durs ou mous pour nettoyer les
moules et donner la couche. . . fr. 30 à 1 fr. 50
— 3. — Brosse à mouler 1 50 à 2 25
— 4. — Sac à poussier 25 » i»
— 5. — Perloir à embase 1 50à2 »
— 6 et Gins, — Ébauchoirs 1 wàl 50
— 7 et 8. — Aiguilles à tirer les piùces 25 à 75
