kîlog

Le travail de forge, d'ajustage, de dressage et de montage à l'usine, pour cet ensemble, n'a pas dépassé la somme de 140 francs, soit environ 4 francs par 100 kilogrammes, ce qui peut donner une idée assez exacte du travail particulier qui a été fait en dehors de la matière brute de fonte.

Appareils perfectionnés. Fours Piai el Sagnes. — Il nous reste à parler, pour compléter le sujet qui nous occupe, des fours portatifs oscillants du système Piat, qui ont paru pour la première fois à l'Exposition universelle de 1878 où ils ont été beaucoup remarqués.

Avec les fours ordinaires actuels, les creusets doivent être enlevés du foyer dès que la matière en fusion est prête pour la coulée. Le travail nécessaire pour sortir les creusets du fourneau n'est pas sans difficultés ni sans dangers. Puis, l'opération de la coulée terminée, il y a lieu de remettre le creuset en place, de le réchauffer et de reprendre, non sans peine, la marche suspendue momentanément. Suivant les inventeurs, leurs fours mobiles marchant à air libre ou au vent surchauffé doivent faire disparaître les inconvénients de la coulée ordinaire.

Leur système permet d'amener, comme on ferait d'une poche ordinaire de fonderie, le four près des moules, pour les couler directement sans avoir besoin de sortir le creuset.

Les creusets peuvent être en terre réfractaire, plus économiques, par conséquent, que les creusets de graphite ; ils ne craignent plus les refroidissements et la casse. Le feu n'a pas à demeurer suspendu et le décrassage immédiat est toujours facile. Enfin on peut employer l'air chaud ; par suite, économiser du combustible et du métal, en raison de la diminution du déchet. Il y a donc économie partout : réduction de la main-d'œuvre dans la fusion, abaissement de la dépense des creusets, du combustible et du métal. Toutes choses importantes et remarquables, que l'expérience devra confirmer, plus ou moins, l'application de cette invention étant encore assez nouvelle.

Les fours Piat, doivent servir, bien entendu, pour la fonte de fer, la fonte malléable, l'acier, le cuivre, le bronze et autres alliages.

Le creuset se trouve placé dans une enveloppe carrée en tôle, garnie d'un revêtement réfractaire, ainsi qu'il se trouverait dans un four.

L'enveloppe montée sur des tourillons ou sur une armature à branches, suivant qu'elle doit remplacer la poche pour couler à la grue

ou à bras, sert à la foisd» foyer et ée poche. Elle peut mime être montée sur un chariot à bascule, roulant sur des rails et allant trouver les moules à travers la halle de moulage.

Nous donnons, à la planche 14, pour indiquer la manœuvre de la poche-creuset qui est la même, que cette manœuvre ait lieu à bras, à la grue ou sur chariot, la disposition figure 3 comme étant appliquée à un appareil de levage. Et nous y ajoutons une vue (flg. 5) d'un appareil disposé pour marcher à Tair libre et placé devant une cheminée de tirage, en même temps qu'une autre vue (flg. 4) d'un semblable appareil travaillant à air forcé, chauffé par les gaz perdus du fourneau. Nous ne nous demanderons pas ici s'il y a un intérêt, que nous ne voyons pas bien, à marcher à l'air chauffé. De même que l'air chaud a été Jugé d'une complication inutile pour les cubilots, quant aux avantages à en attendre, on peut se dire que dans les fours à creuset la question est la même, amoindrie s'il est possible.

Ce que nous voulons laisser comme t}'pe à conserver d'une idée ingénieuse et qui peut faire son chemin, c'est la disposition particulière de ces foyers qu'on pourrait appeler des fours-^^reusets-poches^ conune jadis un innovateur, aussi spéculateur qu'ingénieux, ayant créé un produit composé de chocolat, de café et de thé, jugea à propos d'appeler ce produit Cho-ca-lhé.

Les inventeurs ont publié quelques chiffres que nous résumerons comme conclusion de la courte description qui précède, sans garantir l'exactitude de ces chiffres.

Dans un four à creuset pouvant fondre 30 kilogrammes marchant au coke et à air libre, la durée de la fusion a été de 45 à 50 minutes et la consommation en combustible de 20 à 35 p. 0/0 du métal fondu.

Dans le même four, avec vent forcé, la fusion a été opérée en 30 à 35 minutes; mais la consommation du combustible a été augmentée de 2 à 5 p. 0/0.

En appliquant le vent soufâé dans un appareil de même force, mais avec un creuset de 50 kilogrammes, au lieu de 30 kilogrammes, la fusion s'est trouvée complète en 35 à 40 minutes et la consommation est restée entre 22 et 25 kilogrammes de coke pour cent de métal fondu.

De ces résultats, les inventeurs concluent que par leur système de four marchant à vent forcé on doit pouvoir mettre en fusion :

Avec un creuset de 30 kilogrammes . 55 à 60 kilog. à Theaie. Avec un creuset de 50 — 72 à 75 —

Ayec un creaset de 80 — 80 à 85 —

En un mot, plus le creuset est gros, plus le produit de la fusion est grand. C'est ce qui arrive à peu près avec tous les fours, si nous sup-

posons qu'il s'agit ici de la fusion du laiton ou du bronze et non de celle du fer et de l'acier.

D'autres fondeurs parisiens, MM. Plichon et ïhuau, ont imaginé de leur côté un système de creuset portatif dont nous ne pouvons nous dispenser de dire un mot, bien qu'il ne nous paraisse pas, en principe, excessivement pratique.

Ce creuset, qui semble par ses appellations devoir donner suite à la plaisanterie que nous avons laissé passer plus haut à propos des fours Piat, s'appelle d'après les inventeurs :

Creuset'fillre portatif et oscillant, avec producteur de calorique, retour de flamme et tuyères à parachute pour fondre tous les métaux.

C'est long, mais peut être bon, après tout, émanant de praticiens dont le nom est connu dans la fonderie.

L'ensemble comporte essentiellement un vase de forme spéciale ayant des rigoles opposées s'accolant à un creuset de forme ordinaire et étant mises en communication avec celui-ci par deux ouvertures elliptiques placées à la base.

Le producteur ou foyer de calorique recevant le creuset est muni de deux tourillons et des accessoires nécessaires pour être transporté et permettre la versée du métal à l'instar d'une poche ordinaire.

Cet appareil est muni d'une tuyère dite à parachute composée d'un tuyau qui amène le vent, puis de deux compartiments dont l'un, inférieur, reçoit le métal, et l'autre, supérieur, sert de réservoir d'air. L'air passe par 8 trous au travers du parachute pour activer la combustion du coke; et les gaz qui proviennent de cette combustion s'échappent en passant dans le cendrier, puis, de là, dans la cheminée. A la partie supérieure du parachute se trouve une cuvette à courant d'air chaud, laquelle reçoit le creuset. Tout l'intérieur de l'appareil en contact avec le feu est garni de terre réfractaire.

La coulée, par suite de diverses manœuvres, peut être obtenue en transportant l'appareil jusqu'au moule, ainsi qu'on fait d'une poche ordinaire.

Nous avouons que tout cela est compliqué, engageant nos lecteurs à s'adresser aux inventeurs, s'ils le jugent utile, et nous bornant à résumer, d'après eux, les avantages du système, suivant que nous venons de faire pour l'appareil Piat, lequel est dans tous les cas, et au premier aperçu, plus simple et plus pratique :

Creuset ne sortant pas du producteur et étant mis à l'abri du contact de l'air;

Avantages sur les fourneaux fixes, réalisés par la mobilité des appareils;

Accidents et brûlures évités dans une certaine mesure pendant le tmnsport et la coulée du métal ;

Air chauffé jusqu'à 400o<î au besoin;

Coulée du métal débarrassé des crasses et crémé aulomaliquemenl.

Enfin il rest« la question de prix, qui n'est pas sans importance. Les inventeurs affirment que la dépense d'installation d'un de leurs appareils, contenant des creusets de 20 à 50 kilogrammes, ne doit pas dépasser 250 francs et que la même dépense pour des fours travaillant dans de pareilles conditions doit atteindre par four environ 450 francs.

Nous n'avons pas à discuter ces applications. Seulement, nous pouvons dire que nous trouvons l'appareil Plichon et ïhuau bien compliqué et qu'un four ordinaire par creuset de 20 à 50 kilogrammes ne coûte pas 450 francs. Sous ces réserves, nous laisserons à l'avenir le soin de se prononcer, nous contentant d'ajouter à ce que nous venons de dire, les figures 7, 8 et 9 de la planche 14, donnant une vue principale du système et la forme du creuset, dans tous les cas, plus difficile à réaliser que celle des creusets ordinaires.

Avantages et inconvénients de la fusion du fer dans les creusets, — La fusion du fer dans les creusets n'est admissible dans les grands établissements que pour la coulée des petits objets extrêmement délicats, ou pour servir à jeter en moule une pièce très pressée, lorsque les cubilots ne fonctionnent pas et lorsqu'on n'a pas assez de moules préparés pour les faire marcher. Les usines qui possèdent des hauts-fourneaux produisant de la fonte douce peuvent se passer des fours à creusets, parce qulil est facile de couler à la poche à main les objets les plus petits; mais il est toujours bon que les fonderies de 2® fusion aient à leur disposition un ou deux de ces appareils, qui d'ailleurs leur sont utiles pour la fusion du bronze et du laiton dentelles ont besoin.

En employant les fours à creusets pour la refonte du fer cru, il y a tout à la fois perte de temps, dépense outrée de combustible, déchet plus fort, et frais de main-d'œuvre qui croissent d'autant plus que les produits sont d'une moins grande importance. Toutes ces raisons essentielles éloignent l'utilité de ces appareils, qui ne sont réellement indispensables que dans les fonderies se livrant & des fabrications spéciales où le travail surpasse la matière, telles que la fonte des boutons, des agrafes, des médailles, des clous, des petites statuettes, et autres objets qui se vendent à des prix élevés, eu égard surtout à la valeur de la matière première.

Progrès et perfectionnements récents, concernant

la production de la fonte.

N'ayant pas la prétention d'avoir tout vu et tout connu de ce qui s'est fait de nouveau, comme progrès de la fonderie, depuis vingt ans, nous

pensons être agréable à nos lecteurs en leur oflfrant, sous une forme sommaire, le résumé des tentatives apportées par les inventeurs et les praticiens, en vue d'améliorer les procédés métallurgiques qui se rattachent directement à la fabrication de la fonte.

Ce travail viendra ici, à la fois comme une sorte de notice historique de la fonte et de ses dérivés, déduite des applications nouvelles signalées, ou non, par des brevets d'invention, et comme un mémento servant à rappeler ce qui a été dit ou omis dans les deux premières parties de cet ouvrage.

Minerais. — La question des minerais a été travaillée surtout en vue de combinaisons intéressant le fer et Tacier, plutôt quela fonte moulée. — On s'est attaché à perfectionner les lits de fusion, en reprenant les procédés d'agglomération que nous avons préconisés il y a des années et que nous recommandons encore dans la première partie du présent livre.

Des applications déminerais en briquettes agglomérées aveclachaux et l'argile ont été tentées dans diverses usines, entre autres, dans les établissements de la Société des forges de Châlillon et Commenlry, où elles ont été l'objet de brevets, et dans les usines /. Holzer, de la Loire, aussi bien que dans les forges de Terrcnoire.

Aux établissements Holzer et C*«, un brevet a été pris, en 1878, pour l'emploi de minerais en poudras broyés et agglomérés par 30 à 50 p. 0/0 de goudron. On ajoute, suivant les cas, des matières réductrices, telles qun poussier de charbon, résines, cyanures, etc. — Ces sortes de briquettes sont cuites en fours clos,

La Compagnie de Terrenoire, dont le brevet date du 14 décembre 1878, et suit de près celui de la Société Holzer, a trait aux minerais agglomérés à la chaux, broyés, moulés et séchés en briquettes. Il y avait longtemps alors que nous avions fait, pour la première fois, des essais de même nature et que nous les avions relatés dans nos écrits.

Il semble, du reste, qu'une impression unanime se soit produite en ces dernières années quant à l'accumulation des minerais en briquettes. Les essais se sont portés notamment sur les minerais chromés et sur les pyrites de fer en résidus provenant du grillage. — Des brevets Guimier, Sudre, Boitet, Je Uussy, etc., ont été pris, à cet endroit, pour des minerais pyriteux, broyés et pulvérulents, accumulés en briquettes à l'aide de matières agglomérantes appropriées. On a cherché à traiter ainsi par divers procédés, entre autres par le chlorure de calcium, seul ou mélangé avec des oxydes ou des chlorures de manganèse, des minerais de fer chromé. De même, on a voulu créer des minerais artificiels utilisant les pyrites broyées ayant été calcinées, purifiées et désulfurées de diverses façons. D'autres ont aggloméré les minerais de

manganèse et les fers carbonates spathiques, après les avoir également grillés ou calcinés ; les derniers, enfin, ont créé des produits artificiels en utilisant les cendres de pyrites calcinées à une haute température, et en les combinant avec des résidus et des terres argileuses calcaires.

En dehors des recherches ci-dessus, la préparation des minerais n'a rien montré de nouveau parmi les inventions récentes, quant aux appareils de classement, de broyage et de lavage des minerais.

Combustibles. — Pour les combustibles, sauf ce que nous en avons dit, première partie, pages 191 et suivantes, on n'a rien produit non plus, qui soit intéressant. Nous mentionnerons, pour mémoire, des modifications d'appareils plus ou moins perfectionnés en vue d'obtenir la meilleure utilisation du combustible; quelques emplois particuliers des gaz perdus; la désulfuration du coke à l'aide d'appareils spéciaux chauffés et recevant à l'intérieur un courant d'air forcé et continu; le coke dit manganèse pour servir de combustible et de réactif dans le traitement du fer et de l'acier (brevet Z>u/bi*mc/ de septembre 1865); et enfin les procédés Minary pour envoyer au haut-fourneau les gaz provenant de la distillation de la houille, à introduire à 0*",25 environ au-dessus du niveau des tuyères.

Nous ne dirons qu'un mot des anthracites agglomérés, ou de l'insufflation du charbon pulvérisé par les tuyères, dont l'application est déjà si vieille que nous en avons parlé dès notre première édition en 1843, et qui est revenue, en 1870, avec un brevet Whelpley et Siorer,

Fondants, — Comme application de procédés divers venant concourir à la réduction des minerais, etc., nous citerons :

L'emploi du chlorure de sodium essayé comme fondant et désulfurant des minerais de fer dans les hauts-fourneaux ;

Le traitement des minerais de fer par le cyanogène (procédés Minary), qui agit énergiquement sur l'oxyde pour le ramener à l'état métallique et se combiner ensuite avec le fer et le carbone;

La méthode Jordan et Gaulliard, pour fabriquer métallurgiquement des carbures de manganèse ou de tungstène, purs ou alliés au fer, en vue d'employer ces carbures dans l'affinage de la fonte ;

Les méthodes variées de fabrication du ferro^mangantse à l'aide de substances manganésifères, broyées, séchées et comprimées après avoir été mélangées avec du charbon de bois en poudre, puis le mélange étant combiné avec du fer et de l'acier en menus riblons, tournures ou limailles ;

Les procédés Virij pour améliorer la fusion «t qui reposent sur les bases suivantes, plus ou moins admissibles;

Mélange direct dans la charge avec le manganèse, le titane et le wolfram, suivant la nature du minerai et la qualité de la fonte à obtenir ;

Enlèvement du phosphore en formant du phosphate d'ammoniaque au moyen du mélange suivant, introduit en poudre par les tuyères :

Chlorhydrate d'ammoniaque •••••• 2.50

Charbon de bois broyé , 2.50

Manganèse , variable

Argile 10.00

Chaux 2.50

Machines soufflantes et emploi des gaz. — Peu d'études nouvelles ont été faites sur les machines soufflantes proprement dites. On s'est borné à en augmenter la puissance et à en perfectionner les détails.

On s'est plutôt préoccupé des moyens de recueillir les flammes perdues et d'en tirer le meilleur parti. En même temps, on a expérimenté des procédés pour conserver, étendre, régénérer et reconstituer le calorique produit par le combustible employé dans les hauts-fourneaux et perdu en pure perte, faute d'être utilisé de tous points.

Dans cet ordre d'idées, la Société des forges de Châtillon et Commentry a pris un brevet pour une chambre en maçonnerie formant régulateur entre les foyers dont on utilise les flammes perdues et les appareils où doit s'opérer cette utilisation.

D'autres sont revenus aux systèmes plus ou moins améliorés d'insufflation dans les hauts-fourneaux de la vapeur d'eau, du poussier de charbon et de l'hydrogène.

Un inventeur s'est fait breveter pour l'introduction de combustibles liquides par les tuyères, tels que les huiles, les pétroles, les essences, les goudrons, etc., réduits préalablement en vapeur.

Un grand nombre ont appliqué des gazogènes et des régénérateurs de types divers : Bérard, Terrenoire, Martin, Ponsard, etc.

Un brevet/Tcbon, datant de 1865, a été pris pour un injec leur-aspirateur du gueulard refoulant Tair chaud dans le haut- fourneau et entraînant les gaz perdus pour les ramener aux tuyères et les réintroduire dans l'ouvrage, cette opération devant augmenter la température du vent et diminuer la dépense du combustible l

Un inventeur plus fort a supprimé net les machines soufflantes et les moteurs en les remplaçant par un générateur recevant et chauSant un jet d'hydrocarbure liquide, vaporisé par un courant de vapeur surchauffée. Le jet de vapeur entraîne l'hydrocarbure et l'air chaud à travers une série de cornues fortement chauffées où la conversion en gaz inflammables est complète.

L'application du pétrole et autres hydrocarbures est, du reste, l'objet de plusieurs brevets fondés sur les bases du précédent, quant à l'intro-

duction (le ces matières dans les fourneaux servant à la fusion de la fonte. Cette application repose sur la nécessité de n'introduire que des produits vaporisés.

Citons encore, comme apportant des données peut-être plus pratiques :

Les appareils Z?'ra/irfon, pour opérer le chargement sous pression et prendre les gixz au gueulard afin de les utiliser sans variation sensible pouvant gêner l'allure.

L'appareil de chargement, servant de prise de gaz, du système Ptigh, brevet de 1873, et se composant des deux parties principales qui suivent : Cuve en fonte établie au diamètre du gueulard et pourvue d'une série de clapets à bascule, pivotant sur des axes en fer; articulation motrice commandée par un levier que retient une chaîne enroulée sur un tambour. Cette articulation commande les bascules qui s'ouvrent quand le levier les saisit dans une position déterminée et qui se referment par un mouvement opposé. La prise de gaz très simple se fait par ouvertures latérales.

Un autre procédé consiste i\ répartir, au moment du chargement, le minerai et le combustible par zones verticales. L'appareil sépare le minerai et le fondant, verticalement, de tout ou partie du combustible.

Celui-ci doit occuper le centre de la cuve, et s'élever assez haut pour renvoyer la castine et le minerai vers les parois.

Par ce système, le calorique que fournissent les gaz est absorbé plus utilement par le minerai, au lieu d'être entraîné contre les parois et absorbé par elles.

Le minerai, chargé ainsi, tamise bsaucoup moins à travers le combustible et parvient dans l'ouvrage en un meilleur état de réduction.

Ces appareils, que nous ne connaissons que par les descriptions particulières aux brevets, sont du moins susceptibles d'être consultés avec fruit par les métallurgistes.

Hauls-fourneaux, — Dans les brevets postérieurs à 1800 et s'étendant jusqu'à 1881, nous ne trouvons qu'un petit nombre de données intéressantes, sur lesquelles nous passerons rapidement et qui sont :

Un haut-fourneau mobile dit à tuyère péripneumatique. Cette tuyère introduit d'une façon uniforme l'air qui se répand sur toute la surface des étalages, en passant par une chambre circulaire percée de trous qui entoure le fourneau. Le vent est réparti sur toute la masse. La cuve du fourneau en tronc de cône est formée de plusieurs anneaux en fonte s'emboîtant les uns dans les autres. Les étalages sont en briques réfractaires maintenues par une chemise de fonte reposant sur les marâtres supérieures au-dessous desquelles sont placées les tuyères. Le creuset est contenu dans une caisse également en fonte revêtue à Tin-

térieur de briques ou de sables réfractaires. Il repose sur un cadre roulant qui permet de l'enlever pour le réparer ou le remplacer en peu de temps.

Cet appareil est véritablement le comble de la simplicité. Mais le brevet date de 1860 et jusqu'à présent nous n'avons pas entendu parler d'applications sérieuses. C'est qu'il est difficile de créer des appareils de fatigue» comme sont les hauts- fourneaux, pouvant tenir longtemps dans les conditions ci-dessus. Il y a néanmoins quelques idées à prendre peut-être.

De même aussi, dans l'appareil dit du système Fabre, d'invention plus récente, le brevet datant de 1878. Ce haut-fourneau, dit à chaleur régénérée, est simplement un haut-fourneau ordinaire pourvu d'un rang de tuyères supplémentaires appelées à rétablir l'oxyde de carbone pour le brûler ensuite.

L'oxygène de l'air insufflé produit de l'acide carbonique à raison de 7,600 calories par kilogramme de carbone combiné.

Ce gaz, en s'élevant dans le fourneau, au milieu du combustible, se recarbure et se transforme en oxyde de carbone, absorbant 3,800 calories environ. Il se produit dans la région où a lieu cette transformation un abaissement de température qui fait descendre le point de fusion à peu de distance au-dessus des tuyères, soit à0™,25 ou0"",30 à peu près.

C'est dans cette zone que l'inventeur place le deuxième rang de tuyères, distant de O'^ySO à 0'°,50 en dessus du niveau du premier rang, ou même plus relevé, suivant la hauteur de l'appareil.

Cette disposition, ainsi que nous avons dit, ne change rien du reste aux autres parties du fourneau comme dimensions, formes, et proportions.

Nous ne dirons rien des hauts-fourneaux à flamme renversée séparant le minerai et le combustible; du fourneau Karr, dont le revêtement intérieur, n'ayant que 0"',35à 0",40 d'épaisseur, est constamment rafraîchi par une pluie continue d'eau froide s'écoulant entre les deux enveloppes de la cuve ; ni du fourneau Lûrmann (1) dont nous avons déjà parlé et qui est pourvu d'un certain nombre de doubles enveloppes également rafraîchies par l'eau; ni des fourneaux Remaury dont la chemise extérieure en briques creuses laisse entre la garniture de la cuve et le revêtement un espace vide où circule l'air froid; ni du fourneau pour utiliser les débris de minerais, les tournures, les déchets et les limailles de fer et de fonte, avec des tuyères à plusieurs étages portant très haut le point de fusion; ni des tours Crozet à foyers^laboratoires et réservoirs isolés, etc.

(1) Un haut-foameaa Lûrmann, avec tous ses perfectionnements, a été construit, nous dit-on, à l'usine de Port-BrîUet où il n'a pas eu tout le succès qu'on attendait.

es perfectionnements les plus réels et les plus pratiques sont ceux qui ont simplifié la construction des appareils en la rendant plus abordable, plus économique et plus facile à entretenir : ainsi le fourneau Buttgenbach dont le massif, complètement indépendant de la chemise réfractai re, laisse les parois extérieures du creuset, de l'ouvrage et des étalages, même celles de la cuve, entièrement libres tout au tour et facilement accessibles pour les réparations. Dans co fourneau dont le massif ne dépasse pas la moitié de la hauteur de Tappareil, le ventre est maintenu par une œuvre circulaire de maçonnerie que supportent des piliers en fonte ; la cuve s'élève au-dessus du massif, sans aucune enveloppe ni double chemise, étant armée seulement de cercles en fer ; la plate-forme, les appareils à recueillir les gaz et les tuyaux qui en dépendent sont soutenus par des colonnes en fonte et des charpentes en fer, tout à fait en dehors de la masse proprement dite du haut-fourneau.

Moiies de chargement — Dans un autre ordre d'idées, des perfectionnements ont été apportés au point de vue du chargement et de la disposition des gueulards. On peut citer entre autres :

Le système de chargement dit à grille chargeuse, de Le Brun-Virloy, que l'inventeur recommande comme très simple. Le gueulard est recouvert par une plaque de fonte en une ou plusieurs pièces percées d'un grand nombre d'ouvertures assez larges, aussi rapprochées que possible. La charge déposée sur cette plaque par des caisses à fond mobile tamise à travers les ouvertures, en se répartissant d'une façon égale. Pendant l'intervalle des charges, les ouvertures sont tenues fermées, soit isolément, soit toutes ensemble, par des plaques ou couvercles mobiles, reposant sur joints hydrauliques. Nous ne pensons pas que ce système ait été adopté et surtout qu'il soit resté.

Un autre appareil dit automatique, et assez compliqué, a été breveté vers le même temps, en 1865, au profit d'uû M. Langen. On y trouve un cône combiné avec le dôme de fermeture servant à recueillir les gaz. Ce cône, divisé par cases établies suivant les génératrices, s'ouvre ou se ferme au moyen de tiroirs en fer, à coulisse. Partie des matériaux descend au centre du fourneau et le reste se dirige vers les parois de la cuve, suivant qu'on règle le levage de ces sortes de vannes distributrices.

Le système a pour but d'éviter que les matériaux chargés se forment en une sorte d'anneau, au lieu de se répartir uniformément, ainsi que cela doit être. Cet appareil a quelque analogie avec celui du système Coingt.

L'appareil Accnrain est une disposition de calcination placée audessus du gueulard et chauffée par les gaz perdus. Il est destiné à calciner, préalablement, le minerai et le fondant, avec une dépense à peu près

nulle de combustible et de main-d'œuvre. Les matières calcinées sont projetées au fourneau éUint déjà élevées à une haute température.

L'opération n'emploie que le l/G® environ des gaz développés par le haut-fourneau.

Nous nous bornerons à rappeler pour mémoire les fermetures Lévesque, Prenat, Chadefaut, Minary, Escale, etc., dont nous avons parlé dans la première partie de cet ouvrage.

Appareils à chauffer Vair. — Rien de nouveau ne s'est produit, en dehors des deux types que nous avons décrits et qui figurent à la planche 9.

Autour de ces types pivotent les dispositions cherchées pour rester dans le domaine de la simplicité et de l'économie. M. Dormoy- Denayer, maître de forges à Pansey, a essayé de perfectionner l'appareil à tubes de section aplatie du type originaire Calder, par une disposition particulière dite marche ondulée des gaz servant au chauffage, lesquels, allant du sommet d'un tuyau à la base du tuyau suivant, serpentent de cette façon à travers toute une série de tubes à branches recourbées, joints deux à deux par des caisses distributrices à emboîtement.

La tendance la plus accentuée, comme perfectionnement à l'endroit du chauffage de l'air, est celle qui semble vouloir répudier la disposition des anciens appareils à tuyaux, pour les remplacer par des chambres en briques réfractaires fortement chauffées, dans le genre des appareils gazogènes, Siemens ou autres. On élève ainsi la température au delà de 500 à 600° , sans frais de remplacement et sans les réparations qu'entraînent les appareils où la fonte occupe la place la plus importante.

On a monté des foyers de ce genre aux forges de YHorme où, de plus, il existe un système Brandon datant de 1873, qui se rattache à une disposition mixte en laquelle se combinent l'appareil à air chaud en fonte et l'appareil à chambre en maçonnerie réfractaire servant de foyer de surchauffage.

Enlèvement des laitiers. — Les brevets récents n'indiquent à cet égard pas autre chose que les procédés d'Aldesward et Minary, dont nous avons déjà parlé.

Les dispositions Minary, brevetées en 1871, sont postérieures à celles d'Aldesward dont le brevet a été pris en 1887. Toutes deux sont fondées sur l'entraînement des laitiers par l'eau.

Le système d'Aldesward comprend :

Un bâti fixe scellé à demeure ; des wagonnets à fond et à volets mobiles ; une conduite de tuyaux amenant l'eau qui, injectée, doit aider le

laitier à se solidifier promptement ; un wagon le recevant â mesure de son écoulement et mettant 18 à 20 minutes au moins pour se remplir. L'action de l'eau est suffisante pour refroidir et figer la masse, sans échauffer outre mesure ou brûler et faire éclater les plaques de fonte formant la caisse du wagon.

Le décrassage Minary emploie un chenal en fonte où tombent les laitiers qui sont entraînés par un courant d'eau rapide et abondant. Les laitiers, désagrégés, arrivent en même temps que l'eau dans la cuve à décrasser d'où la machine les extrait pour les charger automatiquement sur des wagonnets. L'évacuation du laitier est réglée ou suspendue à la sortie de l'ouvrage par une sorte de robinet à double enveloppe rafraîchie au moyen d'un courant d'eau.

Tel est le résumé des deux brevets. En tout cas, le refroidissement, la désagrégation et l'entraînement des laitiers sont choses anciennes. Nous avons dit ailleurs que nous avions vu vers 1852 des procédés analogues mis en œuvre aux fourneaux de Montluçon. Et, avant cela, vers 1840, on employait l'eau pour obtenir les résultats qui viennent d'être indiqués, dans diverses usines de la Haute-Marne et de la Meuse. Nous-même nous en sommes servis à l'abbaye d'Evaux en entraînant les laitiers dans des trous à mine qu'il s'agissait de combler.

Parties accessoires des hauts^fourneaux, — Il y a peu de chose à citer sur ce sujet. On a surtout travaillé la question des tuyères au point de vue de la matière à employer, de la construction, comme aussi à celui de la distribution du vent.

Les uns ont fait les tuyères absolument en tôle, même en fonte, munies à leur extrémité d'une sorte de pomme d'arrosoir aspergeant constamment le nez de la tuyère exposé au feu.

Les autres ont cherché à avoir raison de la dilatation en composant la tuyère de deux cônes formant un système compensateur permettant d'enlever le cône extérieur et de remplacer au besoin le nez de latuj'ère. D'autres encore ont coupé la tuyère en deux par une section longitudinale à joints étanches, afin de pouvoir remplacer, à volonté. Tune ou l'autre partie brûlée.

Ces détails, en somme, se passent entre deux ou trois fabricants spéciaux connus de tous les maîtres de forges et auxquels chacun peut s'adresser, s'il entend se mettre à la recherche de la disposition la plus simple, la plus durable et la plus économique.

Il en est de même des agencements de conduites d'air, des porte-vent, des valves, robinets, etc. Tout cela dépend de la disposition particulière des hauts-fourneaux, de l'emplacement ou de toutes autres convenances. Le point essentiel est d'éviter l'encombrement aux abords du travail, de rechercher la simplicité et la solidité. Dans tout ce qui va

au feu et est susceptible d'ùtro détruit, dérangé et disloqué parle chauffage, il faut, nous n'avons pas besoin de le répéter, recourir aux appareils les plus simples, et conséquemment à ceux qui sont les moins sujets à se détraquer.

Matériaux réfractaires. — Au point de vue des applications nouvelles de la fabrication des briques réfractaires, nous indiquerons :

Ij'emploi de l'amiante mélangée avec les terres réfractaires et la plombagine pour la fabrication des creusets.

Les procédés brevetés de Thomas et Gilchrist et de Ponsard pour certaines compositions de briques à base de chaux, accumulées avec le goudron, le brai ou la créosote, et encore avec la chaux crue additionnée de 10 à 30 p. 0/0 de graphite, de plombagine ou de coke et 10 p. 0/0 de terre argileuse, en vue de lier le mélange ; nous ne savons si ces produits employés dans la construction des fours à puddler et autres appliqués à la fabrication de l'acier valent mieux que les briques réfractaires anglaises ou beiges. Mais il est certain que la consommation française a introduit depuis quelques années une grande quantité de ces derniers produits,.tels que :

Les briques qui suivent, contenant d'après des analyses récentes :

Briques de Stourbridge. . .

Briques de Neweastle. . , .

Briques de Glenboig . • . .

Briques Lowood

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