O.CT
l.CO
kilog.
La cure est à section carrée, elle est raccordée avec les étal:iges par une partie mi-cylindriqae de 0.40 de hauteur.
La base dos otal..ges est prise A partir des tajrères.
Marche du mélange de f/3 charbon et 1/3 coke.
Nous comprenons peu les formes et proportions do ce fuuruoau reie\ccs dans la Métallurgie de Percy.
Ces dimensions ont été données par les traducteurs de la Métallurgie de Percy.
Ces dimensions ont été relevées p.-.r nous, surplace. La cuve est augmentée d'une partie cylinoriquo de Om. 30 de hauteur à la suite des étalages.
Les dimensions an diamètre dos étalages et du gueulard étaient en 18M t 2 m. 10 et 1 mètre.
Ces dimendions ont du être exagérés, si on les compare avec celles du n** 10.
3.500| ^^^ dimensions sont celles que j'ai fait adopter en 1854.
le.oooj
15àl6.00o|
12àl3.00il 12àl3.00o]
Marche au coke et charbon.
La cuve est raccordée aux étalages par une pnrtie cylindrique de i m. 60, comprise dans la hauteur de? m. 00.
^ Même construction pour le fourneau de Styring; ( la partie cylindrique : yant i mètre de hauteur.
t Môme construction <^vec partie cylindrique, de 1 m. 25 de hauteur.
Ces trois hauts-fourne.ux marchant en moulages.
Voir le croquis, pour la forme et la disposition de la cuve et des étalages.
Tous deux marchant en gros moulages et fontes à moulages.
Ces deux hauts-fourneaux appartiennent k nn même massif. Ils ont été construits en même temps par Thomas et Laurens.
Les variations, existant drns les dimensions, proviennent de légères modifications aa remontage.
Formes. — On doit éviter, dans la construction des hauts-fourneaux, l'emploi de formes irrégulières. Les formes adoptées, sont la forme circulaire pour la cuve et les étalages, la forme rectangulaire ou ovale pour les ouvrages et le creuset. Les parties de Touvrage qui se joignent aux étalages, sont raccordées par des surfaces courbes et des angles arrondis.
Dans quelques rares petits fourneaux au charbon de bois, on a employé la forme quadrangulaire pour la cuve, des étalages au gueulard, ainsi le fourneau de Bologne (âg. 3, pi. 6), bien que cette forme doive moins satisfaire aux conditions voulues d'uniformité pour la descente des charges. Il est douteux, quand même on y trouverait quelque économie, que cette disposition put être conservée.
On arrondit quelquefois les ouvrages à leurs angles, de manière à leur donner la forme d'un ovale aplati (fig. 2 et flg. 15 bis). Cette forme semble, dans de certaines limites, devoir protéger les parois qui, lorsqu'elles sont composées de surfaces planes, assemblées à angles vifs tendent d'elles-mêmes, pendant le fondage (1), à s'élargir et à prendre la forme circulaire.
Voulant favoriser la distribution du vent dans l'ouvrage, en donnant à celui-ci une forme plus rapprochée de celle qu'il conserve après sa destruction, et qui, par cela même, semble devoir lui être plus propre, nous avions adopté pour l'un des remontages du fourneau de Tusey, la forme de l'ovale aplati.
La largeur du creuset à la rustine était de 0",61 ; il venait en se rétrécissant jusqu'à la dame, à 0"^,42, et sa longueur, depuis la rustine jusqu'à la fausse tympe, était 0",66 ; les axes des deux tuyères étaient écartés de 0'",17. Cet essai, qui ne fut pas recommencé, donna un mauvais résultat. Pourtant, il est probable que la forme ovale ne dût pas être nuisible.
Le défaut de réussite, pouvait plutôt être attribué à un écart trop grand entre les axes des tuyères et au montage défectueux de l'ouvrage en briques réfractaires. Ces briques, taillées à la main, pour obtenir la forme utile, présentèrent des parties anguleuses peu solides.
L'axe commun de la cuve et de l'ouvrage, déterminé par un âl aplomb, sert à tracer et à guider (flg, 1, pi. 7) le travail de construction à l'intérieur du fourneau. Toutes les parties des deux troncs de cônes qui cons-
(1) On entend par fondage, la durée du roulement d'un baut-foumeau, depuis la mise en feu jusqu'à la mise hors ; cette période qu'on désigne aussi sous le nom de train ou de campagne est plus ou moins longue, suivant l'allure du fourneau, la qualité des matériaux employés à^la construction et les accidents possibles, n peut arriver qu'un haut-fourneau fasse un train de quinze jours ou d'un mois, comme aussi un autre de dix-huit mois ou de deux ans» môme plus. La durée des fondages pour les fourneaux en moulages^ marchant au charbon de bois, varie entre neuf et quinze mois*
titaent la cuve et les étalages, celles verticales des costiëres et de la rustine, celles qui forment Tévasement de l'ouvrage, lorsqu'il se réunit aux étalages, sont entièrement dépendantes de l'axe commun ; le déplacement de cet axe, serait d'un effet nuisible sur l'allure du fourneau. 11 en résulterait des descentes obliques, des chutes et des éboulements pouvant détruire les parties hors de l'aplomb.
Constructions. — On donne, à la maçonnerie extérieure des hautsfourneaux, la forme d'un tronc de cône ou celle d'un tronc de pjramide quadrangulaire, et souvent une disposition procédant de toutes deux; cependant, on doit préférer la première qui est plus économique. Cette maçonnerie est établie en pierre de taille, parfaitement liées ensemble au mortier à ciment, et cerclées ou retenues par de longues tringles de fer dont les extrémités sont clavetées contre des plaques d'ancrage en fonte.
On choisit les pierres de taille telles qu'on les trouve sur le lieu le plus rapproché de la construction ; mais il est bon d'employer, pour les parties qui environnent l'avant-creuset, des pierres qui ne soient pas si^jettes à la calcination, ce qui nuirait à la solidité du massif.
Les fondations des hauts-fourneaux doivent être solidement établies^ à l'abri de toute humidité. Elles peuvent être voûtées, autant pour éviter un emploi inutile de matériaux que pour créer des courants d'air, dont l'effet prévient une trop forte expansion de chaleur. Les cavités, pratiquées sous la sole des hauts-fourneaux, servent au besoin à loger une partie des conduites de tuyaux en fonte, qui distribuent l'air. En tous cas, celles-ci doivent être accessibles sur tous les points, pour qu'on puisse vérifier aisément s'il n'existe pas des fuites nuisibles à l'effet des machines soufflantes.
Le devant du fourneau, appelé poitrine ou côté du travail, est évidé et forme, en se réunissant aux mureaux qui garnissent l'avant-creuset, une sorte de niche terminée par deux angles obtus. La partie supérieure de cette cavité, est supportée par une rangée de poutrelles, qu'on nomme marâtres. Des enfoncements semblables sont reproduits aux tuyères et derrière la rustine. Cette dernière peut servir d'étuve en la fermant par une porte en tôle.
Pour obtenir plus de légèreté dans la construction du massif, on la supporte à hauteur des étalages sur un entablement porté par des colonnes recevant des poutres en fonte. Quelques hauts-fourneaux de petites dimensions sont recouverts, comme les cubilots, de plaques en fonte boulonnées ou retenues par |des cercles en fer. A l'intérieur de cette enveloppe, on pilonne ou l'on coule du sable, pour appuyer les briques et la pierre qui forment la cuve.
Les parois de la cuve, sont construites en briques réfhtctaires d'une
qualité inférieure à celle des briques de l'ouvrage, quelquefois même en pierre de grès. Dans ce dernier cas, les pierres sont taillées d'avance et ajustées, selon l'inclinaison de la cuve au moyen d'un calibre de même forme, composé d'une règle fixée sur l'axe par plusieurs traverses horizontales. L'axe est mobile, sur un pivot et fait tourner le calibre qui détermine la position de chaque rangée.
Pour que l'appareil soit établi, d'une manière régulière et solide, il est essentiel, après avoir fixé la hauteur des briques, qui est ordinairement 0™,08, de faire un tracé de toutes les assises et d'appliquer à chacune d'elles un moule particulier. Ces tracés s'obtiendront facilement en décrivant, au niveau de chaque assise, des circonférences concentriques, depuis la naissance de la cuve jusqu'au gueulard.
Quoique la dépense des moules à briques soit de peu de conséquence, on peut sans inconvénient, pour ne pas multiplier les types, faire servir le même moule pour établir plusieurs assises qui n'offrent entre elles qu'une légère différence en raison de leur faible hauteur.
Voici le nombre des briques dont on a employé dix échantillons seulement, pour la construction d'une cuve qui avait 5",35 de hauteur, sur 2",23 de diamètre en bas, et 0"",95 en haut. Ces briques, faîtes avec 2/3 de terre réfractaire argileuse et 4/3 de sable blanc, étaient payées aux ouvriers, à raison de 5 fr. par 1,000 kilogrammes. Bien que les densités fussent variables, nous donnons le poids de ces briques, pour servir aux études du prix de revient d'une cuve en briques réfractaires. Les numéros sont indiqués en commençant par le bas de la cuve :
^'** 1' E! ^"'^"^'* ^® î^ ^ ^- • ^?i? ^ ^ ^ On peut voir que le poids
des briques s'abaisse à mesure que les circonférences des assises deviennent moindres, en s*approchantda gueulard; et qu'en même temps la courbure des segments se faisant plus sentir, il a été plus difficile de répéter l'emploi des briques de môme moule pour
2.150 briques en tout, pesant 30.143 k*sOO / Plusieurs assises.
On laisse dans la construction du massif d'un haut-fourneau, un vide circulaire u, u (flg, 2, pi. 7), compris entre l'enveloppe de la cuve et celle formée par la maçonnerie extérieure. Ce vide, rempli de matières peu conductrices du calorique, telles que des pierres ou des sables brulés, des laitiers concassés au marteau, sert à empêcher les déperditions de chaleur, autant qu'à faciliter les effets produits par la dilatation lors
de la mise en feu, et par la contraction au moment de la mise hors. Par les mêmes raisons, et poui^ servir à l'échappement des vapeurs occasionnées par le séchage, on a soin de disposer des canaux et des soupiraux, qui communiquent avec l'espace intermédiaire dont nous venons de parler.
Les ouvrages sont établis en briques réfractaires, en pierres de grès ou en sable. Il faut s'abstenir de multiplier les joints et, pour cela, choisir de gros blocs de pierre ou employer des briques de grandes dimensions. Tous les joints doivent être faits avec un mortier liquide, d'argile réfractaire, et garnis avec le plus grand soin, si l'on veut éviter les dégradations qu'amènerait le feu en s'introduisant dans les fissures. Cette précaution est à observer également pour le montage de la cuve.
Si les briques réfractaires sont préférées aux grès pour la construction des cuves, ces derniers sont d'un avantage plus reconnu pour la confection des ouvrages, lorsqu'on peut se les procurer en blocs de fortes dimensions. Il est des ouvrages dont la sole est faite d'une seule pierre, et dont la rustine, la fausse tympe, les costières sont prises dans un seul bloc. Lorsque les grès ne sont pas mélangés de parties fusibles, ces ouvrages peuvent durer longtemps.
Beaucoup de hauts-fourneaux situés dans les départements de la Meuse, des Vosges et de la Haute-Marne, ont leurs ouvrages montés en sable. Les quelques usines qui emploient des briques réfractaires, soit pour la construction des hauts-fourneaux, soit pour celle des fours destinés à la fabrication du fer, les confectionnent elles mêmes avec les matériaux les plus voisins.
La composition de ces briques forme les quatre numéros ou échantillons suivants :
N" 1. — 2/3 cailloux de la Moselle, 1/3 terre de Villy-en-Trodes (Haute-Mame).
2. — 1/3 cailloux, 2/3 terre du Vert-Bois (Haute-Marne), 2 bu. 2/3 vieilles briques, 1/3 terre du Vert«Bois.
3. — 2/3 terre du Vert-Bois, etc., 1/3 sable de Gironcourt (Vosges).
4. — 2/3 sable jaune réfractaire, 1/3 sable blanc de Gironcourt.
Les vieilles briques et les cailloux de la Moselle sont broyés en poussière très fine, sous les pilons d'un bocard ou au moyen de meules.
Les deux premiers numéros sont affectés au montage des ouvrages et des parties des fours qui sont soumises à une forte température. Les deux autres sont destinés à la construction des cuves et autres endroits des fours qui ne reçoivent pas autant l'atteinte directe du feu. Les compositions ci-dessus sont données pour indiquer, par analogie, les proportions à conserver.
L'étude des sables et des terres réfractaires est importante. On
reconnatt qu'un sable contient des parties calcaires par l'efferyescence qu'il produit, lorsqu'on verse dessus quelques gouttes d'acide nitrique ou d'acide sulfurique. On peut vérifier en même temps, d'une manière à la fois certaine et pratique, la terre ou le sable dont, au premier abord, on ne reconnaît pas entièrement les propriétés, en introduisant, pendant un temps déterminé, au milieu d'un foyer pénétré d'une chaleur intense, soit par la tuyère d'un haulrfourneau ou d'un cubilot, par exemple, un morceau de cette terre ou de ce sable, suffisamment tassé pour qu'il conserve de la consistance.
Le montage des ouvrages en briques ou en pierres, est l'affaire d'un maçon adroit. Cette opération s'expliquant d'elle-même, nous nous dispenserons de la décrire ; nous nous contenterons de parler de la construction des ouvrages en sable.
Si le sable réfractaire choisi pour la construction d'un ouvrage est mélangé de quelques grès en morceaux assez gros pour gêner la compression par couches égales, il est nécessaire d'écraser les mottes et de passer le sable à la claie, afin de lui donner un grain uniforme. Une addition de 1/5 à 1/6 de silex broyé, donne une composition plus durable au feu que le sable employé seul (1). Le sable à mettre en œuvre doit être assez mouillé pour qu'il puisse se lier facilement, mais, cependant, pas assez frais pour qu'il s'attache aux doigts quand on le serre dans la main.
Ce sable ayant acquis par la préparation la qualité qui lui convient, on commence la construction de l'ouvrage par l'établissement de lasole, qui se compose de plusieurs couches solidement damées avec des fouloirs en fer semblables à ceux des mouleurs. Ces fouloirs terminés par des arêtes d'une épaisseur de 1 ou 2 centimètres, doivent laisser des empreintes assez profondes pour servir à relier les couches entre elles. A cet égard, on peut toujours éviter le défaut d'adhérence entre les fouléesy et empêcher les solutions de continuité, en pratiquant des incisions ou en arrosant la superficie du sable, alors qu'elle a pu sécher si l'opération a été interrompue.
Après que la sole est arrivée à la hauteur voulue, on fixe le centre de l'ouvrage suivant l'axe du fourneau, figuré par un fil à plomb descendant du gueulard. C'est ce point marqué sur la sole qui détermine la position respective des différentes parties du travail intérieur du fourneau.
Alors on établit la caisse rectangulaire a, a (fig. 11 et 12, pi. 7),
(1) n serait coûteux de broyer les fragments de silex, si l'on n'avait soin de les chauffer au rouge et de les précipiter dans l'eau. Cette opération qu'on appelle étùnner les cailloux et qui les divise, rend possible et plus Beusile, le travail de la meule ou des pilons. Dans les fonderies, on peut, après la fonte, remplir le cubilot avec des cailloux chauffés ainsi sans dépense de combustible.
maintenue à l'intérieur par les supports e, e. Cette caisse représentant la contre-partie de la rustine et des costières, jusqu'à la hauteur des tuyères, est échancrée à sa partie antérieure et supporte un plancher n, n, sur lequel doit s'élever la fausse tympe. On continue à damer le sable en suivant la méthode que nous avons indiquée et en ayant soin de le maintenir en dehors de l'ouvrage, avec des planches suffisamment appuyées de chaque côté de Tavant-creuset, pour que la pression exercée par le battage ne les fasse pas céder. Quand les parois du creuset et de Tavant-creuset sont garnies de sable bien foulé, on procède à la pose des tuyères et de la tympe.
Si l'on emploie des tuyères et une tympe en métal, on se bornera à réserver la place des premières à l'aide de morceaux de bois de forme cylindrique ou conique, et à poser de suite la tympe en l'appuyant sur les deux bords de la caisse et en la calant avec soin contre la maçonnerie du fourneau. Au cas où l'on ferait usage de tuyères et de tympes à eau, la mise en place exigerait un peu plus de temps, parce qu'on devrait fixer immédiatement ces parties accessoires à l'endroit où l'on aurait mis les morceaux de bois et assembler les tuyaux destinés à conduire l'eau. La hauteur des tuyères est indiquée par la ligne passant au centre des buses, perpendiculairement à l'axe du creuset; cette ligne étant facilement obtenue par une ficelle tendue d'un robinet à l'autre. Pendant le damage autour et au-dessus des tuyères, on peut construire un petit mur en briques cuites ordinaires ou en moellons, pour retenir provisoirement le sable foulé.
Ces dispositions terminées, on établit un deuxième gabarit b, ouvert à chaque extrémité et assemblé en forme de trémie, et l'on continue comme précédemment, à comprimer le sable, qui doit former la partie évasée de l'ouvrage jusqu'à sa jonction aux étalages. Pendant cette opération, on a dû continuer à damer le sable au droit des autres faces sur le plancher de la fausse tympe et sur la tympe, en le retenant toujours sur le devant du fourneau par des planches bien calées et par le tacret qui repose à sa partie inférieure sur la tympe et qui est maintenu en avant par plusieurs ringards (fig. 37, pi. 7), enfoncés dans le sol et formant supports.
Lorsque le foulage est parvenu à la hauteur des étalages, on établit ceux-ci en comprimant le sable par couches inclinées qu'on dirige vers la naissance de la cuve, en se guidant avec une trousse. Pour fouler le sable des étalages et des autres parties de l'ouvrage qui présentent une certaine épaisseur, on peut remplacer le fouloir en biseau par la batte ronde oxipilette (fig. 34, pi. 7).
Après le battage, on retire du fourneau toutes les planches et les gabarits ayant servi à maintenir le sable; on taille les étalages au moyen
d'an racloir, en s'aidant d'un calibre tournant, le même dont on s'est servi pour le montage de la cuve.
Les contours étant préférables aux angles vifs, on a soin d'arrondir les points de rencontre de la cuve et des étalages, des étalages et de l'évasement du creuset, etc. Si les tuyères adoptées sont des tuyères à eau, on a dû, en les plaçant, les reculer de 3 ou 4 centimètres hors de l'intérieur; leur museau, recouvert d'une couche de sable est taillé et affermi à la batte (flg. 35, ou au maillet flg. 32), de même que toutes les autres parties des parois intérieures. Les outils employés pour tailler le sable sont le racloir (flg. 33); un autre, semblable à celui-ci, mais dont le manche est recourbé, et la tranche (flg. 36).
Pour mettre les parois à l'abri des premières atteintes du feu, quelques fondeurs les recouvrent d'un enduit composé de 4/o de terre réfractaire et de 1/5 de laitier pilé et de poussier de charbon délayé dans l'eau. Une deuxième couche, après un commencement de séchage préalable, peut servir au bouchage des fissures produites par le premier effet de la dessication.
Le rafraîchissement par l'eau, dans les tuyères et dans les tympes, n'est pas admis partout, quelques fondeurs étant encore pénétrés de l'idée que cette méthode peut amener des refroidissements nuisibles à l'allure des hauts-fourneaux.
On peut écarter ce mauvais effet, en supposant qu'il existe, par l'emploi de filets d'eau, s'écoulant sans pression et sortant des tuyères ou des tympes qu'ils ont alimentées, avec une température de 55° à 60°. On ne pourrait craindre, en pareil cas, que des fuites résultant ^de joints mal faits.
La figure 15, de la pi. 7, représente une tuyère à eau, dont l'enveloppe extérieure, en fonte, est jointe, à son recouvrement intérieur en forte tôle, au moyen de huit boulons rivés. Cette tuyère reçoit l'eau froide par l'orifice a, et la rend ensuite par l'orifice 6. Une telle disposition est vicieuse, si l'on veut^ éviter les refroidissements dont nous parlions tout à l'heure, la fraîcheur de l'eau étant appliquée trop direcment sur le museau ou nez de la tuyère.
La tuyère indiquée figure 20, dont on voit une coupe dans la figure générale 17, est d'un usage meilleur sous divers rapports (1). Elle ne présente pas, comme la précédente, l'inconvénient des joints, étant d'un
(1) Ua grand nombre de hauts-fourneaux emploient les tuyères en fer forgé d'une seule pièce, fabriquas dans les Ardennes; ces tuyères qu'on vend 120 à 130 francs pièce, c'est-à-dire à un prix aussi peu élevé que celui que coûteraient des tuyères en fonte ont, sur ces dernières, l'avantage de la durée et de la solidité; mais il feut pour qu'on puisse compter sur leur usage, qu'elles soient l'objet d'une fabrication spéciale comme celle de CharlevîUe ; autrement des tuyères en fer, mal confectionnées, vaudraient moins que des tuyères en fonte.
seul jet et elle produit moins de fraîcheur daûs Touvrage, parce qu'elle prend l'eau par l'ouverture c, pour la rendre en d. Les deux trous e et f> indispensables d'ailleurs pour le moulage, sont utiles pour le nettoiement de l'intérieur de la tuyère; on les tient bouchés par deux tampons en fer, vissés dans la fonte. L'extrémité de la buse vient s'appliquer contre la tuyère de manière à la fermer exactement, comme le montre la figure 17; cette disposition a pour objet d'éviter le reniflement nuisible à l'effet de la machine soufflante et d'empêcher, dans une certaine mesure, l'entrée de l'air atmosphérique pouvant, à tort ou à raison, causer quelques irrégularités dans l'allure des fourneaux.
Une autre sorte de tuyère, très avantageuse et plus simple, est celle dite à serpentin, faite avec tubes de fer creux de 30 à 40 m. de diamètre intérieur et dont la disposition est représentée par la figure 8.
Les précautions à prendre, pour conserver les tuyères à eau et notamment celles en fonte, sont les suivantes :
Dégagement nécessaire, par les trous de nettoiement, des tartres que l'eau dépose à son passage et qui, obstruant l'intérieur de la tuyère, en provoqueraient la fusion;
Épaisseur réduite à 0™,025 au plus, de l'enveloppe extérieure de la tuyère, à l'endroit où elle regarde dans le fourneau. Le refroidissement ne serait ni assez subit, ni assez prolongé si cette épaisseur était trop grande, et le museau s'échauffant rapidement pourrait être détaché par le ringard du fondeur. A cette occasion, nous dirons que le plus sûr moyen d'obtenir des tuyères en fonte, de bonne qualité, est de les couler le nez renversé, en suspendant les deux noyaux.
Attention, apportée par le fondeur, à ne pas laisser des amas de fer affinés s'arrêter sur le nez de la tuyère et faire corps avec elle, pour ne s'en arracher qu'en la détruisant.
Dans la prévision d'accidents, il convient d'avoir en magasin une ou deux tuyères, et même une tympe de rechange.
Les tympes à eau du genre de la figure 14, pi. 7, peuvent avoir une épaisseur de 3 ou 4 centimètres . Leur longueur est dépendante de lalargeur de l'avant-creuset. Leur appui sur les costières doit être de 0",30 au moins de chaque côté. Comme pour les tuyères, il faut se ménager les moyens de nettoyer les tympes; pour cela on évite de placer, dans la maçonnerie, lesjoints des tuyaux d'eau et l'on se réserve la faculté de les démonter aisément.
L'idée de rafraîchir le devant de l'ouvrage, en humectant le sable de la fîiusse tympe par un courant d'eau diri^ derrière le tacret, a été mise à exécution, pour la première fois, au haut-fourneau du Vald'Osne où elle a été abandonnée. Pour ceux de nos lecteurs qui voudraient revenir sur cette application, nous indiquons, par la figure 28, de la planche 7, comment on pourrait disposer le tacret, sous la forme
d'une boite ou hotte en fonte, occupant la largeur du creuset, et recevant l'eau par l'orifixe x, pour la laisser échapper par une ouverture placée à l'autre extrémité.
Séchage et mise en feu. — Avant de mettre le haut-fourneau en activité, il faut commencer par le sécher et s'il est construit à neuf, le séchage exige de grands soins. Après avoir nettoyé le creuset, non encore fermé par la dame, on allume, à l'entrée de l'avant-creuset, avec des fagots ou de la tourbe, un feu doux entretenu pendant deux ou trois jours. Puis, à l'aide de plusieurs ringards, appuyés à une extrémité contre la rustine et soutenus en dehors du fourïieau par un bloc de fonte, on forme une grille sur laquelle on brûle, pendant quelques jours, du bois sec ou de la houille.
Il est meilleur de se servir d'un four provisoire (flg. 21, pi. 7), dont la voûte, semblable à celle d'un four à réverbère, vient s'abaisser sur la tympe. Pour ménager les parties des costières et de la fausse tympe soumises au contact trop direct de la flamme, il convient de les revêtir d'une fausse enveloppe de briques posées sur champ sans aucun mortier.
Dès que la dessiccation est assez avancée on retire la grille, ou l'on démolit le four, suivant la disposition prise ; puis, on garnit la sole de charbons allumés sur lesquels on charge du combustible jusqu'à emplissage partiel ou total du fourneau. Après cela, on ferme toutes les issues pouvant donner entrée à l'air et on laisse le feu se propager lentement. Enfin, dès que la charge commence à baisser au gueulard, on peut se préoccuper de charger le minerai par faibles doses en le faisant précéder de quelques pelletées de castine.
Il est temps alors de [mettre en train la îpremière grille consistant à rétablir les ringards dans la position déjà indiquée et à leur faire supporter la colonne des charbons contenus dans le fourneau ; le tirage provoqué activement par la disposition de cette grille a pour but, d'échauffer les parties inférieures de l'ouvrage et d'avancer la combustion dans les parties supérieures. Chaque grille dure environ trois quarts d'heure ; on laisse écouler entre les premières un assez grand laps de temps, et l'on accélère les dernières quand on juge que le fourneau est assez chaud. L'appareil peut rester en cet état pendant plusieurs jours, la quantité de grilles utiles^ dépendant de la capacité à sécher et de la qualité des charbons.
Si le fourneau à mettre en feu a déjà servi et si l'ouvrage a été seulement reconstruit, la dessiccation est moins longue à opérer. Il faut cependant apporter toutes les précautions utiles, pour que les parois ne soient pas endommagées par une chaleur trop forte en commençant.
Il suffit, dans cette hypothèse, de faire pendant un ou deux jours sur
la grille, un petit feu entretenu avec de la houille. En brûlant dans la dernière période (pour un fourneau de 9 à 10 mètres), 6 à 800 kilogrammes de houille, on peut économiser un tiers du charbon dont on remplit la cuve. On fait des grilles, comme dans le cas précédent, mais en nombre moins grand.
L'écoulement de la castine, aux tuyères, indiquant que les premières charges en minerais vont arriver, on s'empresse de préparer la dame.
Pour cela on comprime, comme pour le montage de l'ouvrage, le sable à la hauteur des costières et contre une plaque de fonte placée verticalement à l'extrémité de l'avant-creuset en même temps qu'elle est maintenue par une cale appuyée sur la tympe. C'est ce talus, recouvert d'une plaque de fonte, qui constitue la dame. La plaque de dame est en une ou deux pièces sur la longueur et peut avoir 0'",06 à 0™,10 d'épaisseur. La partie plus sujette à la destruction, c'est-à-dire celle placée près de l'avant creuset est naturellement la plus épaisse étant plus susceptible d'être brûlée par les laitiers.
Pour un fourneau destiné à la production de la fonte en gueuses, on ménagerait, en rejetant la dame sur le côté, une ouverture verticale servant au trou de coulée. Cette ouverture, de toute la hauteur de l'avantcreuset, est remplie par plusieurs couches de sable comprimées solidement; elle est percée à des hauteurs diverses, et au niveau de la sole, quand il s'agit de couler en grand,
La dame placée, on garnit l'avanlrcreuset d'une couche de fraisil humide dont l'eflfet est d'empêcher la première fonte d'adhérer au sable qui n'a pas encore acquis une température suffisante pour la recevoir sans danger. C'est ce travail, que les fondeurs appellent mettre les fraisils.
Enfin, la dernière opération, avant de souffier, consiste à remplir le creuset de plusieurs rasses de charbon serré avec force sous la tympe pour ne pas laisser, au début, un trop libre passage à la flamme.
Tous les préparatifs nécessaires à la pose de la dame, la mise en place des fraisils, etc., doivent être conduits avec la plus grande activité. Il est important qu'on puisse donner le vent au fourneau, quelques charges avant l'arrivée du minerai qui, dans le cas contraire, tomberait non fondu sur la sole et donnerait, à la première coulée, de la fonte blanche et, peut-être, un commencement d'engorgement.
Voici pour un fourneau de 8 à 10 mètres de hauteur, comment on peut régler, au début, les premières charges en minerais. Jusqu'à ce qu'on ait mis l'appareil en marche courante :
4 cbarcres de 0^,36* de minerais et 5'»,76* de cliarbon,\ ^ , ^ , i-i». ^ ^ i ^ Q ' __ I En relevant le chiffre total
de cette consommation on pourrait s'assurer que pour fondre 172 hect. 70 litres de minerais jetés au fourneau en 146 charges, il a £xllu 840 hect. 96 litres de charbon, quantité énorme, mais inévitable à toutes les mises en feu.
Ce mode de chargement peut être singulièrement modifié d'après l'allure du fourneau, avant même qu'on ait commencé à souffler et surtout pendant les premiers jours qui suivent la mise en feu.
Le fourneau dont nous venons d'indiquer les premières séries de charges avait été séché, pendant quarante-huit heures environ, avec du bois et de la tourbe. On l'avait rempli avec 220 hectolitres de charbon et 20 hectolitres de tourbe mêlée aux premières charges de charbon. On avait eu soin de jeter 6 à 8 litres de castine sur chacune des dix charges de 5 hect. 76 de charbon qui précédaient le minerai, et l'on avait fait huit grilles, quand lèvent fut donné, six jours après qu'on eût commencé le séchage. Au moment de souffler, la température du fourneau était très élevée ; elle augmenta encore les jours suivants pendant lesquels on coula de la fonte bien chaude quoique très noire.
La manière de disposer la mise en feu est une question de tact et d'habitude de la part des personnes chargées de la conduite des hautsfourneaux. Parmi les moyens à adopter, on doit, sans contredit, s'arrêter à ceux qui présentent le plus d'économie sous le rapport des matières premières, mais bien plus encore à ceux dont on attend les meilleurs résultats. Pour indiquer, par aperçu, de quelle manière on peut procéder en pareil cas, nous mettons en regard deux mises en feu du même hautfourneau dont, chaque fois, les étalages et l'ouvrage avaient été seulement refaits à neuf, laissant nos lecteurs libres de tirer telles inductions qu'ils jugeront convenables :
Mise en feu A.
On a brûlé en 45 heures 228 fagots, et ensuite en 49 heures 1,200 kilogrammes de houille.
On a chargé ensuite :
70 rasses de charbon pesant. . . . . 1.400 k. ch. 2 charges formant 64 k. minerais et SOO — 2 — M — 200 —
U a été usé jusqu'au tire*palle. 1.824
Pour arriver i la première coulée, on a fuit 20 charges, représentant. . . 1.890
On a donc chargé jusqu'à la première coulée 3.714
Mise en feu Â.
Les dépenses de cette mise en feu se sont élevées à :
228 fagots à 12 fr. le 100 27fr.30
