QUELQUES FONDERIES FRANÇAISES
Fonderies de FourchambaulL — Le groupa dd Fourchambault est formé d'un certain nombre d'usines exploitées en partie dans le département de TAllier, en partie dans le département de la Nièyre. Nous n'avons ft parler ici que de la fonderie de Fourchambault et de l'usine de Torteroli où Ton s'est occupé jusqu'à présent de la fabrication des fontes moulées,
La fonderie de Foufchambault» anciens établissements Emile Martin^ a été créée en 1823. Elle comprend^ en dehors de rastes ateliers de fon* derie, des ateliers de construction et de forge d'une grande importance.
Une force motrice de 700 à 800 chevaux met en marche des marteaux» pilons puissants, des forges^ des ateliers de tour, de rabotage et d» montage, en même temps que les cubilots et les appareils de la fon* derie.
Parmi les nombreux travaux sortis de Fourchambault et sans parler des fontes courantes de mécanique et de construction pour les chemins de fer et l'Industrie, on peut citer :
Les piles en fonte du pont de Cubsac sur la Dordogne, travail élégant et hàrdi^ tenté à une époque où la fonte de fer n'avait pas encore pris le grand élan qu'elle a reçu depuis;
Les combles en fonte de la cathédrale de Chartres;
Les arches du pont du Carrousel, construites à voussoirs creux supportés par des tympans à anneaux, du type Polonceau;
Un grand nombre de ponts et de viaducs en fonte suf les diverses grandes lignes de chemins de fer, entre autres les sept arches du ponf
de Beaucaire, le viaduc de Tlsère, ceux du Rhône à Lyon et à Givors, le pont Solférino à Paris, les arches sur les deux bras de la Seine à la pointe de Tile Saint-Louis, etc.
Qu'on ajoute à ces œuvres la fonte en bronze d'une grande partie des panneaux et des tronçons de la colonne de Juillet, les constructions spéciales d'affûts de côte pour la marine, une importante fabrication de roues de wagons pour les chemins de fer et des travaux de construction variée, on aura une idée de la fonderie actuelle de Fourchambault, dont la réputation n'est plus à faire. Il y a aujourd'hui des années que les noms connus des Dufaud, des Boigues et des Emile Martin ont imprimé au nom de Fourchambault le souvenir ineffaçable des travaux de cette usine et de sa coopération aux progrès de la fonderie moderne. Aux Expositions de 1819 jusqu'à 1878, les hautes récompenses se sont succédé sans interruption avec une persistance bien méritée. Et, à présent encore, la métallurgie du fer et de l'acier, concentrée dans le Centre, entre les Sociétés de Commentry-Fourchambault et de Ghâtillon- Commentry, lutte courageusement, malgré des difficultés considérables, provenant de l'approvisionnement des matières premières, pour maintenir à cette partie de la France la suprématie .'qu'elle a eue si longtemps.
L'usine de Torteron, dont nous avons parlé à plusieurs reprises dans ce livre, a puissamment aidé à soutenir le nom célèbre de Fourchambault que tous connaissent, comme on connaît le Creusot. De cette fonderie sont sorties des quantités considérables de tuyaux à grande longueur coulés debout et moulés par des procédés installés avec intelligence par un des directeurs, M. Clairvaux. Comme dispositions particulières de la fabrication, on a su tirer parti des procédés employés en Angleterre et à Marquise où la fabrication mécanique des tuyaux a pris naissance dès 1848-1849. Les gaz recueillis au gueulard ont été appliqués non seulement au chauffage des chaudières, mais encore au séchage des moules et à celui des noyaux, à la dessiccation des sables» à la fabrication du gaz d'éclairage, etc.
Enfin Torteron a fourni pour l'établissement des conduites d'eau de Madrid, pour la canalisation de l'eau et du gaz à Paris et dans beaucoup de villes en France et à l'étranger, des quantités considérables de tuyaux à large section et à grande longueur. Cette usine a pris part à l'œuvre métallique importante du viaduc de la Loire à Nevers, comme à celle d'un grand nombre de ponts construits en France. Opérant, en cela, de concert avec Marquise, elle a fourni également, avec ces usines et la fonderie de Mazières, la plus grande partie des fontes ayant été employées aux constructions des Expositions universelles de 1855, 1867 et 1878. Ajoutons que les fontes de Torteron, renommées par leur ténacité exceptionnelle et résistant aux épreuves les plus exigeantes de
l'artillerie, ont été employées, depuis des années, à la fabrication des projectiles. Torteron a occupé à certains moments plus de 600 ouvriers. On dit que les fabrications de cette fonderie quitteront cet établissement pour aller se rattacher à la fonderie de Fourchambault qui, déjà, emploie plus d'un millier d'ouvriers, et que les hauts-fourneaux de Torteron seront uniquement consacrés à la production de la fonte brute. C'est une mesure que nous n'avons pas avoir ici, nous bornant à dire que le déplacement de semblables établissements est souvent une cause de désorganisation et de désarroi. • Aux fonderies de Fourchambault et de Torteron, les anciens propriétaires^ ont organisé des écoles, des églises, des caisses de secours et autres fondations humanitaires.
On trouve à Fourchambault :
Une école tenue par les frères de la Doctrine ;
Deux établissements dirigés par des sœurs de deux ordres différents ;
Un asile hospitalier fondé par l'un des anciens directeurs, Juks Hochet (le tout abritant et instruisant plus de 1,200 enfants) ;
A Torteron :
Une école de garçons et une école de âUes recevant ensemble au moins 600 enfants.
Qne deviennent de telles œuvres au milieu des bouleversements et des transformations, alors que les fondateurs, si prévoyants qu'ils soient, ne sauraient préjuger les mouvements^imprévus de la nouvelle industrie du fer ?
Usines de Pont-à'-JUousson. — Nous avons eu l'occasion de citer, à plusieurs reprises, ces importantes fonderies, notamment aux pages 251 à 255 de la première partie de cet ouvrage. — Nous nous bornerons à résumer ici quelques chiffres qui donneront uûe idée plus complète de la situation présente de ces usines.
Au moment de l'Exposition de 1878, elles comportaient quatre hautsfourneaux en marche, dont deux marchant en fonte à moulage et deux en fonte d'afânage, la production annuelle totale pouvant donner environ 50,000 tonnes de fonte brute et 15,000 tonnes employées en moulages de première et de deuxième fusion, dont une très grande partie en tuyaux pour le gaz et l'eau. — Depuis la guerre, les fonderies de Pont-à-Mousson, dont on voit le plan d'ensemble figure 5, planche 39, ont trouvé un écoulement considérable en Allemagne, tant pour les fontes de construction que pour les tuyaux de tous diamètres entre 0^,040 et 1 mètre, lesquels sont coulés debout par des procédés empruntés un peu partout.
La force motrice employée dans la fonderie, les ateliers de construction et dépendances, peut être de 450 à 500 chevaux environ. — La su-
pêrfloia de l*uiine comprend 19 heotareii dont environ 18,000 mètres de bâtiments couverta.
La quantité de minerais extraits sur les concessions en exploitation s'étendant à 7 ou 800 hectares est d'environ 140,000 tonnes par année.
Le nombre d'ouvriers occupés en 1877 atteignait le chiffre de 1,100 A 1,200 représentant un salaire moyen de 8 fr. 50 à 4 franos par homme fit par jour.
Les produits de la fabrication, en dehors des fontes brutes, sont prin* oipalement : les tuyaux et tous accessoires s'y rattachant : les appa« relis d'usines & gaz; les fontes de construction, colonnes, poutres, char» pentes, pièces de ponts, etc.; et aussi des coussinets de chemins de fer, des plaques tournantes, des pièces de M^agons, etc. — Les fontes n'ont pas laréputation, comme résistance et fabrication, de celles des établissements similaires, tels que Fourchambault, Marquise, Manières, autant du moins qu'on a pu en Juger par les produits exposés en 1878,
Usines de Fumel, — L'exploitation de la principale usine do ce groupe •st surtout à citer. C'est & Fumel qu'est la fonderie, -^Les établissements de Larivière-de-Champagnac, dans la Dordogno, de Laroche, dans la Vienne, et de Lavar^ugo^^let-' Mines, dans la Creuse, sont exploités par une môme Compagnie, dite Société métallurgique du Périgord.
Oes dernières usines fabriquent des fontes au charbon de bois de la qualité dite du Périgord. — Elles emploient des minerais de leurs localités, combinés avec des minerais d'Espagne et d'Algérie. — Ces fontes sont manganésifères et propres 4 la fabrication des aciers, On les applique en grande partie, après leur affinage au charbon de bois, dans l'établissement de Larivière, à la fabrication des âls de fer et des pointes» de la verge à clous^ ete.
Fumel produit des fontes en gueuses pour le moulage et fabrique des fontes moulées en tuyaux, prqjectiles, plaques de cheminée et autres fontes de commerce, coussinets de chemins de fer, etc.
La carbonisation du coke, créée en 1807 & Lavareux-les-Mlnes, possède aujourd'hui 160 fours produisant jusqu'à 140 tonnes par jour de coke pour la consommation des hauts-fourneaux et des cubilots. — La production des fourneaux de Fumel et des cubilots atteint environ 50 tonnes moulées par Jour.
L'exploitation de Fumel date de mars 1874. Cette usine possède' deux hauts-fourneaux, quatre cubilots, des ateliers de fonderie et de construction d'une certaine importance sur un terrain d'environ 6,000 mètres carrés. — De plus, elle a une fabrication de briques assez largement organisée. -^ La soufflerie à double cylindre est de la force de 200 chevaux. ««* Il y a en outre divers moteurs à vapeur, looomobiles
ou autres, d'une foroe totale de 80 & 90 ohevaux. Le nombre d'ouyri^ra occupés est de 600 environ.
Les établissements de Larivière et de Laroohe disposent de trois hauts-foumeaux et d'un cubilot, avec forges, laminoirs, eto, — Les souffleries sont conduites par moteurs hydrauliques de la foroe de 100 chevaux, aidés par deux machines & vapeur de même foroç pour le service de la forge. ^ 250 à 300 ouvriers travaillent danfs ces deux usines.
Construites dans la vallée du Lot par la Compagnie du chemin de fer d'Orléans» les fonderies de Fumel ont plusieurs fois changé de malDi -^ Achetées par une Compagnie dite de la Vienne, elles ont été reprises en 1874 par une nouvelle Société qui les exploite aujourd'hui sous le nom de Société métallurgique du Périgord . ^ La production mensuelle est d'environ 2,000 tonnes m fontes brutes et en fontes de moulages deft' tinées en grande partie h la fabrication des tuyau:^ coulés par de» prCHcédés plus ou moins copiés à Marquise et à Fourchambault,
Un atelier de tour et d'ajustage permet de construire des appareils destinés A la construction du matériel Axe des chemins de fer, tels qu§ plaques tournantes, grues hydrauliques, appareils de levage, eta*
Les fontes de Fumel sout estimées, oomme fontes brutes, par diverses grandes fonderies, entre autres par celles de la marine & Toulon et I Iii^ dret. — Elles subissent convenablement les épreuves exigées par lep cahiers des charges de l'artillerie et des chemins de fer et elles Qnt été* si elles ne le sont encore, employées avec quelque succès dani la fabrication des projectiles.
Fonderies de Conches. — L'établissement de Couches, avec la petite usine de Breteuil, représente tout ce qui reste du groupe des forges de l'Eure, l'un des plus anciens de France.
En 1480, bs sieurs Rignon et Pergues furent autorisés à construire un haut-fourneau sur le grand étang de Breteuil.
En 1624, révâque d'Evreux donna & titre de fief à Jean Bucaille, sieur du Buisson, le fourneau iePUlebourfdf situé en aval de Breteuil* «-i- Vers la même époque, les forges de la Poultière appartenaient & l'abbaye de Xyr», qui les faisait exploiter par Jean Oorgues en qualité de fermier.
Une charte du prieuré de Lierru mentionne, en 1376, les Ya^oim^ M" tuellement les hauts-foumeaux et fonderies de Couches»
Bn 1698, les anciennes forges du viewp Conchu sont fieffées par lettres patentes du roi à Maurice AUard, à la charge de payer aux anciens possesseurs une redevance annuelle de deux écus et huit boulett»
En 1623, messire François Péricard, évéque d'Evreux, fieffé, du consentement du chapitre d'Ëvreux, à Jean Bucaille, sieur du Buisson, A titra perpétuel, la droit des forges et fourneaux da Gondé, moyen-
nant une rente de dix livres tournois, cinq pots et un chaudron en fer.
De ces diverses usines et des établissements des BoUereaux, de Trisay^ de Rugks, de la Perrière et du moulin Roger, de la vallée de la Risle et de la Bonneville sur Tlton, il n'a survécu aujourd'hui que les usines de Breteuil et de Couches, encore aux mains des héritiers du comte Roy, représentés par la famille d'Albon, qui a exploité depuis cinquante ans la plupart de ces usines.
Le travail de production de la fonte en moulages s'est concentré à Couches et à Breteuil où la fabrication en deuxième fusion opère sur des matières achetées au dehors, les anciens hauts-fourneaux ne marchant plus.
La forêt de Couches, contenant plus de 700 hectares, fournissait jadis aux hauts-fourneaux du charbon de bois dont le prix excessif ne pouvait être compensé par la plus-value de qualité dans les produits. On dut marcher au coke.
Les cokes venaient de Belgique. — Un mélange de coke de Charleroi avec des cokes plus denses du bassin de Mons donnait un roulement convenable en fonte de moulage.
On a même obtenu au fourneau de Breteuil, avec des cokes friables, un roulement régulier et assez économique dans un fourneau de 10 mètres de hauteur et2 mètres de diamètre au ventre, produisant deux tonnes à deux tonnes et demie par jour.
Les fontes brutes employées pour la deuxième fusion sont à peu près dans les proportions suivantes :
1/3 fontes du Cleveland;
2/3 fontes de la Moselle.
Les fontes en gueuses d'Ecosse et les vieilles fontes françaises entrent pour une part relativement peu importante dans la consommation des cubilots de Couches et de Breteuil, qui est d'environ 5,000 tonnes par an.
Les houilles consommées pour le chauffage des machines à vapeur et les besoins des fonderies sont prises en Angleterre.
En somme, tout cela crée une situation assez dure, vu les prix actuels, étant donné qu'aucune des matières premières essentielles ne provient des localités environnantes.
La fonderie de Couches possède comme force motrice deux roues hydrauliques/ournissant ensemble une force de 15 chevaux, une machine soufflante à vapeur de 40 chevaux et quatre petites machines flxes ou locomobiles.
L'usine de Breteuil est servie par une roue hydraulique de 12 chevaux et une machine auxiliaire à vapeur de même force.
Les fabrications principales de Couches sont notamment les pièces
de mécanique et de construction, les fontes de commerce, les fontes d'agriculture et surtout la fabrication des projectiles que ces usines fournissent au service de l'artillerie depuis de longues années. — De 1875 à 1877, Gonches a livré à l'Etat 414,157 obus pesant plus de 6 millions de kilogrammes, le poids de ces obus se tenant entre 3 kilog. 600 et 160 kilogrammes.
La poterie de fonte de Breteuil n'est pas connue seulement en Normandie. — Deux cents tonnes environ de ce produit sont exportées annuellement aux colonies par le commerce du Havre.
L'usine de Couches, reliée par un embranchement à la ligne de Paris à Cherbourg, est montée pour l'exécution des grosses pièces et peut entreprendre des travaux importants. — C*est de ses ateliers qu'est sortie la flèche métallique de la cathédrale de Rouen, dont la commande fut donnée en ^8i6 et dont le montage a été terminé en 4876.
Le poids de la fonte moulée entrée dans cette flèche^ dont la hauteur n'est pas moindre de 84 mètres, est de 675,830 kilogrammes.
Le nombre des ouvriers employés à Couches était en 1878, à l'époque de TEx^position universelle, de 220 environ; — celui des ouvriers de Breteuil, de 100 à peu près . — Ces usines comptent parmi les rares fonderies qui emploient encore des femmes pour les besoins de la sablerie, de l'ébarbage et du râpage.
La fabrication toute spéciale des projectiles est bien organisée à Couches, où elle existe d'assez longue date pour qu'on ait eu le temps de l'étudier.
Indépendamment du matériel de moulage que possède cette usine, on a installé des appareils spéciaux, uniquement destinés à l'achèvement des obus, tels que :
Machine à tarauder les lumières ;
Machine à aléser les lumières et les diaphragmes;
Machine à trancher les masselottes;
Appareil à vider les noyaux ;
Appareil à comprimer les ceintures.
En outre, on parait avoir inauguré à Couches l'emploi du cuivre pour les coquilles réfrigérantes destinées à protéger les ceintures contre la haute température de la fonte liquide. Cette fonderie a créé, de l'avis des officiers chargés des réceptions, une des meilleures dispositions qui existent pour les coquilles à courant d'eau et pour les coquilles & courant d'air. — Les coquilles pleines étant employées pour la conservation des ceintures ne dépassant pas 60 kilogrammes, on se sert audessus de ce poids de coquilles à courant d'eau ou de coquilles & courant d'air (1).
(1) On peut voir une de ces dispositiong figure 27, planche 32.
A la planche 41, on verra par la figure 1 un ensemble du moulage d'un projectile nouveau de 0"",24, type de Bange, 1877, avec la disposition de la coulée et celle de la coquille réfrigérante dont nous parlons.
La figure 2 montre la décomposition et l'agencement d'un modèle d'obus de 90 millimètres, avec la portée pour le noyau. L'âme du modèle est en fonte et l'extérieur en bronze avec coulisseaux en acier. — La figure 3 est le plan de l'intérieur du modèle renversé.
Les figures 4 et 5 se rattachent à la boite à noyau d'un obus à balles libres de 90 millimètres également.
Le noyau, foulé par le haut de la boite, est soulevé en dehors de celles ci par une disposition à levier appliquée sous la table en bois qui supporte l'appareil. — En d'autres termes, on voit en :
A, une enveloppe en fonte boulonnée sur une table et renfermant les segments B ;
B, des segments en bronze formant les cannelures du noyau;
C, des coquilles en acier donnant l'empreinte de la lumière et de l'obus. — Ces pièces reçoivent l'arbre du noyau et servent & soulever celui-ci pour le démoulage ;
D, une petite couronne complétant les cannelures du noyau et qui s'enlève sur le noyau au moment du démoulage j
E, un tampon pour le culot du noyau;
F, une table sur laquelle est fixée la botte j
G, un levier suspendu à la table et portant une tige creuse artlonlée ; H, une autre tige creuse commandée par le levier Q; cette tige, guidée
à sa partie supérieure, vient soulever les coquilles et aider par là le démoulage du noyau .
Les mélanges de fonte pour les projectiles sont habituellement composés comme suit :
25à50kllog. fonte hématite n^ 3. ] Ces proportions varient
175 à 150 — anglaise n^ 3. ( suivant la qualité des
100 à 90 — de la Moselle n« 4. j fontes.
200 — de la Moselle n* 7.
100 — Fonte provenant des rebuts des coulées précédentes .
De tels mélanges donnent une fonte liquide, bien coulante, à grain un peu serré, néanmoins facile à travailler à la machine et à la main. La densité du produit varie entre 7.09 et 7.105,
La densité des fontes employées se tient dans les limites suivantes :
Fonte de Longwy (d'Adelsward) 7.107
— de la Providence 6.950
— anglaise n<> 3 (Glengamoch) 6.980
Yieille fonta de oanon, Nevers et Rualle 7.900
-esfonts proTenant d'obng fabriqués à Cojich«« . 7.09 à 7.105 Fonte de premiôre fusion de Couches, grise n* 4. . • • 7.105
— -^ — triiitée 7.135
— — — blanche 7.300
Les essais des fontes pour projectiles sur Tappareil de choc de Tar-» tUierie de terre ont lieu dans les conditions ci-après :
Enclume de 15 kilogrammes appuyée sur un sol parfaitement damé. Distance : 0",16 entre les couteaux sur lesquels repose la barreau.
Section du barreau : 0",04 de côté.
Poids du boulet : 12 kilogrammes.
Le premier choo est donné à 0*,56 de hauteur; — le deuxième, à O^fiH et les autres de 0">»02 en 0"»02 jusqu'à rupture.
La moyenne de rupture à Couches se tient entre 0"^,58 et 0",60 de hauteur de chute du boulet. — Tant par insuffisance de qualité que par Teffet de défauts à la coulée et au moulage, les rebuts peuvent varier entre 5 et 20 ou même 25 p . 0/0.
Pour compléter les données relatées ici sur la fabrication de Couches, nous mentionnerons un procédé employé à cette usine pour le cassage des vieux canons qu'elle reprend comme débris s
La pièce à briser est posée debout dans une fosse blindée en bois et garnie de fascines pour atténuer les dégâts provenant des projections latérales. —Une charge en dynamite, de 1,200 à 1,500 grammes pour un canon de 3,000 à 4,000 kilogrammes, est répartie sur trois points de la hauteur et attachée soit à un tube en zinc fermé par un bout, soit à uiii bâton de bois.
Cette charge est immergée dans le canon rempli préalablement d'eau, et enflammée par une seule capsule placée dans une des cartouches du bourrelet supérieur. — Il convient, pour éviter toute chance d'accident, de n'amorcer et de ne placer cette dernière cartouche que lorsque tout le reste est prêt. (Voir fig. 9, 10 et 11, pi. 40.)
L'usine de Couches est dirigée depuis 1864*65 par M. Léteud, ancien directeur de l'établissement de Bessèges. M. Létaud s'est beaucoup occupé de l'étude des minerais et de l'avenir de la métellurgie du fer dans certaines contrées.
Ses aperçus économiques publiés de 1865 à 1870 dans le Bulletin de la Société de Findustrie minérale présentent un grand interét. — Nous regrettons, faute de temps et de place, de ne pouvoir en reproduire ici tout au moins une partie.
Mais les temps sont changés, du reste. — Depuis la guerre, la fabrication du fer et de la fonte s'est beaucoup effacée, si elle n'a pas reculé. — Aujourd'hui tout le monde est â l'acier qui présente un côté rémunérateur que recherchent les Sociétés métallurgiques actuelles.
Delà, ainsi que nous avons déjà dit à plusieurs reprises dans le cours
de cet ouvrage, un déplacement très ardent des usines yero les points où les minerais riches et les charbons de bonne qualité sont abondants et d'un prix peu élevé. — Aussi ne sont-ce pas les minerais de Couches ni bien d'autres en France qui appellent, à présent» les promoteurs des nouvelles méthodes de fabrication du fer et de Tacier, et la fonderie française doit attendre avec patience que l'avenir lui apporte, dans l'acier coulé, un métal se rapprochant de la fonte, c'est-à-dire dans les mêmes conditions relatives de prix et de qualité.
Fonderies de la marine. — L'administration de la marine française est chargée de fonderies importantes : les unes qui sont sous la direction de l'artillerie ; les autres qui dépendent des ports militaires : Toulon, Cherbourg, Rochefort, Brest et Lorient. — Elle possède encore l'établissement dlndret, le plus important entre tous pour la construction des machines navales.
Nous avons parlé, en divers endroits de ce livroi des fonderies de l'artillerie à Nevers et à Ruelle.
La fonderie de Nevers, depuis quelques années, est hors d'activité. — A peine s'est-elle occupée, dans les dernières années de son existence, de la fonte des projectiles.
Fonderie de Ruelle. — La fabrication des canons de fer a été transportée à Ruelle où les ateliers considérablement agrandis et développés, selon toutes les ressources de l'art, par les soins du colonel Maillard, sont aujourd'hui les seuls où l'on fond les canons destinés au service de la marine et où ils sont tournés, forés, alésés et montés, en un mot entièrement terminés avant d'être livrés à la défense des côtes de la France et de ses colonies.
L'établissement de Ruelle, dont nous avons parlé (1), est aujour* d'hui organisé d'une façon très importante. — On peut, à cet égard, consulter une notice intéressante publiée par le général d'artillerie de marine Lacour dans la Rewie maritime et coloniale.
Nous empruntons à cette notice quelques détails sur la fonte des canons, dussent ces détails être l'objet de quelques répétitions.
Suivant la Sidérotechnie à*Ha$senfratz, ce qui nous paraît contestable, certaines fontes moulées trouvées dans des ruines anciennes, et entre autres dans celles du palais Borghèse, prouveraient que les anciens avaient connu l'art de couler en moule la fonte ou le fer. — Cet art se serait perdu pendant la période qui suivit la chute de l'empire romain. — Quoi qu'il en soit, il est évident que, pendant plusieurs
(1) Voir pages 207, première partie; 220 et saivantes, troisième partie, et 220, quatrième partie.
siècleâ, il n'en fut plus question et qu'au moment où Ton retrouva la trace de procédés absolument disparus on ne put considérer la fonte de fer qu'à l'état tout à fait élémentaire.
Traitée dans les fourneaux primitifs à la catalane ou dans les fims" offen allemands, la fonte ne donna longtemps que des produits imparfaits, parce qu'on ne pouvait l'obtenir absolument liquide.
L'époque à laquelle on se servit, pour la première fois, des fluss-offen, fourneaux devant donner une réduction et une fusion plus complètes des minerais de fer, doit remonter à la fin du xiv« siècle. — Nous avons dit, dans notre introduction, pages xxxiv et suivantes, qu'il est difficile d'affirmer que les premiers moulages en fonte de fer se sont montrés plutôt en Allemagne qu'en France et en Angleterre. — Divers auteurs assurent que les premiers essais de la fonte coulée ont eu lieu dans la province de Liège.
Tout au moins vit-on surgir, vers le xv» siècle, des modifications importantes qui, transformant les fluss-^ffen en hauts-fourneaux, vinrent constituer de nouveaux appareils d'une nature essentiellement distincte. La disposition spéciale qui caractérisa le haut-fourneau et qui lui donna une forme raisonnée, en dehors de celle admise jusque-là pour les anciens appareils, fut le profil de son vide intérieur, divisé désormais en plusieurs zones différentes. Chacune d'elles eut un rôle nettement défini, quant aux différentes phases du travail de réduction et de fusion du minerai. Ainsi le haut-fourneau fut rétréci à son orifice supérieur, dit le gueulard, en vue de conserver le calorique à l'intérieur. Le ventre s'élargit afin que les matières comprimées par l'action des charges supérieures étendues et diminuées d'épaisseur pussent fournir, par l'effet de leur pénétration mutuelle, une sorte de mélange uniforme et homogène. — La cuve elle-même s'allongea pour que la réduction mieux graduée devînt plus complète. — Enfin, à partir du ventre , la section du fourneau se rétrécissant par degrés vint permettre, selon l'inclinaison des étalages, d'accélérer la descente des matières ou de la resserrer pour arriver à régler la fusion dans l'ouvrage destiné à concentrer la chaleur. Là, le métal liquide vint tomber dans le creuset où il dut se séparer de son laitier.
Les avantages d'un tel appareil, qu'on a pu modifier en l'agrandissant et en appropriant ses dimensions suivant les besoins d'une fabrication plos ou moins importante et suivant les nécessités du combustible et du minerai, ont été tels qu'aujourd'hui les hauts-fourneaux, quoi qu'on ait fait, sont demeurés invariablement basés selon les proportions générales du creuset, de l'ouvrage, des étalages du ventre et du gueulard, comme en raison des hauteurs relatives.
Vers la fin du xvi* siècle, le haut-fourneau du pays de Liège était complet et avait acquis, quant à l'ordonnance de ses parties, tout le de-
gré de perfection doAt 11 était susceptible. En 1650, des ouvriers de Liège et de Namur furent amenés en Suède et apportèrent des perfectionnements dans la conduite et dans la forme des hauts-fourneaux. La hauteur de ces appareils agrandis fut portée à 8 ou 9 mètres et le travail du creuset fut amélioré en plusieurs points . — A la suite, les hauts-fourneaux se répandirent dans diverses parties de l'Allemagne. Un appareil fut construit en Saa^e, près de la ville de Peilz, et affecté à la fonte des projectiles et des canons. Puis on en construisit dans le Hartz, le Brandebourg et la Silésie, suivant Karsten. D'après divers auteurs, nous avons dit qu'on avait établi en France et en Angleterre, vers le milieu du xv« siècle, des hauts-fourneaux à moulages à Reimbach, à Au^ dincaurt, à Froid^vent, à Bucksieed, etc . Les avis sont donc partagés quant aux dates et aux lieux qui virent les premiers appareils de ce genre.
Le général Lacour admet que le premier hauWoumeau destiné à la fonte des bouches à feu doit remonter & l'an 1600 environ. 11 suppose qu'en Suède les premières fonderies de pièces d'artillerie furent créées vers 1640.
Il paratt probable, sur ces bases, que le coulage des canons de bronze a précédé celui des canons de fonte. L'art de couler le bronze est évidemment antérieur à celui de couler la fonte et s'est transmis de siècle en siècle depuis l'antiquité, sans aucune interruption ni aucun doute. Quant à la fabrication des canons, on a vu ce qu'en dit Manoecio Birin^ gucio, en 1556, dans son ouvrage que nous avons cité (1). Un autre auteur, Capo Bianco, dans un opuscule imprimé en 1418» parle déjà des canons de bronze.
Des canons de fonte, il n'en est pas question . On croit qu'ils ont été inventés et expérimentés pour la première fois en Espagne, vers le commencement du XV» siècle, par le capitaine Anclola,
Le général Lacour donne la date de fabrication de plusieurs pièces en fonte de fer.
En 1411, d'après un ouvrage du général Huguenin sur la fonderie de Liège, une pièce en fonte aurait été coulée ft la fonderie de Bois^le^Duc (Hollande). A la fonderie de Bucksteed, dans le comté de Sussex, que nous avons citée (2), un premier canon aurait été coulé en 1540.
En 1494, la fonderie de Berlin aurait coulé des mortiers en fonte.
Enfin la fabrication des canons de fonte était organisée en grand, dans quelques fonderies anglaises, à partir de 1547 Jusqu'en 1633, époque à laquelle on s'occupait à peine des canons de bronze.
A la même époque, des canons de fer étaient fondus en Prusse et à ttar^wald dans le Hanovre.
(1) Ttoisième volume, pagfe 290«
(2) Premier volume, Introduction* page xltxvj
Les premières pièces de fonte do fer, comme celles de bronzei étaient coalées alors en première fusion et avec des noyaux, selon des procédés très imparfaits .
Le général Huguenin cite, par exemple, la présence de scories et de minerais non réduits dans le métal de plusieurs bouches à feu d'an« cienne fabrication.
Les Canons en fer ont été, peu à peu, introduits dans l'armement na« val, en raison du prix élevé du bronze et aussi par suite de rexcesslTé sonorité de ce métal qui présentait de sérieux inconvénients dans les batteries couvertes.
C'est vers le milieu du xvii» siècle que des améliorations notables furent apportées dans Tart de couler les canons de fonte. En 1745> Ma<* ritz supprima dans les fonderies de Douai et de Strasbourg, où se fît* briquaient les canons de bronze, le moulage à noyaux reconnu défeo* tueux, pour le remplacer par la coulée pleine, l'âme étant obtenue A l'aide de foreries horizontales. Plus tard, 11 installa des foreries sem* blables dans les fonderies de fer, lorsqu'il fut nommé, en 1755, inspeo* tcur des fonderies de France.
Depuis, on a continué à couler les canons pleins dans des chAssis de forme circulaire et à les forer à l'aide d'appareils très perfectionnés, dont l'ensemble, dû au colonel Maillard, a pris à la fonderie de Ruelle une importance d'autant plus considérable que les établissements de Nevers et de Saint-Gervais ont été appelés à disparaître.
Il nous semble intéressant, ayant donné déjà quelques notions sur la fabrication ancienne des canons de bronze, de reproduire Ici, d'après le général Lacour, quelques détails sur le moulage et la coulée des canons de fonte à Ruelle vers 1775. '
Le moulage avait lieu en terre sur modèle. Chaque calibre de pièce exigeait un modèle très complet, démonté en toutes parties pour être facilement démoulé de sa chape. On construisait ce modèle en le tournant sur un arbre à tourillon s muni de torches de foin bien serrées^ recouvertes de plusieurs couches de terre à noyau. — Sur ce type achevé aux proportions et aux diamètres voulus, on opérait la confection de la chape, la partie de la culasse et celle de la masselotte étant moulées séparément. Après ces opérations, on enlevait l'arbre et les torches de foin ; puis la terre formant le modèle était détachée et retirée du moule et celui-ci, nettoyé, réparé et lissé, était, après un profond séchage, préparé pour la coulée.
On le plaçait alors dans une fosse où, consolidé par des cercles et des armatures en fer, il était enterré solidement et coulé au chenal amenant la fonte du four à réverbère. Nous avons dit ailleurs (page 207, première partie) comment était préparée la fonte à Ruelle.
Fonderie tTIndret (1). — Les usines d'Indret sont dépendantes de la commune dlndre» dont elles sont séparées par la Loire. La surface de rile d'Indret,qui présente une étendue d'environ 2,000 mètres de longueur sur 500 mètres de largeur, est coupée de Test à l'ouest par deux petits bras de la Loire venant rejoindre, un peu au-dessous de la Basse^ Indre, l'artère principale de la rivière. L'espace compris entre ces deux bras formait anciennement le chenal de la Loire, lequel se trouve maintenant situé au nord d'Indret.
Les constructions de l'île se composent principalement du château, habité par les employés supérieurs de l'administration, de deux longues rues où sont situés les logements des chefs d'atelier, contremaîtres et principaux ouvriers, et des ateliers, magasins et bâtiments de service qui occupent à eux seuls plus de la moitié du territoire de l'île. — L'administration de la marine a fait augmenter considérablement les habitations ouvrières et construire une église, un presbytère et des écoles. Gela n'empêche pas qu'un grand nombre d'ouvriers habitent les communes situées à proximité des usines, des deux côtés de la Loire.
Dans les premières années du règne de Louis XYI, le domaine d'Indret, appartenant à la famille du marin Duquesne, fit retour aux mains du gouvernement.
Le ministre de la guerre de Sartine y fit bâtir quelques ateliers et y créa une fonderie de canons dont les foreries étaient mues par une série de roues hydrauliques placées sur le bras de la Loire qui traverse le milieu de l'île.
Ce fut là le berceau industriel, la base des vastes usines qu'on admire aijûourd'hui. Les travaux y prirent de l'accroissement et pendant quelques années on fabriqua à Indret une grande partie des bouches à feu en fonte de fer destinées à la marine de l'Etat.
Quelques auteurs prétendent que la fonderie de canons fut organisée d'abord par des spéculateurs nantais qui l'exploitèrent jusque sous le règne de Louis XYI, époque à laquelle le gouvernement s'en empara pour la régir à ses frais.
Nous manquons à cet égard de renseignements précis; mais il est certain qu'une plaque de fonte qui est longtemps demeurée au-dessus de la porte de la fonderie et qui portait cette inscription :Z'anifZ}CC£X;rV///, le V^ du règne de Louis XVI, sous le ministère de M. de Sartine, infirme soit la prise de possession de l'usine par l'Etat, soit la fondation antérieure. — Nous pencherions volontiers pour cette dernière opinion, parce qu'avant l'époque précitée la fonderie de fer n'était pas encore assez perfectionnée pour qu'elle pût être établie sur de larges bases et
(1) Nous empruntons les lignes qui suivent à deux notices que nous avons publiées en 1847 et en 1861 sur les usines d'Indret.
parce que nous ne pensons pas que la fabrication d'Indret ait jamais été affectée aux canons de bronze (1).
La destination première de l'usine résulte encore de l'aspect d'une ancienne tourelle de construction très solide et surtout très curieuse, dite la tour de Saint-Herblain, et qui est placée au centre d'un vaste espace ayant dû servir de champ d'épreuves pendant le temps que la fonderie dindret fut consacrée à la fabrication des canons de la marine .
Ce fut en 1837-38 que l'ère d'Indret commença à s'ouvrir pour la construction des machines et appareils de la flotte à vapeur. L'habile ingénieur-mécanicien Gengembre, notre premier maître, fut chargé par le gouvernement d'organiser les nouveaux ateliers de construction d'Indret.
L'usine était alors divisée en deux directions séparées. A côté des ateliers mécaniques, un vaste chantier était ouvert pour la construction des navires, sous la direction de l'ingénieur de la marine Legrix. — Les paquebots le Pélican, le Vautour, le Crocodile, le Styx, furent successivement lancés et reçurent bientôt des appareils à vapeur créés dans les ateliers voisins.
Sous la direction de Gengembre, on vit Indret s'élever, s'accroître et bientôt se placer dans les proportions de la vaste usine existant aujourd'hui. Dix ans suffirent pour faire subir à l'établissement une métamorphose complète.
Depuis la fin de 1837, époque à laquelle mourut Gengembre, l'établissement, remis aux mains des ingénieurs de la marine, prit de nouveaux accroissements (2). Les anciens ateliers s'agrandirent et s'enrichirent d'une nombreuse collection d'outils achetés à grands frais en France et en Angleterre. Nous n'avons pas à parler de ce que fut et de ce qu'est à présent Indret au point de vue de la construction des grands moteurs à vapeur.
Cet établissement modèle , pourvu d'un outillage considérable , d'un personnel éprouvé et sous la direction des ingénieurs de la marine, s'est placé à la tête des meilleurs ateliers similaires en France et à l'étranger. Nul ne fait mieux ni avec plus de science et d'expérience, au dire même des constructeurs anglais, aussi compétents que difficiles en pareille matière.
Nous nous bornerons à dire uniquement quelques mots de la fonderie, une des mieux organisées que nous possédions en France.
(1) La plaque dont nous parlons existait encore, de même que des cbÀssis et des modèles de canons, lorsque nous fûmes, à nos débuts dans l'industrie, chargé à Indret, en 1837, de la direction des travaux d'une partie de la fonderie»
(2) On a TU se succéder à Indret des directeurs habiles et entre autres MM. les ingénieurs Sabatbier, Mengin, Jay, etc., auxquels il convient de reporter ici la part qui leur est due dans le développement d'Indret.
hf^ fonderie d'Iûdret présente actuellement comme matériel principal : 2 grands ventilateurs de 2 mètres de diamètre, 10 grandes gruet métalliques dont plusieurs à vapeur pouvant enlever des fardeaux atteignant 30 à 40 tonnes^ 10 gros fours à réverbère et 8 à 10 fours à manche, ou cubilots» de la plus grande dimension. On peut couler aiséiment,aveo ce matériel, des pièces d'un poids énorme. — On est loin aujourd'hui du temps où, vers 1777, Wilkinson vint installer à Indret le premier four à manche qui porta son nom, construire un des fours à réverbère dont nous avons donné le type et organiser le moulage en sable^
Il y a loin aussi du temps où l'auteur de cette note, attaché & la fon** derie, considérait alors cet atelier comme le type le plus complet de son industrie et se félicitait d'avoir pu y faire ses premières armeâ.
A ce moment, le matériel de la fonderie d'Indret, dont nous avons parlé en divers points de notre livre, était, avec celui de la fonderie du Creuset, l'expression de tout ce que l'on pouvait trouver de plus impor* tant. En effet il y avait déjà dans les ateliers que nous citons : 5 grandes grues en fonte du type figures 3 et 4, planche 28 ; 6 fours à réverbère du type figures 15 et 16, planche 14, et 3 fours à manche alimentés par une soufflerie que faisait mouvoir une machine de 4 chevaux.
Cependant on ne coulait pas les pièces prodigieuses qu'on y fond an* jourd'hui. Telles la plaque de fondation venue d'une seule pièce, avec la pompe à air et le condenseur du poids de 36 tonnes pour le navire le Napoléon; — des hélices en bronze du poids de 15 à 20 tonnes; — des étambots de 25 à 30 tonnes, et tant d'autres énormes masses passées dans les habitudes d'Indret, qu'on coule comme s'il s'agissait de pièces ordinaires et qui viennent avec une netteté et une perfection qu'on ne trouve pas ailleurs, ni au Creuset, ni à Nantes, ni au Havre, ni à Marseille, où sont pourtant des fonderies spéciales d'une grande puissancet Parlerons-nous de la chabotte de marteau-pilon coulée d'une seule venue en 1855 et pesant 78 tonnes ? — 82 tonnes avaient été mises en fusion dans 6 fours à réverbère et 8 cubilots. — 4 grands fours à réverbère et 1 cubilot coulaient directement, alors qu'en 25 minutes toutes les poches arrivant des autres fourneaux, par chemin de fer ou de grue en grue, avaient apporté leur contingent et l'avaient versé dans le moulei
Aujourd'hui le matériel dont nous venons de parler s'est renforcé encore de deux énormes cubilots d'uû diamètre intérieur de l'',50, placés à portée d'un bassin pouvant contenir jusqu'à 40 tonnes de fonte. Ce bassin est établi sur le bord d'une fosse de 30 mètres carrés de surface et de 5 mettes de profondeur, où sont renmoulés les moules de cylindres et de condenseurs qui âont Coulés au chenal.
Et ces moules, exécutés pour la plupart sans modèles et garantis par des châssis solides, ne sont pas enterrés, bien que recevant des poids considérables de fonte.
Le mdulage est plus soigné à Indreti s'il est possiblei qu'aux fb&deries des autres ports : Toulon» Roeheforti Cherbourg^ etc^oû cependant l'on (kit bien»
Toutes les parties des moules sont lissées et séohées et il est rare que les pièces Tiennent avec de sérieux défauts.
Pour les pièces en ouivrei on donne la couche avec de la orale de Briançon délayée dans l'eau ou dans l'urinci au lieu de la cendrée dont on se servait anciennement. — On a aussi employé l'ardoise pulf érlséci que j'ai recommandée il y a des années^ Par ces procédés^ les grosses pièces de cuivre viennent très nettes, sans dartres ni parties abreuvées*
Aujourd'hui^ avec les nouvelles machines du système OompoUnd et autresi Indret produit de moins grosses pièces. Les ouvriersi moulant souvent les mêmes pièces» sont mieux préparés et gagnent en tlteSsa aussi bien qu'en temps dépensé sur les travaux du moulage (1).
C'est à force d'outillage spécial, avec l'aide de modèles ou de f!rag« ments de modèles parfaitement exécutés et d'une solidité à toute épreuvCi que l'on est parvenu à obtenir à Indret les résultats que nous citons» Les châssis sont rabotés» dressés et ajustés en tous points et tout le maté«* riel de moulage et de coulée est soigné avec la même perfection.
Les mouleurs ne sont peut-être pas plus adroits qu'ailleurs et que surtout dans les établissements comme le Greusot et les ateliers des Messageries àMarseille où Ton emploie encore des ouvriers anglais payés fort cher et du reste travaillant habilement i mais ils sont bien stylés^ dirigés par des maîtres élevés dans les arsenaux de la marine, et avec du temps, de la dépense et de la patience, ils arrivent à des résultats remaf» quables* Dans ces conditions et les ouvriers étant peu payés» la fonderie d'Indret^ chose rare en matière d'exploitation par l'Etat^ travaille assee économiquement et se tient» pour les travaux spéciaux qui lui incombent» dans des limites qui ne sont pas inférieures à celles que doi" vent se poser les grands établissements de l'industrie privée.
Fonderies des écoles (Paris et métiers» — NouS avons déjà beaucoup pUrié ici et ailleurs de l'avenir des écoles d'arts et métiers et de ee qu'elles étaient dans le passé. De vieux souvenirs nous ont ramené à plusieurs reprises sur un sujet qui nous tente toujours : le perfeetionnement de l'enseignement professionnel ()Q.
(1) L'aulettf a rendu quelques settiœs dans soil temps, si eu eé sens, à la ftiti«* detie d'Ittdret. Il possède une lettte de ringôùieur Zeni» diftcisuf de Tusine apfès Qengembie» dans laquelle il est demandé au ministre un aranoement pour le jeutië Ouettier, qui a concouru à faire fiiire de notables progrès à la fonderie de ouiTie*
(2) Voir nos livres : Histoire des Éooies d^atts et méiisNf ^ Étwks sttr t'ensrt^ gnsmtU professionnel, etc.
Le dernier mot que nous voulons dire doit être d'une portée plus grande. — Ce n'est plus de la description que nous avons à faire, ni des appréciations nouvelles que nous avons à exprimer sur une situation ancienne, qui était encore, il y a un quart de siècle, à peu près primitive.
Notre but est de constater les efforts tentés récemment pour améliorer l'enseignement général et en particulier celui de la fonderie, demeuré si longtemps en arrière. C'est pourquoi, au risque de fatiguer nos lecteurs, nous reviendrons encore sur les ateliers de fonderie des écoles.
La fonderie de l'école d'Angers, grâce aux efforts de Blesse, son chef actuel, dont nous avons déjà parlé, notamment au chapitre touchant les cubilots, a accompli quelques progrès qu'on peut regretter de ne pas retrouver au même degré dans les deux autres écoles. Cependant la fonderie de l'école d'Aix se préoccupe actuellement d'entrer dans le mouvement. Nous ne doutons pas qu'il en soit de même à Châlons.
Angers possède aujourd'hui, en dehors de ses anciens cubilots perfectionnés, un four à réverbère pouvant fondre 6 à 700 kilogrammes de bronze à l'heure, et qui a servi, savons-nous, à couler la statue du duc de La Rochefoucauld-Liancourt, coulée à l'école. On y a installé le moulage sans modèle avec outillage à tailler et à lisser le sable ; on y pratique le moulage des engrenages à la machine ; on a amélioré la fabrication du sable qui se fait aujourd'hui mécaniquement et non plus à bras ; enfin les ateliers sont éclairés à la lumière électrique IL... C'est du véritable progrès.
Si les élèves, en leurs trois années d'étude, avec le peu de temps relatif consacré aux ateliers, ne^ deviennent pas des mouleurs et des fondeurs habiles, on peut espérer tout au moins qu'ils n'arriveront plus assez novices dans les établissements industriels pour n'y apporter autre chose que les procédés antiques dont on les a bercés si longtemps et dont, pour avoir voulu les sortir, leur ancien chef a été maladroitement attaqué il y a trente-cinq ans.
Les directeurs et les ingénieurs des écoles, plus jeunes, plus actifs et surtout plus initiés aux travaux de l'industrie que les bons vieux maîtres du temps passé, ont aujourd'hui tout ce qu'il faut pour faire de leurs écoles de véritables officines scientifiques et pratiques.
Il y a beaucoup à faire au point de vue de l'étude de la fonte, du fer et de l'acier. Aidés par la chimie, les élèves doivent aujourd'hui connaître les matières qu'ils emploient, comprendre les mélanges de fonte et les alliages entre les divers métaux utilisés dans l'industrie, savoir composer les sables, étudier les résistances de la fonte, enfin être initiés aux études nouvelles de la fusion et du moulage.
Pour ne pas parler seulement de la fonderie, restée si longtemps
en arriére, les aatres ateliers des écoles » forges, ajustage et modèles, qui forment en commun un faisceau d'industries solidaires, ne doiyent-ils pas, par la connaissance des appareils et des procédés nouyeaux, être tenus au courant des progrès incessants de la mécanique et de la métallurgie? — Ce sera toujours de l'argent bien dépensé quand on pourra procurer aux élèves des appareils^ des modèles, des types et dés livres qui leur montreront, au jour le jour, où va et se tient l'industrie.
Fonderie Dalifol, — Fonte malléable et fonte (Tacier. — Il y a trente ans, on ne trouvait à Paris que trois petits établissements fondés par Rama, Boys et un autre industriel dont le nom nous échappe. Les ouvriers faisaient un mystère de la fabrication de la fonte malléable, et Ton avait dû faire venir, à grands frais, des chefs ouvriers de Shefâeld. — C'est vers 1848 que ces maisons disparurent et se transformèrent pour faire place à des établissements plus sérieux et plus progressifs qui sont aujourd'hui entre les mains de MM. Dalifol, Genissel, à Paris, et Jesson dont la fonderie a été transférée, il y a quelques années, à Aubervilliers.
Ces fonderies travaillent bien, ont de bons mouleurs qu'elles paient i raison de 7 à 8 francs par jour, et si leurs prix sont restés élevés justement en raison de la dépense de la main-d'œuvre et par suite de considérations que nous avons fait valoir (1), elles donnent des produits souvent supérieurs à ceux qu'on obtient en province où l'on trouve aujourd'hui une trentaine de fonderies qui s'occupent de la fonte malléable, parmi lesquelles de très importantes, entre autres à Nouzon, dans les Ardennes. Il y a, de plus, une tendance marquée, de la part^des fonderies de fer de deuxième et de troisième ordre, à s'approprier la fabrication de la fonte malléable et aussi celle de l'acier moulé, comme un moyen de développer leur chiffre d'affaires sans augmenter beaucoup les frais généraux.
La maison Dalifol est certainement la plus importante entre les établissements de ce genre qui existent à Paris. Tout en maintenant ses prix élevés, de même que ses confrères dont nous venons de citer lés noms, elle a cherché à soigner la fabrication et la qualité de ses produits au double point de vue de la bonne exécution comme moulage et du choix des matières employées. Elle emploie de préférence les meilleures fontes anglaises au bois à la marque Lom et aussi des fontes maintenant fort recherchées de la Société des hauts-fourneaux de Saint-Louis-Marseille.
Bien que la fonte malléable ne comporte pas encore de grands perfectionnements d'ensemble, nous avons montré que les questions de
(1) Voir deuxième volume, pages 81, 206, etc. : De la fonte maUéaUe,
détail qui la oonoeraent ont été beaucoup tpavailléds depuis quelques années et qu'elle est entrée dans une voie d'amélioration appelée à deyenir de plus en plus progressive.
Les ateliers Dalifol sont disposés sur un terrain de 6,000 mètres oarrés où la fonderie seule emploie un emplacement de 1,800 mètres. Ils occupent 180 à dOO ouvriers. L'emploi de la fonte malléable limité à des pièces de ao à 40 kilogrammes, parement plus, bien qu'en Angle* terre et en Amérique on dépasse de beaucoup ces poids, reçoit dans l'usine Dalifol les transformations^les plus diverses. Non seulement on y fitbrique toutes pièces de sellerie, de carrosserie et bouderie, de ser» rurerie, d'armurerie, de coutellerie et de quincaillerie, mais on y coule des matrices, des cuillères et des creusets pour le travail et la fusion de l'or et de l'argent, des pièces de mécanique de toute sorte et même aussi des objets d'art.
Cet établissement présentait à VExpoiition maritime et ftuvi^U, en 1875, des statuettes et une cheminée que j'ai eu l'occasion de voir de près, en ma qualité de président du Jury. Oes pièces en fonte malléable, retoucbées, terminées et polies, m'ont montré qu'on pouvait obtenir avec la fonte malléable, non sans peine et non sans dépense toutefois, des produits d'une patine et d'un aspect artlatique que ne donne pas la fonte de for, plus poreuse et plus tendre. Pe telles applications peuvent s'étendre avec la fonte malléable, comme avec l'acier» dès qu'on aura trouvé les moyens de cpuler chaudes» limpides et pures oes matières qui n'ont pas encore, à cet égard, atteint les qualités de la fonte ordi» naire.
La fabrication des aciers moulés a pris, dans la fonderie Dalifol, une grande extension. On y a coulé des pièces atteignant 3,000 kilo«> grammes, et la fobrication donne aujourd'hui, pour un grand nombre d'objets, des pièces meilleures, plus saines et d'un emploi plus assuré qu'il y a quelques années.
On procède & la décarburation de la fonte dans des fours chauffés par des goMoginei Simem, contrairement 4 oa qui a lieu habituelflement. M. Dalifol prétend que cette manière d'opérer donne un recuit plus parfolt en même temps qu'une économie sensible sur les moyens ordinaires. La fosion se fait uniquement au creuset en vue de préserver la fonte du contact du combustible, & l'encontre de ce qui •e passe dans la fosion au cubilot.
Recherchant pour la fonte malléable des fontes très pures, M. Dalifol croit qu'on doit éviter de leur introduire du soufre et d'autres impuretés que peut apporter le coke,
La fabrication de l'acier moulé a lieu également au creuset. Le fobrip cant dont nous parlons attribue à cette méthode une partie de l'amélioration des produits adtueUement obtenus. Les aurfooes en contact avec
le sable, dans les pièces coulAes en acier, se trempant et se durcissant toigours un peu et la matière, quelles que soient les qualités d'acier qu6 l'on emploie, extrardoux, doux, demi-doux, etc., demeurant encore assez souvent à grains irréguliers et hétérogènes, on est amené forcé* ment à recuire l'acier, en dehors du matriçage et du martelage. Les recuites ont lieu à feu nu dans les fours à gaz.
La fonderie Dalifol traite les aciers en lingots de diverses usines firançaises et anglaises. Elle emploie notamment dans ses ventes et dans ses fabrications des aciers de Bheffield, à la marque Jotuiset Oolver.
Los ateliers sont pourvus, en dehors du matériel de fusion et de moulage, d'un outillage spécial important de forge et de martelage^ pourvu da marteaux*pilons, moutons^ martinets, etc.
diverses. — Les établissements que nous venons de rappeler dans une revue rapide résumant & nos yeux les principales fonderies firançaises qui se recommandent par des fabrications spéciales ou com* merciales et qui, soit par une situation exceptionnelle, soit comme étar blissements du gouvernement» peuvent présenter, plus ou moins, des procédés nouveaux» bons à connaître.
Quand nous aurons cité les fonderies d'ornements et de statues, telles que les usines du VaM'Osne et de Sommevoire, qui dans leurs spécialités sont pourvues d'un outillage et d'un personnel organisés de longue date, quand nous aurons ajouté & cea deux maisons de premier ordre» dont lea magasin! & Paris font un commerce considérable de fontes» les usines de Tusey» de Montiers-sur-Saulx» de Sermaize, de Brousseval» etc.» quand nous aurons appelé l'attention de nos lecteurs sur les prin** cipales usines qui produisent la marchandise creuse^ les tuyaux de descente et les pièces diverses dites du commerce, telles que les fonderies de la Haute-Marne, de la Meuse, etc. ;
Enfin, quand nous aurons mis à part les fonderies mécaniques de Paris, Lyon, Marseille, Rouen, Nantes, etc., et celles non moins importantes qui se rattachent à de grandes usines telles que le Greusot, les ateliers Cail, Fives-Lille, Claparède, Farcot, Voruz, et les chantiers de construction du Havre, de Marseille, etc. ;
Puis, enfin, les usines à hauts-fourneaux dont nous avons déjà entretenu nos lecteurs à la fin de la première partie de cet ouvrage ;
Nous aurons condensé assez d'éléments pour que tous constructeurs, ingénieurs et directeurs de fonderies, se renseignant à ces diverses sources, puissent en temps utile chercher eux-mêmes là où est le progrès, là où est la perfection.
Et nous nous bornerons en l'état actuel, pour compléter le présent chapitre» à donner la nomenclature, en 1881, des fonderies de fer et des fonderies de cuivre existant en France.
On verra que, sauf erreur ou omission, il y a pour le moment en France :
Environ 850 fonderies de fer et 600 fonderies de cuivre ne faisant rien que de la fonderie et auxquelles viennent s'ajouter les fonderies faisant partie des ateliers de construction ou accointes à des industries diverses, ce qui peut certainement augmenter de 25 à 30 p. 0/0 les chiffres ci-dessus.
Parmi les fonderies de cuivre, il faut compter les grandes maisons de Paris et des départements, entre lesquelles l'ancienne fonderie V* Thiébaut, les maisons Broquin, Lehmann, Leverbe et autres qui ont une importance considérable, de même que les établissements Wargny et autres, de Lille, de Lyon, de Mâcon, de Marseille et de Bordeaux.
Nous ne parlons pas des fonderies d'acier et de fonte malléable qui, déjà, sont en plein développement dans des usines puissantes prenant chaque jour de l'importance ; telles les fonderies Dalifol,à Paris, Hardy Capitaine , à Nouzon, les aciéries de Terrenoire , de Denain ,, et tant d'autres qui viennent augmenter le nombre des exploitations françaises où l'on traite les métaux sous toutes les formes que peuvent autoriser les procédés de fusion et de moulage aujourd'hui en usage.
Il nous semblerait intéressant de faire connaître le nombre d'ouvriers qui peuvent être employés dans cet ensemble de fonderies et de donner des renseignements complets sur l'importance de la production des fontes moulées en France ; mais, malgré nos recherches, nous n'avons pu parvenir à réunir les documents nécessaires pour établir un chiffï^, même approximatif.
