USINES FRANÇAISES

Usine Stolbug.

Grammes par litre.

% (le matière sèche.

Dawis.

Brown.

grammes

matière

grammes

matière

grammes

matière

Carbonate de sodium. . .

sèche.

par litre.

sèche.

par litre.

sèche.

Hydrate —

Ctilorure —

Sulfure —

Sulfite —

Hyposulfite —

trace

Sulfate —

Ferrocyanure —

Sulfocyanure —

Aluminate —

Silicate —

Alumine

Silice

Phosphate et fluorure..

irace

trace

Sulfure de fer dissous. .

Insoluble dans les acides

Matières non dosées . . .

Totaux

Purification des lessives. — Elimination du sulfure j de fer. M, Scheurer-Kestner emploie, pour la désuliura- |

tion des lessises, Tbydrate de zinc précipité par la chaux d'une dissolution de chlorure de zinc. Cet oxyde a l'avan-

CARBONATES

tage d'être facilement régénéré. On peut se débarrasser également du sulfure de sodium par oxydation, soit par Pair seul à une température de 60<» ou 75°, soit par remploi des oxydes supérieurs du manganèse. M. Pauli a combiné l'action de ces deux agents, et opère de la manière suivante : une petite quantité d'un sel de manganèse est ajouté à la lessive (1 gr. de chlorure par litre), puis on injecte de l'air. Le protoxyde de manganèse s*oxyde, mais le sesquioxyde formé cède son oxygène au sulfure et se réduit. Le sulfure de sodium passe d'abord à l'état d'hyposulfite, pu:^ s'oxyde et se transforme en sulfate. Dans quelques uiines, on procède à la désulfuration au moyen d'un courant d'acide carbonique. Le sulfure est transformé en carboîate. L'opération se fait le plus souvent dans de grands cylindres en tôle, dans lesquels le liquide descend en ruisselant le long de chaînes.

Elimination du ferrocyanure. En 1866, Williamson a proposé de chauffer la lessive concentrée à une température de 155° sous pression. Ce procédé a été abandonné, comme étant trop coûteux. M. Hurter a trouvé qu'à 180° tout le ferrocyanure est détruit et transformé en sulfocyanure. La réaction demande la présence d'une combinaison sulfurée, l'hyposulfite de soude. 11 faut dans la pratique cinq équivalents d'hyposulfite pour deux équivalents de ferrocyanure. Pour éviter l'attaque des chaudières par la soude, ce qui arriverait nécessairement à la température de 180°, on y substitue un serpentin de fer. On traite d'abord les lessives par un courant d'oxygène et d'acide carbonique, pour carbonater la soude caustique et transformer le sulfure en hyposulfite. On continue la carbonatation jusqu'à ce que 5 à 7 "/o de la soude soient passés à l'état de bicarbonate ; cette opération se fait dans de grands cylindres, où le gaz est injecté au moyen d'une injection Kœrting. Les liquides oxydés sont abandonnés au repos, filtrés dans un réchauffeur chauSé à 100° et introduits dans le surcbauffeur.

Un appareil de ce genre se compose en principe d'une pompe à trois corps qui refoule 54 litres de lessive par minute dans un serpentin B en fer forgé de 400 m. de long et de 5 centim. de diamètre, dans lequel le liquide circule de haut en bas, et marche à quinze ou vingt atmosphères. Cet appareil produit quatre-'vingts tonnes de soude pure par semaine, et ne demande à être séparée qu'après six mois de travail.

Bésidu du lessivage. Les résidus de la lixivation de la soude brute, connus sous le nom de charrée de soude (V. ce mot), forment environ 55 % du poids de la soude et contiennent presque tout le soufre du sulfate et la chaux du mélange sous forme de sulfure de calcium et de chaux caustique. La charrée se présente sous l'aspect d'une masse grenue, humide, friable, de couleur variant

du gris au noir nuancé de vert ; sa réaction est faiblement alcaline et sa composition varie naturellement suivant celle du mélange qui a servi à la préparation de la soude.

Fabrication des sels de soude. — On appelle sel de soude la substance alcaline obtenue par l'évaporation des lessives. On procède à cette opération de deux manières; tantôt on évapore à sec les lessives de façon à obtenir des sels caustiques ; tantôt on recueille successivement les produits qui se séparent pendant la concentration.

Fabrication des sels de soude caustique, procédé marseillais. L'opération comprend deux phases : la concentration, obtenue au moyen de la chaleur perdue du four à calcination ou du four à soude ; Vévaporation a sec ou calcination. La figure suivante représente un four marseillais destiné à ce travail (fig, 10). La les-

Fig. 10.

sive clarifiée est concentrée jusqu'à 30° dans deux chaudières D et E placées au-dessus du four, puis elle est envoyée dans le four à réverbère B, dont la sole est établie comme celle des fours à soude, et recouverte d'une couche de sel de soude de 20 à 25 m. d'épaisseur, pour la rendre complètement étanche. Suivant les dimensions des fours, on produit de 400 à 1,200 kilogr. de sel de soude par opération. Les cuites de 1,200 kilogr. durent douze heures; celles de 600, six heures ; celles de 400, trois heures. Le travail est conduit de la manière suivante : Au moment où l'on introduit la lessive concentrée dans le four, on active le feu. Sous l'influence de la haute température produite, l'eau s'évapore rapidement, et on obtient une bouillie demi-liquide. A partir de ce moment, l'ouvrier ne touche plus au foyer que pour entretenir le feu. La matière pâteuse du four se recouvre d'une couche rougeâtre, que l'ouvrier détruit avec un râteau en fer, et lorsque la masse commence à durcir, le sel est rassemblé en un seul tas avec un ringard. La température du four doit être alors celle de la fusion du plomb. L'opération étant terminée, on fait tomber le sel des wagonnets en tôle, qui le transporte à de grands réservoirs, où il est jeté à travers des cribles à très grosses mailles. D'après M. Naville, le sel de soude ainsi préparé présente la composition suivante :

Plan d'Aren.

Rassnen.

Thann.

Chauny.

St-Fons.

Salindres.

Degré alcalimétrique

Dpgré caustique

Carbonate de soude

Hydrate de soude

Sulfite —

Sulfate —

Chlorure de sodium

Aluminate de soude. . . .

Silicate — ....

Sesquioxyde de fer

Insoluble