SUR LA COUVERTE ÉCAILLE

avoir soin, comme pour les bleus de grand feu, de placer les pièces clans les parties du four où la circulation de flamme est le plus active et d'éviter qu'elles ne se trouvent dans un flanc. Nous avons constaté également qu'il est avantageux de refroidir aussi rapidement que possible; on prévient ainsi les métallisations.

L'intensité et la chaleur de ton de cet émail augmentent sensiblement lorsqu'on passe les pièces en moufle après leur cuisson au grand feu. C'est, on le sait, le cas des objets de porcelaine pour lesquels on demande en général un complément de décoration en or; il faut tenir compte de cette observation et ne juger de la valeur de l'émail qu'après la dorure.

Pour éviter à d'autres chimistes des recherches que nous avons déjà faites, nous terminerons cette note en disant que les essais tentés en vue de remplacer dans notre émail une partie de l'alumine par des quantités équivalentes de chaux, de magnésie, d'oxyde de zinc ou d'autres bases incolores, ont été absolument infructueux.

On a également cherché, sans succès, à améliorer le ton de l'écaillé par des modifications dans les rapports de la silice et de l'alumine, de l'oxyde de manganèse et du fer : dans le premier cas, on n'est arrivé qu'à des couvertes tressaillant ou trop fusibles, sans améliorer sensiblement leur ton; dans le second cas, on a constaté que l'augmentation du colcothar par rapport au manganèse donne un émail bouché et sujet aux métallisations; la modification inverse donne un ton gris manquant d'intensité.

La substitution d'une certaine quantité d'acide borique à une quantité équivalente de silice, et plus simplement l'addition de cet acide à la couverte, lui ont donné trop

de fusibilité et ont augmenté sa tendance à être opaque et voilée.

En ajoutant à l'écaillé 3 à 4 p. 100 de rutile, on a pu obtenir des fonds écaille d'un beau ton au sortir du four; mais cette couverte, contrairement à ce qui se passe pour celles qui ne renferment pas d'acide titanique, perd de son éclat au lieu d'en gagner lorsqu'elle est réchauffée en moufle. Elle peut être toutefois utilisée pour les pièces qui ne sont pas destinées à être dorées.

On pourrait exalter le ton rouge de la couverte écaille par l'introduction des alcalis; mais ceux-ci, comme nous l'avons dit, entraînent fréquemment la tressaillure sur la porcelaine dure de Sèvres. Il faudrait donc, si l'on voulait aller dans cette voie, adopter une autre nature de pâté; comme les pâtes du commerce sont presque toutes plus siliceuses que celle du type de Sèvres, ces essais pourront aisément être entrepris et avec des chances certaines de succès.

SUR LA PORCELAINE TENDRE Par Ch. Lauth et G. Dutailly (1).

La porcelaine tendre a été découverte en France au dix-septième siècle; elle porta successivement le nom de porcelaine française et celui de porcelaine de Sèvres; aujourd'hui, on la désigne quelquefois sous le nom de porcelaine artificielle. Elle fut fabriquée d'abord à Rouen, puis à Saint-Cloud, à Lille, à Chantilly, h Mennecy, à

(1) Génie civil, 10 mars 1888.

Sceaux, à Tournay, à Vincennes et, en 1756, à Sèvres. Après la découverte du kaolin à Alençon, puis à Saint- Yrieix, la manufacture royale de Sèvres, qui, la première, fabriqua en France la porcelaine dure, produisit concurremment les deux matières; à partir de 1800, elle renonça à la porcelaine tendre. Diverses tentatives ont été faites, depuis, pour y reprendre cette fabrication; sous l'administration de Regnault, notamment, un assez grand nombre de pièces y ont été obtenues, mais des insuccès nombreux, d'autres préoccupations sans doute, ont porté ailleurs les efforts des savants de la manufacture, qui, depuis 1870, abandonna ces recherches. Nous avons tenté à notre tour de combler cette lacune qu'on a souvent regrettée.

« Il est impossible de réaliser en céramique rien de plus parfait, de plus élégant et de plus riche que les belles pièces de porcelaine tendre fabriquées à Sèvres à la fin du règne de Louis XV; il semble que nulle matière ne pouvait mieux convenir à cet art fin et délicat qui, malgré ses mièvreries et sa frivolité souvent plus apparentes que réelles, n'en a pas moins créé des œuvres admirables, bien françaises, et dans lesquelles nos artistes ont montré non seulement la fécondité et la souplesse de leur talent, mais souvent aussi leur science et leur profonde habileté.

« Parmi les produits les plus remarquables de Sèvres à cette première période, nous citerons principalement: les bouquets si finement modelés en relief et peints au naturel sur cet admirable émail laiteux et fluide où les couleurs prenaient le ton frais et velouté des fleurs; les beaux vases d'ornements à fonds bleu de roi ou bleu de Sèvres, si pur et si profond, ou de ce beau rose carné appelé rose Dubarry, et mieux encore rose Pompadour, qui n'a jamais pu être imité depuis; les services de table, les cabarets et

les tète-à-tête, et surtout ces mille petits objets de fantaisie, tabatières, boîtes à fiches, bonbonnières, boutons d'habits, étuis à aiguilles et dés à coudre, becs-decane, etc., si coquettement décorés de fleurs ou de sujets de figures, exécutés par des artistes habitués à toutes les finesses et à toutes les élégances de la peinture sur éventails ou sur émail, et qui trouvaient dans le nouveau procédé des ressources et des richesses de ton qu'ils n'avaient pas encore rencontrées et que le feu seul peut donner (1) ».

L'intérêt que présente la porcelaine tendre réside presque tout entier dans la pureté de sa couverte et dans la beauté des couleurs qui la décorent. Ces qualités lui donnent un charme qui la fait rechercher par les amateurs éclairés comme un produit tout à fait précieux ; si au point de vue des emplois domestiques, elle est depuis longtemps condamnée et remplacée par la porcelaine dure, elle n'en reste pas moins, au point de vue artistique, infiniment supérieure à cette dernière. Ces considérations suffisent pour faire comprendre la persistance avec laquelle on a poursuivi à Sèvres la recherche d'une porcelaine tendre similaire à celle qu'on y fabriquait au siècle dernier, et l'intérêt que la commission de perfectionnement de la manufacture voyait à résoudre ce problème. L'engouement du public pour cette matière ne doit pas être mis exclusivement au compte de sa rareté ; il s'explique très naturellement par sa beauté.

Nous rappelons rapidement les différences qui existent dans la nature et la composition des deux porcelaines.

La porcelaine dure est produite avec une argile blanche, le kaolin, à laquelle on associe le feldspath qui agit

(1) Histoire de la céramique, par Ed. Garnier.

comme fondant pour lui donner la transparence ; la couverte de cette pâte est préparée avec ce même feldspath. Tous ces éléments sont des produits fournis directement par la nature.

La porcelaine tendre est, au contraire, une matière artificielle ; sa pâte et sa couverte sont fabriquées avec des combinaisons préparées dans le laboratoire du chimiste.

Comme les couleurs céramiques sont de la même nature que la couverte (le vernis) de la pâte tendre, et comme elles possèdent la même fusibilité, elles s'unissent intimement à elle, elles la pénètrent, tandis qu'elles ne peuvent que se fixer à la surface de la roche beaucoup plus dure qui constitue l'épiderme de l'autre porcelaine; de là la différence caractéristique des deux sortes de peinture.

Le nom de porcelaine tendre rappelle à la fois qu'elle présente au frottement une résistance assez faible (puisque les corps durs la rayent aisément), et que la température à laquelle elle est fabriquée est relativement peu élevée.

Préparation de l'ancienne porcelaine tendre. — La pâte était préparée avec un produit complexe auquel on donnait le nom de fritte et que l'on additionnait de marne et de craie.

Les matières qui entraient dans la composition de la fritte étaient les suivantes :

Sable de Fontainebleau 60,00

Salpêtre (cristal minéral) 21,78

Sel marin (sel gris de gabelle) 7,22

Alun de roche 3,66

Soude d'Angleterre (ou mieux d'Alicàntc) 3,66

Gypse des carrières de Montmartre 3,66

Ces matières, préalablement pilées, étaient mélangées, puis mises dans un four où on les chauffait pendant une cinquantaine d'heures, elles en sortaient plus ou moins

vitrifiées. Après un épluchage destiné à enlever les parties qui ne paraissaient pas bien combinées, ce produit, cette fritte, était broyé dans un moulin ; lorsque le broyage était effectué, on ajoutait à 75 parties de fritte, 25 parties de craie et de marne, et l'on continuait à broyer jusqu'à porphyrisation parfaite ; cette opération durait environ trois semaines. L'eau laiteuse tenant la pâte en suspension était, du moulin, dirigée dans des futailles où le mélange se déposait; après décantation, on le recueillait dans des auges, on le laissait sécher, puis on l'écrasait à nouveau et on le transformait en pâte en y ajoutant de l'eau et une certaine quantité de savon vert et de colle de parchemin [chymie] pour lui donner la plasticité nécessaire.

Après le façonnage, les objets fabriqués étaient cuits en biscuit (c'est-à-dire non émaillés); puis, ils étaient, par aspersion, recouverts d'un vernis composé comme il suit :

Litharge 38

Sable de Fontainebleau 27

Silex calciné 11

Carbonate de potasse 15

— de soude 9

Ces diverses substances mélangées étaient fondues dans des creusets ; après fusion, on retirait le cristal formé, on le pilait et on recommençait cette opération deux ou trois fois.

Le biscuit émaillé était soumis à une seconde cuisson, en moufle.

Comme on le voit, la porcelaine tendre peut être assimilée à une sorte de verre dont la vitrification serait imparfaite, recouvert d'un vernis analogue au cristal.

Cette fabrication a toujours été d'une réussite extrêmement délicate; il n'était pas rare de n'obtenir qu'un

rendement de 10 p. 100 des pièces fabriquées; une moyenne de 30 à 35 p. 100 était considérée comme un résultat très satisfaisant. Aussi pensons-nous qu'il est inexact de croire que, si, depuis le siècle dernier, on n'a plus fabriqué à Sèvres de porcelaine tendre, c'est, comme on le répète sans cesse, parce qu'on a perdu un secret ou qu'on ne possède plus le tour de main : cela tient à ce que dans la préparation de la pâte et dans la cuisson, il faut tenir compte d'une série de détails minutieux, que l'oubli du moindre d'entre eux est nuisible, enfin que les limites entre lesquelles il faut opérer pour réussir sont trop resserrées.

Nous avons relevé les observations qui ont été consignées dans les livres du laboratoire de la manufacture de Sèvres, par les différents savants qui se sont occupés de cette fabrication ; après avoir répété leurs expériences, nous avons cherché à nous rendre compte des difficultés constatées clans chacune de ses phases successives et à établir les causes des nombreuses irrégularités qui ont été signalées. Nous allons les passer successivement en revue, puis nous ferons connaître les modifications que nous avons proposées pour donner à cette fabrication des bases solides et plus scientifiques ; l'expérience les a justifiées.

Comme on l'a vu plus haut, la pâte est formée d'une fritte à laquelle on ajoute ultérieurement 25 p. 100 de marne calcaire. Une première cause d'irrégularité provient de la nature variable des marnes employées : en effet, l'analyse prouve qu'elles renferment des proportions très diverses d'argile, qui font varier leur teneur en alumine de 1,20 p. 100 à 7 p. 100 ; dans certains cas on était donc obligé de prendre presque exclusivement de la marne, dans d'autres d'augmenter la proportion de la craie. Pour donner à la pâte une composition constante, il fallait

examiner la marne à chaque préparation, et modifier les proportions de la craie; puis tenir compte de ses qualités plastiques, de sa résistance au feu, etc.

Lorsqu'on opère sur de grandes masses, ce n'est qu'un embarras relatif, que l'on retrouve d'ailleurs dans presque toutes les fabrications céramiques ; mais comme, en général, les préparations des pâtes se faisaient sur de petites quantités, on était exposé de ce chef à de fréquents accidents. Les marnes employées provenaient d'Argenteuil, d'Épinay, de Bagneux ou de la montagne d'Écouen. La pâte la plus dure et la plus blanche s'obtenait, d'après Hellot, avec la moindre quantité de marne (6,25 p. 100 pour 18,75 p. 100 de craie); en supprimant complètement la craie par l'emploi exclusif d'une marne très calcaire, la pâte était plus tendre et moins blanche.

La difficulté principale de la fabrication devait certainement être la préparation de la fritte. Les faits suivants montrent en effet combien elle était irrégulière.

Les analyses d'une ancienne fritte de 1760 ont donné pour sa composition les chiffres suivants :

Silice 89,60

Alumine et 1er 1,50

Chaux 3,00

Magnésie 0,12

Alcalis 6,00

Lorsqu'en 1852 et en 1853, Regnault chercha à reprendre la fabrication de la pâte tendre, il adopta les dosages d'autrefois. Ses frittes furent broyées et mélangées à la craie et à la marne dans les proportions et avec les précautions qu'indiquaient les anciennes recettes ; mais lorsqu'on essaya les pâtes ainsi préparées, on n'obtint que de mauvais résultats.

L'analyse que Salvetat fit alors des frittes donna les chiffres suivants :

Fritte de 1852. Fritte de 1853.

Silice 91,30 85,10

Alumine et fer 1,20 1,00

Chaux 2,50 2,50

Magnésie 0,12 0,30

Alcalis 4,80 11,10

On voit la différence énorme qui existe entre ces deux frittes, préparées cependant d'une façon identique, combien aussi elles sont éloignées du type de 1760, et l'on comprend dès lors que les résultats aient été inconstants avec de pareilles divergences.

La cause de ces irrégularités ne nous paraît pas douteuse : selon que la température est plus ou moins élevée, il y a une volatilisation plus ou moins grande des alcalis. Pour la même raison, la combinaison de la silice et des bases est plus ou moins parfaite et les broyages ou les lavages enlèvent des quantités variables de potasse et de soude; enfin, comme la fritte n'est pas une matière fondue, mais simplement agglomérée, l'épluchage doit être une nouvelle cause d'irrégularité. Les analyses suivantes, faites sur trois échantillons prélevés dans une même fritte, montrent, en effet, qu'elle est loin d'être homogène :

Silice 75,50 85,30 93,50

Alumine et oxyde de fer. . . . 0,70 0,75 0,75

Chaux et magnésie 0,40 0,45 0,50

Alcalis 22,76 12,98 4,40

Perte 0,64 0,52 0,85

Pour obvier à ces inconvénients, Regnault a bien cherché à préparer des silicates de composition constante, en opérant par fusion totale; il s'est servi également, comme élément pricipal, de roches naturelles, comme le feld-

spath, mais ces essais ne paraissent pas avoir donné de résultats favorables.

Nous venons de voir combien il était difficile d'obtenir, avec les matières et les dosages employés au siècle dernier, une fritte de composition constante. Une cause d'irrégularité non moins grande provient de l'altérabilité de ce produit : lorsqu'on soumet la fritte à des lavages successifs, on constate que l'eau enlève des quantités considérables d'un silicate très alcalin, renfermant des proportions d'alcalis beaucoup plus élevées que celles de la masse non dissoute; selon donc que ces lavages sont plus ou moins parfaits, on a comme produit final un résidu variable, qui renfermera d'autant moins d'alcali que les lavages auront été plus prolongés ou effectués à une température plus élevée.

Le peu de stabilité de ces silicates détermine un autre genre d'accident du à l'action de l'acide carbonique de l'air : sous l'influence de cet agent atmosphérique, il se forme des carbonates alcalins qui, par efflorescences et végétations, se séparent peu à peu de la masse, à tel point qu'une pâte préparée en 1855, et dont la composition avait été reconnue normale, se trouva, lorsqu'à la suite d'accidents de fabrication on l'analysa de nouveau en 1862, ne plus renfermer du tout d'alcalis.

Cette altérabilité est telle, que l'on a pu constater des différences considérables dans la composition de la pâte de mêmes pièces de porcelaine; il est probable que ces pièces, après leur façonnage, étaient restées, selon la coutume, exposées à l'air pendant un temps assez long et que, dans cet intervalle, elles avaient séché inégalement, de sorte que, par capillarité, les parties solubles s'étaient accumulées d'un côté. L'analyse démontra que la composition

de la pâte était complètement modifiée : on y trouva 22 à 23 p. 100 de chaux, au lieu des 16 à 18 p. 100 qui y avaient été introduits, et d'autre part la teneur en alcalis était descendue à 3,5 p. 100.

Tous ces inconvénients, inhérents à la nature même de la fritte, ont été constatés dès l'origine de la fabrication. Pour y remédier dans une certaine mesure, on préparait les mélanges à Vincennes par petites quantités, de façon à les obtenir aussi homogènes que possible ; le sable et les alcalis mieux mélangés se combinaient plus aisément, et Hellot était arrivé ainsi à obtenir des produits qui, après un même nombre de lavages à chaud et à froid, avaient une composition régulière, et qui ne donnaient plus d'efflorescences salines.

Plus tard, lorsque la fabrication devint moins empirique, on chercha à lui appliquer les règles établies par Brongniart pour la porcelaine dure ; on vérifia par l'analyse la composition de toutes les matières, et on fut amené ainsi à préparer des frittes de correction, dont le but était de compenser les différences accusées par l'analyse, par des additions qui devaient ramener les produits au type voulu. Il ne semble pas que ces méthodes aient été très avantageuses, car, comme nous l'avons dit, la porcelaine tendre n'a plus été fabriquée couramment à Sèvres, depuis le commencement de ce siècle.

Les difficultés résultant de la préparation de la pâte n'étaient pas les seules qui rendissent si délicate la fabrication de la porcelaine tendre.

Le façonnage était très pénible. Comme on l'a vu, la pâte la plus belle ne renfermait que 6,25 p. 100 de marne qui, elle-même, ne contenait que 20 à 25 p. 100 d'argile.

Lauth. . 1 3

La pâte en définitive avait donc une teneur en argile de 1,25 à 1,56 p. 100; elle était très peu plastique, et, bien qu'on obviât à ce défaut par l'addition de matières agglutinantes, elle n'en restait pas moins très difficile à façonner.

La cuisson présente aussi des difficultés très sérieuses, auxquelles il nous paraît d'ailleurs qu'on ne pourra jamais remédier qu'en partie. En effet, comme on l'a vu par la composition de la pâte, elle renferme les éléments d'une sorte de verre; entre le moment où la vitrification commence, où la masse est pâteuse, et celui où la fusion est complète, il s'écoule un temps assez court; comme les matières réfractaires sont en très petites quantités, elles ne peuvent que dans une faible limite jouer le rôle qu'elles jouent dans la porcelaine dure, c'est-à-dire maintenir les pièces et s'opposer à leur déformation.

Pour obvier à ces inconvénients, on a recours à des supports qui soutiennent les objets à cuire, et les emboîtent souvent complètement; mais il n'était pas rare, malgré ces précautions, de trouver au défournement des pièces affaissées ou fondues. La cuisson doit toujours être menée avec une très grande lenteur, de façon à rendre le cuiseur plus maître de son feu, qu'il doit pouvoir arrêter presque instantanément, au moment voulu ; autrefois, elle durait quatre-vingt-dix, cent, et même cent vingt heures.

L'une des grandes difficultés de la cuisson consiste à éviter Yenfumage des pièces. On sait que les gaz qui se trouvent en contact avec des substances poreuses, comme la terre à porcelaine, sont absorbés et en quelque sorte condensés par elle; lorsqu'on élève la température, ils finissent par se dégager; mais si la vitrification a lieu avant qu'ils aient pu s'échapper, ils restent emprisonnés

dans la masse. S'ils sont riches en carbone, et si l'atmosphère n'est pas assez oxydante pour que leur combustion soit complète, la pâte enferme dans sa masse vitrifiée du carbone qui la colore en gris; on dit alors qu'elle est enfumée. C'est une tare sans remède qui enlève toute valeur aux pièces ; le vernis et les émaux colorés qu'on emploie pour décorer la porcelaine renferment, en effet, du plomb ou d'autres métaux réductibles ; dans le cas de l'enfumage, ils noircissent donc en tachant le blanc de la porcelaine et en altérant toutes les couleurs.

Il faut, pour s'opposer à l'enfumage, prendre toutes les mesures nécessaires afin que la combustion des gaz soit complète, que la flamme soit oxydante avant d'entrer dans le laboratoire où se trouvent les pièces. A cet effet, on faisait autrefois circuler les gaz sous une voûte, où les produits de la combustion se mélangeaient intimement avec l'air, et on avait soin, à la fin de la cuisson, d'écarter sur les alandiers les bûches des parois du four pour y laisser pénétrer un grand excès d'air.

Comme on le voit, la fabrication de la porcelaine tendre est entourée d'une série de difficultés de tous genres. Lorsqu'on est arrivé par l'étude à s'en rendre compte, et qu'on se reporte par la pensée à l'époque où elle fut créée, on est pénétré de respect pour les savants qui ont triomphé de ces obstacles. Il faut en vérité une forte dose de volonté et de persévérance, une finesse d'observation bien remarquable, pour créer, sans les puissantes ressources de l'analyse, une fabrication qui excite encore aujourd'hui notre admiration jalouse et qui, malgré les facilités de toute nature que possèdent les savants modernes, reste pour eux une sorte de problème et comme un véritable défi. Les analyses qui ont été faites de la porcelaine tendre

ne peuvent guère servir de bases aux recherches; voici, en effet, les chiffres obtenus par Salvetat dans l'analyse de pâtes crues et de pâtes cuites (Ces deux séries ne doivent pas être comparées, étant de provenances et d'époques différentes) :

Pâtes tendres crues.