MEUBLES

Les évolutions du meuble intëressent surtout Tart décoratif. Quelques-unes, cependant, touchent à la matière ou à son élaboration.

Sous le Consulat et TËmpire, lacajou dominait. L'introduction de ce bois en Europe remonte à 1 730 ; elle est due à un célèbre médecin de Londres, Gibsons, qui en avait reçu de son frère, capitaine de vaisseau, plusieurs billes apportées comme lest sur un navire venant des Indes orientales et qui, après bien des résistances, finit par les imposer à son ébéniste WoUaston, pour la confection d'un bureau. Grâce à la variété de ses veines et de ses ronces, à la facilité de son polissage, à la franchise de ses tons, à sa durée, l'acajou conquit la mode et devint bientôt abordable aux plus modestes fortunes, sous la forme de placage. Au temps de Louis-Philippe, la vogue de l'acajou commença à faiblir; nos ébénistes firent les plus louables efforts pour répandre l'usage des bois indigènes, noyer, frêne rosé, orme noueux, chêne, aulne, merisier, érable, platane, peuplier, sapin. Lors de l'Exposition universelle de 1 85 5, on put constater un recul notable de l'acajou et d'un autre bois exotique, le palissandre, en faveur du noyer, du chêne et du poirier teint, plus souples et plus dociles aux caprices de la sculpture. Vers 1878, le meuble plaqué, si fragile et si faux, avait perdu beaucoup de terrain et cédait devant le meuble massif. En 1889, le délaissement du placage s'était encore accusé, au profit des meubles en bois simplement ciré ou teint; comprenant les avantages d'une décoration moins chargée, mais plus solide, l'ébénisterie marquait une tendance très nette à réduire les pièces rapportées, clouées ou collées; les meubles légers et propres en pitch-pin verni trouvaient une clientèle nombreuse, en particulier pour les appartements de villégiature.

Jadis, les meubles étaient exclusivement fabriqués à la main. Les nécessités de la lutte contre la concurrence étrangère et, par suite, de la production à bon marché amenèrent, vers 1830, l'ébénisterie à se servir des machines-outils. Bientôt l'utilisation de ces machines s'étendit aux meubles de luxe. C'est ainsi que les moulures sont faites à la toupie et les hauts ornements à la scie mécanique. Pour les ornements sculptés, diverses tentatives de substitution du travail mécanique au

travail manuel ont été entreprises sans succès, et la gouge reste loutil de prédilection.

A la Bn du siècle, la valeur de nos importations était de 7,5oo,ooo francs et celle des exportations de i4 millions. Dans les entrées figurent principalement les meubles en bois courbé d'Autriche, les sièges d'Italie, les meubles divers des Etats-Unis, d'Angleterre, d'Allemagne, de Belgique , d'Espagne , du Japon. Nos expéditions sont destinées à l'Algérie, à l'Angleterre, à la Belgique, à l'Allemagne, aux Etats-Unis, à la République Argentine, à la Suisse, etc.

5. Tapisseries, tapis, tissus divers d'ameublement. — Sauf exception, les instruments et les procédés de l'art du tapissier restent à peu près ce qu'ils furent dès l'antiquité.

On distingue la tapisserie de haute lisse, comme celle de la Manufacture nationale des Gobelins, et la tapisserie de basse lisse, comme celle de la Manufacture nationale de Beauvais ou des établissements particuliers d'Aubusson et de Felletin. Elles se font à l'envers, l'une sur un métier vertical, l'autre sur un métier horizontal. La chaîne est tendue à ses deux extrémités par des rouleaux et l'ouvrier y passe des fils de trame en laine, en soie ou en métal, enroulés sur de petites bobines quHl change à sa fantaisie pour l'interprétation de la peinture du modèle.

A Beauvais, par exemple, les anciens métiers en bois ont fait place à des métiers en fonte, établis d'après le même principe, mais plus solides et moins encombrants. Ces métiers sont montés sur un axe pivotant, au moyen duquel l'ouvrier peut basculer le châssis et se rendre compte, à l'endroit du tissu, de l'efl^et ainsi que de la bonne exécution du travail. La chaîne est constituée par des fils de coton cordonnés retors; deux pédales, mises en communication par des nœuds avec les fils de cette chaîne, permettent de l'ouvrir et d'y faire les passées ou duitées. Tandis que la laine fournit les ombres et les demi-teintes, la soie sert aux clairs et aux rehauts. Au-dessous du métier se trouve un décalque (trait ou lavis) du modèle.

Parmi les faits du siècle intéressant la technique, il y a lieu de citer notamment : l'annexion progressive d écoles à nos manufactures natio-

nales; la création, en 1812, du système de hachures à deux ou trois tons; Tinvention, par Chevreul, de son cercle chromatique, qui définit plus de 1/1,000 tons. C'est en 1826 que les manufactures des Gobelins et de Beauvais ont eu leur domaine nettement délimité, la première monopolisant la tapisserie de haute lisse et recueillant les ateliers de la Savonnerie, alors que la seconde se cantonnait dans la tapisserie de basse lisse pour meubles, canapés, causeuses, fauteuils, tabourets, écrans, feuilles de paravent, dessus de portes et panneaux de tenture décorative.

Nîmes fabrique au métier Jacquard, mû à la main, de belles tapisseries en laine et soie. Roubaix et Tourcoing produisent aussi et à très bas prix des tapisseries similaires sur des métiers Jacquard, manœuvres à la vapeur et exigeant, pour certains dessins, un nombre considérable de cartons.

La mode a adopté, malgré leur prix élevé, des peintures décoratives sur tissus à gros grains. Certaines imitations des Gobelins ou des Flandres, dues à des artistes de talent, éveillent une illusion acceptable.

v Avant 1789, les tapis constituaient des objets de luxe inaccessibles à la consommation courante; Imdustrie ne produisait, pour ainsi dire, que de grands morceaux extrêmement coûteux. Cette situation sest heureusement modifiée et la fabrication des tapis ordinaires a pris une importance considérable pendant le xix"" siècle , grâce aux progrès de la mécanique.

" La première place appartient aux Iwfu à points noues y comme ceux de la Savonnerie et comme la plupart des tapis orientaux» Ils reçoivent souvent la dénomination de tapis d'Orient, bien que certaines contrées orientales fabriquent, en outre des tapis veloutés, diverses sortes de tapis ras genre Aubusson et d'autres d'une contexture très serrée, très résistante, dits schiimaks ou chamahis. Les tapis à points noués se font sur un métier de haute lisse, dont la chaîne généralement en laine et la trame en fil de chanvre ne sont ni l'une ni l'autre apparentes; à l'inverse de ce qui a lieu pour les tapisseries, l'ouvrier voit l'endroit du tissu ; il noue à la main des brins de laine ou de mohair

laraiiiLaiB satiumaui

sur les fils de la chaîne et en coupe les mèches à une certaine hauteur, a6n de former une surface veloutée. Depuis 1870, la fabrication des tapis k points noués a pris chez nous un vif essor. Quelques efforts intéressants ont été faits, notamment h Aubusson, en vue de la production mécanique de ces tapis.

On donne le nom de moquelle à un tissu intermédiaire entre le tapis ras et le velouté d'Orient, moins sec, plus moelleux et plus chaud que le premier, beaucoup moins cher que le s3cond. Les premiwes moquettes, qui paraissent avoir été fabriquées k Abbeville en 1667, étaient veloutées et avaient, par suite, leurs mèches coupées. Peu après sont nées en Belgique les moquettes bouclées ou épinglées , sans mèches coupées. Les tisseurs combinaient une chaîne inférieure, tendue entre deux ensouples ordinaires, avec une ou plusieurs autres chaînes à fils lâches, ourdies sur des séries de bobines indépendantes (roquetins), qui s'adaptaient h un cantre ; ces derniers fils étaient successivement levés ou abaissés, soit pour laisser passer la trame, soit pour recevoir les tringles en fer servant à former les boucles; après un certain nombre de coups de battant, louvrier retirait progressivement les tringles du tissu et, à ce moment, une sorte de rabot tranchait, s'il y avait lieu, le sommet des boucles sur toute la largeur du tapis.

^ Les moquettes commencèrent à se répandre en Angleterre au commencement du siècle, et les manufacturiers de la Grande-Bretagne ne tardèrent pas à diriger leurs efforts vers la fabrication économique des tapis communs. Ces industriels furent les premiers à appliquer la mécanique Jacquard aux métiers de tissage des moquettes. Entre temps étaient inventés les moquettes à grils, c'est-à-dire à plusieurs chaînes de couleurs, les tapis chenille, les tapis à points tubes. Bientôt nos fabriques d' Aubusson, d'Amiens, de Roubaix, etc., suivirent l'exemple de l'Angleterre. L'année i83A marqua la généralisation du métier Jacquard ; à la même époque, on constatait un notable développement de la moquette bouclée ou épinglée.

^ Pendant un certain temps, le tissage resta purement manuel, et les améliorations se bornèrent à des dispositifs ingénieux pour la manœuvre des fers et le tranchage des mèches. W.Wood,de Wilton,ac-

coniplit une vëritable révolution en remplaçant le bras de Thomme par la machine à vapeur; grâce à de persévérantes études entreprises dès i84o, il parvint à établir un métier mécanique où les diverses fonctions de lappareil, mouvement du battant et de la mécanique Jacquard, insertion et extraction des fers, coupage des boucles à Taide de lames obliques adaptées à ces fers, s'effectuaient automatiquement. L'inventeur présenta son métier h l'Exposition universelle de i855, après y avoir apporté divers perfectionnements. Tandis que la fabrication mécanique se propageait en Angleterre et ensuite aux Etats-Unis, la France reculait devant une transformation de son matériel, et il faut aller jusqu'à 1880 pour voir nos industriels s'engager vraiment dans la voie nouvelle, sous la pression d'une concurrence redoutable. Les constructeurs français n'arrivaient, d'ailleurs, pas à futter contre ceux d'Outre-Manche; aussi fut-il nécessaire d'importer des métiers mécaniques anglais du système Wilton.

Une autre innovation heureuse et remarquable apparut en Angleterre vers i855 : le procédé d'impression sur chaîne, simulant les dessins et les coloris des moquettes fabriquées à l'aide de la jacquard. La fabrication mécanique des moquettes bouclées ou veloutées, ainsi imprimées sur chaîne, permettait d'obtenir des tapis d'un bon marché extraordinaire. Nous nous sommes, plus tard, pourvus d'un outillage analogue à celui de nos voisins.

L'Exposition universelle de 1900 a attesté, tout à la fois; des progrès nouveaux et le comblement des lacunes que [)ouvait encore présenter naguère la fabrication française. A nos métiers mécaniques est maintenant adaptée la jacquard en fer du type Vincenzi, qui assure une économie sensible sur les cartons. La machine Jacquard, ellemême, a été très réduite, et il devient facile d'en avoir trois, quatre ou cinq pour un seul métier : de la sorte, les producteurs font aisément des carpettes d'une largeur de 3 à 4 mètres sans répétition dans les dessins.

Afin de pénétrer dans les pays dont les droits de douane sont presque prohibitifs pour les moquettes en laine, plusieurs fabricants recourent au coton et au jute.

Entre autres nouveautés mises en lumière par l'Exposition de 1 900.

le rapport du jury signale les tapis parmem de MM. Duquesne et C'*^, obtenus sur des métiers mécaniques assez analogues aux grands métiers à dentelle ; les fils de la chaîne destinés à faire velours s'enroulent autour de la chaîne de force en chanvre , lin , jute ou coton ; il en résulte un envers laineux reproduisant, en une sorte de gros points de tapisserie, le dessin que lendroit montre en velouté.

Le jonc, le chanvre, le bambou, l'aloès, l'alfa, les fibres du cocotier, etc., fournissent depuis longtemps des lapis de sparlerie. Divers pays orientaux, tels que le Japon, Tlndo-Chine, le Siam, sont parvenus à produire des nattes d'une finesse extrême et d'une grande originalité. La France et la Belgique excellent à fabriquer, en sparte et en aloès, des tapis aux gros points noués, dont les dessins de coloration chaude rappellent les tapis d'Orient.

Une étude complète des tissus d'anieuhlement serait fort longue. 11 me sera permis de l'abréger en élaguant d'une manière à peu près absolue le matériel, qui fera plus loin l'objet d'un examen d'ensemble pour tous les tissus autres que les tapisseries et les tapis.

Après la Révolution, le premier fait important fut l'application de la mécanique Jacquard, vers 1802. Les centres industriels de Lyon, Tours, Nîmes, adoptèrent les premiers cette mécanique. Ils monopolisaient les soieries lancées à plusieurs lats, les velours de Gênes ou de Venise, les brocarts, les brocatelles et les lampèzes, soieries brochées ou spoulinées. L'ameublement n'employait guère alors, outre ces étoffes, que les velours d'Utrecht unis ou gaufrés, les calicots imprimés, les draps unis et les tissus de crin, dont la fabrication avait pris pied en France à la fin du xviii'^ siècle ou au commencement du xix®.

Vers i8/io, la région du Nord introduisit, à son tour, la jacquard dans la fabrication des étoffes de fantaisie. Diverses additions, notamment celle des mécaniques d'armures, simplifièrent et accélérèrent le tissage. Aux damas de laine, aux satins à chaîne de laine avec dessins de couleur enlevés par une trame de laine se joignirent peu à peu des étoffes mélangées, des damas et des satins de soie et laine, des reps de laine avec rayures à dessins enlevés en soie.

Pendant assez longtemps, ces étoffes, aujourd'hui dëniodëes, suffirent aux demandes du public. Les étoffes unies formaient, à cette époque, la base de lameublement bourgeois; à l'étranger, comme en France, les stoffs (sortes de toile en pure laine), les satins de laine, les reps de laine épingles à côtes plus ou moins fines, les velours d'Utrecht tissés à Amiens, avec des éléments de pékinades coloriées par ourdissage, jouissaient d'une extrême faveur.

En 1871, la mécanique Jacquard fut appliquée aux métiers mus par la vapeur pour les étoffes d'ameublement. Ce progrès mécanique détermina la multiplication des tissus mélangés de fantaisie en soie et laine, en laine et coton, en coton et jute, ainsi que des tissus tout en coton et tout en jute. La fabrication française par métiers automatiques prit un vif essor.

L'Exposition universelle de 1878 montra le chemin parcouru par la France. A côté des soieries de Lyon et de Tours, des riches étoffes de Nîmes, Paris et Bohain, figuraient les nombreuses étoffes mélangées du Nord ; d'admirables imitations de velours de Gênes frisés et coupés, des reproductions sur métier mécanique de lampas, soieries, brocarts et brocatelles, constituaient une révélation; les étoffes de coton, les tissus de jute et spécialement les velours, les rideaux et tentures en armures diverses tirées de cette matière, les velours unis en lin d'une largeur de 1 m. 3o, recueillaient le plus franc succès.

A l'Exposition de 1889, les conquêtes de la production mécanique s'affirmèrent hautement, en particulier pour les tissus de fantaisie fabriqués à Roubaix, Tourcoing, Lannoy et Thizy. Lyon, Tours, Nîmes, Bohain continuaient d'ailleurs le tissage à la main de leurs riches soieries. Ces soieries étaient imitées mécaniquement et à des prix moins élevés, grâce au remplacement de l'organsin par la schappe dans la chaîne et de la soie des Gévennes ou de Chine par la soie tussah dans la trame. On remarquait les étoffes de coton à dessins français ou plutôt orientaux, obtenus au moyen de la superposition de plusieurs chaînes lattées. Les reps, satins et damas de laine avaient presque disparu; fabriqué en double pièce à la fois, le velours de lin éliminait le velours d'Utrecht. Sans avoir rien perdu de ses mérites, l'impression mécanique était moins active , par suite des progrès du

tissage à la machine; les imprimeurs revenaient au travail manuel, plus apte à certains effets décoratifs; ils opéraient non seulement sur coton, mais aussi sur lin, jute, laine, poil de chèvre.

La période 1889-1900 na pas été stérile. Des imitations de soieries en coton mercerisé pour tentures murales ont efficacement aidé notre commerce d'exportation. Le mariage de la soie et du coton mercerisé donnait en même temps d'autres imitations très intéressantes de soieries. Mais la nouveauté principale, Tune des plus importantes dont aient jamais bénéficié les étoffes d ameublement de qualité courante, est la fabrication à fardages. En combinant quatre, cinq ou six chaînes de couleur avec deux, trois ou quatre trames, selon le dessin, elle fournit mécaniquement à la jacquard des étoffes d'une richesse surprenante ; ces étoffes peuvent être en coton. On exécute ainsi soit des tapisseries d'une étonnante finesse de détails, soit d'autres tissus dont le dessin enlevé en tons vifs ou rompus, tantôt sur fond de coton, tantôt sur fond de soie, est des plus séduisants.

Il y a lieu de mentionner aussi des procédés nouveaux d'encartage photographique, puis un système électrique de lecture et de perçage des cartons.

Nous avons 17,000 métiers mécaniques ou à bras affectés aux étoffes d'ameublement, et notre production comprend des tissus très variés : tissus unis et classiques, tissus de crin, tissus mélangés, tissus imprimés, tissus brodés, toiles peintes en imitation de tapisserie.

La toile cirée, remonte au xviii'' siècle. Soij enduit a pour éléments l'huile de lin et le blanc de Meudon; le tissu est en coton, en jute ou en chanvre. Après impression, la toile cirée passe à l'étuve. Les procédés d'impression à la planche de bois (i834), ceux de la lithographie et l'emploi d'engins mécaniques pour la pose des fonds ainsi que pour le ponçage ont puissamment concouru au développement de la fabrication. Nous luttons avec peine contre l'étranger au point de vue des prix.

Galloway imagina eh 1 844 un nouvel enduit formé par des déchets de caoutchouc et de la poudre de liège; le kamptulicon, fabriqué au moyen de cet enduit, était chaud, hydrofuge, élastique, mais coûtait

cher. En 1860, Wallon substitua au caoutchouc l'huile de lin et créa le linoléum, dont Tusage ne larda pas à se répandre. La préparation du linoléum exige une assez longue série d'opérations : oxydation de l'huile, suivant les méthodes Wallon, Taylor ou Bedford, par contact intime avec l'air; addition de gommes, de résines, et cuisson, donnant un composé dit cimjent; concassage de déchets de liège préalablement triés, moulure et blutage; mélange du ciment, du liège en poudre et d'ocrés ou d'oxydes de fer dans des appareils broyeurs et diviseurs; application de l'enduit chaud sur une toile de jute, à l'aide de calandres; pose d'un autre enduit sur l'envers; séchage ou envoi aux ateliers d'impression, soit manuelle, soit mécanique. Un défaut commun à toutes les impressions est de s'altérer rapidement. MM. Wallon, Leake, Godfrey, Lucas, Nairn, cherchant à y porter remède, ont inventé des linoléums granités ou incrustés; le principe général des procédés d'incrustation consiste à distribuer les enduits des différentes nuances sur le tissu, au moyen de formes spéciales, puis à lier le tout par la chaleur et la pression.

On utilise le cuîr pour les tentures murales et les garnitures de sièges. Les moyens de décor sont l'estampage, le gaufrage, la ciselure à main levée, la peinture, la dorure. Jadis, les fabricants employaient à l'estampage et au gaufrage des matrices de bois en creux et en relief; le bois a été remplacé par le cuivre. L'usage des cylindres de cuivre gravé a réduit le prix des cuirs gaufrés.

Les cuirs factices sont entrés en concurrence avec les cuirs naturels. Ils s'obtiennent par le mélange et la compression de matières diverses, puis par l'application d'enduits spéciaux.

Récemment est apparu le cuir aggloméré. On le prépare en encollant et en soumettant à la presse hydraulique des déchets de corroirie provenant du dragage des peaux tannées.

Parmi les articles qui viennent d'être passés en revue, quelques-uns donnent lieu à un commerce extérieur assez actif.

C'est ainsi qu'en 1900 l'importation des tapis de laine pure ou mélangée a atteint 2,610,000 francs (dont 1,765,000 francs pour les tapis d'Orient ou leurs imitations, principalement envoyés par la

Turquie et TAngleterre) , et Texportation , 9,770,000 francs; l'importation des étoflfes de pure laine et des velours de même matière pour Tameublement, 960,000 francs, et l'exportation, 8,770,000 francs; l'importation des toiles cirées et du linoléum, 8,960,000 francs (dont la plus grosse part pour les provenances d'Angleterre), et l'exportation, 84o,ooo francs.

6. Céramique. — Les différentes variétés de produits céramiques se rangent dans la classification suivante : porcelaines; grès; faïences; briques, tuiles, poteries de construction, terres cuites architecturales.

Toutes les porcelaines doivent être blanches, translucides et vitrifiées dans leur masse; elles sont imperméables à l'eau et résistent à Taclion de la gelée, même sans couverte. On distingue : i"* la porcelaine dure, qui cuit entre i,3oo et i,4oo degrés (pâte de kaolin, de feldspath et de quartz; couverte de feldspath et de quartz parfois additionné de carbonate de chaux); 2** la porcelaine tendre anglaise, qui cuit entre 1,100 et 1,300 degrés (pâte de kaolin, souvent d'argile plastique blanche, de feldspath, de quartz et de phosphate de chaux; glaçure en verre alcalino-plombeux contenant de l'alumine et de l'acide borique); 3° la porcelaine tendre française, qui se rapproche du verre et cuit vers 1,100 degrés (pâte obtenue par le mélange d'une fritte alcaline, de marne blanche et de craie; émail en verre alcalinoplombeux analogue au flint-glass). Une autre matière, encore plus proche du verre par sa composition, mais façonnée comme la céramique, est apparue à la fin du siècle, sous le nom de pâte de verre. Dans les porcelaines dures, il existe deux types bien tranchés : le type européen à couverte feldspath ique; le type oriental à couverte feldspathique et calcaire. Le premier de ces deux types, plus alumineux, cuit à très haute température, est plus dur, se prête bien à la fabrication d'objets usuels, mais ne comporte que des procédés restreints de décoration; quant au second, qui cuit à une température inférieure, son désavantage au point de vue de la solidité a comme contre-partie le mérite d'offrir des ressources décoratives très variées. Tandis que les Chinois et les Japonais emploient soit, au feu de four, les couvertes colorées, les couleurs sous couverte, les couleurs entre

deux couvertes, soit, au feu de moufle, les ëmaux translucides et opaques, les Européens se contentent des pâtes colorées et des peintures au petit feu; cependant ils sont arrivés récemment aux couleurs de grand feu posées sur ou sous couverte.

Durs, sonores, opaques, légèrement vitriGés dans leur masse et par suite imperméables aux liquides sans le secours d'un vernis, les grès-cérames ne diffèrent des porcelaines que par leur défaut de transparence et de blancheur. Us se divisent en deux catégories, suivant qu on les fabrique au moyen d argiles propres à donner naturellement une poterie imperméable après cuisson ou de pâtes rendues dans une certaine mesure fusibles par laddition de matières feldspathiques. Ceux de la première catégorie fournissent des tuyaux, des ustensiles de ménage, des pièces dart ou d'architecture; ceux de la seconde catégorie sont utilisés pour les carrelages, les revêtements décoratifs, la mosaïque, et, grâce à leur couleur claire, peuvent être colorés dans la masse des tons les plus divers. Le grès reçoit au besoin des couvertes colorées, analogues à celles de la porcelaine, mais moins glacées; souvent, ces couvertes mates ne sont que des matières naturelles ou des résidus de l'industrie (laitiers, scories de hauts fourneaux, laves, basaltes, pierres ponces). Pour les objets usuels, on se contente d une glaçure par projection de sel marin humide dans le four à la fin de la cuisson.

Une démarcation très nette s'établit entre la faïence fine et la faïence stannifère. La faïence fine est à pâte opaque, blanche ou légèrement jaunâtre, fine, sonore, difficilement rayable par l'acier; cette pâte se compose d'une argile plastique plus ou moins fusible, de kaolin, de silice fournie par des galets calcinés, enfin d'une roche fusible (cornwall stone, feldspath ou sables naturels feldspathiques et micacés); sa glaçure transparente et relativement dure consiste en un verre alcalino-plombeux qui contient ordinairement de l'acide borique et de l'alumine. Pour la faïence stannifère, la pâte, opaque, perméable, en général colorée dans sa masse, tendre, à texture lâche, à cassure terreuse, est constituée soit par une argile naturelle renfermant du sable quartzeux et du calcaire, soit par un mélange d'argile réfractaire, de sable et de marne; quelquefois, on y

introduit le calcaire à l'ëtat de craie; habituellement, TAnglelerre emploie de largile non calcaire; la glaçure se fait au moyen d'un émail opacifié par Tétain ou beaucoup moins fréquemment d'émaux colorés transparents.

Les briques, tuiles, poteries de construction, terres cuites architecturales, sont des céramiques à pâte tendre, perméables, présentant une cassure terreuse; leur matière première est de largile siliceuse ou de l'argile calcaire; elles peuvent être émaillées. Une différence essentielle sépare les produits de l'argile siliceuse et ceux de l'argile calcaire : alors que les premiers résistent h l'action des feux les plus violents, les autres ne conviennent qu'aux matériaux n'ayant pas à subir de hautes températures.

En traitant de l'art décoratif, j'ai été conduit à jalonner l'évolution de la céramique au cours du xix*' siècle. Il suffira ici de très brèves indications complémentaires.

La composition des pâtes destinées à la porcelaine a été progressivement améliorée : c'est ainsi, par exemple, que Brongniart établissait, en i836, pour la porcelaine dure, une formule scientifique depuis indiscutée; c'est encore ainsi qu'apparaissait, en 1882, la pâte dure nouvelle de MM. Lauth et Vogt. Récemment, la Manufacture de Sèvres a repris, d'après les vieilles formules, la fabrication de la porcelaine tendre, qui jadis avait fait sa renommée. Dans son rapport sur l'Exposition de 1889, M. J. Loebnitz développait avec force les avantages de cette résurrection pour les décorateurs : quand Brongniart renonça à la pâte tendre, il vendit tout ce qui restait à Sèvres de porcelaine non décorée, et les pièces blanches ainsi mises en circulation alimentèrent pendant un certain temps le travail des artistes étrangers à la manufacture; une fois le stock épuisé, ces artistes durent s'adresser aux usines privées de Saint-Amand et de Tournay; enfin leur seule ressource fut la pâte phosphatée anglaise, dont les qualités n'étaient pas les mêmes.

Peu à peu, l'usage du grès cérame pour les distributions d'eau et les appareils sanitaires s'est répandu grâce aux garanties de dureté et de propreté qu'offre cette matière; les fabricants ont pu développer

et perfectionner leur industrie, d'abord en Angleterre, puis en Belgique, en Allemagne, en France; aujourd'hui, nous sommes en mesure de lutter victorieusement contre la concurrence étrangère. D autre part, la fabrication du grès pour dallages, carrelages, mosaïques, construction, décoration architecturale, a pris une réelle activité.

Au xYiii*" siècle ' déjà , l'Angleterre produisait abondamment la faïence fine. Ce fut seulement en iSai que M. de Saint-Amans, après plusieurs voyages au delà de la Manche, entreprit d'importer dans notre pays la fabrication de cette faïence : ses essais aboutirent, avec le concours de Brongniart, alors directeur de Sèvres, qui mit généreusement à sa disposition un atelier, un four, des moules et une collection de terres argileuses. L'impulsion était donnée et gagna nos principales manufactures; celles de Montereau et de Creil firent preuve d'une grande initiative et contribuèrent largement à doter la France du nouveau produit. De leur côté, la Prusse, la Belgique, la Hollande, la Suède, s'engageaient dans la même voie. Partout, des progrès ont été réalisés; la France tient dignement sa place. Les conquêtes de la porcelaine et de la faïence fine devaient nécessairement atteindre la faïence stannifère, dont la réputation avait été si haute durant plusieurs siècles, sous les noms de Bouen, Nevers, Moustiers, Strasbourg, Urbino, Delft, etc.; cette^faïence conserve pourtant d'utiles débouchés dans les revêtements d'intérieur et les appareils de chauffage; les efforts tentés depuis i85o pour la remettre en honneur au point de vue artistique eussent pu être plus heureux, si les céramistes ne s'étaient pas contentés, pour la plupart, de pastiches du passé; une application intéressante à la décoration architecturale a fait naître, en 1878 et 1889, ^^^ espérances bientôt déçues par suite de la concurrence du grès.

Des diverses branches de la céramique, nulle n'a accusé autant de progrès industriels que la briqueterie et la tuilerie. Pour les couvertures ordinaires, le type le plus répandu est celui de la tuile à emboîtement, imaginée en i835 par Gilardoni. Les architectes recourent souvent aux briques colorées dans la pâte en tons rouge, rose, blanc, noir, et aux briques ou tuiles émaillées; les briques émaillées coûtent

encore trop cher et beaucoup ont le défaut d'être tressaillées. Depuis plus de vingt ans, nos manufacturiers produisent des terres cuites architecturales de la meilleure qualité.

En ce qui concerne les matières premières, le fait marquant a été Tessor pris par la fabrication des couleurs vitrifiables. Jadis, les producteurs n'étaient guère réputés chacun que pour une couleur. La situation s'est entièrement tranformée ; celte transformation doit être attribuée en grande partie aux études et aux publications de savants tels que Brongniart, Salvétat, MM. Lauth et Vogt, M. Seger. Cependant la science n'a pas notablement augmenté Tétendue de la palette céramique.

. Les dangers d'intoxication auxquels peuvent être exposés les ouvriers qui manipulent des émaux plombeux en poudre ont éveillé la légitime sollicitude des hygiénistes et des industriels. Parmi les moyens indiqués en vue de prévenir ces dangers, deux méritent d'être signalés : ils consistent, l'un à introduire de l'acide borique dans les émaux, à substituer la chaux à l'oxyde de plomb et k préparer ainsi des silicoborates de chaux et de potasse, l'autre à remplacer l'oxyde de plomb par l'oxyde de bismuth.

Jusqu'à une date très peu éloignée, tout l'or brillant employé en France venait de l'étranger. Les recherches entreprises, dès 1 85o , par plusieurs de nos compatriotes ont enfin abouti. Mais, quelle que soit sa provenance, l'or brillant ne donne pas une dorure de longue durée.

L'argile ne constitue pas une matière minéralogique définie ; elle est généralement formée par le mélange des débris de roches avec une matière plastique. Aussi sa composition ne peut-elle être facilement déterminée d'une manière certaine. Malgré les savants travaux de Forchammer, de Brongniart et Malaguti, de Mitscherlich, plus d'un point restait obscur ; l'analyse mécanique , l'analyse chimique et l'étude micrographique ont jeté quelque lumière sur la question. L'analyse mécanique, perfectionnée par Schœn en 1867, consiste à séparer les éléments de l'argile par ordre de grosseur des grains, à l'aide d'un courant d'eau ; l'analyse chimique est basée sur la pro-

priétë que possède 1 acide sulfurique de décomposer les seules matières plastiques dans les argiles. Synthétisant les résultats de nombreuses expériences, M. Vogt formule les conclusions suivantes : les kaolins et les argiles doivent leur plasticité à la kaolinite , silicate d alumine hydraté et cristallisé en petites lamelles hexagonales ; les alcalis sont introduits dans les kaolins et les argiles par des débris impalpables de mica blanc, minéral auquel un broyage soigné donne la plasticité et les propriétés générales de la kaolinite ; enfin la matière argileuse des marnes semble être formée par des débris de minéraux magnésiens, biotite, chlorite ou autres.

Il est manifeste que, pour éviter la tressaillure ou Técaillage, un accord doit exister entre la dilatation de la pâte et celle de la couverte. L'initiative des recherches relatives à ces dilatations appartient à M. Seger (1882); le problème a été ensuite serré de plus près par MM. Le Chatelier, Damour, Goupeau. Plusieurs faits paraissent acquis : accroissement du coefficient de dilatation par la présence du quartz, surtout finement broyé ; effet inverse du feldspath et généralement des matières vitrescibles'; existence de variétés de silice à dilatations très différentes ; élévation du coefficient, pour les pâtes non vitrifiables, avec la température de cuisson; décroissance du coefficient des pâtes vitrifiables quand la température de cuisson augmente; réduction ou accroissement de la dilatation des pâles par les argiles, suivant la composition de ces dernières.

La préparation des matières premières exige diverses nnanipulations, qui se font aujourd'hui mécaniquement.

Pour les porcelaines et la faïence fine, par exemple, une opération essentielle est le broyage. On y a employé des bocards, des pilons, des moulins à meules verticales avec râteaux, des moulins à meules horizontales analogues aux moulins à blé et poursuivant l'œuvre des meules verticales, etc. Les moulins à blocs, dits à Taméricaine^ ont eu aussi beaucoup de vogue : des blocs de pierre , traînés ou poussés sur une aire circulaire, mélangeaient en même temps qu'ils trituraient; l'espace occupé était considérable et le rendement médiocre. Maintenant, les céramistes recourent de préférence aux moulins Alsing, qui n'oc-

cupent (juun emplacement restreint et consomment peu de force: ces moulins se composent de cylindres en fonte, avec revêtement intérieur en briquettes de porcelaine ou de grès ; la matière à broyer y est chargée en même temps que des galets de quartz ; pendant la rotation des cylindres, matière et galets sentre-choquent, et la réduction en poudre impalpable se produit très rapidement, surtout en présence de Teau.

Avant le façonnage de la pâte à porcelaine ou à faïence, il faut la raffermir, lui donner la consistance voulue. Les anciens procédés consistaient soit à la chauffer dans des étuves, soit à la déposer dans des caisses de plâtre aux parois poreuses et filtrantes. Ces procédés ont été abandonnés pour celui du filtre-presse, inventé en iSBy par Needham et Kite, présenté en 1862 à l'Exposition de Londres et bientôt adopté en raison de ses avantages au point de vue de la rapidité d'action aussi bien que de Tespace occupé. Des batteuses ou marcheuses, remplaçant le pied de l'homme, complètent le travail du filtre-presse et assurent l'homogénéité des galettes.

La terre à briques, à tuiles, à tuyaux de poterie, etc., doit être corroyée. Ce corroyage s'effectue au moyen de machines variées (cylindres broyeurs, tonneaux malaxeurs, etc.).

Une fois préparée, la pâte subit le façonnage. Jadis, l'instrument classique pour la porcelaine et la faïence était le tour à axe vertical , muni d'un disque inférieur en bois que l'ouvrier faisait tourner avec le pied et d'un disque supérieur plus petit qui recevait la pâte à façonner; cet appareil élémentaire servait non seulement à l'ébauchage, mais aussi au tournassage. Vers 1860, sont apparus les tours propres à façonner mécaniquement les objets.

M. Faure, ingénieur et constructeur à Limoges, a très heureusement résolu le problème de la fabrication mécanique des assiettes en porcelaine dure. Ses appareils, qui figuraient à l'Exposition de Vienne (1878), comprenaient une machine à faire les croules, une machine à centrer, une machine à mouler et à calibrer; tandis qu'à la main un ouvrier ne produisait pas plus de 100 assiettes par jour, les machines* Faure, conduites par un ouvrier et deux aides, en donnaient de 45o

à 600 ; la fabrication offrait en outre beaucoup plus de régularité. En 1878, les mouvements étaient encore partiellement réglés à la main ; peu après, M. Faure parvint à rendre le travail tout à fait automatique. Allant plus loin dans la même voie , l'inventeur réussit à fabriquer les plats ovales. Puis il présenta en 1889 une machine nouvelle, complétant l'outillage de fabrication des pièces régulières et destinée à la confection du creux fermé.

Aujourd'hui, l'usage des tours à façonner mécaniquement est tellement répandu, qu'il devient très difficile de trouver un ouvrier tourneur apte à l'exécution d'une pièce importante avec le seul secours du tour et des mains.

Le moulage de la pâte à porcelaine dans des moules métalliques , au moyen de la presse, avait été longtemps restreint à des pièces simples comme les anses et les pernettes ; des améliorations récentes en ont étendu l'application à de petites pièces présentant des formes très compliquées et très précises ; cependant il est encore loin d'éliminer le tour. On moule Bussi à la presse les carreaux de revêtement en faïence : la compression se fait sur de la pâte en poudre presque sèche. Le même procédé sert pour les carrelages en grès.

Employé pour la première fois en 1789 à Tournay, puis à Fontainebleau, le coulage des pâtes à porcelaine est largement entré dans la pratique. 11 permet d'obtenir des pièces minces qui ne pourraient être fabriquées par d'autres moyens. Pour les pièces de grandes dimensions, l'opération exige le secours de l'air comprimé ou du vide.

Le façonnage des briques pleines et des tuiles plates appelle des indications un peu plus complètes. Un bon ouvrier peut mouler 1 0,000 briques en douze heures; on conçoit donc que le façonnage à la main n'ait pas été facilement détrôné par le façonnage mécanique. Cependant les recherches des inventeurs remontent à une époque déjà lointaine. Les procédés automatiques ont été inaugurés au commencement du Mx"" siècle par Hattenberg (Russie) et Kinsley (États- Unis): Hattenberg se servait d'une auge horizontale, fermée sur quatre faces, avec double piston refouloir et tuyère pyramidale aux deux bouts; Kinsley employait une tonnelle ou baquet tronconique, où la pâte se malaxait pour descendre ensuite dans les moules, ame-

nés successivement sous le baquet et rasés par le revers de lames hélicoïdales. Vers la même époque, Potter essayait k Paris le rebattage au balancier à vis des briques moulées et séchées à la façon ordinaire. Il y a lieu de citer encore, pour la période des débuts, une machine américaine perfectionnée par Doolittle (Etats-Unis) et Bradley (Angleterre), ainsi qu^une autre machine imaginée par Cundy (Angleterre). En i85i, Salvétat, rapporteur du jury, rangeait les différents systèmes dans quatre groupes: i"" machines imitant le travail à la main ; s"* machines opérant le moulage par un mouvement de rotation continu; S"" machines faisant le moulage avec un moule qui découpait ; 4** machines faisant le moulage au moyen d'une filière et découpant ensuite, soit par un couteau, soit par un fil. Les machines de la première catégorie comportaient un cadre en fonte, animé d un mouvement continu ou d un mouvement de va-et-vient : dans la première partie de sa course , le moule se remplissait en passant sous une trémie; dans la seconde, il se présentait sous une pièce exerçant la pression nécessaire; enfin dans la troisième, il débordait la plaque de fond pour arriver sous un poussoir destiné au démoulage. Entre les machines de la seconde catégorie et celles de la première, la seule différence était le remplacement du moule unique par plusieurs moules disposés sur un plateau circulaire tournant autour d'un axe vertical, ou sur la face d'un cylindre tournant autour d'un axe horizontal. Les machines de la troisième catégorie découpaient, à la manière d'emporte-pièce , la pâte préalablement réduite en nappe d une épaisseur convenable. Quant aux machines de la quatrième catégorie, elles comprenaient une filière^ un piston poussant la terre et l'obligeant à se mouler, ainsi qu'un couteau ou un fil de laiton opérant le découpage. Le général Poncelet recommandait spécialement une machine de la première catégorie, imaginée par Carville en i84o et récompensée l'année suivante par l'Académie des sciences. Rien de bien nouveau n'apparut en 1 855 ni en 1867 ; mais une tendance se manifestait vers l'emploi simultané d'appareils combinés de telle sorte que la matière se déversât de l'un à l'autre sans Tintervention de l'ouvrier. En 1878, les machines s'étaient multipliées et avaient fait l'objet de divers perfectionnements ; on n'hésitait plus à

reconnaître les avantages qu elles pouvaient offrir dans beaucoup de cas. Depuis, le mouvement s'est encore accentué. Sous des formes variées, les machines continuent à se classer dans Tune oulautre des catégories de la nomenclature de i85i ; elles sont, en général, bien construites et très rustiques.

On peut façonner les briques pleines et les tuiles plates à pâte molle, k pâte ferme ou k pâte sèche. Le choix dépend de la machine et de largile. Pour le travail k pâte molle, les machines de la quatrième catégorie sont les plus répandues ; leur capacité de production va jusqu'à 10,000 briques par heure. Les mêmes machines, avec une structure plus robuste, conviennent également au travail à pâte ferme. Il faut, pour le travail k pâte sèche, des presses d'une grande puissance, agissant par pression progressive. Ce dernier mode de travail a toujours eu plus d'adversaires que de partisans : son avantage principal est de donner des produits qui, eu égard à leur siccité, peuvent subir directement la cuisson; en revanche, il paraît assurer moins bien l'épuration et le mélange des matières.

M. Borie a vulgarisé les briques creuses en inventant une machine hautement appréciée lors de l'Exposition de i85i. Cette machine extrêmement simple comportait deux caisses qu'on remplissait de terre, deux pistons mus par des crémaillères et des engrenages, des cribles placés à l'arrière des caisses, et des filières faisant suite aux cribles. Les pistons chassaient la terre vers les cribles qui arrêtaient les corps étrangers, puis vers les filières; la nappe moulée s'avançait sur une table et le découpage avait lieu au moyen d'un châssis armé de fils de fer.

Pour les tuiles mécaniques, il existe d'assez nombreuses machines travaillant soit en terre molle, soit en terre dure. Quand le travail se fait en terre molle , là terre est jetée dans un moule en plâtre et fonte ; un contre-moule s'y applique et reçoit l'action d'une forte presse. Lorsque le travail s'effectue en terre dure, l'opération commence par un étirage en galettes et se termine par la transformation de ces galettes en tuiles. Tels sont, du moins, les procédés en quelque sorte classiques.

Bien longtemps avant qu'apparussent les briques creuses, on

mPBIHKBIC mriOIALC.

faisait dëjà mécaniquement des tuyaux en poterie. Toutefois la première machine réellement bien conçue ne remonte qu'à i838; elle a été inventée par Reichenecker, d'Ottwiller (Haut-Rhin), qui obtint, en i846, le prix fondé par la Société d encouragement. Cet industriel plaçait la pâte d'argile dans un cylindre de fonte vertical et la refoulait, à laide dune presse hydraulique, vers une tuyère à noyau plein adaptée au fond du cylindre. Le développement du drainage imprima bientôt une vive impulsion à la fabrication mécanique des tuyaux. Dès i85i , le rapporteur des arts céramiques à l'Exposition de Londres dénombrait un grand nombre de machines appartenant à des systèmes divers, mais aboutissant toutes au passage de la pâte sous pression dans des filières. Quoique perfectionnées dans leur mécanisme , les machines actuelles fonctionnent d'après les mêmes principes que leurs devancières.

Les briques et les tuiles' destinées à être cuites dans les fours continus sont séchées au moyen d'appareils d'un débit aussi grand que possible. Un progrès notable a été l'utilisation des chaleurs perdues par les fours et les machines motrices. Vers la fin du siècle, les céramistes, franchissant une nouvelle étape, ont installé des séchoirs-tunnels, dont le principe est le même que celui des fours à circulation; la disposition de ces séchoirs prévient, en général, les condensations de vapeur d'eau sur les briques ou tuiles et assure souvent la récupération d'une partie de la chaleur. La combinaison des séchoirs-tunnels et des fours à circulation résout admirablement le problème de la fabrication rapide et économique.

Avant de passer à la cuisson, il me reste à signaler la substitution, en i885 , des machines à imprimer aux anciennes presses à bras pour le tirage des épreuves chromo-lithographiques servant à décorer la faïence et la porcelaine.

Au premier rang des appareils de cuisson se placent les fours à alandiers. Originairement, ils n'avaient ni second laboratoire, ni seconde voûte; la cuisson étant discontinue, on perdait, après chaque fournée, la chaleur accumulée dans les parties supérieures. Divers fabricants eurent l'idée d'utiliser cette chaleur mise pour ainsi dire en réserve, en l'employant soit à la cuisson de poteries plus tendres

n'exigeant pas une température aussi élevée que celle du laboratoire inférieur, soit à la cuisson de poteries semblables aux premières par laddition d'alandiers spéciaux. Bonnet, d'Apt, établit, d après ce principe, le premier four à plusieurs laboratoires et foyers superposés. En 1822, le marquis Ginori (manufacture de Doccia, près de Florence) construisit un four à quatre étages, cuisant des poteries de nature difiérente; quand la poterie inférieure était cuite, on cessait le feu dans rétage correspondant et on le continuait dans les alandiers supérieurs. Des fours analogues ne tardèrent pas à s'élever dans les faïenceries et les fabriques de porcelaine ou d'autres poteries. Sèvres notamment fit, en 1862, son four à trois étages superposés pour la cuisson de la porcelaine dure. Les ouvrages sur la céramique et les dictionnaires technologiques donnent tous la description des fours à trois étages de Sèvres: étage supérieur sans alandiers, consacré au dégourdi; étages inférieurs avec alandiers, fournissant le grand feu.

Ëbelmen et Salvétat, dans leur étude de i85i sur les progrès de la cuisson, signalaient surtout les améliorations apportées aux fours à alandiers; ils mettaient principalement en relief l'économie de combustible réalisée par le système des étages superposés.

Une préoccupation dominante, à celte époque, élait de substituer la houille au bois. Les premières tentatives eurent sans doute lieu en Angleterre; mais la date ne saurait en être précisée. Sur le sol français, la cuisson économique de la porcelaine dure, à l'aide de la houille, fut essayée à Lille vers 1785. Quelques années plus tard (180/i), un brevet garantissait à Revol, de Lyon, la cuisson de la faïence stannifère au combustible minéral, problème difficile dont la solution devait, en i846, procurera l'usine de Bourg-la-Reine une réduction de 5o p. 100 sur la dépense de combustible. Ebelmen et Salvétat, rendant compte de ces faits dans leur rapport relatif à l'Exposition universelle de i85i, ajoutaient que la fumée produite par la combustion de la houille exerçait une influence tantôt nuisible, tantôt favorable, sur les fonds de couleur dits de frrand feu; ils voyaient dans l'emploi des flammes combinées du bois et de la houille, suivant la proposition de Chevandier, un moyen de composer l'atmosphère des fours à porcelaine de telle sorte qu'on pût y cuire

avec succès et à volonté les couleurs demandant des gaz réducteurs ou des gaz oxydaints. Le remplacement du combustible végétal par le combustible minéral continua à s opérer lentement et ne devint un fait à peu près général en France que vers 1878. Entre temps, les efforts se poursuivaient pour réduire la dépense de chauffage : Aimé Girard, rapporteur du jury de 1867, mentionnait, par exemple, la reconstruction des fours de Montereau d'après le système Boch de Maestricht, qui utilisait beaucoup plus complètement le calorique des flammes.

Les tentatives de cuisson au gaz remontent à 18/17. Ët>6lin^Q ^t Salvétat en signalèrent la première manifestation dans leur rapport de i85i : on pensait alors à lemploi du gaz de houille et de lair chaud, du gaz de tourbe, des gaz de hauts fourneaux, des gaz de fours à coke. Ces tentatives ne prirent réellement corps qu après i858, sous rimpulsion de Salvétat. Malgré certains résultats pratiques obtenus en 1860, malgré l'initiative de Creil pour Tusage des fours Siemens, elles devaient rester infécondes, tant qu'elles s'appliqueraient à des fours intermittents, exigeant l'arrêt périodique des gazogènes, entraînant un manque d'air chaud à chaque reprise et, par suite, inaptes à un bon rendement calorique. Un succès rapide leur était, au contraire, réservé avec les fours continus.

Plusieurs dispositions peuvent être admises pour la continuité de la cuisson : mobilité du foyer, de manière à cuire successivement les différentes masses de produits céramiques contenues dans le four; fixité du foyer et mobilité des produits, qui se présentent tour à tour devant lui; fixité des produits et du foyer, qui est mis alternativement en communication avec diverses chambres. Muller avait établi, en 1766, un four du premier système à six compartiments pourvus chacun de son foyer; pendant la période de cuisson d'un compartiment, les flammes perdues allaient échauffer les produits placés dans le second compartiment; on allumait ensuite le foyer de ce deuxième compartiment et on l'alimentait au moyen d'air échauffé sur les produits encore incandescents du premier compartiment; l'opération se poursuivait ainsi de proche en proche. Reprise en 1 889 , l'idée aboutit en 1 858 au célèbre four Hoffmann et Licht, sans foyers distincts et sans cloisons fixes.

Avec la houille, Tintrocluction directe du combustible dans le milieu ou se trouvaient les produits à cuire avait des inconvénients pour la céramique soignée; elle se prêtait mal au réglage des allures oxydantes ou réductrices. Le chauffage au gaz (1866) a fait disparaître ce défaut.

Le principe des fours à circulation n'est pas moins ancien que celui des fours à foyer mobile; car, dès 1761, Gérin construisait un four à moufle mobile, divisé en trois compartiments d'entrée, de cuisson et de sortie; les produits s'échauffaient lentement dans la case d'entrée et se refroidissaient de même dans la dernière case. M. Otto Bock a amené ces fours à un haut degré de perfection, vers 1876; ils sont fréquemment désignés sous le nom de fours-tunnels.

Actuellement, bien que la Manufacture royale de Berlin ait installé, il y a trente ans, un four continu au gaz, les porcelainiers persistent à se servir des fours à flammes renversées avec la houille comme combustible ; toutefois le développement des impressions chromo-lithographiques a provoqué le remplacement des moufles à feu intermittent par des moufles à cuisson continue. Les fours continus à sole mobile et les fours à circulation ont été introduits récemment dans la fabrication de la faïence fine pour la cuisson de l'émail et pour celle du décor. Souvent encore, les potiers de grès restent fidèles aux anciens procédés, au vieil outillage, aux fours traditionnels à sole inclinée; cependant les manufactures importantes sont dotées de fours continus où les pièces se cuisent en une seule fois, sauf le cas exceptionnel de décor au feu de moufle par des émaux plombeux ou boraciques. La cuisson en plein air des briques et des tuiles n'a pas été abandonnée; mais l'usage des fours s'est répandu; à cet égard, les brique tiers et les tuiliers ont réalisé d'énormes progrès pendant les dernières années du siècle, en faisant un large emploi des fours Hoffmann, puis des fours à circulation, et en combinant ces derniers avec les séchoirs-tunnels.

Certaines industries céramiques ont des fours spéciaux : telle l'industrie des boutons de porcelaine, qui se sert de moufles groupés autour d'un foyer central. Les appareils de ce genre n'appellent ici aucune observation particulière.

La détermination précise des hautes températures est d'un puis-

sant intërêt pour les cëramistes : un pyromètre, fondé sur la contraction progressive de l'argile, avait été inventé par Wedgwood en 1 78a ; aujourd'hui , les fabricants disposent d'un instrument beaucoup plus parfait, le pyromètre, thermo-électrique proposé par Becquerel en i83o, étudié par Pouillet et réalisé par M. Le Chatelier en 1886; les indications de cet instrument résultent de la mesure des forces électromotrices que développe la différence des températures dans deux soudures thermo-électriques semblables, opposées Tune à l'autre. Il importe, en tout cas, de pouvoir suivre les phases de la cuisson: on recourt, dans ce but, aux montres fusibles, petites pyramides formées d'un mélange, en proportions variables, de feldspath, de craie, de kaolin et de quartz, dont la fusion échelonnée donne les températures de 20 en s o degrés, entre 600 et 1,800 degrés (MM. Lauth et Vogt, 1882; M. Seger, 1886). Un appareil récent, dérivé du manomètre de M. Kretz, permet de mesurer le tirage et d'estimer la dépression à 1/100* de millimètre près. Enfin, grâce à M. Orsat (1876), l'analyse des gaz circulant dans le four se fait en quelques minutes avec une exactitude suffisante , sans travail de laboratoire.

7. Cristaux, verrerie. — Au point de vue de leur composition chimique, les verres peuvent se diviser en trois grandes classes : i"* les verres incolores ordinaires, qui sont des silicates doubles de chaux et de potasse ou de soude; â** les verres communs généralement colorés , silicates multiples de chaux, d'oxyde de fer, d'alumine, de potasse ou de soude, dont le type est le verre à bouteilles; 3"* le cristal, silicate double de patasse et d'oxyde de plomb.

Le verre dissout la plupart des oxydes métalliques, en conservant sa transparence, mais en prenant des couleurs souvent très belles : c'est ainsi qu'on le colore en vert foncé par le protoxyde de fer, en vert de nuances différentes par l'oxyde de cuivre et l'oxyde de chrome, en jaune par le sesquioxyde de fer, en bleu par l'oxyde de cobalt, en violet par le sesquioxyde de manganèse, en noir par un mélange d'oxyde de cobalt et d'oxyde de fer, en rouge par l'oxydule de cuivre, en pourpre par le chlorure d'or, etc. Au lieu de fabriquer des verres entièrement colorés dans la pâte, il est facile de produire dès verres plaqués, c'est-

à-dire composés d une couche incolore et d'une couche colorée ; Tintensitë de la teinte varie avec l'épaisseur relative des deux couches.

Vers le commencement du siècle, en raison de l'abondance du combustible végétal, la potasse, obtenue par lévigation des cendres de bois, était d'un usage plus général qu'aujourd'hui. On tirait la soude des cendres de plantes marines; ce mode de préparation ne tarda pas à faire place au procédé Leblanc; plus tard, Pelouze remplaça le carbonate par le sulfate ; puis les verriers revinrent au carbonate de soude obtenu à l'aide des méthodes modernes et employé seul ou en mélange avec le sulfate.

Le matériel de la verrerie peut se diviser en deux parties bien distinctes : matériel de préparation des matières premières ; matériel de la fabrication proprement dite. Je n'ai presque rien à dire du matériel de préparation; il comprend surtout des appareils à laver le sable, à préparer les sels alcalins et le minium, à effectuer les mélanges; encore cet outillage n'existe-t-il point dans la plupart des verreries. Au contraire, le matériel de la fabrication mérite un examen plus attentif; ce sont les fours qui y jouent le rôle principal (fours de fusion, fours àfritter les matières premières et à recuire les objets fabriqués, fours à étendre les manchons de verrp).

Autrefois, les fours de fusion étaient tous chauffés soit au bois, soit à la houille depuis 18&0. Ils recevaient une série de creusets ou pots, dans lesquels s'opérait la fonte, et, pour le verre enlaces, des cuvettes d'affinage. Leur sole affectait une forme circulaire, elliptique ou rectangulaire ; au pourtour régnait une banquette destinée à porter les creusets. Tantôt le foyer occupait le centre du four; tantôt il se trouvait placé latéralement. Un ouvreau, ménagé au-dessus de chaque pot, permettait d'y cueillir le verre et d'y introduire les matières à fondre. Quand l'opération exigeait l'emploi de creusets fermés, le col de ces creusets, en forme de cornues, passait par des embrasures analogues ménagées dans la paroi du four. L'air arrivait par des galeries souterraines. Les fours de fusion servaient d'ailleurs au réchauffage des objets ébauchés, que l'on y introduisait par des ouvreaux de travail.

Pour fritter et recuire, on se servait de fours à réverbère continus

ou discontinus, chauffés à flammes perdues ou par un foyer spécial. Une disposition fréquente consistait à placer aux angles du four de fusion des fours annexes ou arches, chauffés par les gaz du premier four et affectés aux frittes ainsi qu'à la cuisson des creusais.

Enfin les fours à étendre, chauffés par un foyer latéral, présentaient ordinairement deux chambres avec cloison séparative, lune pour Fétendage, l'autre pour le refroidissement.

Dès 1869, la Commission française à l'Exposition de Londres signalait lapparition des fours Siemens à régénération de chaleur, dont j'ai déjà parlé à propos de la métallurgie. M. Péligot, rapporteur du jury à l'Exposition de 1867, insista tout spécialement sur les avantages de ces fours gazogènes, où le combustible était distillé plutôt que brûlé et qui assuraient une bien meilleure utilisation de la chaleur. Certaines cristalleries, comme celles de Baccarat, Saint-Louis et Clichy, venaient de les adopter; grâce à leur emploi, l'établissement de Saint-Louis, en particulier, avait pu travailler à pots découverts avec de la houille pour combustible. Cependant ils ne se répandaient pas aussi rapidement qu'on aurait pu le croire. En 1878, M. Clémandot constatait encore les hésitations de nombreuses verreries devant la dépense de transformation de l'outillage et devant les difficultés pratiques que les appareils Siemens paraissaient offrir pour la petite industrie; mais il mentionnait en même temps une modification heureuse des fours anciens suivant le système Boêtius, à grilles inclinées et très profondes ; ce système donnait une température plus régulière et n'exigeait pas la même habileté de la part des chauffeurs. Depuis, le temps perdu a été regagné et l'emploi du gaz s'est généralisé dans les usines, non seulement pour les fours de fusion, mais encore pour les fours à étendre.

Un autre progrès suivit de près celui de l'introduction des fours à gaz : je veux parler de la substitution des bassins aux creusets, d'abord limitée à la fabrication des bouteilles. Blanzy ouvrit la voie avec des fours intermittents. Puis Frédéric Siemens établit à Dresde des fours continus, dont un modèle figurait à l'Exposition de Vienne en 1878 ; M. Richarme, de Rive-de-Gier, appliqua bientôt un dispositif semblable, en apportant toutefois au système Siemens divers perfectionne-

ments. On enfournait d un côté pendant que le cueillage du verre s'effectuait de l'autre côte ; la production était ainsi portée du simple au triple. Les fours à bassins et k fusion continue, chauffés par le gaz, ne tardèrent pas à prendre une très grande extension dans les fabriques de verre k vitres et de glaces, comme dans les fabriques de verre k bouteilles. Pour les autres branches de la verrerie, Tusage des fours k creusets s est maintenu.

Pendant la dernière période décennale du siècle, Teffort principal a porté sur les gazogènes^ dont la conduite est pénible et délicate. Dans son ouvrage remarquable, la Verrerie au jx^ siècle^ M. Jules Henrivaux donne des détails intéressants au sujet des divers types entre lesquels se répartissent ces appareils : i ^ gazogènes k gaz d'air, ayant pour origine le premier modèle Siemens et produisant la gazéification au moyen de l'air seul ; a** gazogènes k gaz mixte (mélange de gaz d'air et de gaz à l'eau), fonctionnant en général par soufflage et exceptionnellement à combustion renversée ; 3"^ gazogènes à gaz régénéré des fumées; 4** gazogènes pour gaz k l'eau; 5"* gazogènes à cornues. Les gazogènes de la première catégorie ont un rendement modique, leurs grilles sont sujettes k une usure rapide et ils ne donnent que des gaz d'une faible puissance calorifique ; il ne semble pas que la pratique ait consacré les appareils de la. troisième catégorie; on peut reprocher aux gazogènes de la quatrième catégorie leur intermittence et leur complication.

Les fours de fusion alimentés par du gaz de gazogène sont, les uns k circulation continue et uniforme des courants gazeux, les autres à renversement. Ils se rattachent d'ailleurs k plusieurs genres d'aprèsle mode de récupération : simple récupération par l'air secondaire, c'est-à-dire par l'air admis au four pour brûler le gaz ; double récupération par l'air secondaire et le gaz, comme dans le four Siemens primitif; double récupération par l'air total, encore incomplètement appliquée; triple récupération par l'air total et le gaz, jusqu'ici sans réalisation industrielle. Actuellement, les récupérateurs à renversement prévalent dans les industries qui se servent de fours k bassin; pour les autres fours, les récupérateurs continus se recommandent par leur simplicité et paraissent dans l'ensemble plus avantageux.

Certains fours de fusion sont alimentes par des gaz naturels; d'autres, par des combustibles liquidés (benzine, pétrole brut, rësidus de distillation du pétrole). Récemment ont eu lieu des essais de fours électriques ; mais la période d'expérimentation n est pas close.

Les limites de cet ouvrage m'empécbent d'insister sur les dispositions des fours à recuire. Parmi ces fours, les uns sont discontinus: après les avoir portés au rouge sombre, on y place les objets et on en ferme les issues, pour les laisser refroidir lentement. Dans d'autres, le travail est continu ; les objets y circulent sur des chariots et sortent en un point où la chaleur est presque nulle.

Je dois également passer sans m'arréter aux fours à étendre, fours à pierre fixe, fours à pierres tournantes, fours à pierre roulante, éteiideries Biévez.

L'industrie des glaces coulées comporte un matériel fort intéressant: grues, tables, chariots, chemins de fer de service, machines et instruments divers employés k dégrossir, à doucir, à savonner et h po^ lir les glaces, etc.

Mentionnons encore les meules à tailler. Ces meules en métal, en grès, en pierre, en bois, en liège, etc., sont mues au pied ou plus souvent commandées par des transmissions mécaniques.

La gobeleterie se fait swt en verre, soit en cristal. Après avoir débuté à Saint-Gloud vers la fin du xviii* siècle (i 78/i), la fabrication du cristal a pris un rapide développement, non seulement dans l'ancienne usine de Saint-Gloud, mais dans celles de Saint-Louis, de Baccarat et de Choisy-le-Roy. Dès nos premières Expositions nationales, on en pouvait constater les progrès incessants, et ces progrès n'ont fait que s'accentuer depuis.

Un perfectionnement de haut intérêt, qui s'applique d ailleurs à toute la verrerie et dont M. Léon Appert fut l'initiateur dès 1879, a été le remplacement du soufflage à la bouche par le soufilage à l'air comprimé; les appareils se manœuvrent au pied ou mécaniquement. L'Exposition de 1900 montrait la souplesse du procédé, qui, avec des modalités difl'érentes, convient aux plus petits objets comme aux plus grosses pièces. En combinant le soufilage mécanique de l'air com-

primé avec une utilisation de la malléabilité du verre, M. Sievert, de Dresde, a pu obtenir des pièces de très grandes dimensions, telles que des baignoires.

Grâce aux travaux de Gay-Lussac, de Thénard et de Kessler, lacide fluorhydrique, dont les propriétés étaient connues dès la fin du XVII* siècle, mais qu'on n'avait pas su employer immédiatement, est venu fournir un nouveau procédé de gravure. Jusqu'alors, le verre et le cristal se gravaient seulement à la roue. Il existe un troisième moyen, celui du jet de sable. Souvent, les divers modes de gravure se combinent entre eux.

Dans la gobeleterie, les bords des verres doivent être rodés ou rebrulés. Le rebrûlage au gaz, malgré son prix légèrement supérieur à celui du rodage, a constitué une réelle amélioration.

Il y a lieu, parfois, de donner au cristal un blanc mat opaque. Le rapport du jury de 1867 signalait, pour la première fois, l'emploi, à cet effet, du spath-fluor, qui entrait en. lutte avec le dépoli ou avec l'opatisation par lacide arsénieux et par le phosphate de chaux, dans la préparation des pièces d'éclairage.

Vers i 865, la fabrication des bouteilles différait peu de celle du moyen âge. Quand furent apparus les fours à bassin, elle entra dans une voie de tran formations profondes.

Aux anciens moules ouverts en argile ou en fonte se substituèrent, d'abord en Allemagne, puis en France et dans les autres pays, les moules fermés déjà en usage pour la confection des carafes, des flacons et des bouteilles de verre blanc. Ces derniers moules, primitivement fixes, furent ensuite animés d'un mouveftient de rotation : le tournage de la bouteille par l'ouvrier souffleur était ainsi supprimé.

Il fallait encore, comme jadis, sectionner le col et y rapporter la bajg^ue; le souQlage à la bouche subsistait; peu de travaux étaient aussi p^bles et exigeaient un apprentissage aussi prolongé. De nombreux inventeurs cherchèrent à combiner des machines remplaçant le soufflage humain par le soufflage à l'air comprimé, réduisant au minimum les manipulations de mise en œuvre du verre, fournissant des bouteilles finies au moyen de procédés purement mécaniques. M. Boucher,

de Cognac, eut la bonne fortune de résoudre le problème, après des essais persévérants entrepris en iSg^. Ce fut un immense bienfait au point de vue de la perfection des produits, de Téconomie et de Thygiène professionnelle. En même temps, M. Boucher inventait un four de fusion et une arche de recuisson justement appréciés par les spécialistes.

Deux procédés peuvent servir à fabriquer les verres pour vitrages : celui des cylindres et celui des plateaux. Le procédé des cylindres, universellement appliqué en France , consiste h souffler le verre sous une forme cylindrique, à le fendre après séparation des deux calottes, à le ramollir dans un four d'étendage, puis à le planer et à le recuire. Dans le second procédé, que l'Angleterre appliquait autrefois, mais quelle a abandonné depuis vingt ans, la matière est soufflée en boule, empontie, réchauffée, développée en plateau par une rotation rapide de la canne et enfin découpée en segments. La méthode des cylindres, importée chez nous par Drolenvaux, fondateur de la célèbre verrerie de Saint-Quirin (1780), donne des vitres de dimensions plus grandes, d une épaisseur plus uniforme, d'une planimétrie bien supérieure, mais d un éclat beaucoup moindre.

A une époque relativement récente, les Américains ont imaginé une nouvelle méthode fondée sur le laminage du verre entre des cylindres chauffés au gaz.

Les verres cannelés, d'un usage fréquent eu égard à leur propriété de laisser passer la lumière tout en interceptant la vision, se fabriquent comme les verres ordinaires par le procédé des cylindres. Mais la paraison doit être soufflée au début dans un moule à cannelures.

M. Emile Trélat aT eu l'idée de recourir à des verres perforés pour la ventilation. Le mérite du procédé de fabrication de ces verres appartient à M. Léon Appert. Ils sont coulés sur une table portant des saillies, qui réservent dans la masse vitreuse des trous fermés h la partie supérieure par un très mince tampon. On débouche ces trous à l'aide de sable, d'acide fluorhydrique ou mieux d'un foret.

Les verres de montre proviennent de globes coupés au diamant par des machines spéciales. Une fois détaché, le verre brut reçoit, à la

meule, le biseau qui lui permet d^entrer et de se maintenir dans le drageoir.

Autrefois, ce mode de préparation était inapplicable aux verres pour montres plates; la courbure eût été, en effet, trop accentuée; il fallait user à la roue des lames planes. Le soufflage de boules d'un grand diamètre a fait disparaître la difficulté ; au besoin , on diminue encore la concavité des verres en les chauffant dans un four à réverbère sur un moule très aplati.

L'industrie des glaces soufflées et étendues par le procédé du verre à vitres en cylindres est fort ancienne. Celle des glaces coulées a pris naissance vers la fin du xv!!*" siècle.

Après avoir fondu et affiné la matière, on la coule sur une table métallique préalablement saupoudrée de sable fin ; puis on Tétend à laide d un rouleau. La glace est ensuite rapidement enlevée et introduite dans un four à recuire ou carcaise, que surmonte une voûte elliptique très basse et qui comporte deux foyers, Tun à lavant, Tautre à larrière. Ce four doit être à la température du rouge sombre, quand la glace y pénètre ; son refroidissement graduel dure de trois à quatre jours. Sortie du four, la glace subit une visite minutieuse, à laquelle succède Téquarrissage au moyen de molettes en acier.

Trois opérations successives sont nécessaires pour supprimer les rugosités superficielles, assurer le parallélisme des faces et réaliser la transparence. Elles ont reçu le nom de doucissage, de savonnage et de polissage. Le doucissage s'obtient par frottement de lames en fonte ou en fer, avec interposition de grès ou gros sable et ensuite de sable fin; pour le savonnage, on remplace le sable par de Témeri de grosseur décroissante ; le polissage consiste à frotter les surfaces au moyen de feutres , en interposant de Toxyde de fer ou potée.

Jusqu'en 1768, le travail des glaces était exclusivement manuel. Après cette date, la machine à vapeur s'est substituée à la main de l'homme. Des dispositifs mécaniques très divers ont été tour à tour expérimentés. Aujourd'hui, le doucissage s'effectue sur une table qui tourne autour d'un pivot central et au-dessus de laquelle circulent des plateaux frotteurs excentrés à rotation. Dans les systèmes de savon-

nage les plus répandus, la glace reste fixe elle frotteur, constitué par une plaque de verre, décrit un 8 allongé; on est cependant parvenu à utiliser la plate-forme de doucissage. Pour le polissage, la table reçoit ordinairement un mouvement rectiiigne, tandis que les frotteurs sont animés d une translation circulaire ; l'opération se fait aussi à la plateforme. Les glaces doivent être soigneusement scellées sur les tables T il existe, à cet effet, des appareils spéciaux.

Jadis pratiqué à la main , le biseautage lest maintenant au moyen de meules en, fonte et en grès , contre lesquelles la glace frotte dans un mouvement continuel de va-et-vient. L'opération se termine par un polissage mécanique au feutre.

L'ancien étamage des miroirs à l'étain et au mercure soumettait les ouvriers à l'action pernicieuse des vapeurs mercurielles. Il a été remplacé par l'argenture, c'est-à-dire par le dépôt d'une mince coucbe d'argent métallique , qu'on obtient en décomposant sur place un sel d argent et en précipitant le métal ainsi réduit; l'argenture peut être rendue plus solide à l'aide d'une amalgamation ; une application de vernis et de peinture protège en général l'argent contre l'influence des agents atmosphériques. En 1 865 , Dodé a inauguré le platinage; la résistance du platine aux agents chimiques permet de le déposer à l'avant de la glace, de ne travailler le verre que d'un côté, d'en réduire l'épaisseur et de ne pas demander à la matière vitrifiée autant de perfection; malheureusement, l'aspect est défectueux et les glaces de grandes dimensions supportent mal la température élevée nécessaire à l'opération.

Très employées en Angleterre, en Hollande, en Allemagne, les glaces bombées le sont fort peu en France. On est arrivé à faire le bombage des grandes glaces sur sole sans recourir à des moules.

Des méthodes rigoureuses et des instruments précis ont été créés pour la vérification de l'épaisseur des glaces , de leur planimétrie et du parallélisme de leurs faces.

La vente des glaces a pris beaucoup d'extension, par suite de leur substitution aux verres à vitres dans les devantures de boutique et pour les fenêtres des habitations luxueuses. Du reste, leurs dimensions se sont considérablement accrues, en même temps que leur prix diminuait dans une énorme proportion. Vers le commencement du siècle.

la superGcie des glaces de Saint-Gobain ne dépassait pas 4 m. q. 2 5 ; en 1900, elle a atteint 34 mètres carrés. La réduction de prix dépasse 80 p. 100 pour les glaces de 1 mètre carré, 86 pour les glaces de 51 mètres carrés, 90 pour les glaces de 3 mètres carrés, 96 pour les glaces de li mètres carrés, etc.

Entre autres usages récents des glaces, il est intéressant de signaler leur emploi pour rétablissement de cuves à vin, auxquelles elles apportent des garanties exceptionnelles de propreté.

L utilisation du verre dans la couverture des ateliers, des gares, des marquises, etc., et dans la construction des serres a beaucoup augmenté. On s'est d'abord servi de verres à vitres simples ou doublés ; mais leur résistance au vent et à la grêle était souvent insuffisante. Lies glaces proprement dites étant trop coûteuses, il a fallu organiser la fabrication d'un produit intermédiaire, le verre mince coulé; née en Angleterre, cette fabrication est bientôt passée en France. Ordinairement, la face en contact avec la table de coulée présente des cannelures ou des stries; rien n'empêche d'avoir, au contraire, une face inférieure unie et une face supérieure imprimée au rouleau.

De nombreuses applications du verre coulé et, s'il y a lieu, moulé mériteraient encore d'être citées ici. Je rappelle, à titre d'exemples, les dalles polies, les dalles à reliefs, les briques ou tuiles creuses, les tuyaux, les boîtes, l'opaline laminée si précieuse pour les installations sanitaires^ etc.

M. Léon Appert est l'auteur d'un procédé méthodique de moulage , qui convient particulièrement aux gros tuyaux, aux colonnes, aux récipients cylindriques ou rectangulaires de grande capacité, et dont les principes se résument ainsi : 1® n'effectuer le moulage que successivement et par fragments très limités; 3® assurer le maintien de la température et, par suite, de la malléabilité pendant toute l'opération.

L'idée première d'insérer dans les feuilles de verre coulé un réseau métallique s'opposant à la dislocation en cas de rupture paraît appartenir à l'anglais Tenner (i85o); mais elle n'a été réalisée industriellement que plus tard, aux Etats-Unis. On prépare le verre armé, soit en introduisant le réseau dans la matière encore chaude, soit en l'in-

tercalant entre deux coulées successives, soit en effectuant à la fois ces deux coulëes et en plaçant au fur et à mesure le réseau dans la position médiane qu'il doit occuper. Cette dernière méthode, duc à M. Léon Appert, assure mieux la soudure des couches.

Un produit récent, employé avec succès pour les bordures des trottoirs du pont Alexandre III, est la pierre de verre Garchey. Cette pierre a des qualités remarquables de résistance à Técrasemént, au choc, à larrachement, à l'usure, à la gelée. Elle se fabrique par la dévitrification de verres contenant un excès de chaux ou d'alumine, notamment du verre à bouteilles. Les fragments de verre sont broyés, classés, disposés dans des moules en fonte, dévitrifiés au four, soumis à l'action d une presse hydraulique qui découpe et modèle la matière;, le travail s'achève par un passage au four de refroidissement.

Au nombre des nouveautés apparues à l'Exposition universelle de 1878, figurait le verre trempé. Pour les objets de formes simples et de faibles dimensions, la trempe dans un bain de graisse (suif, huile, etc.) peut être employée avec succès (M. de la Bastie, 187/1); la trempe à la vapeur se prête à des applications plus générales (MM. Boistel et Léger, 1876). Une belle théorie de la trempe du verre a été présentée par M. G. E. Jullien. Malgré les mérites de la trempe, les verriers de France y ont renoncé par suite de l'incertitude des résultats de la fabrication. L'Allemagne et les Etats-Unis en font quelque usage, surtout pour des verres à gaz.

Les instruments d'optique ont des objectifs achromatiques, constitués par la juxtaposition de deux sortes de verre, le flint^glass ou cristal ordinaire à base de plomb et le crown-glass ou verre blanc, pur et sans défaut. On doit k Pierre-Louis Guinand (Suisse) la découverte de procédés méthodiques pour la fabrication des verres d'optique. La difficulté, plus grande pour le flint que pour le crown, était d'éviter les stries ou ondes déterminées par le défaut d'homogénéité et l'inégal refroidissement de la masse fondue. Guinand résolut le problème en brassant cette masse à l'aide d'un cylindre de terre réfractaire et en la refroidissant avec une extrême lenteur.

Partout, les verriers effectuent la fonte dans de petits fours circu-

laires ne contenant qu'un seul creuset. Quand elle a pris une consistance suffisante, la masse est recuite dans une arche spéciale. Après son refroidissement complet, le verrier la taille suivant des faces parallèles qui permettent d'en vérifier la pureté, en détache à la scie les parties défectueuses, la ramollit et la moule dans une arche où elle subit un nouveau recuit.

La taille des petites lentilles s'exécute à l'aide d'outils en cuivre et au moyen d'émeri pour le doucissage, puis de tripoli pour le polissage. Dès que les pièces prennent des dimensions considérables, l'adhérence entre l'outil et le verre devient excessive; Foucault y a pourvu en remplaçant alors le métal par le verre. .

Nous avons eu et nous avons encore en France de très habiles verriers opticiens : H. Guinand, Feil, Mantois, M. Parra, dont les ateliers ont fourni des objectifs au monde entier, notamment l'objectif astronomique de i m. o& destiné à l'observatoire d'Yerkes (Université de Chicago) et l'objectif astrophotographique de i m. âo adapté à la grande lunette de 1900. Ce dernier objectif a été travaillé par M. Gautier, de même que le beau miroir de 2 mètres de diamètre, entrant dans la constitution du sidérostat et fondu à Jeumont : le constructeur avait dû imaginer pour la taille du miroir des procédés mécaniques nouveaux et des méthodes optiques de contrôle. Il est juste de citer aussi le centre important de fabrication d'Iéna.

A la verrerie d'optique se rattachent les appareils des phares. On y emploie des verres que leur forte teneur en silice et en chaux rend très durs et inattaquables à l'air; ces verres doivent être purs, faiblement colorés et à peu près dépourvus d'ondes ou de stries. Le travail s'effectue au tour; il comprend un dégrossissage au grès, un doucissage à l'émeri et un polissage à la potée.

Les miroirs des projecteurs sont paraboliques ou aplanétiques. Ils se préparent, dans le premier cas, par bombage d'une feuille épaisse de verre, et, dans le second cas, par coulage-moulage.

De la verrerie relèvent encore les émaux. L'émail est un verre fusible à basse température, généralement formé par le mélange de divers borates et silicates. Ce mélange, en lui même incolore, se combine

iMPViMrRie xATio\Ai.r..

sous 1 action de la chaleur avec tous ou presque tous les oxydes métalliques ; il acquiert, suivant la nature des oxydes, les colorations et les tonalités les plus diverses, fournissant ainsi à lartiste une palette d'exceptionnelle richesse. Les verres colorés sont pour la plupart translucides ; on les rend opaques en y incorporant de Témail blanc, obtenu au moyen d oxyde d'étain, et plus souvent par Temploi darséniates. de phosphates ou de fluorures.

Outre ses applications artistiques, l'émail a des applications industrielles, dont la plus importante est Témaillage des métaux communs ou du verre.

Au début de cette rapide étude sur les cristaux et la verrerie, j'ai déjà indiqué le principe de la coloration du verre. La fabrication des cristaux colorés n'était guère pratiquée en France avant i8ilo; certaines matières colorantes ne s'allient pas au cristal seul et exigent une addition de verre (verre de Bohême ou verre ordinaire à base de soude).

Outre les verres à coloration uniforme, on fait des verres marbrés en mélangeant du verre incolore à du verre coloré ou plusieurs verres de colorations différentes. Les aventurines s'obtiennent par la dissémination dans la masse de cuivre métallique, de silicate de cuivre, d'oxyde de chrome, très divisés; les verres filigranes, par l'assemblage de baguettes cylindriques; les millefiori, par le dépôt d'une paraison de verre blanc autour de verres filigranes ou même autour de matières non vitreuses; les verres murrhins, par l'agglomération de verres diversement colorés.

Plusieurs procédés sont en usage pour l'irisation du verre. L'un d'eux est basé sur l'action de l'acide chlorhydrique, combinée 'avec celle de la chaleur et de la pression.

Une variété curieuse, dite verre givre, imite les dessins dont les vitres des appartements se recouvrent pendant les gelées. La méthode de préparation consiste à dépolir le verre au sable, à l'enduire d'une matière formant vernis et à Tétuver ou à l'exposer au soleil; par suite de la contraction, l'enduit éclate en écailles enlevant avec elles des parcelles de verre.

Le verre a donné lieu à d'innombrables études scientiGques. Telles sont les recherches de M. Henrivaux concernant les teintes du verre blanc et Tinfluence de lalumine.

C est le fer contenu dans les matières vitrifiables qui contribue surtout h la coloration du verre blanc; on sait d'ailleurs, par les travaux de Pelouze, que la teinte verte ou vert bleuâtre, visible dans les verres réputés les plus blancs, est due à Toxyde de fer au minimum d'oxydation. Malheureusement, il n'existe pas de moyen pratique pour débarrasser la matière première du fer que la nature y a déposé, et, d'autre part, le travail du four ne permet pas de ramener régulièrement le métal au ma)dmum d'oxydation. Une extrême importance s'attache donc au choix des éléments constitutifs du verre et spécialement à celui du sable, principal véhicule du fer : de nouveaux procédés d'analyse se sont substitués à ceux qui étaient en usage. L'emploi du savon des verriers (oxydes dits décolorants) donne des produits qui s'altèrent sous Tinfluence de la lumière et doit être proscrit.

On a accusé à tort l'alumine de nuire au bon affinage du verre; on lui a reproché aussi de maintenir ou de ramener au minimum d'oxydation le fer contenu dans la pâte. En tout cas, elle donne au verre des propriétés physiques et chimiques remarquables, telles que la dureté, la résistance au choc, l'inaltérabilité. La conservation du verre à bouteilles et celle du verre des anciens vitraux (xiii*' et x\f siècles), par exemple, réèulte surtout de sa présence à haute dose dans la composition de ces verres.

Iâ8 CHAUFFAGE.