CHAPITRE

Fours Siemens à gaz et à régénérateurs. — Le four à gaz et à régénérateurs de Siemens consiste, comme tous les fours à gaz, en deux parties distinctes: le four proprement dit, avec ses valves de renversement, ses régénérateurs et sa chambre de fusion ou de travail, et le gazogène, dans lequel le combustible ou charbon tout venant, est converti en combustible gazeux et débarrassé ainsi de toutes les impuretés et matières étrangères de la houille.

Le gaz, en sortant du gazogène, est chaud, et une grande partie de cette chaleur est forcément perdue dans le trajet du gazogène au four. On pourrait donc se demander quelle est la nécessité de cette transformation de l'état solide à l'état gazeux. Assurément la combustion des gaz développe moins de chaleur que n'en développerait celle du combustible dans la chambre du four

(1) M. C. Siemens, qui s'est associé son frère Frédéric dans ses éludes sur le chauffage des fours, avait débuté par des recherches sur la régénération de la chaleur perdue dans les machines motrices, et dès 1846 {cinq années avant Ericson) il avait obtenu un brevet pour l'utilisation de la chaleur perdue des machines, condenseurs et appareils d'évaporation, au moyen de régénérateurs. — Robert Stirling prit, le 16 septembre 1816, à Edimbourg, un brevet pour des appareils propres à utiliser les chaleurs perdues des gaz et des liquides qui, par leur haute température, peuvent corroder les surfoces des appareils destinés à récupérer leur calorique. Hofmann et Ericson songèrent ensuite à utiliser les chambres en briques et les chambres en toiles métalliques. En 1856, M. Krafît fit connaître un accumulateur en briques chauffé à la flamme de houille ; mais tous ces essais n'eurent pas de suites.

OÙ il produirait son effet. Gela serait exact si le four n'était pas muni de régénérateurs. Ces régénérateurs sont de beaucoup la partie la plus importante de toute la disposition, et pour faire bien comprendre le principe général du four, nous décrirons d'abord leur action.

Les diagrammes ci-joints (voy. fig. 70) représentent le four en coupe longitudinale et transversale. Le gaz venant du gazogène, passe par ce que l'on appelle une valve de renversement qui le dirige à la partie inférieure du régénérateur. Le gaz, en traversant la masse de briques qui constitue le régénérateur et qui est disposée de façon à former une large surface présentant des passages en zigzag, s*y échauffe, pourvu toutefois que de la chaleur y ait été

accumulée. Au commencement il n'y a pas de chaleur et le gaz traverse cette chambre sans s'y échauffer et arrive froid dans la chambre du four. En même temps, un courant d'air est admis par la valve de renversement de l'air dans le régénérateur à air qui est plus grand que celui à gaz. L'air, après avoir traversé l'empilage, arrive au même endroit que le gaz, dans la chambre de combustion du four. Maintenant, comme l'air et le gaz sont froids et qu'ils se rencontrent pour la première fois à leur entrée dans le four, ils développeront, lorsqu'on y meittra le feu, une chaleur qui ne sera certainement pas supérieure à celle que développerait le combustible solide, si on Fy brûlait à la même place; au contraire, le gaz de cette nature est un combustible plus pauvre que le combustible solide, et la chaleur développée dans le four sera par conséquent très faible. Mais la flamme, après avoir traversé la sole du four, ne se rend pas directement à la cheminée, elle est obligée de passer à travers deux chambres régé-

HENRIVAUX. — LE VEURE. U9

nératrices, semblables à celles ci-dessus décrites ; la plus grande partie des produits de la combustion passe à travers la chambre à air, simplement parce que c'est la plus spacieuse, et l'excédent passe parla chambre à gaz. Les produits de la combustion s'échappent de ces Jchambres par les valves de renversement qui les dirigent au conduit de la cheminée.

FiG. 71.

L'opération est donc simplement la suivante : l'air et le gaz combustible montent dans le four, à travers deux régénérateurs accouplés et se rendent à la cheminée, après leur combustion, à travers les deux autres régénérateurs ; mais en passant à travers ce second couple, ils abandonnent leur chaleur aux briques. Les rangs supérieurs des empilages reçoivent les premiers l'impression de la chaleur et acquièrent le plus haut degré de température, et au fur et à mesure que les gaz brûlés descendent dans les régénérateurs, ils abandonnent graduellement leur chaleur et arrivent au fond des chambres et à la cheminée, relativement froids. Lorsque cela a duré une heure, par exemple,

on renverse les valves. Ces valves sont de simples clapets, agissant comme des jobinets à quatre voies, et en faisant décrire un arc de cercle aux leviers qui y sont fixés. On renverse la direction des courants; le gaz et l'air entrent alors dans la seconde paire de chambres régénératrices, Tair monte dans l'une, le gaz dans l'autre, et ils y reprennent la chaleur abandonnée dans les briques, par les gaz descendant avant le renversement. Les gaz ainsi portés à une température de 800 degrés, je suppose, entreront en combustion, et si la température développée dans l'opération précédente était de 800 degrés, elle devra être maintenant de 1600 degrés, parce que la température initiale était déjà de 800 degrés. Les produits de la combustion s'échaufferont à 1600 degrés, et traversant les empilages de la première paire de régénérateurs, ils échaufferont ses rangs supérieurs à près de 1600 degrés. La température ira en décroissant graduellement jusqu'à ce que les produits gazeux soient revenus presque froids au bas des chambres. Recommençant alors l'opération ^au bout d'une autre heure ou d'une demi-heure, suivant le cas, le gaz s'échauffera jusqu'à près de 1600 degrés, et comme la combustion développe de nouveau 800 degrés de plus, la température du four atteindra cette fois environ 1500 degrés, et en continuant ainsi, on pourrait dire qu'à moins qu'on ne travaille dans le four, la chaleur développée par la combustion augmentera graduellement la température du four de 800 degrés, ou à peu près, à chaque renversement des valves, jusqu'à ce qu'on arrive à la limite pratique imposée par le point de fusion des matériaux les plus réfractaires que Ton puisse trouver (silice sous forme de briques de Dinas), dont sont ordinairement faites les voûtes des fours à fondre le verre.

11 y a cependant une limite théorique et pratique au degré de température que peut produire la combustion limite qui a été signalée pour la première fois par M. H. Sainte-Claire Deville; c'est le point de dissociation auquel l'acide carbonique serait de nouveau converti en ses éléments, carbone et oxygène. Si de l'oxyde de carbone ou tout autre gaz combustible, ainsi que de l'air, entrent dans le four à une température très voisine du point de dissociation, il est évident que leur association ou leur combustion ne peut s'effectuer, et la nature s'oppose ainsi heureusement à un accroissement de température qui deviendrait dangereux. Dans un four chauffé jusqu'à la température de fusion du fer, on peut très bien observer cette action de dissociation. Au commencement, lorsque le gaz et l'air sont comparativement froids, les gaz traversent le four en produisant seulement une flamme rouge sombre; lorsqu'on vient à renverser les valves, il se produit une flaiflme blanchâtre; au renversement suivant, une flamme blanche, courte, et lorsqu'on a atteint la chaleur tout à fait blanche, dépassant le blanc soudant, la flamme redevient longue, mais elle n'est plus rouge et est pour ainsi dire invisible, mais elle atteint le blanc bleuâtre et prend l'apparence de nuages. C'est là l'indication que le point de dissociation est presque atteint; la combustion ne peut donc plus se faire, si ce n'est dans la mesure de la chaleur perdue par le rayonnement ou absorbée par les matières traitées dans le four, et c'est là à peu près le degré de température nécessaire pour fondre l'acier sur sole.

L'appareil dans lequel le combustible solide est converti en gaz est un

HENRIVAUX. — LE VERRE. 151

appareil très simple, consistant en une chambre en briques, de forme cubique, d'environ 2-",50 de large, et dont un côté est un plan incliné. Le combustible

FiG. 7-2. — Batterie de deux générateurs à gaz ; coupe et élévation ; section d'une partie de la cheminée de la conduite à gaz.

A, A, trémies de chargement; B,B, plaques de fonte formant le plan inclmé; C, C, barreaux < fer, formant les grilles et donnant accès à l'air ; D, D, regards de la cheminée pour le nettoyas l'enlèvement de cendres entraînées; F, regards pour régulariser la couche de combustible.'

descend le long de ce plan incliné jusqu'à la grille déposée au fond, et où se produit la combustion. Le résultat de celte combustion est de l'acide carbonique à une haute température, et si ce produit delà combustion pouvait passer

FiG. 73. — Générateur à gaz, section longitudinale. A, trémie de chargement; F, couche de charbon tombant sur un plan incliné B, formé de plaques de fonte, garnies de briques réfractaires; G, barreaux en fer permettant l'accès de l'air; E, écoulement d'eau préservant la grille et devant se décomposer en 0 + H ; H, échappement des gaz montant par la cheminée en briques H et se rendant aux régénérateurs du four par le conduit en tôle J.

HENRIVAUX. — LE VERRE.

par le conduit collecteur du gaz et se rendre au four, il n'y aurait aucune combustion; le seul résultat que l'on verrait se produire serait que le tuyau en tôle rougirait rapidement et se brûlerait. Mais comme l'acide carbonique est formé près de la grille, il rencontre une autre couche de combustible qui descend du dessus, laquelle est aussi incandescente, mais qui ne peut se brûler dans les mêmes conditions, parce qu'il n'y a plus d'oxygène libre présent. Le premier résultat de la combustion élant l'acide carbonique, composé d'un atome de carbone et de deux d'oxygène, cet acide carbonique, en passant sur les couches subséquentes de combustible incandescent, reprend une seconde molécule de carbone et se change en oxyde de carbone, gaz combustible. Mais la houille n'est pas du carbone pur; elle renferme des matières volatiles, des hydrocarbures, de l'eau, les éléments de l'ammoniaque, et l'oxyde de carbone chaud, en passant à travers une autre épaisseur de combustible qui renferme des principes volatils, agit sur eux de la même manière que la chaleur sur le charbon dans une cornue à gaz. Cette réaction absorbe une portion de la chaleur libre de l'oxyde de carbone, et il en résulte un gaz consistant en oxyde de carbone, hydrogène, hydro-carbures, vapeur d'eau et azote. Ce dernier gaz, qui est un des éléments de l'air, pénètre naturellement à travers le combustible et entre environ pour moitié dans le volume total du gaz. Ce mélange gazeux sort du gazogène, non pas à la température de IGOO degrés, mais environ à 400 degrés seulement. La chaleur restante est dispersée et cela à dessein, et cette perte apparente résultant de l'emploi du four à gaz et à régénérateurs, a donné lieu à beaucoup de critiques, bien qu'il soit facile de prouver que, bien qu'il y ait de la chaleur qui disparaît, il n'y a cependant pas de perte finale.

Les gaz sortant du gazogène pourraient être chassés mécaniquement dans le four, mais cela serait très gênant et très coûleux, et les 400 degrés de température sont utilisés pour faire cheminer les gaz vers le four. La colonne de gaz chauds qui s'élèvent dans la cheminée montante à une température d'environ 400 degrés, a une densité qui est environ la moitié de celle des mêmes gaz k la température ordinaire. De la cheminée montante les gaz passent par un long tuyau en tôle de fer, dans le trajet duquel ils perdent la plus grande partie de leur chaleur, de sorte que, quand ils arrivent à la descente, leur température s'est abaissée ^ d'environ 400 degrés à 100 degrés, ils ont perdu environ î]00 degrés par la radiation du tube. Il en résulte que la colonne descendante pèse à peu près deux fois autant que la colonne montante, ce qui assure un écoulement constant du gaz, lequel monte d'un côté et descend de l'autre, en se rendant au four. On voit donc que la chaleur du gaz qui paraît perdue est utilisée pour produire un effet mécanique utile.

Si l'on suppose que le gaz passe du gazogène au four, sans être refroidi, qu'en résultera-t-il? Le gaz entrera dans le régénérateur à une température non pas de 100 degrés, mais bien de 400; il prendra, en montant, plus de chaleur et entrera dans la chambre à chaufl'er à la température qu'ont acquise précédemment les rangs supérieurs de l'empilage par suite de la descente des produits de la combustion. Le gaz atteindrait encore cette même température s'il entrait à 100 degrés; la seule différence serait que le régénérateur, dans le cas du gaz froid, lui communique 200 degrés de température en plus. Mais l'économie produite

par le régénérateur sera la même dans les deux cas; par conséquent, cette quantité de chaleur, si on pouvait l'économiser, ne serait pas un gain pour le four à gaz. La seule dillerence serait que les gaz se refroidiraient d'autant moins, en descendant pour se rendre à la cheminée, et que celle-ci serait chaude au lieu d'être relativement froide. Donc il n'y a pas de perte pour le four à refroidir le gaz tandis qu'il se rend au régénérateur, et sa température est utilisée très avantageusement pour déterminer son mouvement de cheminement vers le four.

L'action économique du four est due à ce que les produits de la combustion arrivent à la cheminée, non pas à la température même de la chambre du four, comme c'est le cas dans les fours à chauffage direct, mais à une température qui ne dépasse pas 150 à 180 degrés: ce qui assure Tulilisation presque complète de la chaleur produite par la combustion.

Il est facile dès lors de comprendre que l'économie de ce système doit être considérable lorsqu'il s'agit de fondre de l'acier ou de faire d'autres opérations exigeant de très hautes températures tandis qu'elle est moindre lorsqu'on n'a à développer que de basses températures, comme c'est le cas des chaudières à vapeur. Comme exemple de résultats économiques démontrés par la pratique, on peut citer ce fait que pour fondre de l'acier en creuset dans les fours ordinaires, il faut près de trois tonnes de coke pour fondre une tonne d'acier, tandis que pour la fondre dans les mêmes pots chauffés dans un four à gaz et à régénérateur, il suffit d'une tonne de charbon menu. Dans la fusion de l'acier sur sole,[la consommation est encore plus faible et est réduite à 600 kilogrammes de houille pour 1000 kilogrammes d'acier fondu. Pour la fusion du verre, il y a des fours dans lesquels la consommation de houille est inférieure à 1 pour 1 de verre fabriqué, tandis que dans les anciens fours elle s'élève à 2 et 3.

Dans de grandes usines où l'on produit des masses considérables d'acier fondu, ou du verre sous diverses formes, on établit généralement une batterie de gazogènes en dehors des halles, et le combustible y arrive par une voie de chemin de fer élevée d'où on le charge au fur et à mesure des besoins dans les gazogènes, le gaz se rendant par de larges tuyaux aériens aux différents fours qu'il s'agit de chauffer (1).

La pratique nous a démontré que, pour la production du gaz destiné au chauffage des fours Siemens, les houilles sèches à longues flammes sont préférables.

Voici une analyse moyenne du gaz des fours de Saint-Gobain:

Volumes. Poids.

Oxyde de carbone 24,2 \ 23,629 — !2i5,888 )

Hydrogène 8,2 34,6 0,567 — 0,621 27,841

Hydrogène protocarboné 2,2) 1,216 — 1,332 ;

Acide carbonique 4,2 ) . 6,421 — 7,035 )

Azote 61,2 j ^^'^ 59,444 - 65,124 ] '"^'^^^

(I) Consultez la petite brochure de M. C. W. Siemens sur la Construction et conduite du four à gaz et à chaleur régénérée. Paris, Dunod, 1868.

Parlant de ces données, de la quantité de houille brûlée, et de la composition de la houille qui est :

Carbone 84,380

Hydrogène 6,168

Oxygène 6,898

Azote, etc 2,554

des quantités de gaz produites par 100 kilogrammes de cette houille :

Oxyde de carbone 155,874

Acide carbonique 42,386

Hydrogène protoearboné 0,023

Hydrogène 3,741

Azote 392,145

on arrive à conclure que ces gaz en brûlant sont susceptibles de donner environ 1700 degrés (1728) de chaleur.

Depuis quelque temps, M. C.-W. Siemens construit un générateur (fig. 74, 75) qui, sans rien perdre de la simplicité du gazogène décrit ci-dessus, donne un gaz d'une puissance calorifique plus élevée. Ce générateur consiste en une chambre cylindrique a en fer, conique à la partie inférieure et garnie de briques réfractaires. Le combustible à convertir en gaz est introduit par l'extrémité les cendres et les scories se retirent par le fond de l'appareil. Au lieu d'un appel d'air venant de l'atmosphère par une grille, on injecte par la trémie ou par le fond de l'appareil un courant d'air chaud, au centre même de la masse du combustible, de manière à développer en ce point une chaleur très intense. Après sa descente à travers la trémie, le combustible arrive graduellement à cette région de chaleur intense c, où il se dépouille de ses constituants gazeux. Au point de chaleur maxima, le carbone se brûle en produisant de l'acide carbonique, qui, en traversant l'épaisseur considérable du combustible tout autour de ce point, s'empare d'un nouvel élément de carbone, et se tranformeen oxyde de carbone. L'air pénètre un peu par cette ouverture au bas du générateur, et achève d'y brûler toutes les matières carbonisées qui auraient traversé la zone de la plus grande chaleur. Enfin, l'eau qui se trouve dans le cendrier d monte, après s'être vaporisée par la chaleur des cendres, à travers la masse incandescente, et se converlit, par décomposition, en oxyde de carbone et en hydrogène. Les orifices de sortie des gaz c sont placés tout autour, à la circonférence de la chambre, ils dirigent les gaz vers le haut, dans un espace annulaire d'où ils sont amenés par des tuyaux aux fours. L'avantage de ce mode d'opérer tient à l'intensité de la chaleur produite au centre de la masse, grâce à laqueHe la totalité du combustible est convertie en gaz à brûler ne renfermant que la moindre quantité possible d'azote. Les hydrocarbures formés à la partie supérieure de l'appareil ont à descendre à travers la masse ardente du combustible; le goudron et les autres vapeurs mélangées à ces hydro-carbures se décomposent alors en fournissant des gaz combustibles permanents.

On peut agrandir l'ouverture au fond de l'appareil, et la disposer de façon à

Fia. 75.

m retirer le coke en même temps que les cendres; l'appareil devient ainsi une

HENRIVAUX. - LE VERRE. 157

sorte de four à coke continu, en même temps qu'un générateur de gaz, c'est-àdire un système dans lequel les constituants solides et gazeux du combustible sont entièrement convertis.

L'intensité de la chaleur, au centre même de la grande masse de combustible, en occasionne une distillation très rapide, de sorte qu'un de ces appareils peut produire le travail de deux ou trois générateurs ordinaires.

M. C. W. Siemens vient de modifier encore, tout récemment, le "gazogène que nous venons de décrire ; le but qu'il s'est proposé d'atteindre est le même, mais cette dernière construction a semblé plus pratique et a été adoptée en dernier lieu.

FiG. 76.

La conduite des fours Siemens se résume comme suit :

Règlement de l'air et du gaz, à l'aide des soupapes d'admission ; le rapport . entre leur levée variant avec la nature de la flamme, avec le tirage, etc. ;

Règlement de l'intervalle entre les inversions des valves ;

Maintien du tirage à sa plus faible limite, de manière à avoir toujours un léger excès de pression de gaz à l'intérieur;

Enfin, nettoyage fréquent des grilles; le combustible devra toujours être au rouge clair, les masses et les cendres non fondues devront être retirées régulièrement au bas du générateur.

En outre de la possibilité d'arriver à une température presque illimitée, sans grand tirage, l'économie de combustible, résultant des fours Siemens, a été

estimée de moitié, même lorsqu'on emploie le même charbon, soit directement dans le four, soit dans le producteur de gaz.

On obtient plusieurs autres avantages et entre autres une grande pureté de flammes, exemptes de suie, de cendres et de poussières;

Une réduction dans l'espace occupé par les ateliers et une grande propreté dans le travail, le combustible étant converti en gaz, en dehors des bâtiments;

La possibilité de régler à son gré l'intensité de la flamme, ainsi que sa composition chimique; de la supprimer instantanément ou de changer son pouvoir oxydant en un pouvoir réducteur, et réciproquement.

Un des inconvénients avec des gaz provenant des houilles grasses, c'est l'engorgement des conduites par des goudrons; on consacre quelques heures toutes les semaines, au moment de l'arrêt périodique, à brûler les dépôts d'un bout à l'autre des conduites.

Une des parties délicates du four Siemens, c'est la valve de renversement du courant de gaz. Cette valve, en fonte, se casse quelquefois, elle ne ferme plus suffisamment, de là une perte de gaz ou une irrégularité dans l'allure du four, puis cette valve rougit même, et casse, par suite d'une combustion qui s'y produit, à cause du défaut d'obturation. Pour éviter ces ennuis on remplace cette valve en fonte par une valve également en fer et tôle, mais à fermeture hydraulique. (Voy. le plan de cette valve qui est employée chez M. Siemens, à Elbogen, à Dresde, et dans d'autres verreries, pl. VI et VII).

Quant aux critiques relatives à l'extrême délicatesse des fours Siemens, aux brusques alternatives de chaleur, aux irrégularités de température dans les fours, etc., elles n'accusent sans doute que l'inexpérience dans la construction ou dans la manière de conduire ces appareils.

En résumé, on a constaté lors de la première application du système Siemens à l'industrie des glaces, une économie certaine de 45 pour 100 de combustible comparativement à la consommation des anciens fours. C'est donc là un progrès considérable réalisé par M. Siemens dans la fabrication du verre en général et des glaces en particulier.

On a construit des fours Siemens à huit, à douze, à seize, dix-huit, vingt et vingt-quatre creusets.

Je crois ceux à seize ou dix-huit creusets, préférables; ces fours consomment moins de charbon que ceux à douze creusets et chaulïent plus régulièrement que, ceux à vingt et vingt-quatre pots (pl. VIII).

Le four Siemens diffère de l ancienfour à grilles par ses dimensions et par les matériaux qui y sont employés.

Deux rangées de piliers en grosses pierres réfractaires pleines, supportent la voûte; ces piliers sont assez écartés Tun de l'autre pour permettre l'entrée et la sortie des creusets, deux pignons ferment le four.

La sole du four est construite en dalles réfractaires ; elle repose sur des canaux A où circule, pour la rafraîchir, l'air ambiant. Cette sole repose sur des voûtes A' qui font partie des chambres constituant les régénérateurs B de chaleur, lesquels sont remplis aux 4/5 de leur hauteur de briques réfractaires empilées àclaire-voie pour laisser libre le courant de l'air, des gaz et des produits de la combustion, dont elles recueillent la chaleur perdue.

HENRIVAUX. — LE VERRE.

Tous les six mois il faut renouveler cet empilage, dont la partie inférieure s'est remplie de poussières et la partie supérieure de matières vitrifiées. La sole est percée d'un certain nombre de trous, placés tantôt dans l axe du four — l'air et le gaz alternant — tantôt aux quatre angles C comme il est indiqué à la planclie VIII. Par ces ouvertures de gaz et d'air, le verre, provenant du débord des creusets, des matières vitrifiables tombées en dehors des creusets pendant les enfournements, s'écoule également pour tomber dans des chambres spéciales D, placées généralement entre les régénérateurs de chaleur. La sole de ces chambres est inclinée de manière à forcer le verre à se rendre à la partie inférieure, où on le fait écouler chaque jour, pendant le tise froid (ou braise), c'està-dire pendant la période d'arrêt qui précède la coulée du verre à glaces. Le verre qui s'écoule par ces ouvertures est impur, impropre aux mélanges vitrifiables du verre à glaces, c'est un résidu de fabrication.

Les portes d'entrée du four E correspondent généralement à deux creusets ; ces portes sont munies, en France du moins, de deux petites ouvertures circulaires F de 3 centimètres environ de diamètre. Ces ouvertures, bouchées avec des tampons d'argile pendant le travail du verre, servent à soulever et enlever la « tuile d'ouvreau » à l'aide d'une sorte de petite fourche à deux dents, posée sur un chariot, cet outil est nommé c( cornard » (fig. 77). Grâce k ces ouvertures et à cet outil, on enlève la dalle au moment de sortir les creusets.

En Belgique, on lève les portes des ouvreaux des fours, à l'aide d'un mécanisme indiqué planche X, mécanisme dont le point d'appui est sur les pignons du four. L'ancrage du four doit être excessivement solide.

Il n'est pas indifférent de donner à la voûte une forme quelconque : d'après Loysel, on ferme le four au-dessus par des arcs en ellipse.

En général, la hauteur de la voûte (le demi-petit axe de l'ellipse) est prise environ égale au tiers de la portée et la stabilité obtenue est parfaite.

La résistance de la voûte dépend aussi beaucoup de la qualité des matériaux réfractaires.

La durée d'un four Siemens est d'une année, quelquefois de dix-huit mois, au bout desquels il faut renouveler la partie supérieure au-dessus du sol de la halle,

Fig. 77

c'est-à-dire la construction sauf les voûtes, les régénérateurs, les gazogènes, les conduits, qu'il suffit de réparer.

Afin d'apprécier les degrés de chaleur obtenus aux différentes phases de la fusion, il est nécessaire de traiter des différents moyens en usage pour connaître, ne fût-ce qu'approximativement, la température des fours. Afin de ne pas trop allonger cet article, nous avons consacré un chapitre spécial à ce sujet.

Indépendamment, je dirai même concurremment au four Siemens, il existe d'autres systèmes de fours chauffés par le gaz. N'ayant pas expérimenté ces divers fours, nous devrons baser notre appréciation sur ce qui nous en a été rapporté par les inventeurs^ par les industriels chez lesquels ces fours ont été appliqués.

Des différents fours à gaz. — Le four Boëtius constitue un réel progrès sur les anciens fours à grilles. Boëtius emploie le tirage naturel, mais il place la cheminée d'appel au-dessus du four de fusion. Le chauffage de l'air a lieu à l'aide de la chaleur communiquée par le foyer des générateurs à un massif de maçonnerie qui sépare les deux générateurs et qui est traversé par les courants d'air.

FiG. 78.

Voici un croquis indiquant les dispositions d'un des fours qui ne comporte pas de régénérateurs.

Le gaz produit en I, monte directement au four; l'air s'échauffe, passe par le conduit b, placé entre les deux générateurs, et formant en quelque sorte autel, et par les conduits a a sous la tôle du four. Les produits de la combustion montent à la voûte et de là sont aspirés par des cheminées ménagées dans les piliers du four, ou par une cheminée ou hotte spéciale placée au-dessus

de la couronne du four. La chaleur du four est réglée par la hauteur de la couche de charbon des générateurs, par le décrassage des grilles, par le plus ou moins d'ouverture de la prise d'air en K au-dessus des barreaux des grilles. Dans ce four il n'y a pas, on le voit, de valve de renversement de gaz. Le four Boëtius est d'une assez grande simplicité, d'une installation peu coûteuse, il permet de réaliser sur les anciens fours à grilles une économie de 30 pour 100 environ de combustible. M. Tock, directeur de la verrerie de Mariemont (Belgique), a apporté récemment une heureuse modification à ce système de four. Cette modification consiste à utiliser le calorique des gaz brûlés, ce qui porte l'économie de 30 à 40 pour 100 d'après l'auteur. Les cristalleries du Val-Saint-Lambert utilisent, du reste, depuis quelques années, les gaz brûlés pour produire de la vapeur (pl. XI).

Four à gaz, système Pellatt-Rickman. — Un système très simple de fourneau à gaz, sorte de four Boëtius, a été imaginé par M. Pellatt-Rickman ;

FiG. 7'J.

l'adoption de ce système procure une grande économie dans la construction du four de fusion et une économie aussi grande de combustible. Ce fourneau est représenlé figures 70 et 80; la figure 79 montre une coupe verticale suivant la ligne A B et la figure 80 une coupe horizontale suivant la ligne C D.

Le générateur à gaz consiste en une chambre remplie de combustible, sous laquelle se trouve une chambre à gaz; sous celle-ci est placé le foyer, avec carneaux pour les gaz et pour l'air. Les trois chambres communiquent verticalement, de sorte que le combustible tombe dans la chambre cà gaz et que le coke formé dans cette dernière tombe lui-même dans le foyer.

ENCYGLOP. CHIM. ' H

A est la chambre où le combustible est enfourné; B est la chambre où le gaz se forme; C est la grille; D, la chambre de combustion dans laquelle le gaz et l'air se mélangent; E sont les carneaux conduisant à la chambre de combustion; F est la gueule du fourneau; G, une porte pour nettoyer la grille; H, le cendrier; I, l'ouverture servant à introduire le combustible; K, sont les carneaux du four conduisant à chaque pot; L est le carneau général reliant tous les précédents; sont les pots; N, les carneaux sous les pots, et E' est la cheminée.

Le gaz distillé en B descend et rencontre l'air qui pénètre à travers la grille.

FiG. 80.

brûle en partie et entre en pleine combustion en D, mélangé avec l'air qui s'est introduit par E et F. Les conduits d'air sont maintenus chauffés au rouge, de sorte que la chambre de combustion est alimentée par de l'air chauffé à une haute température. Si l'on a besoin dans le four d'une flamme réductrice, les conduits d'air sont fermés en totalité on en partie. Avec la houille employée ordinairement dans les chaudières, le nettoyage de la grille en G a lieu au bout de dix à douze heures.

Ce fourneau a fonctionné avec succès à Londres depuis quel([ue temps ; le système est fumivore, facile à desservir et la température est réglée avec la plus grands précision. Pour un four à six pots, chacune des grilles a 0™,50 sur 0^,60 et brûle environ 0'^'i,7 de houille par décimètre carré et par heure ; chaque foyer renferme environ 100 kilogrammes de houille et doit être chargé toutes les cinq heures.

M. Nehse supprime les conduites en tôle menant les gaz au four dans le système Siemens; le générateur à gaz est mis en relation immédiate avec la chambre du four. Les gaz obtenus dans les générateurs sont à une température qui ne doit pas être inférieure à 1000 degrés, afin d'éviter en quelque sorte la formation des hydrocarbures. Les courants sont constants et il n'y a pas de renversement de flamme ; l'introduction delà flamme dans le four se fait par un certain nombre d'ouvertures, variant d'après les dimensions du four, et cela aussi bien dans le siège que dans les murs d'enceinte du four.

Le seul avantage que nous constations dans l'emploi de ce four, c'est une certaine simplification de construction ; l'avantage de son fonctionnement par rapport aux fours Siemens ne nous est pas démontré.

HENKIVAUX. — LE VERRE. 163 Un ingénieur, spécialiste constructeur, M. Radot, et son collaborateur, M. A. Lencauchez (1), ont appliqué à divers fours de verrerie leur système de chauffage par le gaz. Tout four de verrerie chauffé par le gaz se compose de trois parties distinctes: gazogène, récupérateur, et four proprement dit.

Chacune de ces parties peut être adaptée à un appareil différent et constituer ainsi un four qui souvent prend le nom de l'industriel ayant accompli, modifié transformé, l'une ou toutes les parties de l'appareil ainsi reconstitué. La forme du gazogène varie suivant la nature du combustible employé. Nous

avons donné précédemment le dessin d'un gazogène, généralement employé. Il y a quelques années, un ingénieur allemand, M. Lurmann, aimaginé un système de gazogène, distillateur, à enfournements automatiques. Cet appareil est rationnel théoriquement, il a eu comme tous les systèmes un peu compliqués, ou dans lesquels le mécanisme n'est pas soumis à des soins spéciaux, l'inconvénient d'être rejeté par la pratique industrielle. Un ingénieur français, M. Lencauchez, a du reste revendiqué dernièrement à la Société des ingénieurs civils de Paris la priorité pour ce système de distillation et de production de gaz. Nous donnons seulement ici le dessin de ce gazogène dans lequel on produit d'abord sur le plan incliné des gaz riches en hydrocarbures, puis dans le corps du gazogène, en e, des gaz riches en GO (pl. XII).

La seule objection que nous faisons à cet appareil, c'est l'emploi de l'air soufflé nécessitant l'adjonction d'un ventilateur, ce qui est une complication, mais l'idée qui préside à cette construction est très rationnelle. On a beaucoup

(1) M. Lencauchez est l'auteur d'une étude sur les combustibles en général, et sur l'emploi au chauffage par les gaz, étude à laquelle nous avons fait quelques emprunts et que nous sommes heureux de citer ici en témoignant à l'auteur notre gratitude pour ses renseignements empressés et obligeants. Éditée chez Lacroix, Paris.

discuté sur l'emploi de l'eau aux grilles des générateurs; dans le cas particulier qui nous occupe, nous considérons l'emploi de l'eau, aussi divisée que possible, comme très avantageux.

Pour transformer la houille en gaz, il faudrait en principe : 1° sécher la houille ; la distiller pour lui (aire dégager son gaz brut d'éclairage (ses carbures d'hydrogène) ; 3° gazéifier le coke obtenu, le transformant ainsi complètement en oxyde de carbone sans production d'acide carbonique. Ce résultat est loin d'être atteint dans la pratique.

Les agglomérations de charbon, les crasses ou mâchefer, obligent à tisonner fréquemment la masse du combustible; de là des rentrées d'air qui viennent brûler une partie importante des gaz combustibles produits et donnent lieu à la formation d'acide carbonique.

Ce gazogène distillateur Lencauchez permet d'obtenir avec des charbons menus demi-gras, des résultats satisfaisants comme qualité de gaz et comme consommation de combustible.

Voici des analyses de gaz qui édifieront sur la valeur de cet appareil :

Chiffres de l'auteur.

Gazogène Gazogène ordinaire. distillateur.

Oxyde de carbone 23,5 37,0

Hydrogène 8,0 8,3

Hydrogène carboné 2,5 6,5

Acide carbonique 3,1 2,0

Acide sulfureux t,0 1,0

Oxygène libre 0.4 0,2

Azote 61,5 45,0

Puissance calorifique, 1146 calories, 1810 calories au mètre cube prise à zéro et à la pression 76. Poids, 1^11,200.

Récupérateur. — Le récupérateur de chaleur est un appareil à air chaud, ou calorifère, construit entièrement en briques réfractaires, et dans lequel on peut élever la température de l'air jusqu'aux degrés les plus élevés, sans aucune altération des parois, ce qui le distingue des calorifères ordinaires généralement en fonte ou en fer.

FiG. 82,

Il est facile de se rendre compte de son ensemble et de sa simplicité, par le dessin ci-contre. Il est composé de poteries creuses réfractaires A à quatre

HENRIVAUX. — LE VERRE- 165

trous, toutes semblables, de forme rectangulaire, munies, à leur partie supérieure, sur deux de leurs côtés, de nervures horizontales )i. On les élève par rangées

FiG. 83.

FiG. 84.

t'roid rhaud

ùvûJt's venant des fouis

espacées P, P', P" (fig. 84), etc., les unes au-dessus des autres, sur un planclierF formé de plaques réfractaires ou de fonte, perforées de trous correspondants. On les juxtapose avec du mortier réfractaire très liquide, en ayant soin de croiser les

î___. Air

^ii,„__ii__jK Gaz

joints de manière à présenter une construction solide. Chacune de ces rangées de poleriese trouve séparée des voisines par des rangées liorizontales de briquettes b, b', b"y etc., formant entretoises et reposant sur les nervures.

On a ainsi, d'une part, une série de canaux verticaux, formés par les trous des poteries, dans lesquels s'élève l'air à chauffer, et, de l'autre, une série de canaux horizontaux superposés, formés par les rangs de briquettes et les parois extérieures des poteries, dans lesquels circule la fumée.

FiG. 85.

Les flammes qui sortent du four se distribuent d'abord dans les conduits supérieurs horizontaux.

Parvenues à leur extrémité, elles trouvent des orifices par lesquels elles descendent dans le second rang de ces conduits, qu'elles parcourent, en sens inverse de leur premier mouvement, et ainsi de suite, pour arriver aux rangs inférieurs, d'où elles s'échappent refroidies, pour se rendre à la cheminée.

L'air froid pénètre à la partie inférieure, sous le plancher supportant la masse de l'appareil; des registes règlent, une fois pour toutes, son introduction. De là il se distribue dans les conduits verticaux des poteries, où il s'élève et s'échauffe graduellement. Il en sort, après avoir léché les parois les plus chaudes, ])Our se rendre, par les conduits P, à la chambre de combustion.

Le nombre des rangées horizontales ou verticales de poteries dépend évidemment de la proportion d'air à chauffer ou de gaz à refroidir, et on comprend facilement qu'on peut le faire varier, sans changer la forme ni le principe de l'appareil.

Des tampons, placés à chaque extrémité des carneaux où circule la fumée, pernieltent un nettoyage facile, même pendant la marche.

Les récupérateurs Radot sont construits d'une manière logique; ils sont composés de peu de pièces, leur assemblage offre tout au plus 1/20 des joints développés dans d'autres appareils semblables, joints qui ne peuvent bâiller puisqu'ils sont tous horizontaux et bien entretoisés par de triples couvrejoints.

La surface de chauffe de l'air est d'environ 12'"^ par mètre cube de récupérateur, dont le poids est de 600 à 650 kilogrammes.

L'avantage de ce système de récupérateur unique est de chauffer l'air nécessaire à la combustion des gaz, à l'aide de la chaleur abandonnée par les produits

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de la combustion, chaleur laissée contre les parois que vient frôler l'air aspiré par le four. Ces récupérateurs occupent peu de place sous les fours et cela à cause de la suppression des interversions des courants gazeux, ce qui présente

certains avantages au point de vue de l'économie de construction et au point de vue du travail plus régulier du verre à l'intérieur des fours chauffés de cette manière.

Cette continuité, ou plutôt cette uniformité dans l'arrivée du courant gazeux, présente l'avantage de chauffer toujours régulièrement tous les creusets par une flamme également répartie ; elle supprime les chances d'inégalités de tempé-

rature entre les deux extrémités d'un même four, irrégularités résultant quelquefois d'un changement de direction des gaz en des temps inégaux par suite d'une négligence d'ouvrier. Elle présente encore d'autres avantages au point de vue du travail du verre aux ouvreaux pour le soufQage.

Les auteurs et les constructeurs de ce système de fours prétendent réaliser des économies de combustible en comparant les résultats de leurs fours à ceux des autres fours à interversions des courants gazeux; cela à cause de la disposition convenable donnée aux brûleurs « permettant d'obtenir une flamme de nature et de longueur convenables suivant le genre de travail du four, et, en assurant ainsi le mélange et la complète utilisation des gaz dans le four même.

FiG. 87.

On ne recueille plus au récupérateur que la partie des gaz n'étant plus avan tageuse dans le four, quantité d'ailleurs très suffisante au récupérateur pour échauffer l'air destiné à la combustion. » On peut, àl'aide de ces fours, revenir à la forme ronde très logique et à laquelle beaucoup de verriers semblent tenir. Quant à l'économie de combustible, résultant de ce système de fours sans renversements, nous ne partageons pas cette croyance. A la cristallerie de Baccarat on a installé un four à réchauffer, de ce système ; ce four a donné toute satisfaction au point de vue de sa régularité de marche, mais on n'a constaté aucune économie de combustible comparativement à un four Siemens. Voici la description de quelques-uns de ces fours :

Les flammes arrivant par les deux extrémités du four, et par la partie hauté, se répandent, dans le four, en nappes uniformes, et descendent pour s'échapper

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derrière les creusets (fig. 86). De là elles sont appelées dans un conduit collecteur qui les conduit au récupérateur où le tira£:e est produit par la cheminée d appel. Les brûleurs sont placés à la partie haute du four et ne sont pas sujets aux détériorations que peut produire le verre débordant des creusets.

Si, par suite d'usure des sièges, ou par un accident quelconque, du verre venait à couler dans les collecteurs reliant les départs de flamme, ce verre, maintenu fluide par la haute température des gaz, coulerait sur la sole du carneau et tomberait dans un bac à eau, à fermeture hydraulique, d'où on le retirerait pour l'employer de nouveau à l'étal de groisil.

Toutes les parties de ce four sont parfaitement accessibles pour le nettoyage.

Four rond à colonne centrale, système de Boismontbrun, chauffé au gaz avec récupérateur Radot et Lencauchez. — Dans ce système de four — appliqué chez M. de Boismontbrun, maître de verrerie à Goudrecieux (fig. 87 et 88), et

Fig. 88.

appliqué pour les pots découverts à la FPierre (Sarthe) et à Grande-Vallée (Seine-Inférieure) — les gaz arrivent sur la sole du four par une section annulaire ménagée autour de la colonne, ayant auparavant, pour s'enflammer, rencontré l'air chaud venant du récupérateur. Les gaz s'élèvent donc, entourent les creusets et sortent par chacun des pied-droits, d'où ils s'échappent par un collecteur et retournent au récupérateur oùens'échappant ils échauffent l'air nécessaire à leur combustion. La colonne centrale a pour but de remplir dans le four, le vide que laissent les creusets au centre de la sole, de permettre de produire dans le four le volume de flammes strictement nécessaire pour lécher les

pots pendant la fusion, sans chauffer un espace inutile. Elle permet en outre de diminuer la portée des voûtes.

La colonne est creuse et consomment rafraîchie par un courant d'air qu'on peut toujours utiliser pour le chauffage de certaines parties de l'usine.

Si un pot vient à se briser soit par suite d'un accident, soit par suite d'usure, le verre qui se répand sur les sièges n'y séjourne pas. 11 s'écoule liquide dans la section annulaire par où débouchent les flammes ; ne pouvant s'attacher aux parois, dans lesquelles ont été ménagées des retraites à cet effet, il tombe verticalement dans le vide autour de la colonne, pour arriver soit sur

HENRIVAUX. — LE VERRE. ' 171

une sole quelconque, soit dans un bac à eau, fermé par un joint hydraulique, d'où on peut aisément le retirer sans donner accès à l'air. Le verre, s'écoulant ainsi, n'a pas eu le temps d'être détérioré pendant son faible séjour sur les sièges, et, n'ayant pas été mis en contact comme dans les fours à grilles, avec le charbon lui-même, il donne dans la bâche un groisil qu'on peut utiliser presque immédiatement.

L'inconvénient de ces fours à colonne centrale,* c'est la grande profondeur qu'ils exigent dans les caves, où il faut placer les gazogènes en sous-sol ainsi que les brûleurs placés dans la sole, lesquels sont à refaire à chaque réveillée de dix à douze mois. A cause de ces inconvénients nous préférons de beaucoup le four à brûleur central, où le brûleur est à l'abri de toute détérioration produite par le

1 ^ Gaz

2 ^ f\\T cJiaud

' --y^-â , Flnmmc

FiG. 90. ■

verre qui s'écoule des pots, et qui par sa position permet de placer les gazogènes au niveau de la halle, en faisant arriver le gaz au-dessus du four.

L'expérience acquise dans les fours de verre à vitres de M. Renard, au sujet de ces brûleurs placés dans la voûte (fig. 89, 90), retire toute inquiétude au sujet de la durée du brûleur de la voûte. On a aussi répondu à l'objection que nous faisions relativement à la manière dont le travail du verre s'effectuerait, le gaz venant frapper un peu la surface des creusets. La réponse à cette objection, c'est que l'espace vide entre les creusets là où arrivent les gaz, est suffisant pour empêcher la pression du gaz à la surface des creusets, et ne peut ainsi paralyser i'ébullition du verre.

Dans ce four on voit que la combustion des gaz s'opère à la voûte où est amené l'air chaud. Cet air est réchauffé par les flammes perdues, dans un ou

deux récupérateurs. Il se rend au brûleur, en montant dans un des pieds-droits et en passant entre les deux voûtes superposées qui recouvrent le four. L'air chaud pénètre dans le conduit, amenant les gaz combustibles, par une série d'orifices convenablement disposés et qui permettent le mélange. La flamme pénètre dans le four proprement dit sans frapper les creusets, et s'étale sur la sole en les enveloppant. Les produits de la combustion s'échappent derrière les creusets et regagnent les galeries du récupérateur par les pieds-droits non employés au passage de l'air chaud.

Nous avons ainsi passé en revue la plupart des fours à creusets chauffés par

le gaz ; il nous reste à exposer ici le principe et les applications des fours à cuve ou à bassin, qui dans notre pensée sont destinés dans un avenir prochain à remplacer complètement les fours à creusets, pour la fabrication du verre à bouteilles, des verres moulés et du verre à vitres.

M. Liegel, de Stralsund (Poméranie), a imaginé dans ces derniers temps un foyer avec lequel il obtient des résultats remarquables.

Les figures 91, 9^2 rendent compte de la disposition de ces foyers: Ce qui caractérise ces foyers, c'est l'absence de toute grille : il y a à la partie inférieure de la capacité où doit s'opérer la Iransformation du combustible en oxyde de carbone, une sorte de fente de 1 mètre de long environ, et formée soit par deux pièces réfractaires accouplées, soit par deux barres de fer. C'est cette

HENRIVAUX. — LE VERRE. 173

disposition qui constitue le principal mérite de l'invention et qui la caractérise.

La forme conique du foyer, et son rétrécissement, jusqu'à cette fente, permettent à l'air nécessaire à la première transformation de passer au centre même du

174 KNGYGLOPÉDIE CHIMIQUE.

combustible sans suivre les parois du foyer : on arrive ainsi à ce que la moins grande quantité d'air possible traverse la masse de combustible sans être brûlée. 11 résulte de cette disposition que la température est assez élevée, à très peu de distance des lèvres de la fente, pour que les mâchefers s'y maintiennent en fusion et puissent être éliminés d'une manière continue en coulant d'euxmêmes. Tout le travail consiste à surveiller de temps en temps cette fente, afm de faciliter la chute des scories qui tendent à se figer et afm de faire varier à volonté la longueur libre de cette fente, ce qui permet de la façon la plus simple d'activer ou de modérer l'allure.

Il n'y a donc à effectuer aucune espèce de décrassage, d'où une allure absolument continue et la possibilité d'employer les combustibles les plus chargés d'impuretés.

Ces foyers sont appliqués aux usines à gaz de Lyon et donnent d'excellents résultats, par leur simplicité, par la régularité de leur marche, par l'économie de combustible. A Berne, où l'on a employé ces foyers presqué au début de leur invention, il en existait, il y a peu de temps, qui étaient en activité depuis plus de quatre ans et qui n'avaient pas été réparés.

M. Cramponne, ingénieur principal de la Compagnie du gaz de Lyon, a communiqué récemment à la Société de soieries industrielles de Lyon des détails sur ces gazogènes ; M. Cramponne a même traduit les points principaux du discours de M. Liegel à la session des gaziers de Milan en mai 1881 :

(( Dans chaque foyer, il y a quatre causes qui empêchent de profiter du rendement théorique de la combustion :

» 1° La perte de chaleur par le rayonnement du massif dans l'air et par la conductibilité du sol. Nous pouvons nous mettre à Tabri de cette cause, dans une certaine mesure, par l'emploi des matériaux les moins conducteurs de la chaleur ;

» 2° La perte de chaleur par les produits de la combustion qui s'échappent. Ils possèdent toujours au moins la température de la dernière partie des objets à chauffer. Si cette température est élevée, comme dans les foyers à grands feux, on peut en regagner une grande partie en ch.iuffant l'air nécessaire à la combustion, ou en produisant de la vapeur si on en a besoin. Mais il faut toujours laisser échapper la quantité de chaleur nécessaire àl'aspiration de la cheminée;

» 3° La perte de chaleur par l'impureté des combustibles. Les deux combustibles qui donnent la chaleur dans nos foyers par leur union chimique, le carbone et l'hydrogène d'une part, et l'oxygène de l'autre, ne nous sont pas livrés à l'état de pureté par la nature. Les cendres, les scories solides sont portées à la température du combustible : loin de fournir de la chaleur, elles ne font qu'en absorber pour fondre.

» L'oxygène de l'air est mêlé avec quatre fois son volume d'azote. Cet azote doit être chauffé. Il en résulte que la même quantité de chaleur se répartissanl sur une plus grande quantité de gaz, la température diminue tandis que la vitesse des produits de la combustion augmente. On pourrait employer au chauffage de l'oxygène pur. Mais, outre que les frais de ce procédé l'empêchent de devenir pratique, la difficulté de se procurer des matériaux qui résistent aux énormes températures développées force à y renoncer ;

HENRIYAUX. — LE VERRE. 175

» -4° La perte de chaleur par la combustion imparfaite du fait de remploi de l'air dans de mauvaises condition?. C'est là-dessus que je veux insister.

» Pour profiter des avantages d'une combustion aussi parfaite que possible, il faut d'abord construire le foyer de manière qu'il ne puisse pas y entrer d'air superflu. Dans un foyer vertical dont le fond serait entièrement occupé par uneijrille, l'air tendra toujours à monter le long des parois lisses, tout aussi bien et mieux que par les interstices plus ou moins chicanés du combustible. Diminuons les dimensions de la grille dans un sens, cet inconvénient diminuera. Si l'on va à l'extrême et qu'on réduise une des dimensions à celle d'une simple fente, on arrive au premier principe fondamental de mon système.

» Pour être sûr, en tous cas, que l'air ne touche jamais les parois (ou le moins possible) je construis le foyer en l'élargissant très rapidement à partir de la fente. En outre, j'évite les surfaces lisses en faisant toutes les parois en gradins. C'est là mon deuxième principe fondamental.

)) La couche de combustible doit être la plus mince possible afin de ne nécessiter qu'un faible tirage : elle doit cependant être assez grande pour que l'oxygène qui la traverse puisse être entièrement brûlé.

» Moins le combustible est gros, plus la couche peut être faible. » Suivant les cas, la hauteur de la couche de combustible peut varier de 10 à 80 centimètres. L'expérience peut seule en décider. Mais il est bon d'avoir pour chaque cas un moyen de faire varier cette épaisseur suivant les besoins. Pour cela, dans mes fours, je fais la fente plus longue qu'il ne faut et inclinée. On fait varier la hauteur du combustible en dégageant la partie de la fente qu'on juge nécessaire, soit à l'avant, soit à l'arrière.

f> Il faut que les quantités d'air qui traversent le combustible soient aussi régulières que possible. Pour cela trois conditions sont à remplir :

1" L'épaisseur de la couche de combustible doit rester sensiblement égale. On obtient cela avec un magasin de combustible aussi grand que possible.

» 2° Les résidus non combustibles (scories ou mâchefers) qui se séparent du combustible doivent être éliminés continuellement afin que l'air entrant trouve toujours approximativement les mêmes passages entre les morceaux de combustible. On sait que sur les grilles ordinaires, plus les intervalles des décrassages sont considérables, plus la combustion est mauvaise. Le seul moyen de s'approcher le plus possible de l'idéal est d'arriver à l'évacuation automatique des mâchefers par la fente. Ceci est le troisième principe fondamental de mon système : car j'ai réalisé ce fait que, dans mes foyers, toute cendre fond et coule automatiquement par la fente. Qu'ils soient facilement ou difficilement fusibles, je suis parvenu à faire écouler facilement tous les mâchefers : il suffit pour ces derniers de faire un petit feu secondaire sous la fente, petit feu naturellement entretenu d'ailleurs par les petits morceaux de combustible qui tombent. Tout le travail de l'ouvrier consiste à nettoyer de temps en temps (toutes les demiheures, toutes les vingt minutes au plus) les lèvres de la fente pour faire tomber les scories adhérentes.

» 3" Il est nécessaire que la force du tirage soit aussi égale que possible. » L'auteur énumère ici les précautions à prendre pour la manœuvre des registres" destinés à rendre le tirage aussi constant que possible et les contrôles à faire

par le moyen de manomètres installés à cet effet. Les procédés qu'il décrit n'ont rien de spécial et sont d'une application générale.

Il décrit ensuite son procédé de récupération de la chaleur pour chauffer ï'air nécessaire à la combustion. L'inspection du dessin en dit assez pour que je ne le suive pas dans les longues explications qu'il donne à ce sujet.

(( Quant à la durée de mes foyers, poursuit-il, on doit distinguer entre les briques qui n'ont qu'à supporter la chaleur et celles qui sont touchées par la scorie liquide. Les premières, beaucoup de fabriques les fournissent convenablement aujourd'hui. Mais il n'y a pas de briques qui puissent résister à la scorie liquide ; jamais on n'en fera, car il y a là une combinaison chijnique destructrice. Il n'y a qu'un seul moyen de conserver le foyer, c'est de s'arranger en sorte que les mâchefers coulent constamment sur des mâchefers figés. C'est ce qui se réalise fort bien dans mes fours, soit à l'orifice de la fente, soit sur les gradins du foyer. Il en résulte que les blocs réfractaires n'ont jamais besoin d'être changés et que les foyers en un mot ont une durée indéfinie.

» Mes générateurs permettent de faire des arrêts sans qu'il soit nécessaire d'enlever le combustible. Il faut brûler pendant ces interruptions le coke nécessaire pour compenser la perte de chaleur par rayonnement. On a dû pousser ces arrêts jusqu'à soixante-douze heures. »

Suivent les descriptions de fours construits dans différentes conditions de profondeur. Ces descriptions n'ont pas leur place ici.