C. Le refroidissement du verre (braise, ou tise froid

A. Les fontes. — Les mélanges, faits avec le plus grand soin, — afin d'éviter la production du verre ondé, — sont apportés au four et introduits dans les creusets, à l'aide de pelles spéciales. Cet enfournement ne doit être fait que lorsque le four a été fortement réchauffé; non seulement on gagne dans la suite du travail le temps qui aura été employé à réchauffer le four, mais le succès de l'opération finale dépend en partie de la rapidité des fontes, rapidité qui ne peut être obtenue avec certitude et sans inconvénient qu'avec un four chaud au début, et dont la température aura été élevée ensuite progressivement.

Le premier enfournement terminé, les matières prennent, en fondant, un retrait considérable, et bientôt elles n'offrent plus que moitié à peu près de leur volume primitif; on fait alors un second, puis après un troisième enfournement. On doit faire le second enfournement avant que la fonte du premier soit complète ; de même pour les enfournements suivants. Les matières étant fondues, ce dont on s'assure en cueillant dans la masse, à l'aide d'une tige de fer « cordeline », le verre est rempli de bulles qu'il faut faire disparaître, en maintenant pendant un certain temps ce verre à l'état fluide. C'est là la partie difficile de la fabrication du verre, c'est celle qui porte le nom affinage : elle a pour but de rendre le verre homogène et d'en expulser, autant que possible, les bulles de gaz qui se produisent au moment de la formation du verre ; ces bulles persistent dans la masse vitreuse, lors même que les réactions chimiques paraissent accomplies.

Le nature de ces gaz, qui donnent au verre à glace un défaut connu sous le nom de points n'a pas été jusqu'à présent déterminée avec exactitude; on ignore même quelles sont les actions mutuelles qui produisent, à la fin de l'opération, ce dégagement de gaz qui altère d'une manière si fâcheuse la qualité du verre. Le point est dû à l'action des corps réducteurs sur le sulfate de soude qui se trouve en excès dans le verre (1).

L'action de la silice sur un mélange de sulfate de soude et de charbon peut ê-tre représentée par les formules suivantes:

Si03 + S03,NaO + G = Si03,NaO + CO -f SO^ Si03 + S03,NaO + G3 = SiO^NaO -f- CO -h S ;

mais on peut expliquer d'une autre façon le phénomène de la vitrification el admettre qu'une partie de la soude du verre provient de la réaction du sulfate de soude sur le sulfure de sodium en présence de la silice.

(1) E. Fremy, Sur raffinage du verre) Comptes rendus de V Académie des sciences, t. XXXI, décembre).

HENRIVAUX. — LE VERRE. 250

Aussi peut-on ajouter les formules suivantes à celles qui représentent la formation du verre:

SO^NaO + C* = 4CO-hSNa, SNa + S03,NaO -j- Si03 = 810^,2 NaO + SO^ + S.

M. Fremy s'est assuré de la réalité de cette dernière action, en opérant synthétiquement et en produisant du silicate de soude par la calcination d'un mélange de sulfure de sodium, de sulfate de soude et de silice; M. Fremy a même reconnu, en recueillant les produits volatils, que, dans ce cas, le soufre et l'acide sulfureux se dégagent suivant les proportions exprimées par la formule.

Cette action d'un sulfure sur le sulfate de soude, en présence de la silice, n'est pas particulière aux sulfures alcalins; elle s'étend à d'autres sulfures et surtout aux sulfures alcalino-terreux. M. Fremy a, en effet, fabriqué très facilement du verre, en fondant, dans un creuset, un mélange de sulfate de soude, do silice et de marc de soude : on sait que ce dernier corps est formé principalement par du sulfure de calcium. La réaction suivante s'est produite :

SCa + S03,NaO + SiO^ = SiO\NaO,CaO + S + SO^.

Il est à remarquer que le silicate de soude Si0^2NaO et le sulfure de sodium SNa, étant des fondants très énergiques, doivent faciliter beaucoup la vitrification.

Dans la fabrication du verre, si un réducteur solide ou gazeux fait passer, à l'état de sulfure, le sulfate qui se trouve en excès dans le verre, la masse de verre recommence à travailler , comme le disent les ouvriers: M. Fremy explique ce phénomène en disant que le sulfure réagit sur le sulfate et produit des gaz qui restent dans le verre si la coulée se fait à ce moment : c'est ainsi que le verre présente du point.

Pour arriver à un affinage satisfaisant, il faut donc, quand la vitrification est opérée, éviter, autant que possible, l'action des réducteurs sur le sulfate de soude que retient le verre, ou mieux encore détruire cet excès de sulfate de soude sans engendrer de nouveaux gaz dans la matière vitreuse. Telle est, croyons-nous, la théorie véritable de l'affinage du verre.

Ainsi l'excès de sulfate de soude est utile au verre pendant sa fonte; il n'est blanc et fusible qu'à cette condition : des traces de sulfure de sodium le colorent en jaune ; par conséquent la présence du sulfate de soude dans le verre est une garantie de l'absence du sulfure de sodium, puisque ces deux corps se détruisent mutuellement; mais le sulfate de soude doit disparaître à la fin de l'opération.

Le talent du verrier consiste donc à se servir habilement de l'excès de sulfate de soude pour opérer la vitrification de la silice et à le détruire ensuite au moment de l'affinage, en évitant sa transformation en sulfure, parce qu'alors les gaz se produiraient de nouveau et l'affinage resterait incomplet.

On sait que, dans la fabrication du verre, l'excès de sulfate de soude est détruit par différents moyens, mais surtout par l'emploi des bûchettes.

Au moment où le sulfate de soude est soumis ainsi à l'action d'une matière organique, la formation du sulfure est indiquée par la coloration jaune que

prend le verre, coloration qui disparaît ensuite par raction de l'oxygène : le dégagement du soufre est rendu manifeste par la couleur des gaz.

Pendant Taffinage, le verre est constamment en ébullition, aussi est-il préférable de ne pas trop emplir les creusets au moment des enfournements : de cette manière on ne risque pas de répandre le verre sur le siège par suite de débordements, ce qui nuirait considérablement à la durée du siège et de la fosse à verre. Cette mousse de verre, obtenue pendant le travail de l'affinage, constitue un déchet « picadil » dont le fabricant a tout intérêt à diminuer la production.

Quelquefois, après l'afiinage, par suite d'un ralentissement trop brusque de la température, ou par un affinage incomplet, on voit à la surface de certains creusets un peu de « sel » (sulfate de soude) qui ne s'est pas combiné avec les autres éléments du mélange vitrifiable. On doit enlever ce « sel », et on le fait généralement à l'aide d'une cuillère, que l'on a soin de sécher, avant de la mettre au contact de ce « sel » ; sans cette précaution, et par suite de la décomposition instantanée de l'eau, au contact du sel liquide, il se produit une détonation très forte qui peut nuire à la solidité du creuset et à l'état de la voûte du four.

Lorsque l'affinage est terminé, on abaisse la température du four, jusqu'à ce que le verre ait acquis ce degré de consistance pâteuse qui est absolument nécessaire pour permettre le travail du verre, et même temps pour pouvoir le couler sans inconvénients.

Ce refroidissement du four qui dure de deux à trois heures se nomme la braise ou le tise froid. Par suite de cet abaissement de température, le verre devient plus dense et force les gaz renfermés encore dans sa masse à remontera la surface du creuset.

Coulage. — Les creusets sont successivement enlevés du four à l'aide d'une pince spéciale (fig. 146), placés sur un chariot et conduits jusqu'à une grue munie

d'une tenaille spéciale qui soulève le creuset (fig. 147) et l'amène au-dessus de la table, puis à l'aide d'un mouvement de bascule on renverse brusquement le creuset dont le contenu tombe sur cette table, qui a été préalablement saupou-

FiG. Ii6.

HENRIVAUX. — LE VERRE. 2G1

cirée de sable fin. Le verre, pâteux, commence à s'étendre de lui-même, on continue l'étendage à l'aitle d'un gros rouleau en fonte qui circule sur la table dans le sens de sa longueur ; ce rouleau pèse environ 4000 kilogrammes. La largeur de la glace, son épaisseur, sont réglées par des tringles de fer sur lesquelles le rouleau porte par ses extrémités (fig. 148).

Aussitôt que le rouleau a laminé le flol du verre, on pousse la glace ainsi produite dans le four à reciiire, « carcaise ».

Le spectacle actuel de la coulée, quoique moins solennel qu'il y a un siècle, est très beau; nous ne pouvons mieux faire que de donner ici la description de M. A. Cochin :

(( Quand on entre pour la première fois la nuit dans une des vastes halles de Saint-Gobain, les fours sont fermés et le bruit sourd d'un feu violent mais captif interrompt seul le silence. De temps en temps un verrier ouvre le pigeonnier

FiG. I i7.

du four pour regarder dans la fournaise l'état du mélange : de longues flammes bleuâtres éclairent alors les murailles des cœrcaises, les charpentes noircies, les lourdes tables à laminer et les matelas sur lesquels des ouvriers demi-nus dorment tranquillement.

» Tout à coup l'heure sonne; on bat la générale sur les dalles du fonte qui entourent le four, le sifflet du chef de halle se fait entendre et trente hommes vigoureux se lèvent. La manœuvre commence avec l'activité et la précision d'une manœuvre d'artillerie. Les fourneaux sont ouverts, les vases incandescents sont saisis, tirés, élevés en l'air, à l'aide de moyens mécaniques; ils marchent comme un globe de feu suspendu, le long de la charpente, s'arrêtent et descendent au-dessous de la vaste table de fonte placée avec son rouleau devant la gueule béante de la carcaise. Le signal donné, le vase s'incline brusquement, la belle liqueur d'opale, brillante, transparente et onctueuse, tombe, s'étend comme une cire ductile et, à un second signal, le rouleau passe sur le verre rouge; le rangeuVy les yeux fixés sur la substance en feu, écréme d'une main agile et

hardie les défauts apparents ; puis le rouleau tombe, ou s'enlève, et vingt ouyriers munis de longues pelles poussent vivement la glace dans la carcaise où elle

va se recuire et se refroidir lentement. On retourne, on recommence sans désordre, sans bruit, sans repos; la coulée dure envion deux heures; les creusets à peine replacés sont remplis, les fours sont refermés, les ténèbres retombent et

HENRIVAUX. — LE VERRE.

l'on n'entend plus que le bruit continu du feu qui prépare de nouveaux travaux. »

A côté de cette description et de la planche qui l'accompagne il est curieux de voir une coulée du siècle dernier (pl. XV).

Dans la carcaise la glace séjourne pendant trois ou quatre jours, en se refroidissant graduellement. Chacun de ces fours à recuire peut contenir deux ou quatre glaces. La théorie du recuit consiste en ce que la masse vitreuse étant maintenue pendant un certain temps dans un état voisin de la fluidité, la chaleur augmente le volume des parties extérieures et les rend assez peu résistantes pour permettre aux particules internes de se dilater et de se disposer régulièrement entre elles. M. Pellatt et M. Tomlinson ont démontré le bien fondé de cette explication.

La carcaise et le creuset ont une importance capitale dans le succès d'une fabrique de glaces.

Sans bons creusets on ne peut obtenir de haute température dans le four et parconséquent il est impossible de produire de beau verre.

Sans bonnes carcaises pas de rendement ; pour satisfaire à cette condition, les carcaises doivent donner des glaces planes, entières, (( bien recuites».

Deux points importants doivent être pris en considération dans la disposition des carcaises : le refroidissement rapide et régulier et la casse à éviter pendant le refroidissement, puis ensuite l'économie de combustible à réaliser par mètre carré de verre recuit.

Une carcaise est un four à voûte elliptique, à sole formée de briques posées de champ, bien dressées sur la face supérieure, reposant sur une couche de sable tamisé, d'un grain uniforme de finesse. Toutes les parties de la sole doivent se dilater librement; on vérifie après chaque défournement au moyen d'une longue règle bien droite, la sole des carcaises, afin d'avoir une surface plane, même légèrement creusée dans le voisinage des foyers; l'ouvrier chargé de ce travail s'appelle redresseur des carcaises. Une carcaise est chauffée par deux foyers, un à l'avant, un à l'arrière. La hauteur de la voûte ne doit être ni trop élevée, à cause de la dépense de combustible, ni trop basse, à cause delà qualité du recuit à obtenir. Une large ouverture à l'entrée permet l'enfournement et la sortie des glaces, cette ouverture est fermée par des tôles mobiles mues par des contrepoids. Chaque carcaise doit avoir sa cheminée spéciale, servant au chauffage et au refroidissement. Le tirage doit être suffisant pour permettre de chauffer une carcaise en trois ou quatre heures.

La sole doit reposer sur des voûtes afin d'obtenir un refroidissement plus rapide, refroidissement qui dure de trois à quatre jours. Au moment de l'enfournement des glaces dans la carcaise, la température doit être inférieure à celle du ramollissement du verre. On doit prendre, dans le refroidissement, de grandes précautions pour éviter la casse.

Depuis quelques années on a obtenu de très beaux résultats dans la construction et la conduite des carcaises, mais nous croyons que dans un avenir assez rapproché ces moyens de recuisson seront profondément modifiés.

Les glaces poussées hors de la table de coulage (la planche XIV donne la coupe et le plan d'une halle de fusion et de coulage) seraient alors placées dans un our, — vaste galerie — à sole mobile, chauffé méthodiquement, et dont la tem-

HENRIYAUX, - LE VERRE. 265

péralure décroissante serait en rapport avec le chemin parcouru par la sole mobile supportant les glaces destinées à être recuites, c'est-à-dire refroidies lentement; de cette façon, une galerie de refroidissement verrait les glaces provenant du laminage enlrer par une extrémité et sortir par l'extrémité opposée, préparées ainsi à la découpe. De cette façon, on éviterait la construction d'appareils d'une installation dispendieuse, d'une conduite délicate, et de résultats souvent incertains.

A sa sortie de la carcaise (pl. XVI) la glace est découpée, équarrie (fig. 449), à l'aide de diamants ou à l'aide de petites roulettes d'acier, roulettes trempées au mercure, roulettes enchâssées et mobiles dans une monture en fer

Fig. 150.

Fig. 151,

(fig. 150, 151). Cette opération de la découpe des glaces demande beaucoup de soins au point de vue de la constatation de défauts à éliminer, et aussi à cause des accidents à éviter dans le maniement des grandes glaces; aussi une installation spéciale est-elle nécessaire. La figure 149 en donne une idée.

DÉCOUPAGE DU VERRE PAR l'ÉTINCELLE ÉLECTRIQUE

Depuis la dernière Exposition d'électricité on a tenté toutes sortes de procédés basés sur l'emploi de cette force 'qui rend déjà de si grands services. Voici un procédé pour couper le verre à l'aide de l'étincelle électrique.

On se sert, à cet effet, d'une plaque rectangulaire en caoutchouc durci (0^,18 sur 1™,12) pour une batterie donnant des étincelles de 12 centimètres. La plaque est traversée par l'extrémité recourbée d'un fil de laiton, cette extrémité peut aussi être fixée à la plaque à l'aide d'une vis. Pour couper ou percer le verre, la plaque est placée de telle sorte que l'extrémité recourbée du fil de laiton qui la traverse soit dirigée en haut, tandis que le fil lui-même reste au-dessous. On réunit le fil à un pôle électrique; après avoir versé sur l'extrémité recourbée quelques gouttes d'huile d'olive, on pose dessus la lame de verre sur laquelle on veut agir, et l'on pose l'autre pôle sur le verre à travers lequel on fait ainsi passer des étincelles. En déplaçant lentement le verre sur la plaque de caoutchouc.

011 obtient une suite de petits trous suivant lesquels on peut briser le verre. L'huile d'olives a sans doute ici pour but d'isoler le fil métallique.

M. Gaiffe se sert pour couper le verre d'un chalumeau avec mélange de gaz et d'air ; il enveloppe la pointe du chalumeau d'une boîte creuse en forme de biseau. L'arête de ce prisme, percée d'une fente destinée à livrer passage à la flamme, est circulaire et épouse le contour des verres à couper.

On peut encore employer la méthode suivante pour couper le verre: On chauffe au rouge blanc une vrille très effilée et on la trempe dans un bain de mercure; on l'aiguise alors, puis on la plonge, au moment de s'en servir, dans une solution saturée de camphre dans l'essence de térébenthine ; le même liquide sert à humecter pendant l'opération la partie du verre attaquée, laquelle se perce avec autant de facilité et de netteté que du bois.

Procédé de M. Fahdt, de Dresde, pour couper les objets en verre et pour arrondir les arêtes. — Pour couper les objets en verre à dimensions, M. Fahdt, de Dresde, se sert de fds chauffés au rouge par l'électricité. La disposition employée dans ce but est représentée figure 452. Des vis en métal B, reliées avec les deux pôles d'une pile, peuvent être déplacées et fixées dans des rainures transversales d'une plaque A; un fil métallique D, serré par ses extrémités, dans des bornes qui forment la partie supérieure de ces vis, est appliqué à l'endroit où il s'agit de couper le verre, sur la circonférence de l'objet; ce dernier repose sur des galets, portés par les supports ou fourches C, et une pointe fixée à une tigeE l'empêche de reculer. Cette tigeE, de même que les supports C, peuvent être déplacés, quand cela est nécessaire, dans une rainure longitudinale de la plaque A. La fermeture du courant fait rougir le fil D, ce qui a pour objet d'échauffer les points de contact du fil avec l'objet qu'on fait tourner à la main, de façon que, par un refroidissement brusque, ou seulement par le contact avec un corps humide, il se produit une cassure fine suivant la ligne échauffée et une cassure nette.

Afin d'émousser les arêtes vives de la cassure, ces arêtes sont fondues au moyen de l'appareil représenté par la figure 152. A cet effet les verres sont placés sur des supports H, qui sont fixés à la chaîne G passant sur les poulies F. Celte chaîne reçoit un mouvement à intervalles, à l'aide d'un mécanisme approprié. A la fin de chacune des courses en avant de la chaîne, les verres viennent se placer devant une flamme pointue J, produite par un chalumeau ou une lampe d'émailleur ; une de ces flammes commence à les échauffer et la suivante fond les arêtes vives. Afin d'amener toutes les parties des arêtes vives devant la flamme, les verres reçoivent, en même temps, un mouvement de rotation au moyen de galets de frottement K, sur lesquels ils reposent par leurs pieds. Lorsque les verres ont été complètement arrondis sur les bords, ils sont d'abord conduits par la chaîne G dans un four à recuire, afin d'empêcher, par un échauffement régulier, que les parties fondues n'éclatent; les verres passent ensuite dans une chambre R, où on les laisse refroidir et au sortir de laquelle ils sont prêts à être livrés au commerce.

Les flammes J doivent pouvoir être réglées aisément, afin de les ajuster suivant la fusibilité plus ou moins grande du verre.

Travail mécanique des glaces. — A leur sortie des carcaises, et après leur équarrissage, les glaces ne sont pas transparentes, leurs surfaces sont rugueuses ; les surfaces ne sont même pas parfaitement parallèles; il s'agit de faire disparaître toutes ces aspérités et puis ensuite il faut rendre les glaces transparentes. Pour arriver à ce résultat on soumet les glaces à trois séries d'opérations obtenues à l'aide d'appareils mécaniques différents; ces opérations portent les noms de doucissage, de savonnage et de polissage.

Les appareils à doucir travaillent les surfaces brutes au moyen de lames en fonte (ou en fer) avec interposition de sable gros ou grès, de sable fin, et d'émeride diverses grosseurs qui donnent à cette opération le nom de savonnage.

Les appareils à polir travaillent les surfaces savonnées, parallèles, feutre sur verre, avec interposition d'oxyde de fer ou potée.

Les appareils à doucir sont de plusieurs sortes.

Jusqu'en 1768, le travail des glaces se faisait à la main (pl. XVII); la Compagnie anglaise de Ravenhead commanda à Boulton et à Watt, de Birmingham, vers cette époque, une machine à vapeur, qui paraît être la seconde machine à vapeur construite par ces célèbres constructeurs; l'année suivante le travail mécanique remplaçait, à Ravenhead, le travail manuel.

En 1820, Clément Desormes introduisit à la glacerie de Saint-Gobain des machines à dresser, qui furent construites en Angleterre, par Hall, de Dartford.

En 1824, Hoyau obtint un dressage et un doucissage parfaits de glaces de grandes dimensions au moyen d'une machine dont l'idée principale consiste dans la rotation rapide d'un ou plusieurs outils, rodoirs ou ferrasses, mobiles autour d'un axe vertical, tandis que la pièce à dresser se trouve sur une plateforme ou support à rotation excentrique par rapport au système précédent et présente successivement tous ses points à l'action de l'outil. C'est donc la généralisation du principe du tour appliqué au dressage mathématique de grandes surfaces.

En 1834, on reprit ces expériences en scellant plusieurs morceaux de glaces, les dressant et les dégrossissant à l'aide de ces moellons ou rodoirs.

Le mécanicien Ranvez mit en pratique les idées et les principes émis par Hoyau, et en fit une application au dressage des glaces de l'usine de Cirey.

En 1836, en Angleterre, Robert Griffiths et John Gold se firent breveter pour un appareil analogue.

Dun autre côté, M. Carillion devint, après 1815, le collaborateur des Dartigues et des Clément Desormes, et imagina un appareil à dresser basé sur le principe des planeuses anglaises et sur la rotation d'un moellon recevant, indépendamment du mouvement de rotation, un mouvement transversal et longitudinal.

Ces appareils, construits vers 1845, pour la glacerie Sainte-Marie d'Oignies, n'ont pas répondu aux résultats attendus et ont été abandonnés depuis une quinzaine d'années.

En 1862, en Belgique, MM. Bodson, Jacques et Lambot prenaient des brevets pour des appareils à dresser les pierres, etc. En 1868, la Compagnie de Floreffe obtenait un brevet pour des appareils à doucir basés également sur le principe du tour, appliqué au dressage.

HENRIVAUX. — LE YEllRE. 260

Le savonnage des glaces se fait également cà la machine depuis près de dix ans; les premiers appareils furent construits en 1849 en Angleterre par M. Obed Blake; les premiers appareils à savonner appliqués en Belgique, furent construits par Bernard, directeur de la glacerie Recquignies. Depuis, un grand nombre de brevets ont été pris sur le même sujet, à Floreffe, en 1858, à Roux en 1870; puis par M. Malevez vers 1875.

Pour le doucissage, les anciens appareils étaient formés d'une table fixe en pierre, sur laquelle étaient juxtaposées et taillées les glaces brutes.

Un long balancier en fer est suspendu au plafond de l'atelier par des chaînes et animé d'un mouvement de translation circulaire et entraîne dans le même mouvement une, deux etjusqu'à trois planches en bois de chêne, 'sous lesquelles sont vissées des lames de fer.

L'ouvrier doucisseur, qu'il se serve de cet appareil ou des suivants, projette successivement sur les glaces du gros sable, du sable fin; un courant d'eau continuel empêche ces matières de s'empâter entre les planchers et les glaces.

Les surfaces soumises à ce frottement s'aplanissent d'abord, puis se doucissent par l'empreinte de plus en plus fine qu'y laissent les grains des matières premières déjà indiquées.

Lorsqu'un côté des glaces est terminé, on les retourne de l'autre et on agit de même.

Une bouillie claire de plâtre sert à les sceller sur les tables. Des appareils plus récents, usités dans toute l'Allemagne, diffèrent de ceux- ci •

La table fixe en pierre y est remplacée par une grande table en chêne d'une superficie de 15 mètres carrés; cette table reçoit un mouvement rectiligne et lent de va-et-vient. Deux grands plateaux en fer ou en bois, sous lesquels sont vissées également des lames en fonte, reçoivent un mouvement de translation circulaire par l'intermédiaire d'un fort châssis en fonte; ce châssis est supporté par quatre manivelles de 0™,90 de diamètre.

Ce double mouvement, rectiligne pour la table et rotatif pour les plateaux, ainsi que cette grande superficie de (able, ont eu pour résultat de doucir deux fois plus vite que précédemment.

Cependant les surfaces obtenues ne sont pas encore parfaites et la casse atteint encore 4 à 6 pouf 100.

Un troisième genre, d'appareils à doucir, usité depuis longtemps en Angleterre et actuellement dans toutes les fabriques belges, l'emporte de beaucoup sur les deux premiers. Je veux parler de la plate-forme.

La table est en fonte ou en fer; elle est circulaire et animée d'un mouvement de rotation autour d'un pivot placé à son centre.

Deux plateaux à six ou huit pans, en chêne, pesant 200 kilogrammes chacun et sous lesquels sont encore vissées des lames en fonte, tournent au-dessus de la table et servent à doucir les glaces qui y sont scellées. Ils sont munis chacun d'un contrepoids, pour que l'ouvrier puisse ménager à volonté leur pesée sur les glaces.

Les plateaux sont supportés par un grand chariot transversal mobile sur quatre roues et d'un poids à peu près semblable à celui de la plate-forme.

270 ENCYCLOPÉDIE CllIMIQljE.

La table fait habituellement trente-cinq tours par minute; elle présente généralement un diamètre de S^jôO et pèse 12 à 15000 kilogrammes.

Le double mouvement de rotation de la table et des plateaux fournit un douci deux fois plus rapide que l'appareil précédent, des surfaces parfaitement planes et, malgré la vitesse et le poids considérable de l'appareil, une casse moindre; le prix du doucissage en a été de beaucoup diminué.

Afin de diminuer encore le prix de revient du douci, on a construit récemment des plates-formes d'un diamètre de 6"", 70. La table présente une superficie de 33 mètres carrés au lieu de 2G; la vitesse étant restée la même, la production, pour une même somme de main-d'œuvre, s'est élevée de 1500 à 1700 mètres de glaces doucies par mois et par appareil; la machine a été portée à 60 chevaux, avec détente et condensation. En présence de ce résultat, je ne doute pas qu'à l'avenir on n'augmente encore le diamètre des plates-formes et leur rendement.

Comme on le pense bien, une pluie de brevets est venue s'abattre sur cet appareil important.

Dans telle plate-forme, comme dans celle dont il vient d'être question, la table seule est commandée par la machine, les plateaux sont entraînés par le frottement des glaces; dans telle autre, les plateaux entraînent la plate-forme; dans telle autre encore, table et plateaux sont commandés par la machine, tournant parfois dans le même sens, parfois en sens contraire; parfois la table est rivée à son pivot, parfois elle peut s'en détacher pour être enlevée après chaque opération au moyen d'un chariot; parfois ce sont les plateaux qui peuvent s'écarter au moyen d'un autre chariot comme dans la première plate-forme décrite; d'autres fois deux tables sont travaillées en même temps par un seul et unique grand plateau; parfois la table est recouverte de lames de fer, parfois de tôles en fente; parfois elle est toute en bois, comme il en a été fait pour la Russie ; parfois la plate-forme est commandée par engrenage, par courroie ou directement parla manivelle de la machine; tantôt, enfin, la macliine est horizontale, tantôt verticale.

L'esprit des inventeurs, on le voit, s'est courageusement multiplié dans la construction de cet appareil et la nécessité d'échapper à la multiplicité des brevets a fait surgir des combinaisons de toute nature.

Les glaces étant doucies des deux côtés, on les passe à la seconde opération, le savonnage.

Par ce travail, les surfaces doucies sont, comme on l'a dit, frottées verre sur verre avec interposition de quatre numéros successifs d'émeri de plus en plus fin. Le mouvement est beaucoup plus lent qu'au douci, dix à quatorze révolutions par minute.

Il y a quelques années^ le savonnage se faisait partout à la main ; afin de réduire le coût de la main-d'œuvre, on a imaginé des appareils à savonner.

Ils sont actuellement de deux espèces; mais tous imitent mécaniquement le mouvement du savonnage à la main, qui consiste à promener sur une glace fixe une glace mobile dont le centre décrirait un 8 allongé.

Dans tous les appareils, la glace fixe repose sur une table en pierre, recouverte de toiles mouillées destinées à empêcher le glissement; habituellement la

HENRIVAUX. — LE VERRE.

table est fixe, on en a cependant construit depuis peu qui sont soumises à un mouvement de va-et-vient.

La première espèce d'appareils à savonner opère le mouvement de la glace mobile au moyen de deux bras de levier; la seconde espèce, au moyen d'un seul bras de levier.

Dans le premier système, les deux bras de levier partent du moteur et aboutissent à une caisse en bois, qui pèse sur la glace mobile; ils agissent comme les bras de l'homme; ils poussent et attirent successivement la caisse; mais comme l'un est en relard sur l'autre, la caisse et sa glace se meuvent tantôt de droite à gauche et tantôt de gauche à droite.

Dans le second système à un seul levier, le même mouvement se produit; seulement, comme la caisse n'est attaquée que par un point d'attnche au lieu de deux, elle ne tend plus à pivoter entre ces deux points et laisse par conséquent moins facilement échapper sa glace mobile ; de là moins de casses et moins d'accidents possibles.

Un appareil à deux leviers ne commande qu'une ou deux tables; celui à un levier peut en commander quatre; il peut savonner en même temps huit grandes glaces ou trente-deux petites; sa construction est moins coûteuse, le prix de revient de son travail est de 55 pour 100 du prix du savonnage à la main.

Le système à un levier, dont M. Delmarmol est l'auteur, ayant dû, comme toujours, éviter les brevets, fonctionne depuis sept ans, avec avantage sur le système à deux leviers.

Les glaces étant savonnées des deux côtés, on les soumet à la troisième opération, celle du polissage.

Depuis fort longtemps le polissage ne se fait plus à la main (pl. XVIII), mais au moyen d'appareils mécaniques de deux sortes : les plus anciens, qui impriment aux feutres ou polissoirs un mouvement de va-et-vient rectiligne (fig. 153); les nouveaux qui leur impriment un mouvement de translation circulaire.

Dans les uns comme dans les autres, la table est animée d'un mouvement rectiligne de va-et-vient; elle doit être carrée dans les anciens et peut être en parallélogramme dans les nouveaux; parfois elle repose simplement sur un chariot, d'autres fois elle y est rivée.

Les appareils à rotation, introduits seulement en 1870 en Belgique, détrônent complètement les anciens appareils par la rapidité du travail, ainsi que par la diminution qu'ils ont apportée dans le prix de revient du polissage. Ceux qui ont été introduits en Belgique à cette date, sont originaires de l'Allemagne ; leurs tables sont en chêne et mesurent 15 mètres de superficie; les polissoirs, au nombre de dix-huit, l'ont quatre-vingts révolutions par minute; en huit heures de travail un côté des glaces est poli; auparavant il fallait douze à quinze heures pour polir une surface de moitié plus petite; il fallait des ouvriers polisseurs spéciaux ayant fait un long apprentissage de plusieurs années; on a simplement, avec ce système, employé des femmes dont le travail, en général, est au moins aussi intelligent et aussi soigné.

Un grand châssis carré en fonte repose au-dessus de la table sur six manivelles; il est relié transversalement par trois lignes de poutrelles accouplées entre lesquelles sont mamtenues les broches des dix-huit polissoirs.

Trois ans plus tard, on a introduit en Belgique un appareil analogue d'origine française; il polit égalennent à rotation, suivant le principe de l'appareil allemand; mais sa table ne mesure que 12 mètres carrés ; il produit donc moins de verre poli que l'autre; il fonctionne avec douze polissoirs et travaille un côté en huit heures.

FiG. 153.

Élévation latérale, et coupe par le milieu de la longueur du coursier. — BB, fond du coursier; BBB, trompe servant d'embouchure au coursier du côté d'aval; BBBB, coursier du côté d'aval; BC, la grande roue à augets; E, tourillon à l'extrémité de l'axe; GG, hérisson fixé sur l'arbre; c, lanterne; d, manivelle de la lanterne; AX, coursier du côté d'amont, par lequel l'eau arrive sur la roue; II, tirant pour communiquer le tirant aux châssis; //, jumelles fixées sur les entre-toises de la cage de charpente qui renferme la grande roue NN ; LL, profils des longues barres du châssis inférieur; N,L, profil des longues barres du châssis de l'atelier supérieur; NN 13, LL 14, chaînes qui suspendent le châssis inférieur; elles sont mobiles aux points 13, 14; I d, troisième chaîne ou levier mobile au point 1, et dans la longue mortaise d duquel passe le coude de la manivelle, qui imprime à ces trois pièces un mouvement d'oscillation: 11, 3, LL, 4, leviers du premier genre mobiles en qui communiquent le mouvement au châssis supérieur N, L; ces deux leviers sont assemblés à charnière au châssis inférieur; 9, 10, 11, 12, règles fixées aux longs côtés du châssis inférieur, lesquelles portent Cliacune deux polissoirs ; g r, tables de pierres sur lesquelles les glaces sont scellées pour être polies; ft, ft, pierres sur lesquelles les tables sont posées.

Au second étage, o p, patins et chevalets de charpente qui portent les tables mm, nn, sur lesquelles les glaces sont posées pour être polies; N, L châssis supérieur; 3, 4, fourches qui tiennent les règles 5, 6, 7, 8, sur chacune desquelles il y a quatre polissoirs montés.

Je ne m'étendrai pas davantage sur le travail et les appareils du poli, j'ai voulu signaler seulement les points saillanis.

Je terminerai ce résumé par la description d'un appareil à sceller les glaces, qui est également originaire de l'Allemagne. Son côté remarquable est que,

HENIUVAUX. - LE VERRE. 273

jamais, il ne laisse échapper une glace à sceller; ses dimensions considérables permettent de sceller une glace de 15 mètres de superficie, mécaniquement; avec l'appareil ordinaire on ne peut arriver à de tels résultats.

Le but qu'on se propose, en faisant usage d'un appareil à sceller, est de disposer jointivement sur une table à polir une certaine quantité de glaces savonnées d'épaisseurs égales ou différentes, de façon à ce qu'elles présentent une seule et même surface parfaitement plane.

L'appareil ordinaire, usité en Belgique, se compose d'un châssis mobile dans lequel sont assujetties deux ou trois glaces épaisses formant une surface unie.

Ce châssis à glace se meut au moyen de chaînes et de cabestans, comme un couvercle à charnière; il s'ouvre pour recevoir les glaces à sceller et se referme pour les déposer sur une table à polir.

Mais dans ce mouvement, les glaces s'échappent facilement, tombent à terre, se brisent et blessent parfois les ouvriers scelleurs.

C'est pour parer à ce danger, à ces casses, en même temps pour arriver au scellage mécanique des grandes glaces, que l'appareil allemand a été conçu.

Il se compose d'une charpente de cinq mètres de hauteur, portant un arbre horizontal en fer; un cabestan imprime un mouvement de rotation à cet arbre qui, par l'enroulement de deux chaînes, fait monter ou descendre à volonté deux forts disques en fonte ; ceux-ci sont percés chacun de six trous dans lesquels on enfonce des broches attachées aux extrémités des tables à polir.

Dans cette position l'appareil permet d'élever ou d'abaisser ensemble une couple de tables à polir entre lesquelles se trouvent intercalées des glaces à sceller; au moment où ces deux tables sont élevées, on leur imprime un mouvement de rotation, en sorte que celle du dessous revient au-dessus; les glaces posées sur la première table se trouvent sur la seconde et s'y scellent au moyen d'une couche de plâtre versée d'avance; on redescend les deux tables, on enlève celle qui était primitivement en dessous et l'autre va au poli avec ses glaces scellées.

On conçoit que les glaces emprisonnées pendant le mouvement de rotation entre les deux tables ne peuvent plus s'échapper.

Sous le rapport de l'économie de casse cet appareil est excellent; les manœuvres seules étaient plus pénibles qu'avec l'appareil ordinaire ; aussi, pour parer à cet inconvénient, a-t-on appliqué la vapeur au cabestan, de sorte que tous les mouvements fee font mécaniquement avec moins de peine qu'autrefois.

Construit dans de telles conditions, ce système permet de sceller plus de 4000 mètres par mois.

Par le travail mécanique (doucissage, savonnage, polissage) la glace perd au moins le tiers de son épaisseur, par conséquent le tiers de son poids. Une glacerie produisant 100000 mètres carrés de glaces annuellement, soit en verre brut, environ 3 000000 de kilogrammes de verre, perd 1 000000 de kilogrammes de verre, c'est-à-dire une énorme quanlité de matières premières, de combustible, de main-d'œuvre, par suite de la nécessité d'obtenir une surface plane. En mettant en œuvre 1000000 de kilogrammes de verre perdu, qui s'ajoutent aux frais du travail de doucissage, savonnage, polissage, le prix de revient pourrait s'abaisser à un degré qui exercerait Finlluence la plus salutaire sur la

27i ENCYCLOPÉDIE CHIMIQUE.

fabrication. Actuellomeiit cette quantité énorme de verre, perdue par suile du mode de travail, est jetée avec les boues provenant du doucissage et le tout forme des amas encombrants qui nécessitent une nouvelle dépense pour les enlever des abords des glaceries. On voit donc tout l'intérêt qui s'attache à l'obtention immédiate d'une glace bien plane afin de diminuer le plus possible le travail d'user qui a de si grands et de six coûteux inconvénients,