FOYERS SYSTÈME MICHEL PERRET

Principe des foyers Michel Perret. — Les foyers de M. Michel Perret ont été étudiés en vue de l’utilisation, sans préparation aucune, des combustibles pulvérulents de qualité inférieure.

Leur point de départ est le foyer où M. Michel Perret réussit, en 1803, à obtenir la combustion régulière de la pyrite menue (bisulfure de fer), matière très pauvre au point de vue du calorique qu’elle peut produire par le grillage, et très difficile à brûler à cause de son extrême division et de sa densité (quadruple de celle du charbon).

Le résultat fut obtenu en étalant la pyrite en couche mince sur une dalle de matière réfractaire, au-dessus de laquelle était placée, à faible distance, une autre dalle également réfractaire. Cette dernière, faisant fonction de réflecteur, renvoie la chaleur développée sur la poussière en ignition dont elle entretient la haute température et sert en outre de support, par sa face supérieure, à une seconde couche de pyrite.

En superposant de la sorte six dalles, on obtient un ensemble de surfaces garnies de matières combustibles, qui s'échauffent successivement et progressivement les unes par les autres.

On donne d’ailleurs au travail une marche continue, en faisant descendre la pyrite d’étage en étage à des intervalles de temps réguliers, jusqu’à ce qu’elle arrive entièrement brûlée à la partie inférieure du four.

HENRI VAUX

Ce foyer, dit à étages multiples, a pu, presque sans changement, être appliqué aux charbons les plus pauvres, même à ceux qui ne contiennent que 25 pour 100 d’éléments combustibles. C’est le foyer de calorifère représenté par les figures 1,2 de la planche III.

Calorifère. — Le foyer est à six étages formés chacun d’une voûte en terre réfractaire, dont les arceaux sont d’une seule pièce. Quatres portes R (fig. 1) superposées servent au service qui consiste à faire passer successivement le combustible d’une dalle sur la dalle inférieure, au moyen d’un râble.

Cette opération est renouvelée, suivant les besoins, de une à quatre fois en vingt-quatre heures.

L’air est introduit constamment par des ouvertures a ménagées dans les portes ; enfin un registre, placé à la sortie des gaz de la combustion, permet de régler la marche du foyer, dont la consommation peut varier entre 2 et 8 kilogrammes de combustible par heure et par mètre carré de la surface d’un étage.

Il résulte de ces chiffres que ce foyer est susceptible d’une certaine élasticité ; mais il en résulte aussi que la combustion maxima qu’il comporte est faible par rapport à celle des grilles ordinaires.

L’emploi de ce genre de foyers est par suite limité aux applications qui n’exigent pas une forte somme de chaleur dans un laps de temps restreint. Par contre, il convient dans les cas où l’on a besoin d’une grande régularité de température, comme dans les chauffages d’étuves, d’ateliers, d’habitations et de serres.

Dans le calorifère à air chaud représenté par les figures 1, 2, l’air froid monte derrière le foyer par un carneau de 0m,700 X 600, suit la ligne indiquée par les flèches, lèche les tubes à fumée H, en tôle, placés sous la première tôle écran CD (fig. 1), retourne à l’extrémité de celle-ci pour revenir le long d’une seconde rangée de tubes à fumée I, entre les tôles écrans C D, E F, enfin vient s’accumuler à la partie supérieure dans une chambre où se font les prises d’air chaud pour le chauffage. Le type représenté est le typen°4.

Surface chauffée. — On peut chauffer avec cet appareil un édifice contenant 1200 mètres cubes d’air environ. M. Michel Perret construit couramment d’autres appareils plus petits, pouvant chauffer des volumes d’air variables, à partir de 500 mètres cubes et au-dessus.

Les creusets destinés à la fabrication du verre à vitres sont généralement ronds et de forme légèrement conique. Les creusets des glaceries sont légèrement ovales, afin de prendre moins de place dans les fours; ces creusets sont rangés les uns à côté des autres dans le sens de leur longueur et perpendiculairement à l’axe du siège sur lequel ils reposent. Il n’est pas indifférent de donner aux creusets une épaisseur quelconque; la hauteur doit être en rapport avec la longueur des outils de l’ouvrier verrier, ou avec la capacité que l’on doit obtenir; les petits creusets ont cependant proportionnellement une hauteur plus grande que les grands creusets. La hauteur moyenne adonner aux creusets lors de leur construction varie entre 0m, 70 et 0m,80, ce qui donne environ 0m, 05

à0m,70 de profondeur, 0m,10 d’épaisseur au fond, et une épaisseur proportionnelle pour les parois.

La capacité des creusets varie beaucoup suivant les pays ; en Bohême, les creusets sont très petits, en Allemagne également, moins cependant qu’en Bohême. En Belgique, depuis dix ans, on a augmenté énormément la capacité des creusets, et par conséquent leur épaisseur ; la hauteur n’a guère été modifiée. Quant à l’épaisseur des creusets, s’il y a intérêt à l’augmenter pour obtenir plus de solidité, plus de résistance au feu et à l’action corrosive des alcalis, il y a nécessité à ne pas dépasser certaines limites, la qualité du verre pourrait s’en ressentir, il en est de même pour la grosseur du ciment entrant dans la composition de la pâte réfractaire. Nous pensons qu’un creuset contenant 600 à 700 kilogrammes de verre présente une capacité très suffisante dans certains cas; forcer cette capacité, c’est un acheminement vers le four à cuve, ou à creuset unique, et cette conséquence s’imposera, croyons-nous, aux fabricants de verre à bouteilles, comme aux fabricants de verre à vitres et de gobeletterie.

Dans la fabrication du cristal, les creusets sont recouverts d’un dôme, ils sont couverts et contiennent à l’intérieur un anneau en terre de même composition que le creuset, lequel est un flotteur nageant à la surface du cristal. A la cristallerie de Saint-Louis on fabrique le cristal dans des pots découverts semblables à ceux des verreries.

Les creusets, avant d’être introduits dans les fours de verreries, doivent avoir subi une dessiccation lente, progressive, variant de deux mois au minimum à huit ou neuf mois. Une fois secs, les creusets sont mis à l’« arche », four spécial contenant de 2 à 4 creusets, chauffés graduellement pour ne pas écorner les creusets. Ces arches doivent êtres chauffées avec prudence et par des ouvriers expérimentés; celte cuisson des creusets dure généralement de deux à trois jours, après quoi ils sont portés rouges dans le four de fusion et d’aftînage.

Un verrier doit fabriquer également ses dalles, ses briques, en un mot tous ses matériaux réfractaires. Ces matériaux sont moulés, et pour cela on emploie divers moules ou cadres en bois tels que la figure ci-contre les représente (fig. 45). Cette figure représente des cadres déjà anciens, mais auxquels il n’y a rien à changer pour la fabrication actuelle. Les briques et dalles une fois moulées sont rebattues — et pour cela on emploie des presses spéciales, comme les presses Brethon par exemple, — séchées et cuites dans l’usine même.

La poterie d’une verrerie doit être bien groupée, de façon à éviter des manutentions inutiles et coûteuses. Voici un dessin de poterie, représentant une des combinaisons que l’on peut adopter.

Dans cette disposition, le bâtiment destiné à la fabrication des produits réfractaires d’une glacerie ou d’une verrerie, est composé de trois étages et d’un sous-sol (pl. IV et V).

Au sous-sol se trouvent les magasins à terres, chauffés, comme les autres étages du reste, par des calorifères système Perret.

Au rez-de-chaussée se trouvent placés les broyeurs, les mélangeurs, les malaxeurs, laminoirs, l’épluchage des terres, la presse à comprimer les terres pour briques ou pièces spéciales, puis le four à cuire ces produits. Des monte-

HENRIVAUX