FABRICATION DU VERRE SOLUBLE AU MOYEN DE LA FARINE FOSSILE

L’idée d’employer delà farine fossile pour préparer le verre soluble a été mise en avant il y a une vingtaine d’années déjà et Liebig conseilla même cette méthode comme étant la plus rationnelle. Cependant cette application est restée jusqu’ici extrêmement limitée : à part quelques tentatives isolées, notamment celle de la fabrication du silicate de potasse, l’industrie du verre soluble s’est abstenue entièrement d’utiliser cette forme particulière de l’acide silicique soluble.

Les méthodes anciennes sont donc toujours en faveur et principalement deux ystèmes, dont l’un est employé en Angleterre et l’autre sur le continent. Dans la méthode anglaise, on prépare le verre soluble en faisant bouillir du silex dans uûe lessive caustique, tandis que, dans le procédé en usage sur le continent, on fabrique d’abord un verre à l’aide de sable, de soude, de sulfate et de charbon et on rend ce verre soluble par l’action de la vapeur d’eau sous pression. L’avantage de l’emploi du silex en Angleterre résulte de l’abondance et du bas prix de cette substance dans cette contrée, et même en Allemagne, la farine (l’action chimique étant identique) ne pourrait peut-être pas concourir avec le flint, qui est moins coûteux. Mais la farine fossile présente l’avantage d’être beaucoup plus aisément soluble que le silex.

Le flint, brisé en morceaux de 1 centimètre cube environ, et soumis pendant six à huit heures, sous l’influence d’une pression de vapeur de 4 1/2 à 6 atmosphères, à l’action d’une lessive alcaline d’une densité de 1,25 à 1,30, ne fournit qu’un verre très alcalin caustique; ce verre contient environ 1 d’alcali pour 2 de silice. Avec la farine fossile, en employant des lessives d’une densité de 1, 2 et une pression de vapeur de 3 atmosphères, on obtient déjà au bout de trois à quatre heures un verre plus neutre, renfermant 3 de silice pour 1 d’alcali. Ainsi donc, tandis que le silex ne fournit que très difficilement un silicate que l’on peut mettre à côté de celui retiré du flint, sous le rapport de sa teneur en silice, le résultat est très aisé à obtenir avec la farine fossile. Le fait que cette dernière n’est pas encore parvenue à détrôner le flint doit être attribué à des considérations étrangères et accidentelles.

D’abord, la farine fossile devrait être calcinée ; cette opération est très longue, parce qu’elle ne doit pas laisser subsister dans le produit une trace des matières organiques que l’on rencontre dans les terres naturelles; si cette condition n’était pas observée, on obtiendrait, par le lessivage, une solution de couleur brune ou jaune, difficile à vendre dans le commerce. Le minerai est extrêmement volumineux et conduit fort mal la chaleur, de sorte qu’il ne se calcine pas facilement; cet inconvénient a suffi pour faire rejeter, par les fabricants de verre soluble, l’emploi de la farine fossile au point de vue de l’économie. C’est seulement dans ces derniers temps que MM. Grime et Hagemann ont introduit dans le commerce un produit calciné d’un prix relativement peu élevé et l’on peut soulever de

nouveau la question de savoir si le procédé humide au moyen de la farine fossile n’est pas préférable à l’emploi du flint.

M. F. Capitaine a entrepris dans ce but une série d’expériences exécutées sur une grande échelle. Les lessives employées étaient préparées, en partie, au moyen de soude caustique, et en partie au moyen de carbonate de soude, elles avaient une densité de 1,22 à 1,24, chiffre qui a été reconnu comme le plus avantageux. Un réservoir muni d’agitateurs était rempli aux deux tiers environ de son volume de lessive et l’on y ajoutait la quantité voulue de matière bien calcinée, tout en maintenant les agitateurs en mouvement. La proportion de farine à employer est facile à calculer d’après cette donnée qu’une partie de soude hydratée dissout environ 2,8 parties de farine chimiquement pure; la composition de la matière calcinée varie très peu. Une lessive du degré indiqué ci-dessus suffit pour former une bouillie assez légère, qui ne présente pas une grande résistance ' à l’action des agitateurs. Si l’on fait ensuite arriver de la, vapeur, la dissolution se produit très rapidement dès que la pression atteint environ trois atmosphères dans le réservoir et, au bout de trois heures à peu près, la silice est complètement dissoute. L’expérience enseigne bien vite à reconnaître quand on est arrive au point d’arrêt, à l’inspection de la couleur du liquide et à ce caractère que la prise d’essai se clarifie très rapidement. La couleur des matières étrangères en suspension est alors d’un rouge brique foncé. Si l’on a employé un excès de farine ou si la cuisson n’a pas duré assez longtemps, la couleur est d’un blanc rougeâtre et la solution ne se clarifie pas par le repos. Un léger excès de silice non dissoute rend déjà la solution trouble pendant un temps très long et la filtration ne sépare même que très difficilement cet excès de silice.

Cependant il est facile d’éviter cet inconvénient dans la pratique et d’obtenir toujours un produit, uniforme et se clarifiant facilement. Il importe toutefois d’observer encore une condition. Si l’on s’est servi d’une lessive trop concentrée d’une densité de 1,3 par exemple, on obtient un verre soluble d’un poids spécifique de 1,22 à 1,25; or une solution aussi concentrée ne dépose que très lentement à cause du sable fin et de l’oxyde de fer qu’elle tient en suspension et une semaine n’est pas trop pour obtenir la clarification de la liqueur. On doit donc conseiller de ne pas employer une lessive trop dense, afin d’avoir une solution d’une densité maxima de 1,18.

On comprend pourquoi le verre soluble obtenu est un peu moins dense que la lessive; cela provient du mélange de la vapeur condensée pendant la dissolution. Si le silicate a une densité supérieure à 1,18, le mieux est d’y ajouter une quantitée d’eau suffisante ; la clarification se produit alors très vite et au bout de vingt-quatre heures le liquide est parfaitement blanc et clair. Le dépôt qui se forme, composé de sable et d’oxyde de fer, est un peu plus abondant que celui obtenu dans la dissolution du flint; mais il est facile à laver et, en le mélangeant avec du verre soluble dilué, il fournit un enduit d’un bon emploi.

Pour la préparation du silicate de potasse, qui doit contenir une proportion de silice aussi forte que possible pour les usages chirurgicaux, la farine fossile convient parfaitement. On doit, dans ce cas, faire durer la cuisson dans le réservoir une ou deux heures en plus et ajouter 10 à 15 pour 100 de farine de plus que pour le silicate ordinaire; de cette manière, on peut obtenir un

HENIUVAÜX. — LE VERRE.

liquide si riche en silice qu’il commence déjà à se prendre en gelée quand sa densité est de 1,32.

La farine fossile peut égaleraient être employée en combinaison avec le ftint. On commence d’abord par fabriquer, à l’aide du flint, un verre caustique que l’on transforme ensuite en silicate neutre en le faisant agir dans un second appareil en présence delà farine ; on peut aussi n’employer qu’un seul appareil et ajouter à la solution de flint la quantité voulue de farine.

Pour ce qui concerne le côté économique du système, l’auteur a trouvé que la méthode humide peut concourir avec le procédé au flint partout où les frais de transport n’élèvent pas le prix de revient de la farine fossile au delà de 15 à 20 pour 100. Ceci suppose un mode rationnel de lessivage automatique de la soude, et la possibilité d’acheter à bas prix la farine fossile calcinée. Le principal avantage de ce procédé est de supprimer les fours de fusion et les désagréments qu’ils entraînent.

SILICATES ALCALINS SOLUBLES

Procédé par voie humide. — La silice employée dans cette opération est la pierre à fusil (silex pyromaque), qui abonde dans la craie des environs de Lille. M. Kuhlmann chauffe d’abord ces pierres jusqu’au rouge, puis il les jette dans de l’eau froide pour les étonner. Non seulement cette opération amène la désagrégation du silex, mais elle détruit, eu outre, les matières bitumineuses qui lui donnent sa coloration foncée. Ainsi préparées, les pierres sont placées en couches épaisses sur une plaque de fer perforée, et suspendues dans une chaudière autoclave à une distance d’environ 0m,10 du fond, de manière à empêcher leur contact avec les parties du récipient qui sont directement exposées à l’action du feu.

On y introduit alors une solution de potasse ou de soude caustique d’une densité de 1,16(20 degrés B.) et on ferme parfaitement la chaudière. Celle-ci, qui est en tôle d’une épaisseur de 0m,012 à0m,013 environ, est ensuite chauffée à feu nu jusqu’à ce qu’on obtienne une pression de six atmosphères, que l’on maintient pendant cinq ou six heures. On enlève ensuite le feu au moyen d’un ringard, et on fait écouler la solution de silicate, dont la densité varie de 1 , 26 à 1 , 28 (30 ou 32 degrés B.). Par la voie humide, et de la manière qui vient d’être décrite, il est impossible d’obtenir des solutions plus concentrées. Si l’on essaye de produire des solutions siliceuses plus denses, en employant des lessives alcalines d’une densité supérieure à 1/16, il se précipite une grande quantité d’un silicate insoluble (probablement très acide), et le composé qui reste en dissolution paraît être un silicate alcalin avec excès de base.

Pour ce mode de fabrication, Kuhlmann a également essayé d’employer ! une espèce de silicate hydraté, formé principalement de la carapace siliceuse des infusoires, dont on trouve des gisements considérables dans le Hanovre . Kuhlmann préfère son procédé reposant sur l’emploi du silex et du sable, parce qu’il obtient ainsi des silicates plus incolores.

Procédé par voie sèche. — On emploie de grands fours à réverbère pourvus de deux foyers (un à chaque extrémité de la sole), et dans lesquels on dépose le mélange de sable et de carbonate de potasse ou de soude. Le choix de l’alcali et les proportions du'mélange dépendent de l’emploi auquel est destiné le silicate. Pour la peinture murale, M. Kuhlmann préfère la potasse en raison de son pouvoir dissolvant plus énergique sur la silice. Pour chaque équivalent de potasse, il ajoute deux équivalents de silice; il obtient ainsi un produit dont la solution peut être concentrée à une densité de 1,32 (35 degrés B.) sans qu’elle se solidifie. Le silicate de soude est cependant beaucoup plus demandé, à cause de son prix moins élevé ; et, en réduisant dans ce produit la proportion de silice à un équivalent et demi, M. Kuhlmann obtient un composé dont la solution peut être concentrée à une densité d’environ 1,532 (50 degrés B.) sans se solidifier. On utilise principalement ce silicate sodique pour remplacer les bains employés pour la fixation des mordants dans les manufactures de toiles peintes. Dans le cours de ces dernières années, on a en outre consommé, tant en France qu’en Angleterre, des quantités considérables de silicate de soude pour la fabrication du savon. On peut l’employer avec avantage comme un substitut de la résine, qu’on ajoute abondamment à plusieurs variétés de savon.

Kuhlmann se sert, comme silice, d’un sable pur qu’on trouve dans les environs de Creil, et dont on consomme de grandes quantités dans les manufactures de verres à vilres. Il retire la majeure partie de sa potasse des résidus liquides de la distillation des mélasses de betterayes, et il lui fait subir, pour cet usage, une purification très soignée. Il emploie également un carbonate de potasse fabriqué à l’aide du sulfate de potasse, d’après le procédé Leblanc. Son carbonate de soude est de même obtenu d’après la méthode Leblanc, mais il raffine presque jusqu’à pureté chimique. 11 prévient la coloration foncée que la fumée du combustible pourrait donner aux produits du four, en ajoutant au mélange 3 ou 4 pour 400 de nitrate de soude ou de potasse.

Les nitrates de soude et de potasse sont encore utilisés plus directement dans celte fabrication d’après un procédé imaginé par M. Kuhlmann fils. Il décompose le nitrate de soude au moyen de sable, dans des fours à réverbère, condensant l’acide nitrique qui se produit en grandes quantités, et obtenant ainsi une masse poreuse qui, suffisamment chauffée, fournit du silicate de soude. On peut également appliquer ce procédé ingénieux à la fabrication du silicate de potasse, et, en substituant au sable de l’alumine ou de l’argile plastique, obtenir delà même manière de l’aluminate de soude ou de potasse.

Le verre soluble en solution, mélangé avec de la chaux caustique, passe rapidement à l’état de pâte visqueuse ; en se desséchant, cette pâte durcit peu, se crevasse et tombe en efllorescence sous l’action d’un carbonate alcalin.

La chaux, la magnésie, l’oxyde de zinc agissent très énergiquemetit sur le verre soluble, il y a là une action chimique ; la silice, avec une partie de la potasse s’unit à la magnésie, à la chaux, ou à l’oxyde de zinc, et il se forme en même temps un peu de carbonate de potasse. La craie mise en contact avec une dissolution de verre soluble y prend une grande dureté, il y a là simplement une dessiccation de la solution qui est absorbée par la craie.

Le verre soluble est précipité de ses solutions par les chlorures et les car-

bonates alcalins, par l’alcool ; il absorbe l’acide carbonique et perd sa solubilité.

Le verre soluble est un véritable ciment pour coller la pierre, le verre, la porcelaine.

On a récemment employé les silicates alcalins pour préparer des objets xyloplastiques en imprégnant avec le verre soluble du bois désagrégé par l’acide chlorhydrique.

On a proposé l’emploi du verre soluble mélangé à l’apprêt des étoffes, des tissus, etc., pour s’opposer à leur combustion avec flamme. Il en est de même du mélange de phosphate et de sel ammoniac, de tungstate de soude mélangé d’amidon, etc. On a employé ce composé pour garantir les bois de l’action du feu et de la pourriture, comme les anciens employaient du reste les dissolutions de sels alcalins, les sels d’alumine, d’aluns, etc.

La plupart de ces applications ont échoué dans la pratique, elles n’avaient rien de nouveau. Les architectes grecs et romains ont pratiqué, pour rendre incombustible et inaltérable à l’humidité le bois des remparts ou des fortifications, des théâtres ou des édifices publics, certaines dissolutions de sels d’alumine, ou de sels alcalins. En 1740, le chimiste suédois Faggot, puis Salberg, proposaient pour ces mêmes applications le sulfate de fer et l’alun. Gay- Lussac en 1811 proposa pour cet usage le phosphate d’ammoniaque, M. de Brézen le sulfate d’ammoniaque et l’alun, M. Morin l’oxyde de zinc, M. H. Masson en 185G proposa le chlorure de calcium.

La multiplicité des moyens proposés prouve que si les applications sont importantes, les moyens proposés sont loin d’être parfaits.

Kuhlmann, auquel la science appliquée à l’industrie est redevable de si nombreuses et importantes découvertes, et dont le nom est intimement lié au silicate de soude ou de potasse, trouva des applications plus rationnelles du verre soluble. Les Comptes rendus de V Académie des sciences renferment de 1841 à 18G3 de nombreux et importants mémoires dans lesquels Kuhlmann expose sa théorie sur l’emploi des silicates solubles comme préservatifs des matériaux de construction. Voici l’expo'sé et le résumé de ces théories et de leurs applications (1).

Lorsqu’on met en contact de la chaux grasse délayée dans de l’eau avec une dissolution de silicate de potasse ou de soude, la potasse ou la soude sont éliminées et l’acide silicique en se combinant à la chaux se substitue àunepartiede l’eau qui l’imprégnait et qui formait une pâte susceptible de se délayer indéfiniment dans ce liquide. Cette combinaison donne à la chaux la nature d’une matière plastique, laquelle, surtout si elle a subi l’action de la chaleur, ne blanchit plus l’eau qui la baigne. Lorsque cette chaux ainsi convertie en un silicate basique, se trouve dans les constructions mise en contact avec l’air, elle absorbe l’acide carbonique et se tranforme peu à peu en siliciocarbonate de chaux.

Si au silicate de potasse on substitue l’aluminate de potasse ou de soude, des phénomènes analogues se produisent.

(1) On consultera avec fruit l’important recueil des Recherches scientifiques et publications diverses, de M. Kuhlmann. Paris, Masson, 1878.

Silicatisation des enduits au mortier de chaux grasse. — Lorsqu’on arrose les murailles avec des solutions de silicate de potasse ou de soude, une réaction immédiate se produit par la transformation en silicate de chaux, de la chaux hydratée qui fait partie des enduits, si anciens qu’ils puissent être. Une partie de la potasse ou de la soude est éliminée. Le silicate, qui dans sa transformation se trouve intimement lié avec du carbonate de chaux, constitue ainsi un composé analogue à celui que donne l’exposition à l’air du mortier hydraulique, obtenu artificiellement par voie humide. Si le silicate alcalin est en excès, la réaction continue avec le carbonate lui-même en vertu de la propriété que nous allons analyser.

Silicatisation des calcaires poreux. — Le carbonate de chaux naturel en contact avec le silicate de potasse ou de soude, se comporte en partie comme la chaux caustique. Il élimine par son seul contact avec le silicate alcalin la potasse ou la soude et l’acide silicique forme avec le carbonate de chaux, le même siliciocarbonate dont nous avons précédemment signalé la formation dans le durcissement des chaux hydrauliques et des plâtrages à la chaux grasse. C’est toujours du siliciocarbonate de chaux qui prend naissance.

Ce qui vient à l’appui de l’explication des phénomènes qui s’accomplissent dans ces transformations, c’est que dans ces circonstances, même la dernière, il y a élimination de potasse ou de soude à l’état caustique et que la craie par son ébullition avec les silicates alcalins solubles, peut enlever à ces silicates jusqu’à la dernière trace de silice, tout en retenant l’acide carbonique qui entre dans sa composition.

Il faut donc le reconnaître, les carbonates calcaires exercent une action basique en présence de l’acide silicique qui n’est retenu par la potasse ou la soude que par une affinité des plus faibles.

On voit quel enchaînement intime il existe entre ces phénomènes qui tendent tous au même résultat, savoir la formation d’un siliciocarbonate de chaux hydraté susceptible de perdre successivement son eau d’hydratation, et d’acquérir la dureté caractéristique des ciments hydrauliques.

Silicatisation du plâtre. — L’action des silicates solubles sur le plâtre diffère essentiellement de celle qu’exercent les silicates solubles sur les calcaires : les phénomènes ne sont pas les mêmes, et l’on doit ajouter que les résultats au point de vue de l’application pratique sont plus incertains et par conséquent plus difficiles à obtenir. Les silicates alcalins en contact avec le sulfate de chaux donnent lieu à une double décomposition: à côté du silicate de chaux, il se torme du sulfate de potasse ou de soude.

Or on sait que ce dernier sel, par sa cristallisation, tçnd à détruire les calcaires poreux ; on s’en sert pour éprouver les pierres gélives. Dans le durcissement du plâtre la première précaution est donc d’employer exclusivement le silicate de potasse.

Mais là n’est pas le plus grand inconvénient; l’action des silicates alcalins sur la pierre calcaire poreuse est une action successive et lente qui est extrêmement favorable à la consolidation des molécules siliceuses, tandis que celle qu’exer-

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cent ces sels sur le plâtre est rapide, en quelque sorte instantanée; de là résulte un gonflement des plus considérables qui donne au plâtre une grande porosité, lorsqu on gâche ce corps avec la dissolution siliceuse, et qui amène en peu de temps des déplacements d’écailles, lorsqu’on opère sur du plâtre moulé ou mis en œuvie dans nos constructions, aussi, dans toutes les circonstances dans lesquelles il est question de l’application des silicates solubles à ce durcissement du plâtre, il y a lieu d insister sur la nécessité de l’emploi de dissolutions beaucoup plus faibles que celles applicables au durcissement des pierres calcaires.

Au point de vue du durcissement du plâtre, il est à regretter que la silicatisation pai 1 acide hydrofluosilicique présente egalement le grand inconvénient délaisser dans la masse de l’acide sulfurique susceptible d’en altérer la solidité.

Silicatisation des 'pointures à fresque. — Lorsqu’on applique les moyens de silicatisation proposés par Kuhlmann, aux travaux de peinture à fresque, les phénomènes qui s accomplissent sont exactement les mêmes que ceux signalés pour la silicatisation des mortiers de chaux grasse.

On sait que dans cette peinture les couleurs broyées à l’eau sont appliquées sur un enduit de chaux grasse et de sable, pendant qu’il n’est encore que raffermi et que les couleurs se trouvent ainsi fixées par le carbonate de chaux lui-même dont les pellicules cristallines viennent envelopper les couleurs et leur donner un aspect mat et vaporeux, qui donne une grande valeur artistique à ce genre de peinture.

Lorsqu on arrose avec des pompes les surfaces de muraille recouvertes de peinture, les parties superficielles du mastic de chaux grasse prennent la composition et les propriétés des ciments hydrauliques et acquièrent la dureté.

Peinture siliceuse au pinceau. — Dans cette peinture, avec des couleurs broyées au silicate, les carbonates et les oxydes qui font partie des couleurs forment lentement des combinaisons intimes avec l’acide silicique, et la potasse ou la soude est déplacée. Si la couleur est une matière inerte non susceptible de combinaison chimique, il se produit, par la seule action de l’acide carbonique de 1 air, une pâte siliceuse qui constitue un ciment extrêmement adhérent, et qui acquiert en peu de temps, par l’élimination des alcalis, une entière insolubilité, i Loisque ces peintures s’appliquent sur des murailles en plâtrage à la chaux, ou : en pierre calcaire, 1 adhérence devient plus intime, le silicate alcalin agissant à la fois sur la matière colorante et sur le carbonate de chaux de la muraille.

Dans ce dernier cas il devient essentiel pour éviter l’appauvrissement trop prompt de la couleur de son ciment siliceux d’arroser les murs, au préalable de l’application des couleurs, avec une faible dissolution de silicate alcalin.

De même que pour le plâtre, il est des couleurs qui sont trop vivement et trop profondément altérées dans leur nature par leur contact avec les silicates i alcalins , c est ainsi que la céruse, le chromate de plomb et quelques autres sels ! <iui se transforment en un silicate gélatineux, doivent être écartés avec le j même soin que ceux qui sont altérés par la réaction des silicates.

Impression siliceuse. — Lorsque les silicates sont bien saturés de silice, le papier sur lequel l’impression a lieu ne s’altère nullement, mais on est cependant en droit de se demander si aucune réaction n’aura lieu avec le temps.

Quant à l’impression sur étoffes, après quelque temps d’exposition à l’air, la silice est fixée et le lavage enlève la potasse ou la soude.

Les parties de silicate qui auraient conservé de la solubilité peuvent être fixées par un léger savonnage ou même par un bain de sel marin, ce corps étant susceptible de former avec les silicates alcalins un composé peu soluble dans l’eau.

Injection siliceuse. — En étendant l’application des silicates solubles, à l’injection artificielle de toutes les pierres poreuses et en général des matières organiques et inorganiques, il n’y avait plus à attribuer le durcissement de ces corps à d’autres réactions qu’à la décomposition des silicates par l’action lente de l’acide carbonique de l’air et à la contraction graduelle de la silice.

L’absorption du silicate est variable avec la porosité de la pierre, mais en général la dépense n’atteint pas le prix de 1 franc par mètre carré.

On a fait l’application du silicate de potasse lors de la restauration du Louvre et des cathédrales de Paris, de Chartres, de Poitiers. Voici comme on a opéré: les murs sont d’abord lavés à l'eau au moyen de brosses, ou d’injections, à l’aide de pompes. On lance ensuite la solution de silicate, marquant 6 degrés aréométriques; cette solution est reprise, lancée de nouveau, jusqu’à ce que l’on constate la formation d’une couche gélatineuse à la surface des murs. En donnant plusieurs couches ou plusieurs injections à quelques jours d’intervalle on augmente la densité de la solution. Cette manière de faire est assez usitée en Allemagne, où l’on silicatise généralement les édifices publics.

Si dans la préparation des couleurs on remplace l’huile de lin et l’essence de térébenthine pour le verre soluble, on obtient une peinture supérieure par sa solidité à toutes les peintures employées jusqu’ici ; l’application de cette peinture c’est la stéréochromie qui a été indiquée par Fuchs, mise en pratique et perfectionnée par le peintre V. Kaulbach. R. Wagner donne des détails sur l’emploi de cette peinture qui, abandonnée en France, est très en vogue en j Allemagne, où l’on sait en tirer un très bon parti. La cour du Palais-Royal de | Munich est peinte en stéréochromie. En Amérique, on emploie également cette i peinture, de même qu’on y durcit les pierres de construction parla silicatisation. Dans la stéréochromie, le fond, c’est-à-dire le crépi, comprenant le fond inférieur et le fond supérieur , doit être l’objet de soins tout particuliers. On doit donner au fond, dans toute son épaisseur, une dureté égale à celle de la pierre et faire en sorte qu’il se confonde avec le mur. Le premier crépi ou fond infé- ■ rieur est fait avec un mortier de chaux. On doit ensuite abandonner pendant j quelques jours ce crépi à l’action de l’air, afin qu’il se sèche et puisse se carbonater ; cela lait, on l’imbibe avec le verre soluble : verre soluble à base de soude, j ou verre soluble double.

Lorsque le tond inférieur a été solidifié de cette manière, on fait le fondl supérieur, qui doit recevoir la peinture; ce fond, analogue au fond inférieur, doit former sur celui-ci une couche d’une ligne d’épaisseur environ et avoir une

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surface aussi plane que possible, et, lorsqu’il est sec, on le frotte avec un grès (in, afin d’enlever la couche mince de carbonate de chaux, qui s’est formée pendant la dessiccation et qui empêcherait l’absorption de la solution de verre soluble, et afin de donner en même temps à la surface la dureté nécessaire. Dès que le fond inférieur est bien sec, on l’imprègne de verre soluble, afin de lui donner la consistance convenable et afin qu’il se confonde avec le fond sousjacent. Sur le fond supérieur tout à fait secon applique les couleurs simplement avec de l’eau pure en arrosant fréquemment le mur avec ce liquide. Il ne reste plus maintenant qu’à fixer les couleurs, ce à quoi est destiné le verre soluble fixateur mentionné plus haut. Mais comme les couleurs n’adhèrent que très faiblement et quelles ne permettent pas l’emploi du pinceau, le verre soluble est projeté sur la peinture sous forme d’une poudre fine ou d’un brouillard au moyen d’un pulvérisateur imaginé par Schlolthauer et perfectionné par Y. Pettenkofer. Lorsque les couleurs sont bien fixées, la peinture est faite. Pour terminer, on la lave au bout de deux jours avec de l’esprit-de-vin, qui enlève les impuretés et la poussière ainsi qu’un peu d’alcali mis en liberté. Comme fond de peinture, Y. Fuchs recommande un mortier de verre soluble consistant en un mélange d’une dissolution de verre soluble avec du marbre pulvérisé, de la dolomie, du sable quartzeux et de la chaux délitée. Comme couleurs stéréochromiques on emploie: blanc de zinc, vert de chrome (oxyde de chrome), vert de cobalt (vert de Rinmann), rouge de chrome (chromate de plomb), jaune de zinc, oxyde de fer (rouge clair, rouge foncé, violet etbrun), sulfure de cadmium, outremer, ocre (ocre claire, ocre chair, ocre d’or), terre de Sienne, ombre, etc! Le cinabre est rejeté parce qu’à la lumière il devient brun et enfin tout à fait noir. L outiemer de cobalt paraît beaucoup plus clair après la fixation et pour cette raison il n’est pas employé dans la stéréochromie.

La stéréochromie doit être considérée comme un mode de peinture tout à fait nouveau, en tant qu’elle emploie un moyen fixateur différent de celui qui est usité dans toutes les espèces de peinture ; ce qui la distingue, abstraction faite de la perfectien artistique, c’est le fond sur lequel elle est appliquée, fond qui la rend apte à se conserver sous toutes les latitudes et à résister à un grand nombre d’influences nuisibles (fumée, vapeurs, acides, brusques variations de températuie, grêle, etc.), qui altéreraient les fresques. L’emploi du verre soluble comme moyen fixateur, qui non seulement donne de la solidité au fond de ! peinture, mais encore confond et silicifie pour ainsi dire les couleurs avec celuici, constitue le caractère essentiel de ce mode de peinture de beaucoup supérieur à la peinture à fresques, dont le fond est du mortier de chaux ordinaire.

C’est à la présence de l’argile dans la chaux qu’il faut attribuer la propriété 1 hydraulique de cette chaux. Nous n’avons pas à rappeler ici les travaux de Vicat, sa belle création de l’industrie des chaux hydrauliques artificielles, nous devons seulement citer les travaux de M. Kuhlmann relatifs à la prise,

c’est-à-dire au durcissement des ciments en présence de silicates de potasse ou de soude.