PRIX DE REVIENT

Les principaux articles du prix de revient sont : i° la force motrice, qui est très variable suivant le régime électrique, et peut en pratique se tenir entre i5 et 4© chevaux par tonne et par jour, suivant que la marche est lente ou rapide 52° l'amortissement des installations qui varie en sens inverse, et qui est très considérable : le poids de cuivre immobilisé dans les cuves peut représenter la production de deux à six mois, suivant la rapidité de marche; les amortissements et intérêts égalent souvent en importance tous les autres articles réunis; 3° la main-d'œuvre, qui peut être de 5 fr à io fr par tonne dans les grandes affineries; 4° * a fabrication des électrodes, coûtant, pour les anodes, io fr à i5 fr par tonne de cuivre produit, pour les cathodes, 5 à 7 fr ; 5° les frais généraux, qui peuvent être de io fr à i5 fr par tonne.

Il y a quelques années, les usines d'électrolyse faisaient payer 200 fr par tonne de cuivre pour le raffinage. Aujourd'hui le prix de revient, en France, est de moins de ioo fr , d'après M. Fontaine. Dans les grandes usines américaines, il est inférieur à 5o fr , et il y en a qui font ce travail pour 5o fr en payant 95 pour 100 de l'argent contenu. Le traitement d'une tonne de mattes à 5o pour 100, passées au Bessemer et à l'électrolyse, coûte au plus 60 fr .

D'après M. Fontaine, une installation pouvant produire a5oo k « par jour coûte environ 190000^. Les matières en magasin et surtout le cuivre immobilisé représentent une valeur de 4^0 000 fr . Pour une grande raffinerie américaine pouvant faire 5oo tonnes par mois, soit une production six fois plusforte, M.Badt indique un prix de construction de 600 000 fr , auquel il faudrait ajouter au moins 400000 fr pour le cuivre immobilisé, et iooooo fr pour les moteurs à vapeur si Ton n'emploie pas la force hydraulique.

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PROCEDES ELLMORE-

Les procédés Ellmore consistent à façonner le cuivre en même temps qu'on l'affine. C'est de la galvanoplastie appliquée à la production industrielle, notamment à la fabrication des tôles ou des tubes.

Le cuivre galvanoplastique possède une résistance remarquable; par suite de sa pureté, il peut supporter un travail mécanique presque indéfini sans s'écrouir. Mais les dépôts ordinaires sont parfois sujets à s'exfolier ; ils peuvent contenir des traces de sulfate emprisonné entre les lits; leur grain est aussi trop cristallin. M. Ellmore a remédié à cet inconvénient par un artifice très ingénieux : il lamine le dépôt au fur et à mesure de sa formation, avec de petits frottoirs en agate qui viennent sans cesse labourer la surface. On obtient ainsi du premier coup un métal irréprochable. Cette compression continue permet d'effectuer le dépôt plus rapidement sans nuire à sa solidité ; on peut porter la densité du courant jusqu'à 180 ampères par mètre carré.

La fig. 9 ci-jointe représente l'appareil primitif d'Ellmore. Le mandrin cylindrique sur lequel se fait le dépôt est en fer,

enduit de graphite pour empêcher l'adhérence; il est monté sur des paliers isolants en verre et animé d'un mouvement de rotation continu. Les frottoirs en agate sont suspendus à un chariot formant écrou, que la rotation d'une vis fait cheminer le long de la génératrice supérieure. Quand il arrive à bout de L. v. 3

3q u. le verrier.

course, un butoir fait jouer un système d'embrayage pour renverser le sens du mouvement. Les anodes sont des tiges de cuivre brut disposées tout autour du mandrin. On obtient ainsi des tubes; on peut faire des planches avec des mandrins de grand diamètre, en coupant le tube suivant une génératrice.

M. Ellmore avait proposé de fabriquer des fils en formant le dépôt sur un mandrin creusé d'une rainure hélicoïdale, dont les filets seraient protégés par un enduit isolant. Je ne crois pas que ce système ait été appliqué. Il vaut mieux découper la plaque tubulaireau tour en lanières que Ton tréfile ensuite.

On a proposé de remplacer les frottoirs en agate par de petits marteaux percuteurs. Dans un brevet récent pris par

Fig. 10.

la Société des cuivres de France, le frottement mécanique est remplacé par le roulement de deux cylindres tournant l'un sur fautre. On place dans une cuve deux ou plusieurs mandrins en contact, rapprochés par des contrepoids ou des ressorts. A l'extrémité de ces mandrins, des anneaux en cuivre assurent la communication électrique au début de l'opération et les empêche de se frotter tant que le dépôt n'a pas acquis une épaisseur suffisante pour protéger l'enduit graphitique. L,e. courant arrive au mandrin supérieur par un balai; des anqdes moulées entourent les différents mandrins, de manière à suivre à peu près leur contour. Nous remarquerons que la disposition des anodes représentée dans les figures ci-dessus {fig. 10 A et B) serait sans doute vicieuse : la circulation du

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liquide doit rester libre, et, pour ne pas établir d'inégalités dans le dépôt, les conditions doivent être les mêmes le long d'une génératrice du cylindre; la forme de grille à barreaux longitudinaux est donc la seule qui convienne.

D'après M. Titus Ulke (* ), le procédé Ellmore aurait donné des résultats médiocres ; les tubes seraient sujets à s'exfolier. En France, au contraire, ce procédé est appliqué avec un plein succès à l'usine de Dives fondée par M. Secrétan. Les tubes obtenus sont de qualité remarquable, et très appréciés aujourd'hui par la Marine.

On opère dans des bacs dont la longueur, variable, va jusqu'à 4 m ; les mandrins ont des diamètres de io cm à 4o cm . Les anodes sont des barres triangulaires coulées en cuivre rosette fondu au cubilot. Les frottoirs sont des manchons composés de deux secteurs en agate à serrage automatique, embrassant le tube, et parcourant sa longueur en une demi-heure. Le dépôt atteint j^ de millimètre d'épaisseur en vingt-quatre heures. On peut faire 3oo tonnes par mois avec une machine de i5oo chevaux.

Les tubes sont ensuite laminés sur olive, puis étirés au banc.