XXXIX

JUoulage, démoulage, étuve, foule el coulée, masselottes, affaissement et retraite de la foute.

Moulage. C’est le sable qui procure le moulage le plus prompt, le plus facile à exécuter, et qui fournit les pièces les mieux exécutées. Ce moulage ne serait point encore établi pour la fonte des canons, qu’il faudrait l'introduire dans les fonderies de canons , à cause de ses bous effets.

Tous les sables ne sont pas propres au moulage des ca* nons, les sables doux de Fouteuay ne vaudraient rien; il faut an contraire que le sable que l'on emploie soit quartzeux, anguleux, un peu gros, et surtout très réfractaire, car, s’il en était autrement, la masse de matière liquide, qui reste très long-temps dans le moule sans s’y figer, ne tarderait pas à vitrifier ta surface des sables, ce qui en rendrait 1.) surface mal unie el couverte d’une croûte contre laquelle les outils les mieux trempés s’émoussent et perdent leur taillant en faisant feu , sans pouvoir l'entamer; des sables de cette nature contiennent de la terre calcaire', el si, avant de les employer, on avait voulu en faire l’essai avec l’acide nitrique, on en aurait leconuu le défaut par l’effervescence qui se fait dans ces sables, par la présence de l’acide.

Il n’y a pas de pays, où il y a des usines ou forges établies, qui n’aient dans leurs environs des sables jtropres au moulage : près de Paris, sans compter le sable de Fontenay, un trouve les sablonniéres de Montrouge , de Chàlenay, du Pont-Colbert, de la butte de Picardie ; c’est le pins réfractaire, il est convenable pour les fourneaux; celle de la Cour de France, de Villejuif, de Pierrelitte, près Saint-Denis; U est encore très réfractaire, el celle de Surenne. Avec une telle abondance de sable, dont on a le choix, il seiail inutile d’en composer; cependant, dans le cas du manque absolu de cette terre, ou prend du sable siliceux qui est sans corps et blanc comme ce qu’on nomme le sâbioo, on l'huniecle avec des eaux fortement argileuses , on le bat , p. 9

g8 CKlXÙns Eîî FONTE Dfe FÈll.

OU le rclournc eu fous sens avec la pelle , on fait en sorte que le mélange soit parfait sans ètro trop Iiumide , on en prend Une poignée, on la comprime, et si le sable reste dans la forme que la compression lui a donnée , et qn’il conserve l’empreinte de tonies les parties de la main, il est snfûsammeul chargé de liant; dans le cas contraire, on fait sécher celle préparation, el ou riiumecte pour répéter l’expérience; on ne cesse d’y mettre de l’eau argileuse que quand il a la qualité de former des empreintes.

Il u’est pas toujours bon de su servir de sables neufs, parce qu’ils fout un mauvais effet sur les pièces, ils oceasionenl le bouillonnement de la matière, à cause des seU qu’ils contiennent et des gaz qui s'en dégagent; pour empêcher nu si grand défaut, capable d'occasioncr la perte des pièces, on fait chauffer ces sables, à la sortie de la carrière, sur des plaques de fonte, sous lesquelles on entretient du feu; ces sables décrépilent, et il s’élève une flamme violette qui ne cesse que lorsqu’ils sont entièrement secs; dans cet état, on pile ces sables cl ou les tamise dans des sas de toile métallique, on prend des sables qui ont déjà servi, on en tamise du tiers au quaft, on mêle le tout avec la pelle, on jette de l’eau dessus avec un balai ; lorsqu’il est en tas, on le remue avec la pelle, on humecte de nouveau, on le retourne en tous sens, de manière à ce que l’biimidilé soit égale partout, et que le sable comprimé dans la main en forme l’empreinte : celte préparation, qui pourrait être suffisante pour le moulage, ne suffit pas pour celui qui veut fondre de belles pièces, il faut que les sables soient passés au rouleau el broyés à la main.

Daus le cas où l’on n’aurait pas de vieux sables pour mélanger avec le neuf, il faudrait y mettre une bonne quantité de poussier de charbon tamisé très fin, de manière que le sable qui est jaune arrive à la couleur du vert sale.

Quant à ce qui regarde le poussier de charbon, on ne peut se figurer de quel avantage il est lorsqu’il est mêlé dans les sables, pour le moulage, et surtout pour le moulage en '< sable vert : les pièces qui sortent de moules dont le sable contient beaucoup de charbon, sont toujours belles et propres ; en effet , rien n’est aussi réfractaire que le charbon ; lorsqu’il est privé d’air, rien n’est plus pur et ce contient moins de gaz que le charbon ; il fait l’une ’Ues parties con «

UODI.ACK EN SABLE.

stiluantes du diamant. Que devient le poussier de charbon lorsqu’on emplit un moule ? il reste dans son état naturel , tant que la matière ne l’a pas entouré; lorsqu’elle l’a recouvert, il rougit et ne se hnlle pas; parce qtie la matière liquide empêche l’air de le frapper; enfin, il se coinpurle dans un moule comme il le ferait dans une carcais-se remplie de fer et de charbon pour opérer la cémentation du métal. Il est étonnant qu’une pareille remarque, qui est surtout si essentielle pour le moulage en sable vert, ait échappé aux deux savans auteurs qui ont écrit sur cette matière.

Avant de commencer le moulage, les fondeurs ont dû faire chauffer le modèle et le nettoyer de manière à en rendre la surface très lisse et unie; ce modèle a dû être frotté, lowqu’il est sur sa planche à mouler : nous parlons du modèle de culasse, qui est celui par où on commence le moulage avec du poussier de charbon et de la plombagine; rien n'est aussi doux et ne facilite mieux la dépouille. Le modèle étant mis sur sa planche ainsi que nous le disions, la plate-bande de culasse en coutre-bas, et la languette du modèle entrée dans la rainure (|ue la planclic conserve à cet effet, on le rerouvre de son élui ou partie de châssis que l’on a soin de tenir également distant de toutes les parties du modèle, ce dont ou peut s’assurer avec uii compas en mesurant les distances du collet du bouton au bord du châssis' que l’on fixe avec des clavettes sous le dessous de la platiche que les boulons du châssis traversent; on rend ces deux pièces invariables ; alors on prend quelques poignées de sable que l’un distribue également tout à l’eutour du modèle , on le refoule avec soin avec des refouloires en fer recourbés comme le cul-de-lampe que l’on sc propose de mouler ; cette première mise de sable étant faite, on eu fait uuc seconde que l’oa refoule'evcc le même soin; enfin , une troisième, et autant qu'il en est nécessaire pour remplir le châssis dont le sable doit être egalement comprimé, ce qui ne peut avoir lieu que parce que les couches que l’on aura refoulées sont plus minces, et par conséquent plus nombreuses. Le châssis étant plein, ou unit la surface du sable au niveau du modèle avec le couteau à parer, on saupoudre de poussier de charbon cette surface de sable pour qu’il n’adhère pas à celui que l’on va mettre en moulant la pèce qui doit l’ap-

C^lrONS Elr FORTE SE FeA.

MoDge dil que l'on doit alors retourner le châssis, ce ne peut être qu’un oubli de sa part , car il faudrait revenir sur ses pas pour mouler le bouton et les oreillons de la culasse, opération qui serait fort difficile si le moule était entière-^ metit terminé.

Nous, au contraire, nous conseillons de mouler de suite le- bouton de culasse et ses oreillons. Ou met alors celte partie de modèle en place , elle a chauffé et elle a été frottée de poussier Je charbon et de plombagine, on la recouvre du châssis qui doit la mouler; mais avant de ûxcr les clavettes dans la partie de châssis du cni-de-lampe , on doit mettre de légères eales eu bois de deux à trois ligues an pins, pour empêcher que les brides des châssis ne portent directement l’une sur l’autre, tandis qu’il faut que ce soit le sable qui fasse jointure, car s’il en était autrement il y aurait fuite et bavures lors de la coulée ; en effet, les sables par le séchage diminuent un peu; si les brides de châssis portaient, les sables qui ne se joindraient pas laisseraient un entre-deux , la fonte gagnerait alors les bords du châssis qui né sont jamais assez bien joints pour ne pas laisser entre eux un intervalle par lequel le métal fuirait; d’ailleurs c’est eu prenant cette récautioii que le modèle se trouve toujours au milieu du hâssis.

Le modèle du boulon de culasse et des oreillons étant eu place, ainsi que le châssis bien clavelé à celui du cul-de-lampe, on met un premier lit de sable, un second, uu troisième, ainsi de suite; on comprime avec des battes eu fer; on a soin de faire passer le sable tout autour des oreilles, en le comprimant avec de petits refouloirs ; le châssis s’emplit de sable comme le précédent, et lorsqu’il est à la hauteur des brides, ou met un lit de sable non comprimé de deux à trois ligues sur toute la surface de celui que conlieut le châssis, ou prend la plaque de fonte qui fait la base de tous les châssis, on ajuste les goujons dans le châssis de bouton, ou clavette avec force, le sable non comprimé s’aplatit et sert d’assise à la partie de moule que l’on vient de comprimer, ainsi qu’à tout le châssis. L’opération eu étant à ce point, c’est alors qu’on se sert de la grue pour retourner les deux portions de châssis déjà fabriquées, on ôte la planche du châssis du cul-de-lampc, et on aperçoit le moulage de la plate-bande de culasse : il est ordinairement mal fait, à

MOULAGE kn sablx. ioc

ttause de la difûcullé que Ton a eue à refouler le lable d’une manière uniforme dans une pièce aussi contournée, où le vide entre le châssis et le modèle est si étroit; on détruit donc la partie qui ne serait pas parfaite, et l'on moule de nouveau avec pins de commodité et avec autant de soin qu'il en est nécessaire; on ragrée le dessus du moule , et on y met du ))Oussier de charbon.

Ou met , pour la troisième opération , le modèle du pre* mier renfort en place; il a été séché, nettoyé et saupoudré, on le recouvre de son étui ou châssis ; on met des cales en bois pour élever les châssis et pour dresser cette caisse de manière que le modèle se trouve au centre; ou bat et l’on comprime le sable, couche par couche et lit par lit, sans « éprouver les difficultés que le cul-de-lampe présentait , en ce que cette partie est droite : on la termine comme la précédente; mais comme ce moulage devient trop haut pour qu'on puisse le faire sans échafaud, on a imaginé de creuser des puits de quatre à cinq pieds de profondeur , de deux pieds et demi de diamètre; ils sont bien maçonnés; on descend dans ces excavations la partie déjà faite du moule; on ajoute le second renfort qui porte les tourillons ; rélui qui doit mouler celle partie a deux caisses, l’ime à droite et l'autre à gauche, pour le moulage de ces tcurilloos; mais comme on ne pourrait pas revêtir ce châssis sur le modèle , si les modèles de tourillons en laiton étaient fixés au corps delà pièce, on les démonte. Ou renferme dans leurs caisses respectives, et ou met rétui en place dressé avec des cales ; alors on ajuste au moyen de vis à ce destinées les tourillons au' corps du modèle, et dans cet état ils doivent se trouver au milieu des caisses, si les châssis avec lesquels elles font corps ont été bien faits. Le moulage de cette pièce se fait comme à l’urdinaire jusqu’aux tourillons; deux ouvriers, l’un d’un côté et l’autre de l’autre, compriment le sable dans les caisses de tourillons, tandis que le moulage se coDlinuc par le haut du châssis; on prend le plus grand . soin pour que les balles en fer ne frappent pas contre le modèle en laiton, ce qui l’endommagerait; un termine ce moulage en unissant sa surface comme à l’ordinaire, et l’oat passe à la cinquième opération , qui est le moulage de la volée. Ce moulage, ainsi que ceux de la tulipe et de la luasselotie, se font sans éprouver de difficulté, en prenant

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XOa CAHOBS KB FORTE DE 1ER.

les mêmes soins que l’on a pris pour les autres pièces , ce qui tenniue tout ce que l’oa pourrait dire sur le moulage des pièces de canon : c’est la chose la plus simple et la plus facile à exécuter de toutes les pièces qui se font par le moulage en sable , c’est pourquoi un peut employer à ce travail les broyeurs de sable, s’iU avaient la force nécessaire pour supporter la fatigue que l’uu doit éprouver si l’on veut agir bien et avec promptitude, car la compressiou du sable fatigue les bras. Nous u’avons pas besoin de dire qu’il faut former un échafaud pour mouler les dernières pièces du cauou.

Démoulage, Le moulage n’est pas plus tét terminé, que l’ou déconsiruit le moule et le modèle par tronçons au moyen de la grue, dont l’un des pignons fixé sur l’arbre des manivelles engrèue dans la grande roue; comme la pièce n’est pas pesante, la force est suffisante, et l’on gagne du temps. Dès que le moule de masselotte est enlevé, on tourne le bras du la grue à l’aplomb de la place où l’on veut le déposer , on fait agir le lien de frottement après avoir dégréué le pignon , et le moule et le modèle sont dans un instant déposés à leur place , parce qu’on est maître de régler la vitesse, et de la rendre telle à i’npproche du sul, qu’elle est pour ainsi dire celle d’une, tortue, ce qui fait que le moule SC dépose sans secousse. Il serait trop long de faire remonter les poulies et crochets qui suspeudent les moules au moyen de l’cngienagc, on prend les rayons de la graade roue, on l’a fait tourner pour envelopper la corde sur le treuil, jusqu’à ce que les crochets soient arrivés au point qu’il faut pour opérer le second démoulage; on reugrène le piguon, et on agit comme nous venons de le dire, jusqu’à ce qu’on ait divisé toutes les pièces du moule.

On .seul combien une grue de la nature de celle dout nous avons donné la description présente d’avantages )>our l'économie du temps sur toutes celles que l’on emploie dans les fonderies et même sur celles décrites dans l’ouvrage de Monge, nous la regardons comme suffisante pour retirer de la fos.se une pièce de irenle'six avec son châssis.

Tous les tronçons de châssis, ainsi divisés, ont emporté avec eux les portions de modèles qu’ils étaient destinés à mouler , il faut sortir ces modèles du moule ; pour lors

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nÉMODT.AGE.

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OQ commence à dévisser les toiirilions et les astragales qui sont posés sur le nu des modèles et qui y faisaient dts parties saillantes qui auraient empêché le démoulage sans cette précaution, on met debout à l'aplomb de la grue, le gros bout des modèles en haut, toutes les pièces (|ui ont le plus de dépouille , et eu frappant un peu de côté et d’autre avec uuc masse de fer sur un tasseau en bois que l’on applique sur le bord du modèle dans toutes les parties de sa circonférence , cela occasione un ébranlement , qui oblige le modèle à sortir de son empreinte sans l'endommager , si on a soin que le modèle en sortant ne vienne pas épauffrer, c’est-à-dire éclater et égréucr les bords. C’est ainsi que se démoule la masselolte, la tulipe, le cul-de-lampe et le bouton; quant à la volée qui est très longue, et au.\ deu,v renforts qui n’ont guère de dépouille, il faut employer d’autres moyeas : on couche ces parties de moule sur le côté, on met eu travers au petit bout et sur la languette du modèle un morceau de solive d’un à deu.\ pieds de long, suivant le diamètre de la pièce; on donne sur cette solive de forts coups de masse qui forcent le inodèic au dcvélissêmcut et souvent, quand le moulage est bien soigné, c'est-à-dire fortement comprimé, on est obligé de lâcher les davelles qui sont dans le sens de la longueur du moule, le moule s’ébranle alors, il preud jeu, on tourne le cbà.ssi5, le gros bout du modèle en haut , on le saisit à la grue par la même opération dont nous avons parlé , on serre les clavettes que l’on avait lâchées; et les fentes que cela avait fait au moule disparaissent; on fait la manœuvre pour ce qui reste à démouler, et le démoulage se trouve terminé.

C’est dans cet étal que l’on passe le cendrage pour mettre tous ces tronçons séparés à rélnve : nous avous remarqué que dans cette opération les sables se détachaient des châssis par l’effet de la retraite et du séchage, et 'que la manœuvre qu’on leur faisait subir cceasionail des égremires qu’il fallait raccorder lors de la réunion de toutes, ces pièces; la difflcullc de placer les moules dans l’éluvc nous donna l’idée d’apporter un changement dans celle opération. Voici ce que nous avons fait pour prévenir les iuconvéniens qui pouvaient résulter du séchage partiel des tronçons.

Le modèle n'est pas plus tôt sorti du moule, que l’un descend dans la fosse sur un châssis en fonte, d’un pied

toi èküoys EN rONTK DE ^EE.

à quinze pouces de hauteur, pareil à celui qui moule té bouton et les oreiilous, percé à l'enluur de plusieurs trous i d'uD pouce à quinze ligues de diamètre , pour donner passage à l’air, que l’on descend datjs la fosse, disonsnous, le moule eutièrement monté de toutes ses pièces , à l’exception du châssis qui a moulé le boulon et Ica oreillons; ce moule, dont on a ôté les cales pour nc~ plus s’en servir, joint exactement, on a mis sur toutes les parties et sur les joints de réunion une couverte délayée à la consistance de peinture un peu épaisse, composée de poussier de charboa de poudre et de plombagine ; ces deux substances son très réfractaires, délayées dans l’eau légèrement glaiseuse; si l’on pouvait se procurer de l'argile à creusets, la couverte ea serait meilleure. Quel que soit le liant qui unisse le charbon et la plombagine, il n’en est pas moins certain que cette couvèçte empêche la vitrification qui pourrait se faire des sabletl.iia qioule, de se porter sur la pièce, eu sorte que lors di| détnoulâge on aperçoit le métal sans qu’il s’y soit attaché la moindre portiuu de sable.

Lej-nioule, dans cei état, est un long tube qui a une ouveiiuM en bas du diamètre du collet du bouton, et îjoi n’est point éluvé avec toutes les parties dh môute; la dépense du combustible dans l’étuve que nous employons il’esl pas considérable, car il ne faut que trois quarts démesure de charbon pour étuver un moule, pour ü1^ franc cinquante centimes, à Paris. ’

Etuve. L’éluve est une lanterne en fer rond dont les monlans, q«ii ont six ligues de diamètre et un pied de long, sont montés sttr deux cercles de fer rond d’un [<ouce et de sept à huit pouces de diamètre ; ou emplit wtle lanterne de charbon allumé, on la descend au moyen d une iriugle bien droite dans le fond du moule sans qu’elle y touche; le charboi) brûle et échauffe l’intérieur du moule de manière à ea opérer la siccité parfaite après trois ou quatre feux.

Cette manière d’étuver les moules de canon est, sans contredit, plus avantageuse que celle, dont parle Monge; elle épargne le temp.s et la dépense : te temps, eu ce qu’on u’est pa.s obligé à faire une double manœuvre pour les moules, et la dépense, par la quantité de combustible qu’elle économise; on |Mmrrgtt^ même ajouter que les moules eu sont

t*ONTB KT COüLéKt to5,

])lus beaux et moins susceptibles de fuir, parce que les joinls du saille <|iii ont séché les uns sur les autres^ se sont collés de manière à faire disparaître toute Coulure.

Le moule étant au degré de siccilé convenable, ou balaie avec un houssoir en laine tordue le cul-de-lampe du moule, où les cendres du charbon ont pti s'arrêter; elles, tombent par l’ouverture du boulon de culasse qui a servi de passage à l’air pour alimenter les feux de la lanterne que l’on a portée à différentes hauteurs du moule pour le sécher égaieineiil et enlièreinent.

Comme les sables par le séchage ont fait retraite, les joints des hrides circulaires des châssis oui dû se rapprocher, et les clavettes n’ont plus de tirage; c’est pourquoi on les serre de nouveau pour empêcher l’ouverture du joint que lai pression de la matière pourrait faire ouvrir sans celte pré* caution.

Nous u’avoiis pas parlé jusqu’ici du moule de bouton de culasse; ni de la manière de l’éluver; ce moule qui est descendu dans la fosse, ainsi que toutes les parties qui se superposent sur lui, est étuvé par ain gros boiHon >le fonte que l’on descend jusqu’au fond, où il repose après avoir clé rougi à un feu de petite forge ; la chaleur qu’il conserve assez long-temps, sulTa pour le séchage de ce moo’e, que l'ou va réunir maintenant au moule dont il fai» la ba«e. "Voici comme ou fait celte réunion ; ou suspend à la ]e grand tube dans son centre de gravité, on l’élève pour l’ôter de dessus le châssis eu fonte qui lui servait de trépied peudaul le séchage, cl pour le déposer ensuite sur la ])orlion de moule du bouton ; on clavette le châssis de cui-de-lampe avec ce dernier, et le moule est entièrement clos ; on le met en place pour la coulée; si c’csl une pièce de trente-six, elle repose sur le sol de la fosse; si les pièces sont plus petites, on les met sur des échafauds au moyen des solives en fonle qui traversent la fosse ; avant la coulée , on Iule avec du sable détrempé un peu clair tous les joints des brides de châssis. Avec celle précaution ou peut üoulep saus enterrage.

Fonte et cotilee. La fo/ate, ou le fer coulé , est de l’oxide de fer auquel le charbon, avec lequel il a été combir.é dans les batil^ fgui'ueaux, q enleva «ue assez grande quantité d’oxi*

CAHOHS KK FOUTE Dg Jf£R.

gène, pour rèndre à cet Qxide l’éclat métallique dont il se trouvait privé par sa, présence ; mais la porlton qu’il con- Mrve encore le re,iid ductile et cassant, ce qui le distingue du fer forgé, .

"Nous ajouterons que l’on peut connaître la qualité des lontes à leur couleor et à leur grain ; c’est surtout au grain de la fonte qu’il faut s’attacher, car la couleur peut dépendre, du refroidissement subit ou lent qu’on lui fait éprouver.

On a l’habitude, dans le commerce, de diviser les futiles en irob cUsses.

"Les foules blanches, qui contiennent peu ou point de carbone, sont très oxigénées; leur poids est plus léger que celui des autres fontes; leur cassure présente des cristallisations plus ou moins prononcées, suivant qu’elles coiiliennent plus on moins d’oxigèiie : il est de ces sortes de fontes que l’on tenterait inutilement de rendre liquides par les moyens usités, elles restent toujours à l’étal pâteux; il faut les proscrire même partiellement de la fabrication des canoos.

Les fontes Imitées , que l’on nomme ainsi , parce qu’à l’aspect de leur cassure, qui est blanche, mais non cristallisée comme la précédente, on remarque des points noirs qui indiquent la présence d’une petite quantité de carbone , distribuée ça et là dans la masse; ces fontes sont plus ou moius truitées et d’autant moins cassantes , que les taches noires sont plus fréquentes ; elles pèsent davantage que les blanches.

La troisième espèce se nomme fonte grise; elle a, comme les autres fontes, des nuances qu’il devient essentiel de signaler ici; c’est de celle-là dont nous nous occuperons, comme étant la seule convenable à la fabrication des bouches à feu, et généralement à toute espèce d’ouvrages mécaniques; ces foiites sont plus pesantes que les deux autres espèces, et cependant elles contiennent plus de carbone, ce qui semblerait encore devoir diminuer leur ténacité avec leur pesanteur, et c’est le contraire : on ne peut expliquer ce phénomène qu’en considérant le carbone ou le graphite que ces fontes contiennent, que comme un gluten qui resserre toutes les molécules métalliques, au pmnt que l’oxigène, plus

FORTE ET COULÉS» Jo^

léger que le charbon , ne puisse y pénétrer, ce qui est probablement la cause de l’excès de pesanteur et de ténacité que l’on y remarque.

"Voici ce que dit Hasscnfralz de ces différentes qualités de fonle : « Les premières contiennent ordinairement une com- « binaisou ou une dissolution de fer, d’oxidule de fer, et de « carbure de fer ; les secondes, une combiuaison de fer, et « d’une moins grande quantité d’oxidule de fer; et la troi- « sième, tine combinaison de fer et de carbure de fer, et « d’oxidule de fer en moins grande quantité, » C’est ce que nous a Tons dit en d’autres termes, et ce qui, par conséquent , doit servir à leur donner l’accent de la vérité.

Le carbure de fer, le carboue et le graphite, sont trois mots qui ont la mémo signification ; aussi les crap’ioie-t-on indifféremment, lorsqu’il s’agit de la quantité de charbon que la fonte contient , qui ne va jamais an - delà de o,o33 mill.

Nous avons parlé des nuances qtie l’on pouvait établir entre les foutes grises; c’est à notre expérience que nous devous cette remarque. Les fontes grises de première fusion, dont le grain est petit et serré, sont des fontes qui out resté trop loong-lemps dans le creuset du haut fourneau, en contact avec le charbon, et dont la partie métallique s’est, pour ainsi dire, bràlée par l’exccs de chaleur à laquelle elle a été exposée : ces fontes sont peu tenaces ; les molécules en sont trop arrondies ; elles sont douces au burin et à la lime ; mais elles supportent difficilement le feu d’une seconde fusion, parce que la quantité de graphite qu’elles contiennent, se réunissant par masse dans la fusion, perce bientôt la viscosité de la fonte, surloul si elle est montée au plus haut degré de chaleur, pour se porter à la surface du bain où l’oxigène brûle tout ce qui est carbone, en contact avec lui» pour se combiner avec la fonte; alors elle devient blanche et dure, incapable de pouvoir servir à la fabrication des canons : celte fonle, employée à la sortie du haut fourneau, est la meilleure que l’on puisse se procurer pour la poterie,, et les mines qtii donnent de pareille foule sont recherché* js" dans presque toutes les forges qui travaillent à marchandise; c’est pourquoi on doit éviter de se fournir de gueuses daas ces usines, pour la fabrication des bouches à feu.

La seconde qualité, qui, comme la première, a le graiq Jln

Io8 CAKONS EIC FONTE BE FEH.

et noir, est originairemeiit de la fonte blaoclie, qui a été loug-temps exposée à l'acliuii du feu ; elle est devenue un mélange vrocre q«ii paraît à sa sui face, d’oxigèue et de carbone; celte fonte se nomme fonte brûlée; ou la remarque dans les iMrreaux de grille des fourneaux, et dans toutes les fontes qui sont soumises long-temps à Taclion du feu : cette foute a un déchet considérable, et n’est pas préférable à la mine.

La troisième espèce de fonte grise est celle qui est à gros gi'ain, et dans laquelle on voit le carbone mêlé dans sa contexture ; cellc-ci ne change pas à la refonte; le graphite est également répandu dans sa masse en fusion, et y couserve sa position, s’il n’y est contraint par la présence de l’o.\igèn e ; voilà la foute qui est la plus dense, la plus tenace et la plus douce, trois qualités essentielles que l’on doit trouver dans les bouches à feu que l’on se propose de foudre.

Le directeur d'une fonderie de canons de fer, doit plus veiller sur la qualité des fontes qu’il emploie, que le fondeur de canons de bronze sur le titre de son métal; une ou deux ])arlies du plus, soit d’un côté soit de l’autre, ne devraient pas faire mettre au rebut des canons qui u'auraieut qu’une légère différence de litre, taudis qu’une très petite quantité de fonte suroxigénée suffit pour altérer la fonte d’uu fourneau, de manière a rendre la matière intraitable au burin et au foret; il parait qu'il faut une très légère qiiaiiiitc d’oxigène comprimé par la fonte blanche , pour brûler une très grande quantité de graphite. M. Bignon, qui a éeril^sur cette lualicre, pense qu’un morceau de fer forgé ou de fonte blanche introduit dans un bain, y fait l’effet que la présure fait sur le lait, cl la fait devenir du noir au blanc.

Avant de connaître sou opinion à ce sujet, nous en avions fait l’expérience, mais nous n’avoiis pas vu des chaiigeiiieus aussi subits ni aussi marqués qu’il le dit; ce qu'il y a de certain , c’est que lu foute grise perd de sa qualité par la présence de res deux substances lorsqu’elles sont mises en contact avec elle dans le bain.

Nous lie sommes pas fâché de consigner ici ce fait pour répondre à ces écrivains ipii regardent lu foute du fer comme celle du plomb, à rexceplion qu’il faut porter l’action du feu à un plus haut degré de température; ces hommes, sans expérieure, semblent croire que les diilicullés que l’on ren-

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ÏOITTR ET COULEE. XO9

Contre dans la fonte des mciaiix sont en raison de la valeur du métal qu’on se propose de fondre, et c’est avec de pareilles maximes que l’on remplit les articles de certains livres qui, sous d’autres rapports, peuvent avoir beaucoup de mérite; enfin, ils auraient dû se souvenir, avant d’écrire , que BufTon et Réamur n’ont pas dédaigné de devenir fondeurs eu fer, eux qui connaissaient l’importance du travail des fourneaux et de la préparation des fers , et qu’ils ont, surtout Réamur, donné des soins particuliers pour perfectionner cette branche d’industrie.

Après avoir prévenu le fondeur sur la qualité des fontes qu’it doit employer,* nous allons nous occuper du fondage et de la verse de la matière dans le moule.

Le combustible que l’on emploie le plus ordinairement, et peut-être le seul qui convienne pour fondre le fer, est le charbon de terre; dans ce cas, on doit tenir la grille du fourneau à huit pouces de l’autel, pour rapprocher autant que possible le centre du foyer de la matière que l’on veut mcltr« en fusion, car, ainsi que nous l’avons dit, le coup de feu doit être vif si l’on veut obtenir une •£||'ivact>^bte; la fonle dont la fusion se fait longuement b^miâ^û|oprs dans le foumedii . .

L’opération du fondage se com)hentâr|p^^mtrc le feu au fourneau, avant de faire la charge des lingots. Ce feu doit être d’abord lent, pour que la 'chaleur pénètre dans l’intérieur de la masse du fourneau, et la réchauffe proporlionncllement à là disposition qu’elle a à se laisser pénétrer ; on sait que les sables, n’élaut pas aussi bous conducteurs de la chaleur que les métaux, s’échauffent lentement, non eu proportion de l’inlcosilé du feu, mais eu raison de sa durée ; faire lin feu trop vif d’abord serait consumer du combustible inutilement.

Lorsque le fourneau est blanc , la sole bien disposée à recevoir le métal, et que le verre pilé commence à fondre, on ouvre la. bouche du fourneau; la charge, de quatre à cinq'' mille livres de matière, est disposée dans nu tas; la pelle, de cbai’ge, le rouleau et le clievalel, pour introduire le lingot, sont sur l’appui en fonte de la bouche du fourneau; la* maître fondeur tient le derrière de ia pelle qui, outre son long maiiclie en fer, en a un en bois qui lui est perpendiculaice pour diriger et po.çer plus commodément le lingot que deux.

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oQTrters saisiasenl; ils le mettent diagonaleroent sur la pelle; deux autres ouvriers munis d’un levier qu’ils ont placé sous la pelle, l’eiilèveut avec le lingot, tandis que le fondeur qui lient le manebe suit le même mouvement ; les deux ouvriers déposent le bout de ta pelle sur le rouleau dont nous avons parlé; le fondeur avance le lingot dans le four avec un cro> eiiet en 1er; l’un des ouvriers fait tourner le lingot qui était - inis en biais pour passer la porte, perpendiculairement à Taxe du fourneau, où le fondeur le dépose sur des briques d’attente qui étaieut disposées sur l’autel pour recevoir le premier rang, et donner au métal fondu la facilité de se rendre dans le creuset où se forme le bain ; chaque lingot doit peser au moins deux cents livres, ce qui fait, pour une charge, vingt à vingt-cinq lingots.

On met six lingots par rang , qui sont croisés les uns sur les autres. Celte charge est beaucoup moins longue à faire qu’on ne le pense, il suffit de vingt minutes pour la compléter; la porte du fourneau se lève et se baisse au moyen d’un contre-poids, qu’un homme fait agir pour baisser la porte, tontes les fois-qtie la pelle est retirée du four pour recevoir i^xin nouveau lingot; le cbaulfeur entretient toujours son feu ; ^ enfin, lorsque lacWge,est finie, on met la porte do fourneau ^définitivement en^la^^t on la lutte avec du sable délayé ; le chauffeur met toute son activité à conduire le feu de son fourneau, et,idaiiE trois heures de chauffe, il a un bain capable de ponvoir'serouler; s’il a bien chauffé, il reste peu ou point de cascas sur i’autel. Nous avons donné les nioiifs qui nous empêchent de toucher à la matière pour y conserver le graphite , c’csl pourquoi le maître fondeur, tout eu donnant ses soins aux rigoles qui doivent conduire le métal vers renlonnoir qui déboiielie dans la pièce, regarde souvent par l’œillard dans les différens fourneaux; il voit les progrès de la fusion, et si le bain est bien à l'abri du contact de l'air, par une couverte de laitier, s’il apcrij'oil le métal, il ouvre l'œillard, il jette sur le métal du frasil de charbon avec du verre pilé qui ne tarde pas à, fuser et à garantir la fonte du contact de l’air. * ‘

Le laitier qui se forme sur le bain ne doit point embarrasser lors de la coulée; comme il surtu^e toujours, il ne vient au trou delà coulée qn’en dernier lieu; lorsqu'on l’aperçoit, po interrompt la coulée avec nue pelle de fer, on puvre une