NOUVELLES CONSTRUCTIONS EN PLÂTRE MOULÉ

4. Composition, état naturel et propriétés des matières premières.

On connaît sous le nom de plâtre, le sulfate de chaux gypse, pierre à plâtre, employé dans les constructions, l'agriculture et diverses autres applications. La matière première propre à fabriquer les plâtres usuels est le sulfate de chaux natif cristal* lise, contenant 21 centièmes d'eau, représenté par la formule CaO.SO\2HO, dont le poids équivalent 350-+-500-h225=1075. Le sulfate de chaux cristallisé se présente dans la nature avec la même composition chimique sous des formes différentes, et ces formes donnent lieu à des qualités très-différentes de matières plastiques, ayant des applications toutes spéciales.

Dans les couches du trias, Yanhjrdrite et le sulfate de chaux hydraté forment parfois des amas lenticulaires considérables ; fls y sont ordinairement associés au sel gemme (*) .

On rencontre le sulfate de chaux hydraté en lamelles ou feuillets minces superposés en très-grand nombre, formant de larges cristaux épais, diaphanes, hémitropes, parfois faciles à cliver parallèlement aux deux axes obliques, prenant alors une forme de fer de lance ; très-souvent en tables diversement biselées, à base de parallélogramme obliquangle dérivant d'un prisme d'environ 67#et 113f.

En beaucoup d'endroits, réuni en grandes masses, le sulfite de chaux forme des couches à structure oblique, fibreuse ou lamelleuse ; des dépôts considérables se composent de cristaux très-fins, non discernables, constituant des masses compactes amorphes.

(*) Les incrustations que forment les eaux sélémteuses dans les générateur» a Tapeur d'eau ont une composition représentée par 2 (CaO,SO*)+HO.

Aux environs de Paris et notamment à Montmartre, Bell ev il le, Argenteuil, Clamart, les énormes bancs qui se rencontrent dans le terrain tertiaire inférieur sont exploités en carrières soit à ciel ouvert soit dans des galeries couvertes ; ils offrent une texture remarquable : ce sont des cristaux grenus, plus ou moins serrés, entre lesquels se trouvent du carbonate calcaire, de l'argile et des traces de matières organiques.

Voici sa composition, un peu variable d'ailleurs:

Sulfate de chaux 70,4 1

Eau 48,8 ( Jnn

Carbonate de chaux 7,6 j l0°

Argile et traces de matières organiques 3,2 )

Cette texture caractérise la meilleure variété déplâtre ordinaire propre aux constructions. Calciné ou plutôt desséché convenablement et mis en poudre, il absorbe l'eau modérément, s'échauffe un peu au moment où sa cristallisation a lieu, et se prend en masse dense, solide; tandis que les plâtres à structure compacte, fibreuse ou lamelleuse absorbent rapidement une plus grande quantité d'eau, mais font une prise bien moins résistante.

La haute masse renferme souvent des marnes argileuses trèsnuisibles à la solidification du plâtre, par le reirait considérable que prend cette argile et qui fait fendre les enduits; la basse niasse est exempte de ces défauts.

Suivant leur texture plus ou moins serrée, les plâtres sont plus ou moins difficiles à cuire. L'un des plus durs, des meilleurs, mais des plus résistants à la cuisson, est désigné dans les carrières de Montmartre et Belleville par la dénomination de pied noir.

Une autre variété de bonne nature très-facile à faire cuire est désignée dans les mêmes carrières sous le nom de Banc de mouton; sa texture moins serrée laisse dégager facilement l'eau de cristallisation. C'est la variété qu'on emploie pour préparer le plâtre cuit dans des fours de boulangers et destiné aux mouleurs et aux figuristes.

On rencontre à Mareuil, près de Meaux, des masses de plâtre de très-bonne qualité pour les constructions {yoy. plus loin page 587).

*. Théorie de la solidification du plâtre.

Voici comment j'ai cru pouvoir expliquer, dès Tannée 1830, les différences qu'on remarque dans la solidification de ce produit, Les plâtres â texture homogène, lamelleuse, fibreuse ou

amorphe, translucides, gâchés ou délayés après la cuisson, ou déshydratation modérée, absorbent l'eau avec rapidité, toutes leurs particules augmentent presque simultanément et librement de volume; ainsi écartées, elles forment une masse peu solide en raison même des grands intervalles que l'eau interposée développe entre leurs particules solides.

Dans les plâtres formés d'agglomérations de cristaux grenus, séparées par des matières terreuses, les choses se passent autrement : au moment du gâchage, l'eau s'introduit entre les groupes de cristaux ; elle hydrate d'abord les parties extérieures de tous ces groupes, ne pénètre que lentement et par degrés jusqu'au centre des petites agglomérations. Les premières parties hydratées commencent à se solidifier et limitent l'écartement qui se trouve d'ailleurs réduit par l'emploi de la moindre proportion d'eau d'abord absorbée par ces plâtres. Le gonflement moindre résultant de 1 hydratation successive fait aisément comprendre la plus grande densité ou la prise plus résistante de la masse, puisqu'à volume égal il s'y trouve plus de parties solides.

On prouve de plusieurs manières que cette hypothèse est fondée : en effet, si, après avoir gâché avec la quantité d'eau (1 volume pour 1 volume de plâtre fortement tassé) qui procure la bouillie de consistance usuelle, on laisse commencer la prise (ce qui arrivera au bout de dix minutes environ), et qu'alors on ajoute un volume d'eau égal au premier, en agitant on obtiendra une bouillie claire très-fluide ; celle-ci, après un repos de deoi ou trois minutes, commencera à prendre pour la deuxième fois. On pourra délayer avec un troisième volume d'eau et obtenir une troisième prise, délayer encore deux fois successivement et obtenir une quatrième et une cinquième prise en masse. On voit donc bien que l'hydratation, la cristallisation et la solidification se sont opérées graduellement : car si l'on n'eût pas brisé les 1", 2e, 3e et 4e cristallisations, on aurait eu chaque fois une prise plus solide que la prise suivante. La première prise abandonnée aux effets spontanés aurait donc donné une cristallisation très-compacte et la prise la plus solide ; de là on déduit un moyen simple d'essayer la qualité des plâtres cuits.

Un autre genre d'essai prouve encore que la densité ou le moindre écartement des particules est la cause de la solidité du plâtre, et que cette propriété ne tient pas à la composition chimique. Si l'on soumet, dans un cylindre, à la pression graduée d'une presse hydraulique, et à l'état humide, l'un quelconque

des mauvais plâtres qui absorbent beaucoup d'eau ou le bon plâtre détérioré par quatre gâchages successifs, on rapprochera les particules en expulsant l'eau interposée : après la pression et une dessiccation spontanée à l'air , tous les plâtres ainsi traités auront acquis une dureté considérable.

8* Essai des qualités plastiques.

On peut dire que les meilleurs plâtres pour les constructions sont ceux qui, à poids égal , exigent le moindre volume d'eau pour se gâcher au degré de consistance habituelle, font une prise plus lente, et qui, d'un autre côté, pourraient absorber et solidifier le plus d'eau, si on les délayait plusieurs fois et jusqu'à cette limite où la dernière addition d'eau ne laisse plus faire qu'une prise à peine suffisante pour qu'on puisse incliner le vase sans faire couler la masse plastique.

L'essai très-simple ci-dessus décrit peut servir à reconnaître si la cuisson des plâtres a été bien dirigée. Cette condition importe aux mouleurs qui ont besoin d'un plâtre préparé de telle sorte qu'on puisse le gâcher en bouillie assez fluide (au moment où la prise commence) pour l'introduire dans tous les détails des moules, sans que ce délayage s'oppose à ce qu'il fasse en définitive une prise solide. Le but ne serait pas atteint si, par défaut ou excès de cuisson, on avait laissé une partie du plâtre à l'état cru, et une autre partie calcinée trop fortement : chacune de ces deux sortes de plâtre (cru ou trop calciné) ne pouvant faire prise, reste inerte comme un corps sableux dans le mélange.

Si, par exemple, elles forment ensemble la moitié du volume total, il est évident que le plâtre ne contiendra que moitié de son volume de matière active ; celle-ci pouvant être solidifiée avec 5 volumes d'eau, le mélange total ou le plâtre essayé ne se solidifiera qu'avec 5 fois cette moitié, ou seulement 2 £ fois son volume d'eau. Ainsi la proportion de substance inerte sera indiquée par ce simple essai. On conçoit qu'une partie de la matière inerte pourrait encore être formée de plâtre saturé d'eau par son exposition à l'air humide.

4. Effets de la température et aetian de l'eau sur le plâtre*

Le plâtre cru subit de la part de la chaleur des influences importantes à noter : â la température de 80* dans le vide ou

dans un courant d'air, et de 115* dans des espaces clos, il commence à perdre, très-lentement, une partie de son eau de cristallisation. Cette dessiccation devient plus rapide à mesure que la température s'élève ; mais au delà d'un certain terme, vers 250*, une modification importante, longtemps inaperçue, a lieu : le sulfate de chaux ne s'hydrate plus que très-difficilement; chauffé à 300 ou 400°, il perd complètement la propriété de s'hydrater ou de reprendre l'eau de cristallisation ; il ressemble alors au sulfate de chaux anhydre (anhydrite) qui se rencontre dans la nature et dont on ne peut obtenir de plâtre susceptible de se gâcher ni de faire prise avec l'eau.

En chauffant à une température plus élevée , on parvient à fritter^ puis à fondre le sulfate de chaux : dans ces deux états, on avait dès longtemps reconnu qu'il ne pouvait plus directement reprendre son eau de cristallisation.

Action de feau. — Le sulfate de chaux cristallisé, naturel ou employé dans les constructions , peut être attaqué par l'eau qui en dissout 2,05 pour 1000 de son poids à 0°; 2,4 à -+- 201; 2,54 à-i-359, température de son maximum de solubilité; et seulement 2,17 à H- 100°. Le plâtre ne doit donc pas entrer dans les matériaux constamment exposés à l'action de l'eau ou de l'humidité extrême : la solubilité du sulfate de chaux , quoique faible, est suffisante pour désagréger en peu de temps les matériaux de construction continuellement exposés à l'action de l'eau, et même les enduits horizontaux exposés aux eaux pluviales.

Inconvénients des eaux séléniteuses. — Cette solubilité notable explique la présence du sulfate de chaux dans beaucoup d'eaux naturelles (appelées pour cette raison séléniteuses), et ses effets nuisibles dans diverses circonstances. Ces eaux coagulent ou précipitent en partie le savon dissous, parce que les sels gras qui constituent le savon sont décomposés : il se forme des savons calcaires insolubles (stéarate, margarate, oléate de chaux) et un sulfate alcalin. Lorsque par l'ébullition les eaux séléniteuses laissent déposer en partie le sulfate calcaire, ce dépôt adhère aux surfaces en contact avec l'eau : c'est ainsi qu'il incruste les graines de légumineuses (haricots, fèves, pois, lentilles), et par là peut empêcher leur hydratation. De là cette distinction entre les eaux douces, qui prennent le savon et cuisent les légumes, et les eaux crues ou séléniteuses , qui font cailler le savon et ne cuisent pas les légumes; celles-ci, dans l'arrosage des

plantes, peuvent incruster les spongioles des radicelles, mettre obstacle à l'infiltration de l'eau, laisser jaunir et faner les feuilles.

Les incrustations séléniteuses acquièrent parfois un énorme développement dans les générateurs de la vapeur d'eau, si généralement appliquée à l'industrie : elles forment des couches dures, résistantes, sur les parois des chaudières, diminuent la conductibilité du métal, nécessitent de plus grandes quantités de combustible pour produire la vapeur; elles occasionnent des explosions lorsque le métal de la chaudière, chauffé au rouge, fait fendiller ces incrustations : l'eau atteint alors la paroi surchauffée, se vaporise subitement, et les issues par les soupapes, devenues insuffisantes, ne peuvent empêcher que la chaudière éclate.

On peut adoucir les eaux crues en y ajoutant du carbonate de soude en quantité équivalente au sulfate calcaire dissous (662,5 de carbonate sec pour 1075 de sulfate hydraté) : alors une double décomposition a lieu, il se forme du carbonate de chaux qui se précipite presque en totalité et du sulfate de soude qui reste dissous. L'eau éclaircie prend le savon et ne forme plus d'incrustation (à moins de la rapprocher jusqu'à précipiter le sulfate de soude). Dans les préparations alimentaires, elle pourrait avoir une très-légère propriété laxative.

Moyen de prévenir les incrustations dans les chaudières. — On est parvenu à prévenir les incrustations que le sulfate de chaux occasionne, par divers moyens qu'on peut ranger dans trois classes : dans la première se placent les matières solubles ou très -divisées, capables de s'interposer entre les particules au fur et à mesure qu'elles se précipitent , de les lubrifier et d'empêcher l'adhérence entre elles et avec les parois des générateurs ; dans la deuxième classe sont compris certains agents mécaniques dont les chocs ou le frottement divisent le dépôt et s'opposent à sa réunion en couches continues ; dans la troisième se présentent les réactifs chimiques qui décomposent le sulfate de chaux. Le tableau ci-dessous indique la nature de ces agents et leurs proportions , en supposant l'eau à demi saturée de sulfate de chaux.

Les générateurs produisant 300 kilogr. de vapeur par jour (ce qui correspond à remploi de 5 à 6 kilogr. de houille par heure, représentant 30 kilogr.Jde vapeur), et développant la force de 2 chevaux pendant 10 heures ou 1 journée de travail, exigent

par mois la quantité ci- dessous de Tune des substances inscrites dans ce tableau :

Kil.

Glaise «,0 j

Pommes de terre 4,5 I

Son 1,6 \ 4nthaM

Sirop de fécule a 33* 4,5 f aa"r"

Sucre brut sec * ,0 I

Extrait de bois colorants 0,4 J

Rognures de fer-blanc ou de tôle 20,0 *• cbsse.

Carbonate de soude 3,0 \

Carbonate de potasse 3,5 J 3* dasse.

Chlorure de baryum (*) 4,0 )

Le carbonate de soude ou de potasse indiqué par Thénard, le chlorure de baryum , les rognures de fer-blanc , tôle ou tôle zinguée , ou le sucre , le sirop et l'extrait de bois colorants, sont préférables aux agents (son, pomme de terre), qui ont l'inconvénient de rendre le liquide assez visqueux , pour le faire élever en mousse jusque dans les tuyaux de vapeur , les cylindres, etc.

Les incrustations que peut former, par l'ébullition, le carbonate de chaux tenu en dissolution dans les eaux naturelles, par l'acide carbonique, sont bien moins adhérentes que celles produites par le sulfate de chaux. D'après M. Kuhlmann, il suffit, pour les prévenir, de 0M,6 à 0WI,9 par mois de carbonate de soude, mis dans des générateurs donnant 300 kilogr. de vapeur par jour. C'est que le carbonate de soude précipite le carbonate de chaux en s'emparant de l'acide carbonique, et forme un sesquicarbonate de soude , puis un bicarbonate de soude. Ce dernier laisse dégager, par l'ébullition, une partie de son acide carbonique ; il peut donc en reprendre à l'eau avec laquelle on alimente la chaudière. On parvient à prévenir en grande partie les inscrustations en surcchauffant à part, jusques à 140 à 150* dans un vase clos, l'eau d'alimentation avant de s'en servir pour remplir les chaudières; cette température élevée fait précipiter presque totalement le carbonate et le sulfate de chaux. On a le soin d'ailleurs de laisser dégager le gaz acide carbonique en ouvrant un instant un robinet placé à la partie supérieure du vasef*]»

(*) Au lieu d'employer les agents chimiques (3* classe) dans la chaudière, il est souvent possible et préférable de mélanger leur solution arec Peau dans les réservoirs (ou moment où on les emplit) et de laisser un dépôt s'efleoticr. On évite ainsi les inconvénients que peuvent offrir les projections d'eau troubles ou boueuses des générateurs dans les tubes, robinets, corps àt pompe, etc.

(**) On sait que le carbonate de obaux dissout par l'acide carfeomqi»

5. Précédés de fabrication des plâtres ordinaires et du plâtre dur.

L'industrie, fort ancienne, des plâtriers consiste à chauffer la variété de sulfate de chaux en masses grenues, au point de volatiliser la plus grande partie de son eau de cristallisation. Elle procède par des moyens très-simples. Lorsqu'il s'agit de plâtres

destinés aux constructions , le four généralement en usage est formé de trois murs couverts en tuiles à clairesvoies ; la charpente est en bois ou en fer, suivant qu'elle est placée à une hauteur plus ou moins grande audessus du sol (fig. 144). On dispose FigTîw."^^ ^ entre ces trois murs une masse à peu près cubique de moellons en plâtre cru ; les plus gros forment , sur un carrelage en plaquettes minces de la même pierre à plâtre, plusieurs voûtes construites à sec, de 3$ à 45 centimètres de largeur ou d'ouverture, et longues de toute la profondeur du four, séparées seulement par deux forts moellons servant de pieds-droits.

On charge ces voûtes avec des pierres à plâtre graduellement moins volumineuses à mesure qu'on s'élève.

Le chauffage se fait au moyen de bourrées ou branchages de bois sec. Lorsque la flamme atteint à la moitié de la hauteur de la masse , on charge le dessus avec des pierres à plâtre plus petites. Au bout de dix ou douze heures, la déshydratation est assez avancée; on cesse le feu, et Ton recouvre avec du plâtre en poudre et menus fragments, dit poussier des carrières, afin que la chaleur en dessèche une partie , ce qui augmente le produit de la fournée. Cinq ou six heures après , on démolit les voûtes et tout cet amoncellement de pierres; puis on laisse s'écouler quelques heures encore et l'on concasse le plâtre cuit à l'aide de gros marteaux à longs manches, après quoi il est prêt à mettre en sacs et à livrer aux entrepreneurs de maçonnerie.

Dans plusieurs grandes plâtrières, où la fabrication journa-

peut former dans les conduits où il se dépose à froid des incrustations extrêmement compactes et dores.

caiMiH nrousTR. i — 37

Hère s'élève, durant la bonne saison, à 250 ou 300 hectolitres, on achève la pulvérisation dans des moulins en fonte (à boisseaux et noix cannelés) analogues à de grands moulins à café.

Si Ton essaye les produits par les moyens de gâchage que nous avons indiqués plus haut, on reconnaîtra dans ces fournées des irrégularités de cuisson très-notables : ainsi les gros moellons autour des foyers ayant été trop échauffés jusqu'à quelques centimètres de profondeur, toute cette couche extérieure est dépourvue de la faculté de faire prise avec l'eau ; la couche sousjacente est convenablement déshydratée, tandis que le noyau central a conservé quelques parties cristallines incapables de faire prise avec l'eau.

La présence de ces parties restées brillantes annonce que la fournée est bonne : en effet, si elles avaient disparu dans tous les moellons et dans les pierres volumineuses, le terme de la cuisson utile aurait probablement été dépassé, c'est-à-dire que les portions devenues inertes par excès de température seraient trop abondantes, et qu'alors la proportion de matière bien plastique serait insuffisante pour relier entre elles ces parties sableuses ou inertes ; lorsque toutes ces parties (les unes incuites, les autres trop calcinées) ne dépassent pas 25 à 33 centièmes du poids total et que le plâtre est employé peu de temps après la cuisson, elles contribuent, comme le ferait du sable dans un mortier, à rendre la matière plastique plus résistante.

La cuisson des pierres à plâtre peut s'opérer dans des fours coulants semblables à celui qu'indique la figure 143, page 552, qui permet de brûler du bois, de la tourbe, des lignites, du coke, des fraisils de forge, etc., pourvu que l'on ménage le combustible de manière à conserver une proportion convenable de plâtre hy dru table. On peut quelquefois rendre la cuisson plus économique encore, en substituant au foyer de ce four coulant, l'embouchure d'une des cheminées de fours à carbouiser la houille A, A', A" (fig. 145 et 146); dans ce cas, plusieurs de ces derniers fours, adossés à des fours à plâtre B, B', B*, rendent plus économique et plus régulière la distribution des flammes perdues ordinairement : car une seule conduite CC reçoit ces produits gazeux qu'on répartit et que l'on modère à volonté par des registres /*, f> ouvrant ou fermant des passages qui conduisent dans les carneaux des fours à plâtre.

Les produits de la combustion se disséminent sous une grille en B (fig. 145) (posée sur des moellons en pierre à plâtre repo-

sant eux-mêmes sur un carrelage en plaquettes également, crues), traversent la masse E de pierres à plâtre accumulées sur cette grille, et s'introduisent dans les carneaux qui surmontent les fours ; tous ces carneaux dirigent les gaz et vapeurs de la cuisson du plâtre dans une grande cheminée L (fig. 146) commune à plusieurs rangées de fours semblables (*).

Fig. 146.

Fabrication du plâtre des mouleurs. — Les moyens de cuisson et de pulvérisation que nous venons d'indiquer s'appliquent aux plâtres destinés aux constructions et à l'agriculture ; mais ils sont en général impropres pour préparer le plâtre des mouleurs, produit qui doit être blanc et doué de la plus grande plasticité

(*) On se rend aisément compte de la capacité qu'il faut donner aux fours ou chambres à plâtre, eu admettant que la chaleur de la combustion des gaz d'un four è coke représente 0,3 à 0,33 de la chaleur que produirait, en brûlant, tonte la houille chargée dans le four.

possible, puisqu'on est obligé de le gâcher assez clair pour le couler, dès que sa prise commence, en couche mince dans tous les détails des moules. Il faut donc qu'il puisse solidifier une forte proportion d'eau.

Afin d'obtenir ces résultats, on opère la cuisson dans des fours à boulangers que l'on chauffe à peine au rouge brun; on enfourne la pierre en plaquettes choisies d'épaisseur égale, c'està-dire de 5 centimètres environ. L'on choisit dans les carrières des pierres grenues, tendres, dont les interstices laissent facilement évaporer l'eau.

Il est en tout cas facile de calculer la dépense en combustible pour la cuisson du plâtre : dans les fours bien construits on peut faire dégager du plâtre cru 5 kilogr. d'eau pour 100 de houille brûlée, ou 2kU,5 pour 100 kilogr. de bois; or, en admettant que le plâtre cru contienne 4 centièmes d'eau hygroscopique, comme il renferme 21 d'eau de cristallisation, on voit que la vaporisation de 25 d'eau correspondant à la cuisson de 100 de plâtre nécessitera la combustion de 5 kilogr. de houille ou de 10 kilogr. de bois; si l'on y appliquait les produits gazeux de la carbonisation de la houille, 1 5 de houille en se réduisant en coke donneraient une quantité de gaz combustible, suffisante pour cuire 100 de plâtre. Lorsque dans la pratique on dépasse ces quantités de produit, c'est en général qu'une partie du plâtre est demeurée à l'ét cru, c'est-à-dire, a conservé son eau de cristallisation.

On est assuré de ne pas trop chauffer le plâtre puisque le four est peu au-dessus de la limite indiquée, et que sa température s'abaisse par l'enfournement même de la pierre. Quand la cuisson est terminée, on reconnaît que toutes les parties ont été atteintes lorsque Ton constate, en cassant quelques pierres, qu'il n'y reste plus de cristaux brillants.

On conserve ce plâtre en morceaux dans des tonneaux recouverts de vieux sacs pour empêcher l'absorption de l'humidité de l'air, et Ton ne broie que la quantité utile à chaque moulage. Ce plâtre s'emploie tamisé fin, pour qu'il s'insinue mieux dans tons les détails des moules.

Fabrication du plâtre dur. — On est parvenu à donner de très-remarquables propriétés de solidification aux plâtres obtenus des pierres en cristaux lamelleux, fibreux ou compactes qui jusqu'alors ne s'appliquaient qu'à l'agriculture et étaient impropres aux constructions comme aux moulages. Ces plâtres dès lors dépassèrent en qualité les meilleurs plâtres usuels : ils exigèrent

moins d'eau pour être gâchés, leur prise devint plus lente et leur dureté beaucoup plus considérable.

Voici comment on prépare cette sorte de plâtre chez M. Guillon, propriétaire des brevets d'invention de M. Kean :

On choisit comme matière première les plâtres cristallisés (lamelleux, fibreux ou compactes), que Ton casse à la grosseur du poing ; les morceaux les plus blancs sont mis à part, ceux qui sont plus ou moins salis par des matières terreuses, des ocres, sont réservés pour la fabrication d'une deuxième qualité. Toutes les opérations sont d'ailleurs les mêmes pour ces deux sortes traitées séparément : on opère une première cuisson, soit dans an four coulant chauffé au coke, soit dans un four à réverbère, semblable aux fours à soude [yoy. plus haut); dès que l'eau de cristallisation s'est dégagée, on tire ce plâtre cuit, puis on le plonge dans un bassin construit en madriers de bois épais, contenant une solution préparée d'avance avec de l'eau tiède (à 35* environ) dans laquelle on a fait dissoudre 12 pour 100 d'alun ; au bout de deux ou trois heures, on enlève les caisses â clairevoie contenant Le plâtre imbibé, on laisse égoutter, puis on fait sécher sur le four à réverbère ou sur une cheminée traînante.

On soumet à une deuxième calcina tion dans les mêmes fours (*), et l'on termine la préparation en broyant sous un moulin à meules verticales et tamisant dans un blutoir mécanique. Le gâchage de ce plâtre se fait en en délayant 100 parties avec 55 ou 60 d'eau ; la prise n'a lieu qu'au bout de 55 à 60 minutes : tandis que 100 de plâtre de Montmartre gâché serré ou clair exigent de 67 à 90 d'eau, et font prise en 12 ou 15 minutes.

La théorie de cette solidification extraordinaire n'est pas bien connue. Peut-on admettre qu'elle dépende de la formation d'un double sulfate de potasse et de chaux, et de l'alumine enveloppant des groupes de particules qu'elle resserre et rend moins perméables? Il est certain, quoi qu'il en soit, que dans ce plâtre les caractères sont conformes à ceux qui distinguent les meilleures qualités, mais encore plus prononcés : l'hydratation se fait avec moins d'eau et plus lentement; la prise plus graduée donne un produit plus dense, et dont la ténacité est à celle du plâtre usuel *: 1,5 : 1.

(*) Les menus débris du cassage des pierres crues et du grattage du plâtre blanc sont convertis en plâtre dur en y ajoutant 3 pour 100 d'alun en poudre et calcinant le mélange au four à réverbère.

PLATRES.

Outre les variétés blanche et grisâtre obtenues comme nous venons de le dire, on prépare un plâtre dur rose ou rouge brique té, en ajoutant dans la solution d'alun où on l'immerge, de 4 à 8 centièmes de sulfate de fer, qui, décomposé pendant la cuisson, laisse du sesquioxyde de fer rouge dans le plâtre cuit.

Le carbonate de magnésie qui se rencontre quelquefois mêlé aux matières premières donne lieu, par sa réaction sur l'alun, à la formation du sulfate de magnésie ; celui-ci reste indécomposé et produit les légères efflorescences qui apparaissent sur les enduits des plâtres durs et qu'il faut enlever â plusieurs reprises. La matière première de cette sorte de plâtre, loin d'être limitée à l'aggloméra tion spéciale des plâtres en grains, se trouve partout où il existe du sulfate de chaux cristallisé en masses exploitables exemptes de matières terreuses, quelles que soient les formes cristallines de ces amas (*).

0. Proportions d'eau employées pour caeke* différents plâtres.

Suivant que l'on gâche avec plus ou moins d'eau {clair ou serré), le plâtre est plus ou moins facile à employer et se solidifie plus ou moins fortement. Le tableau ci-dessous indique les doses usuelles, correspondantes à plusieurs variétés de plâtre.

La dureté acquise après la prise complète, et même après la dessiccation à l'air, est dans ces produits sensiblement en raison inverse de la quantité d'eau que le gâchage exige.