II. i^'ySGo du même, ont donné, sulfate
de baryte. . 3, 168
Ou pour I gramme 3,339
m. os',483, ont donné, sulfate de baryte. . i , i3o
Ou pour I gramme 2,33g
Moyenne des trois essais, sur i gramme . . 2 , 33 1
La diflérence entre le sulfate de baryte obtenu dans un essai, et celui qu'aurait donné l'oxyde de manganèse essayé seul, permet de calculer le protoxyde de fer. Une différence de 1 grammè correspond à o»*", 602 de protoxyde de fer.
Quant à l'erreur que l'on peut commettre dans ce dosage,
on voit que, pour chacun des essais rapportés ci-dessus, le poids du sulfate de baryte obtenu diffère de la moyenne de moins de o^, o i . Si donc on opère sur 2 grammes de matière ferrugineuse, la limite de Terreur sur la détermination du protoxyde de fer sera de o,3 pour loo.
Emploi du soufre. — Ce procédé dilïère du précédent, en ce que Fexcès de chlore résultant de Faction de Tacide chlorhydrique sur l'oxyde de manganèse est absorbé dans le vase même où s'est opérée la suroxydation du protoxyde de fer. La quantité d'acide sulfurique produit par la réaction du chlore sur le soufre , comparée à celle que l'oxyde de manganèse aurait donnée seul, permet d'évaluer, comme dans le premier procédé, la proportion de peroxyde de fer contenue dans la substance essayée. Seulement, comme une même quantité de chlore produit trois fois plus d'acide sulfurique avec l'acide sulfureux qu'avec le soufre, il est évident que , pour une différence de i granune sur le sulfate de baryte obtenu, la quantité de protoxyde de fer correspondante sera de :
3xo,6o?. = li'-jSoG.
Pour exécuter l'opération, on introduit le minerai à essayer dans un baUon à fond plat de 370*^ environ. On remplit ce ballon de gaz acide carbonique, puis on y verse une certaine quantité d'acide chlorhydrique pur, et Ton chauffe. Quand la dissolution du minerai est terminée, on remplit le ballon à moitié d'eau bouillante, et l'on y introduit le mélange d'oxyde de manganèse et de soufre , avec une nouvelle dose d'acide chlorhydrique. On ajuste sur le ballon un bouchon muni d'un tube recourbé en forme de ^, et Ton fait bouillir à gros bouillons jusqu'à dissolution complète de l'oxyde de manganèse. Lorsqu'on n'aperçoit plus de grains noirs avec le soufre, et que la couleur du liquide est celle d'une dissolution de perchlorure de fer, on étend d'eau, on filtre pour séparer le soufre, on évapore à
siccité la liqueur fillrée pour séparer la silice qui aurait pu rester en dissolution ; puis , on reprend par Teau et Tacide chlorhydrique, on filtre de nouveau, et l'on précipite Tacide sulfurique dans la liqueur filtrée au moyen du chlorure de barium.
Cette méthode peut donner de très-bons résultats quand Foxyde de manganèse est convenablement choisi. Il faut employer autant que possible un oxyde facile à attaquer par Tacide chlorhydrique, quoiqu'on puisse réussir avec d'autres plus compactes et plus difficiles à dissoudre.
Pendant toute la durée de l'opération , on remarque que la vapeur d'eau entraine une petite proportion de soufre : il se dépose même une certaine quantité de ce corps en particules cristallines, à l'extrémité du tube recourbé par où s'échappe la vapeur. C'est sans doute à cette propriété que possède le soufre d'être entraîné à l'état de vapeur qu'il convient d'attribuer la réussite de ce procédé que j'ai employé d'abord pour l'analyse des minerais de manganèse. Le chlore se trouve en contact à l'état naissant avec de la vapeur de soufre, un grand excès de vapeur d'eau et des bases salifiables puissantes , et il est facile de concevoir ([ue, sous ces influences réunies, il soit absorbé en totalité. En traitant par l'acide chlorhydrique concentré et froid un mélange d'oxyde de manganèse et de soufre, il se dégage beaucoup de chlore mêlé d'une certaine quantité de chlorure de soufre. D'autre part, j'ai placé dans un tube en verre fort large du verre en fragments saupoudrés de fleur de soufre mouillée. Ce tube, long de o"',25, a été placé dans l'eau bouillante Par une de ses extrémités, j'ai fait arriver à la fois de la vapeur d'eau en grand excès et du chlore ^ la vapeur qui se dégageait à l'extrémité opposée du tube renfermait beaucoup de chlore, et possédait même une odeur très- distincte de chlorure de soufre. Tous ces faits me paraissent prouver que le soufre n'agit d'une manière complète sur le chlore à l'état naissant qu'en se transformant
lui-même en vapeur. Si , à un instant déterminé , la quan* tité de chlore qui échappe à l'action du soufre solide est plus considérable que celle correspondante au sou£re entraîné par la Tapeur d'eau , il est évident qu'une certaine portion du chlore pourra se dégager 5 et c'est ce qui arrive effectivement quand la dissolution du minerai s'opère trop vile ou dans une liqueur trop acide.
Le minerai de manganèse dont je me suis servi est le minerai de Gy (Haute-Saône), dont on trouvera l'analyse au 1. 1 , p. 268. On en a trié une certaine quantité pour séparer une partie du calcaire qu'il renferme.
de ce minerai trié, traités avec 5** de fleur
de soufre lavée à Peau bouillante , ont gr
donné , sulfate de baryte o,85
Ou pour I gramme o , 283
6^ de même minerai ont donné , sulfate de
baryte 1,69
Ou pour I gramme • 0,282
g^*^ du même minerai ont donné, sulfate de
baryte 2,56
Ou pour I gramme 0,284
Moyenne, sur I gramme 0,288
Cette quantité de sulfate de baryte ne représente pas tout l'oxygène du minerai. Celui-ci renferme de la baryte qui précipite une certs^ine quantité d'acide sulfurique : ce sulfate de baryte reste mêlé avec l'argile et l'excès de soufre; il n'est pas nécessaire d'en tenir compte dans les expériences qui ont rapport à la détermination de l'ovjfjgèii^ absorbé par les substances que Ton essaye.
Expériences sur la réduction des minerais.
Je dois maintenant rendre compte des expériences faites dans le haut fourneau et des résultats donnés par l'analyse des matières qui en ont été retirées»
Expérience i .
On a placé dams la cloche en tôle du minerai en grains de La Chapelle , du minerai de Laissey en morceaux aBses volumineux,' et des fragments de charbon de halle. La cloche a été jetée dans le fourneau entre le charbon et le mi* neraî : on Ta retirée deux heures après*, on avait chargé deux fois dans l'intervalle. La cloche se trouvait k a*,5o de profondeur, elle n'était pas rouge-, les minerais et les charbons ont été enfermés séparément dans des vases bien bouchés.
Essai du charbon. — Le chalrbon calciné en vase clos à la chaleur blanche a donné :
Matières volatiles 0,128
Chathon et cendres. ... 0,872
Ce charbon ne parait avoir éprouvé encore aucune altération dans le fourneau.
Essais des minerais, — L Le minerai de La Chapelle a sa poussière d'un rouge foncé tirant un peu sur le noir. Une portion notable de celte poussière s'attache déjà au barreau aimanté; par calcinatîon, il perd encore une certaine quantité d'eâu.
I®. 3^" ont été traités par 08^,500 d*ôxyde de manganèse
et par l'acide sulfureux.
^ ' gt
Le fiul&te de baryte obtenu pesait 1,010
Or, o^^ , 5oo d*oxyde auraient donné 6euls i , 1 65
Dîfîttreiioe. • . . . . o,i55
Correspondant à protoxyde de fer, . * 0,098
'Sur I granutte. o,o3i
a'*. 5^' du même minerai ont été traités par S^*" de nianganèse de Gy, mêlés de 5^^ de soufre.
( aoo )
On a eu y sulfate de baryte o , 760
Les 3^ auraient donné seuls o^SSo
Différence * o , 090
Protoxjde de fer i63
Ou pour 1 gramme o,o33
Moyenne des deux expériences o,o32
Joignant ce résultat à ceux fournis par Fanalyse, on trouve pour la composition du minerai :
Eau o,o52
Protoxyde de fer o yo3a
Peroxyde de fer 0,634
Oxyde de manganèse. . . 0,004
Alumine soluble o , 066
Silice gélatineuse o , 060
^ .. I Silice 0,i32 I „
Argile i . \ o,i52
^ ( Alumme 0,020 )
D'après la proportion de protoxyde de fer, le minerai renferme :
Oxyde magnétique 0,1 o4
Peroxyde de fer o,56a
n* Le minerai calcaire de Laissey ne parait pas avoir éprouvé de conmiencement de réduction. Sa poussière est d'un rouge clair sans nuance de brun ^ à peine quelques parcelles s'attachent^Ues au barreau aimanté. Il renferme encore ime certaine quantité d'eau qui a été dosée directe* ment. 11 contient : , *
Eau ... o,o38
Carbonate de chaux 0,4 10
Peroxyde de fer ... • 0,370
Protoxyde de fer trace.
Oxyde de manganèse 0,004
Oxyde de chrome trace.
Alumine soluble o , o32
Quartz et silice gélatineuse. 0,1 46
Expérience a.
On a descendu dans le fourneau les mêmes minerais que dans l'expérience précédente. La cloche est restée 4** î^5"* dans le fourneau. Lorsqu'elle a été retirée, elle se trouvait à 4", 35 de profondeur : on a chargé six fois dans l'intervalle. La cloche, au moment où elle est sortie du fourneau, paraissait chauffée au rouge sombre.
Essai du charbon. — L'analyse du charbon par calcination rapide , au creuset de platine , a donné pour résultat :
Madères volatiles o,o65
Charbon et cendres 0,935
Essais des minerais. — I. La poussière du minerai de La Chapelle est devenue d'un noir pur; elle est complètement attirable au barreau aimanté. Les grains de minerai n ont pas changé de forme ] ils sont plus faciles à écraser qu'auparavant. L'acide chlorhydrique attaque facilement le minerai Bans dégagement de gaz, mais la liqueur s'échauffe très-sensiblement.
Deux essais ont été faits pour déterminer la proportion du protoxyde de fer. •
1**. ont été traités par i^"^ de peroxyde de manganèse
et par l'acide sulfureux :
Le sulfate de baryte pesait i , 25o
I gramme d'oxyde de manganèse aurait donné. • . 2,33o
Différence 1 »o8o
Protoxyde de fer, sur i gramme : . . . . o,325
a®. 3^' du même ont été traités par 3^' de manganèse de Gy, et 5^' de soufre :
Le sulfate de baryte pesait o,3io
3 grammes de manganèse auraient donné o^85o
Différence 0,540
Protoxyde de fer, sur 1 gramme. . , 0,326
L'analyse a donné :
Perte au feu 0,006
Protoxyde de fer o, 325
Peroxyde de fer o,33o
Oxyde de manganèse o,oo5
Alumine soluble 0,082
Silice gélatineuse 0,070
. , ^, ( Silice .... 0,168 Résidu msoluble < . # ( Alumme. . . 0,014
D'après la proportion relative des deux oxydes de f trouve par le calcul que le minerai doit renfermer :
Oxyde des battîtures. ... o , 290
Oxyde magnétique o,365
II. La poussière du minerai de Laissey est de noire : elle fait une vive elTervescence avec les acides. L carbonique a été dosé directement (i) , et comme le ainsi trouvé est celui que perd le minerai par une calcination, on peut en conclure qu'il ne renferme sensiblement d'eau. La cbaux correspond d'ailleurs tement à Tacide carbonique contenu.
Trois opérations ont été faites pour déterminer h portion du protoxyde de fer.
(1) Pour doser l'acide carbonique, j'aî employé le moyen suiva place la substance à essayer an fond d*un petit ballon à fond pHt, qnel on ajuste un bouchon muni d'un tube entonnoir et d'un aati recourbé à angle droit. On verse de l'acide chlorhydrique très*éte|i le tube entonnoir; l'acide carbonique s'échappe par l'autre tube, se d en passant sur un appareil à chlorure de calcium, puis s'absorbe < condenseur à potasse de M. Liebig, lequel communique avec le tiib# rure de calcium. A la fin de l'opération , on aspire par l'extrémité 1: condenseur; J'air.rentre par le tube entonnoir et chasse ioat Vaobda nique dans le condenseur à potasse, dont l'excès de poids donne la q d'acide carbonique dégagé. Lorsque Vacide chlorhydrique est sulfîsa étendu , l'acide carbonique n'en entraîne pas sensiblement , même c tant le liquide à l'ébullition.
1°. S^*" de minerai ont été traités par d'oxyde de manganèse et par Tacide sulfureux , on a trouvé :
Sul£site de baryte i ,680
1 gramme de manganèse aurait donné 2 , 33o
Différence. ...... o ,65o
Protoxyde de fer sur i gramme • o,i3o
2®. 2^' du même ont été traités par o«',5o de manganèse et par Facide sulfureux, on a trouvé :
Sulfate de baryte 0,745
o,5o auraient donné seuls i ,i65
Différence o ,4^^
Protoxydede fer, sur i gramme o, 126
3°. 6^' ont été traités avec 4^*^ de manganèse de Gy et f de soufre :
Le salfale de baryte pesait. 0,720
Les 4'' auraient donné i , 1 3o
Différence.. .... o,4io
Proloxyde de fer, sur i gramme.. o, 124
Moyenne des trois expériences. ........... . . o , 1 27
Réunissant ce résultat à ceux fournis par l'analyse , on trouve pour la composition du minerai :
Oxygène. Rapport.
Carbonate de chaux o,^o&
f. Protoxyde de lEèr. • o , 1 27 o ,0289 1
Peroxyde de fer o , 27 8 o , o853 3
Oxyde de manganèse. ..... o,oo4
Alumine soluble. o,o3i
Silice gélatineuse et sable.. 0,154
Le fer se trouve tout entier dans le minerai à l'état d'oxyde magnétique.
Expérience m° 3.
On a placé dans la cloche en tôle les mêmes matières que dans r expérience précédente. La cloclie est restée 5** 3o" dans le fourneau. Gn l'a retirée à la profondeur de 5 mètres, c'est-à-dire à o"',70 seulement au-dessus du grand ventre. On a passé huit charges dans T intervalle. La cloche était rouge-cerise au moment ou elle a été retirée du fourneau. La chaîne était rouge jusqu'à 4 niètres environ du gueulard.
Essai du charbon. Le charbon retiré du fourneau a
donné à l'analyse immédiate :
Matières volatiles o,o32
Charbon et cendres 0,968
Essais des minerais. — I. Le minerai de La Chapelle n'a pas changé de forme; sa poussière est d'un noir tirant sur le gris, irès-magnélique. Traitée par l'acide chlorhydrique, elle se dissout rapidement en laissant dégager quelques bulles très-petites de gaz hydrogène.
Deux expériences ont été faites pour y rechercher la pro^
portion de protoxyde de fer.
La première, faite avec l'acide sulfureux, a donné :
protoxyde de fer, sur i gramme o«',4i^ ^
La seconde , faite avec le soufre et lé minerai de Gy, a
donné : protoxyde o,42«2
Moyenne des deux expériences o,4i
L'analyse du minerai a donné le& nombres suivants
Fer métallique traces.
Protoxyde de fer o , 4 1 8 ^
Peroxyde de fer 0,260
Oxyde de manganèse 0,006
Alumioé soluble o , 080
Silice gélatineuse o , 078
, ... I Silice... 0,148
Résidu insoluble j ^^^^^
D'après la proportion relative des deux oxydes de fer, le minerai doit renfermer :
Oxyde de battitures o^Sog
Oxyde magnétique o , 1 69
n. Le minerai de Laissey fait encore une vive effervescence avec les acides. Sa poussière est d'un gris foncé. Traitée par l'eau, elle donne une liqueur qui précipite légèrement par Toxalate d'ammoniaque , ce qui prouve qu'une partie de la chaux se trouve à l'état caustique. Par calcination à une forte chaleur blanche, la matière perd les 0,12 de son poids , et s'agglomère fortement. Deux expériences ont élé faites pour déterminer directement la proportion d'acide carbonique :
1°. 5 gr., traités de la manière indiquée plus haut, ont y,'
donné : acide carbonique o,58o
a®. 5 gr., traités de même, ont donné : acide carbonique o ,582
Résultats qui s'accordent très-bien entre eux et avec le résultat de la calcina tion.
Deux essais ojit été faits pour déterminer la quantité de proloxyde de fer :
Le premier, où l'on a employé Facîde sulfureux , a gr
donné : protoxyde de fer, sur i gramme o, 1 78
Le second , où Ton s^est servi d'oxyde de manganèse
de Gy et de soufre, a donné : protoxyde de fer. . • . o , 1 72
Moyenne des deux essais 0,175
Joignant ce résultat à ceux fournis par l'analyse, on
irouve que le minerai contient :
Protoxyde de fer o , 1 ^5
Peroxyde de fer o , 24 1
Oxyde de manganèse o,oo4
Alumine soluble o,o4o
Carbonate de chaux o , 266
Chaux caustique o , o4o
Silice gélatineuse o , 047
Argile et sable 0,178
D'après la proporiion des deux oxydes de fer, le mî renferme :
Oxyde de battitures 0,109
Oxyde magnétique 0,807
Expérience jn° 4-
Dans cette expérience, j'ai cherché à apprécier la nière dont s'opère la réduction des scories de forge com] à celle du minerai en grains et du minerai calcaire. ] pendamment de ces trois substances et du charbon avec elles, j'ai placé dans la cloche des fragments asse lumineux de briquettes faites avec un mélange de là i scorie pulvérisée , de poudre de charbon et de chaux ët€ Pour faire ces briquettes , on a pilé à la dame une cer quantité de scories riches ou sornes , et on a pris la pous qui a traversé un tamis en fil de fer dont les trous av o^^ooi de côtç. On y a mêlé 12 pour 100 de son poi poussière de charbon de halle , et à peu près ^5 pouK de chaux grasse qu'on a réduite en bouillie avant ( mêler au reste de la poudre. Avec ce mélange bien p on a pu faire des briquettes qui ont pris au soleil ass< dureté pour résister à la pression du doigt.
La cloche contenant ces différentes matières a été dans le fourneau entre le charbon et le minerai. Elle restée 6** 25™. On a passé onze charges dans l'intervall qui fait une charge par 35 minutes. Ce jour-là , le four marchait plus vite qu'à T ordinaire. La longueur de cl engagée dans le fourneau était de 5™,70, longueur ég la hauteur de la cuve. La cloche, au moment où ell retirée, est encore chauffée au rouge. Le fer parait avo; ramolli par la chaleur, car la cloche est sensîblemen formée.
Essai du charbon, — Le charbon retiré de l'apparei raît avoir perdu à peu près la totalité de ses parties ^
tilcs. II a donné par la calcination à la chaleur blanche prolongée pendant une demi-heure :
Matières volatiles 0,008
Cendres et charbon o , 992
Essais des minerais, — I. Le minerai de La Chapelle a déjà éprouvé un commencement de fusion. Les grains sont soudés les uns aux autres , sans cependant avoir perdu tout à fait leur forme. Leur surface est luisante et indique un commencement de scorification. On peut les piler assez facilement. La poussière est d'un gris de fer 5 elle renferme déjà une (juantité considérable de fer métallique qui s'aplatit et prend Téclal métallique sous le pilon. Les acides en dégagent beaucoup d'hydrogène qui possède la même odeur que celui obtenu avec la limaille de fer, ce qui prouve que le fer a déjà pris une petite quantité de carbone. Quand on l'attaque par l'acide chlorhydrique concentré, et qu cm maintient l'ébullition pendant quelques heures , on finit par décomposer presque entièrement le silicate formé, et Von obtient pour résidu de cette attaque, après avoir enlevé la silice gélatineuse par la potasse caustique, une matière presque blanche qui ne retient plus qu'une trace de protoxyde de fer.
Deux opérations ont été faites pour déterminer la proportion de fer métallique :
i**. ^^y^go de matière ont donné :
ET
Eau 0,3790
Fer métallique, sur i gramme. 0,2664
2^ 3«%983 ont donné :
Eau ; o , 355o
Fer métallique, sur i gramme. 0,2686 Moyenne des deux expérience. 0,2670
L'analyse a donne :
Oxygène.
Fer métallique 0,267
/ Protoxyde de fer. . . . 0,350 o,o83 \
Silicate 1 Oxyde de manganèse. 0,006 0,001 I
chbrhydidque ^'^y^^ ^^'"^'"^ ' • • • ''^"^^ \
o,64g. f Chaux 0,004 o>^oi /
1 Silice gélatineuse ... • 0,216 0,112
Résidu insoluble { Silice o , o46
0,076 (Alumine o,o3o
Sî l'on compare le résultat de cette analyse avec les j cédentes , on voit que la majeure partie de l'argile mêl Thydroxyde de fer dans le minerai a été attaquée et tra formée par le protoxyde de fer en silicate. Le résidu îi lubie dans l'acide chlorhydrique renferme proportioni lement beaucoup plus d'alumine que le silicate solul effet qui tient sans doute à ce que l'alumine , se trouvan grande partie dans le minerai à l'état d'hydrate, se diss dans le silicate de fer plus diflBcilement que Targile; et ] sait d'ailleurs que l'alumine fortement calcinée dévie] peu près insoluble dans les acides. On peut remarq aussi que, dans le silicate formé, la silice contient à près autant d'oxygène que les bases. En ramenant sa a
position à l'unité , on trouve :
Silice 0,332
Alumine 0,112
Protoxyde de fer o,54i
Oxyde de manganèse 0,009
Chaux o , 006
Oxyde de chrome traces.
IL Le minerai de Laissey a conservé sa forme. Sa po sière est devenue d'un gris clair. On distingue très-l
dans la cassure des morceaux les parties calcaires des oolithes ferrugineuses. Lorsqu'on traite le minerai par les acides , il se produit une efTervescence assez vive ; mais le gaz qui se dégage est de l'hydrogène pur, et ne trouble pas l'eau de baryte.
Deux expériences ont été faites pour doser le fer métallique.
1°. 4"'9i4o donné dans l'attaque par l'acide chlorhydrique :
Eau o,i3go
Fer métallique, sur i gramme 0,1010
2^. 5 grammes du même ont donné :
Eau * o,i65o
Fer métallique, sur 1 gramme 0,0996
Moyenne des deux expériences « o , 1000
loignant ce résultat à ceux que l'analyse a fournis, ou aura :
Fer métallique o , 1 00
Protoxyde de fer o , 3o2
Oxyde de manganèse o,oo4
Oxyde de chrome traces.
Chaux 0,374
Alumine soluble o,o3o
Silice gélatineuse 0,064
Résidu insoluble ( quartz ) .. . 0,122
En faisant traverser par du gaz acide sulfureux une dissolution bouillante de ce minerai faite par l'acide chlorhydrique à l'abri du contact de Fair, et essayant ensuite la litjueur par le cblorure de barium , je me suis assuré qu'elle ne renfermait pas de peroxyde de fer, caria quantité de sulfate de baryte formé était à peine sensible. Or, M, Berlhier a démontré qu'en cémentant du peroxyde de fer dans du Aarbon, l'oxyde des batlitures passe immédiatement à 'état de fer métallique, et, d'un autre côté, qu'en dissol- II. 14
▼ant dans les acides le mélange de fer métallique et d'oxyde des battitures , la dissolution renfermait une certaine quantité d'oxyde rouge. Ainsi donc il y a tout lieu de croire qu'il s'est formé ici une combinaison entre le protoxyde de fer et la silice, bien que la silice gélatineuse soit en assez faible proportion dans le minerai , et qu'elle s'y trouve avec une quantité considérable de chaux caustique.
On peut remarquer aussi que l'analyse a donné une proportion de chaux plus considérable que celle contenue moyennement dans le minerai. J'ai déjà fait observer que tous les morceaux de ce minerai n'avaient pas la même richesse. L'analyse ci-dessus se rapporte à des fragments où la proportion du calcaire était plus forte que la moyenne.
ni. Les fragments de somes n'ont éprouvé aucun changement dans leur forme ni dans leur cassure. Seulement leur surface est d'un gris pâle et prend sous le frottement l'éclat métallique. Mais cette réduction par cémentation ne parait pas avoir pénétré à une grande profondeur.
La composition moyenne des morceaux a été trouvée
comme il suit :
5 grammes ont donné :
Eau 0,078
Fer métallique, sur i gramme. ... 0,047
L'analyse a donné :
Fer métallique 0,047
Protoxyde de fer 0,822
Oxyde de manganèse 0,007
Oxyde de chrome 0,008
Alumine o,oo4
Silice. o , 1 02
Sable. . . « 0,010
Si Ton considère que la sorne avant l'expérience cont^-^ Biaât déjà o8'',oi4 de fer métallique , on verra que la réduc^ —
non a été presque nulle. Si la scorie eût renfermé 20 a îTi pour 1 00 de silice , comme les scories coulantes qui se produisent au commencement de l'aflSnage, il est très-probable qu'elle serait entrée en fusion complète à la profondeur a laquelle elle se trouvait dans le fourneau , et sa réduction eut été moins avancée encore que celle de la somc, en raison de la présence d'une plus grande quantité de silice combinée.
rV. La briquette ne s'est pas réduite en poussière dans la clocbe , ainsi qu'on aurait pu le craindre. Seulement les diflférents fragments se sont arrondis par suite du frottement. Sa poussière est d'un gris très-pâle.
Deux expériences ont été faites pour le dosage du fer
métallique.
1° 5 grammes ont -donné :
£au o,4Buo
Fer métallique, sur 1 gramme. 0,2896
2". 5 grammes ont donné :
Eau..... 0,4780
Fer métallique, sur 1 gramme. 0,2884 Moyenne des deux essais o , 2890
L'analyse a donné :
Fer métallique 0,289
Protoxyde de fer. 0,820
Oxyde de manganèse o,oo5
Oxyde de chrome 0,004
Chaux o,i68
Alumine 0,012
Silice gélatineuse 0,1 32
Résidu insoluble o,o54
Gharboâ * 0,012
Soufre 0,001
En comparant celte analyse à celle de la sorne pulvérisée, on voit que la proportion de silice gélatineuse et de sable est plus forte que dans la sorne , ce qu'il faut attribuer aux matières terreuses que renfermait le fraisil de halle employé. On voit aussi qu il ne reste plus dans la briquette qu'une quantité insignifiante de charbon^ tout le reste a été volatilisé , soit par la réduction du protoxyde de fer, soit par la décomposition de l'eau de l'hydrate de chaux.
La comparaison de cette analyse avec la précédente montre tout l'avantage qu'on peut tirer de la préparation des scories de forges, au moyen de la chaux éteinte et du charbon. Depuis longtemps M. Berthier avait recommandé ce moyen d'utiliser ces scories , et ses prévisions à cet égard se trouvent complètement vérifiées par l'expérience précédente. (Voie sèche y tome II , pages 3o4 > et Annales des Mines, tome Xin, page 719.)
Pour compléter la série des analyses dont je viens de donner les résultats, j'y joindrai celle du minerai que j'ai recueilli dans le creuset du haut fourneau de Vellexon , en décembre 1837. Aussitôt après la coulée, on trouvait le creuset rempli de minerais qui avaient criblé à travers le charbon et qui étaient mélangés avec de petits morceaux de charbon et de chaux caustique. Une grande partie de ces grains s'aplatissait un peu sous le marteau , en prenant l'éclat métallique. Leur cassure est d'un gris clair. Quand on traite cette matière par l'acide chlorhydrique concentré et bouillant, on dissout avec le fer métallique une certaine quantité d'oxydes de fer et de manganèse avec de l'alqpoiine. Si Ton enlève ensuite dans le résidu la silice gélatineuse par la potasse, et qu'on analyse la partie insoluble au moyen du carboliatede potasse, on trouve qu'elle a, à peu près, la même composition que la partie attaquée par l'acide chlorhydrique, déduction faite du fer métallii^e. Il est assez probable, d*aprèscela, que le fer métallique est accompagné d'un silicate d'alumine , de prbtoxydes de fer et de ilianga-
nèse, qui ne se dissout ([u'ayec difficulté et en partie seulement dans Tacide cblorhydrique bouillant.
L'analyse a été faite sur la partie de la matière attirabte au barreau aimanté. On a séparé ainsi les petits fragments de charbon et de cbaux caustique.
Deux expériences ont été faites pour doser le fer.
I ^ . 3 grammes ont produit :
Eau o,5o7
Fer métallique y sur i gramme. . . o,5io !2". 3 grammes ont donné :
Eau o,5o3
Fer métallique , sur i gramme. . . o,5o6 Moyenne des deux analyses o, 5o8
L'analyse a donné :
Fer métallique • . o^5o8
Silicate soluble / Protoxyde de fer 0,073
dans Tacide 1 Oxyde de manganèse o,oo5
cblorhydrique j Alumine soluble o,o34
0,1 84* l Silice gélatineuse 0,07a
I Silice o , 1 33
Alumine 0,070
Protoxyde de fer. • . , o ,095
Oxyde de manganèse 0,010
En réunissant la partie soluble et la partie insoluble, on aura :
Fer métallique o , 5o8
Silice o,2oS o,.io6
Alumine.... o,io4 0,048
Protoxyde de^er 0,168 o,o38
Protoxyde de manganèse o,oi5 o , oo3
Le silicate qui accompagne le fer métallique se rapproche beaucoup, par sa composition , d'un silicate de prot-
joxyde de fer et d'alumine f AS', préparé par M. Berthier ( Voie sèche y tome I , page 448) , et qui s'est fondu complètement au fourneau à vent. La grande proportion de fer métallique que contient le minerai de Vellexon est évidemment la cause qui a empêché les grains de fondre ou de se souder les uns aux autres. Lorsqu'on rendait le vent au fourneau , après la coulée , la liquation de ce minerai s'opérait rapidement , grâce à la chaux et aux fragments de charbon mélangés , et il se réduisait encore une proportion considérable de protoxyde de fer. On remarquait toutefois que les premiers laitiers qui arrivaient sur la dame, i** 3o™ environ après la coulée, étaient plus verts et conséquemment plus ferreux que pendant le reste du fondage.
Conclusions.
Les résultats des expériences qui viennent d'être exposées permettent d'apprécier avec un certain degré d'exactitude les circonstances principales de la réduction des minerais, sur toute la hauteur de la cuve du fourneau. Le tableau suivant offre le résumé de ces essais en ce qui concerne le minerai de La Chapelle et celui de Laissey. J'ai rapporté^ pour chaque expérience, le poids du minerai à loo parties de minerai cru. Les résultats fournis par les deux espèces de minerai sont rangés d'une manière synoptique : ils se rapportent à quatre profondeurs différentes au-dessous du gueulard; j'ai calculé les quantités d'eau, d'oxygène et d'acide carbonique perdues par loo de minerai lorsqu'il arrive aux profondeurs indiquées; sa transformation en fer résulte de la perte de l'oxygène. J'ai donc calculé la quantité d'oxygène abandonnée par le minerai dans quatre des positions qu'il occupe successivement pour arriver au bas de la cuve. Ces éléments réunis m'ont permis de faire entrer dans le tableau qui suit la vitesse de réduction.
PEOFONDBCR.
A t"«SO
ctonre.
eharge.
chATfe.
ir
eharfa.
1 Minerai de La Chapelle.
lOO parties se réduisent à. . . .
81,22 i5,oo
perdu. ) Oxygène...
i5,oo
100 de peroxyde ) ^
* ' } Oxygène. .
de fer ont perdu. )
Vitesse de réduction moyenne.
1 loo parties se réduisent à. . . .
H Minerai de Laissey.
1 100 parties (
ont perdu, ^^^f'"'
\ Acide carbonique
lOo de peroxyde" ) ^
■i . * 1 Oxygène. . .
de fer ont perdu. )
Vitesse de réduction moyenne.
Le terme que j'ai appelé vitesse de rédttcHon a été calculé^ pour chaque expérience , en divisant la quantité d'oxygène cédée par 100 parties de peroxyde de fer, dans Tintervalle compris entre la fin de deux expériences consécutives, par le nombre de charges qui les séparent. Ainsi, poura?oir la vitesse de réduction moyenne du minerai de La Chapelle, quand il occupe la partie du fourneau comprise entre la troisième et la sixième charge , il suflBt de réduire la frac- 5^55— j ^.^^ ^^^.j^ pj^g conve-
nable de rapporter la vitesse de réduction au nombre de charges , plutôt qu'au temps absolu du séjour du minerai dans le fourneau; en effet, la charge ayant un volume constant, il est clair que le minerai sera toujours à la même hauteur dans le fourneau, pour deux expériences consécutives, lorsquHl sera recouvert par le même nombre de charges, tandis qu'au contraire, pour des temps égaux, le minerai ne descend pas toujours de la même quantité dans le fourneau, par suite de la vitesse variable du vent.
Le haut fourneau de Clerval contient vingt-cinq charges , c'est-à-dire que le minerai n'arrive à la tuyère qu'après avoir été recouvert par vingt-cinq charges successives. La vitesse moyenne de réduction pour les minerais serait donc 3o,66
La comparaison des termes qui représentent les vitesses de réduction permet d'apprécier assez facilement la manièi*e dont marche la réduction des minerais. Ainsi l'on voit que, dans la partie supérieure du fourneau, les minerais en grains ne perdent à peu près que leur eau de combinaison ; que leur réduction s'opère ensuite avec une certaine rapidité lorsqu'ils se transforment en oxyde magnétique. La vitesse de réduction parait diminuer très-sensiblement dans la région du fourneau où s'opère le changement de l'oxyde magnétique en oxyde des battitures, tandis que, dans l'intervalle compris entre la huitième et la onzième charge , la " réduction s'effectue avec une grande énergie ( i) . On observe résultats analogues aux précédents, relativement au xx4i|&rai calcaire. La réduction parait s'opérer ici d'une ma^yke sensiblement, plus uniforme que dans le minerai en^l^ins , quoique les mêmes oscillations dans la vitesse de réduction s'y fassent sentir. On peut remarquer aijjjssi qu'à
(i) 11 est bon de se rappeler que le peroxyde de fer perd les a, ii de Toxygène qu*il renferme en passant à l'état d'oxyde magnétique, et les 0,25 en se transformant en ox|^de des battitures.
la même hauteur dans le fourneau, la réduction du peroxyde de fer du minerai calcaire est toujours moins avancée que celle du minerai en grains. Il convient, ce me semble, d'attribuer ces deux résultats, au volume relatif des fragments des deux espèces de minerais. Celui de Laissey, étant en morceaux beaucoup plus gros , présente moins de surface sous le même volume que le minerai en grains , et la réduction par cémentation doit se faire nécessairement avec plus de difficulté.
Quoi qu'il en soit, on voit que la réduction s'opère avec lenteur dans la partie supérieure du haut fourneau, puisque le peroxyde de fer perd tout au plus les o,:ào de son oxygène dans Tespace occupé par huit charges consécutives. Au contraire , dans une zone du fourneau très-resserrée en hauteur, et qui se trouve un peu au-dessus du raccordement de la cuve et des étalages, on observe que dans i^3o™ ou 2 heures au plus , la quantité d'oxygène abandonnée s'élève après de la moitié de celle renfermée dans le peroxyde de fer.
La cause de cette variation si subite dans la vitesse de réduction des minerais, soit argileux, soit calcaires, me parait devoir être attribuée au dégagement de l'acide carbonique de la castine et du minerai calcaire. On a pu remarquer que le minerai de Laissey a déjà perdu une petite partie de son acide carbonique dans l'expérience (3). Dans la quatrième, la totalité de la chaux est à Fétat caustique. Ainsi le dégagement *de l'acide carbonique coïncide d'une manière frappante avec une variation brusque dans la température du haut fourneau et dans la vitesse de réduKjéion des minerais. Ce fait ne présente rien d'étonnant, puisqu'on sait, d'après les expériences de M. Bischoff, que l'acide carbonique absorbe ime très-grande quantité de calorique latent pour passer à l'état gazeux. Les gaz qui traversent le haut fourneau doivent donc se dépouiller dans la zone , où
s'opère la calcination de la chaux, d'une partie de la cha-
leur sensible qu'ils possèdent, en même temps que leur énergie réductive se trouve diminuée , soit par l'abaissement de la température, soit par le mélange d'une proportion notable d'acide carbonique (i).
Influence des ganguss. — Ou a pu remarquer, dans les résultats des analyses qui précèdent, Tinfluence que possèdent le .mode de combinaison du fer et la nature des matières terreuses qui y sont associées sur la manière d'être du minerai dans le haut fourneau. Voici, je crois, quelles sont les conclusions qu'on peut foimuler à ce sujet :
1°. Le minerai en grains de La Chapelle renferme avec l'hydroxydede fer, de la silice et de l'alumine en proportions telles , qu'en y ajoutant une quantité convenable de chaux on obtiendrait un silicate contenant à peu près o , 5o silice , o ^ 20 alumine et o , 3o chaux , composition qui correspond à un laitier bien fluide. Ainsi on pourrait, à la rigueur, fondre ce minerai seul, avec addition de castine. La matière terreuse associée à l'hydroxyde de fer est un mélange d'argile et d'hydrate d'alumine , et non de l'argile homogène, puisque la proportion d'alumine soluble est beaucoup plus considérable que celle correspondante à la silice gélatineuse qui provient de l'attaque, par l'acide chlorhydrique, d'une certaine portion de l'argile. Dans les trois premières expériences , il ne paraît pas qu'il y ait eu réaction entre les matières terreuses et l'oxyde de fer, car l'attaque des minerais par l'acide chlorhydrique donne sensiblement les mêmes proportions H' alumine soluble, de silice gélatineuse et d'argile. Mais dans la zone du fourneau
qur^ trouve entre la huitième et la onzième charge, la
(t)' La détermination de l'acide carbonique dégagé ne présente pas de difficultés. Admettons que la quantité d'air introduite dans le fourneau est de 10 mètres cubes par minute ou i3 liilogrammes ; sîVon charge tous les trois quarts d'heure, on trouvera facilement, d'après la composition delà charge, que l'acide carbonique abandonné en une minute par le minelrai calcaire et la castine équivaut à o^,Co = o"***^,3o, c'est-à-dire à 3 pour 100 du volume total de l'air.
presque totalité de Targile se combine avec tout le fer qui reste encore à Tétatde protoxyde, et forme un silicate fusible dans lequel sont disséminées avec le fer métallique Targile et l'alumine non attaquées. La fusibilité de ce silicate diminue continuellement, à mesure que la proportion de fer métallique augmente. La réduction du protoxyde de fer devient, d'un autre côté, d'autant plus difficile qu'il en reste moins dans le silicate, à moins qu'une autre base forte ne vienne la favoriser en s'unissant à la silice. Cette dernière condition est réalisée par l'adhérence que contractent les grains de minerai arrivés à Fétat pâteux, avec les morceaux de castine ou de minerai calcaire.
Il importe , pour le bon roulement du fourneau , que le silicate formé ne devienne jamais assez fluide pour couler, à travers les charbons , jusque dans l'ouvrage. On atteindra ce but y si le silicate contient déjà , au moment où il se ramollit» assez de fer métallique pour l'empêcher d'eutrer en fusion complète. La présence de Talumine dans le silicate de fer tend à en diminuer la fusibilité : aussi les minerais très-alumineux se réduisent-ils complétemenl sans changer de forme.
a^. La composition du minerai de Laissey permettait de prévoir la manière dont il se comporterait dans le fourneau; ainsi, il était évident, à priori, que la grande quantité de chaux qu'il renferme s'opposerait à sa fusion. On voit d'ailleurs que la proportion de silice gélatineuse a notablement augmenté dans Texpérience (4), où le- résidu insoluble dans les acides et la potasse caustique se compose en entier de grains de quartz hyalin, lesquels, comme on sait , n'entrent en combinaison avec la chaux que très-difficilement et sous l'influence d'une température fort élevée.
3**. On a vu (4) que la réduction du silicate de protoxyde de fer, qui forme la base des scories de forges, était à peu près nulle sur toute la hauteur de la cuve. Ce résultat explique parfaitement les effets métallurgiques du traite-
ment des scories de forges dans les hauts fourneaux. On sait que l'emploi de ces scories, et surtout des scories crues , qui sont les plus fusibles , ne peut avoir lieu en proportion un peu considérable dans les charges sans altérer et compromettre le roulement du fourneau-, on n'obtient plus que des fontes blanches; les laitiers deviennent très-ferreux , et le fourneau s'élargit dans la partie inférieure avec rapidité. Tous ces effets sont dus évidemment à la fusion des scories avant leur réduction, et à l'arrivée dans l'ouvrage et dans le creuset de matières fondues , très-riches encore en oxyde de fer.
Certains minerais , qui paraissent au premier aspect sans analogie avec les scories de forges , s'en rapprochent tout à fait par la manière dont ils se comportent dans le haut fourneau. Les minerais de fer oligiste à gangue quartzeuse sont dans ce cas (i). Leur compacité s'oppose à ce que la réduction par cémentation s'opère facilement dans le haut du fourneau. Lorsque la température augmente, la transformation en protoxyde s'effectue rapidement sous l'influence de la silice , et le silicate formé produit dès lors les mêmes effets qu'une scorie de forges. On doit donc , pour en tirer uu parti avantageux, traiter ces minerais par les mêmes
(i) Je citerai, par exemple, le minerai de Senrance (Haute-Saône) qui forme un filon puissant dans le terrain porphyrique de cette localité^ et qui se compose de fer oligiste micacé mélangé de grains quartzeux et de quel' ques nids de baryte sulfatée. Ce minerai renferme moyenAement 5o pour loo de fer. Oo a essayé , à plusieurs reprises , de l'employer au fourneau da Magny. On le jetait dans le fourneau en assez gros fragments , et il y produisait exactement les mêmes résultats que des scories de forgea. Ce% essais ont été recommencés dernièrement à Tusine de Roncbamp. On grillait le minerai, je ne sais trop pourquoi, avant de remployer, dans un four semblable aux fours à chaux continus, qui recevait des lits alternatifs de minerai en gros fragments, et de menu coke ou escarbilles. Il est arrivé assez souvent pendant ce grillage, qui n'était autre chose qu'un commencement de réduction , que le minerai coulait par la partie basse du four. Les fragments retirés du four, qui ne sont pas entrés en fusion complète, présentent cependant, dans leur cassure, le même aspect qu'une scorie de forges, et j'y ai remarqué beaucoup de cristaux de la forme du péridot.
procédés. U est [NX>bable quon parviendra, sans trop de difficulté, i fondre une certaine proportion de scories en les employant en très-petits fragments, afin qu'elles présentent le plus de surface possible sous le même volume , et qu elles puissent se mélanger facilement avec les autres minerais. Mais il sera sans doute beaucoup plus avantageux de les utiliser en les moulant en briquettes avec de la chaux et du charbon , et en formant ainsi des minerais qui se réduisent , comme on Ta vu plus haut, tout aussi facilement que les meilleurs minerais en grains , et qui ont même sur ceux-ci Favantage de l'infusibilité.
Infltience du combustible. — 11 est permis de penser que remploi d'un autre combustible que le (charbon de meule produirait des différences appréciables dans la manière d'être des différents minerais. Je ferai, à ce sujet, quelques réflexions. Il est à peu près démontré que l'emploi d'une forte proportion de bois en nature a pour résultat de déterminer, dans une certaine zone du fourneau très-resserrée en hauteur, un changement de température tellement brusque, qu'elle varie du rouge-cerise à loo ou isio d^rés dans un espace de o" , 70 , ou i mètre de hauteur. Ce refroidissement est du à l'absorption de chaleur latente par les produits de la distillation du bois , distillation qui détermine, dans la température du courant d'air qui traverse le fourneau, des effets comparables à ceux que produit la transformation du carbonate de chaux en chaux caustique. Dans un fourneau au bois , l'hydroxyde de fer ne commence à perdre son eau que dans l'espace où le bois se distille , et il y a tout lieu de croire que la hauteur de la zone comprise entre ce point et celui où s'opère la calcination de la chaux et la transformation de l'oxyde de fer en fer métallique est beaucoup moins grande que dans un fourneau au charbon de bois. Cette circonstance , qui favorise la formation d'un silicate de fer fusible , tend à diminuer le rendement des minerais. Les résultats de l'emploi du bois eu
grande proportion dans les hauts fourneaux ont présenté et présentent encore des divergences fort remarquables, et qui sont évidemment en rapport avec la composition des minerais qu'on y traite. La nature du charbon que produit la distillation du bois est une cause générale qui agit toujours dans le même sens. Les scories de forges, les battitures, les minerais d'oxyde magnétique ou de peroxyde anhydre , qui n éprouvent sur toute la hauteur de la cuve que des changements peu importants , et les minerais calcaires , dont la réduction complète s'opérera toujours avant la fiision , se comporteront peut-être dans un fourneau au bois comme s'il marchait au charbon seul \ mais on conçoit qu'il pourra n'en être pas de même pour les hydroxydes à gangue ai^ileuse. Je ne présente ces réflexions que pour faire remarquer combien est délicate l'appréciation des causes qui font varier, d'une usine à l'antre, les avantages de l'emploi du bois en nature.
Je terminerai cet essai par quelques observations générales sur le procédé actuel de fusion des minerais dans les hauts fourneaux.
On peut comparer ce qui se passe dans ces appareils avec les phénomènes que présente l'élaboration des nainerais parla méthode catalane, et qui ont été décrits avec tant de précision par M. François. On voit se reproduire, au cont rêvent du foyer catalan , les mêmes circonstances de vaporisation de Feau , de réduction et de scoriflcation que j'ai signalées du haut en bas de la cuve du fourneau. Dans le procédé catalan , le noyau métallique se forme au milieu d'une masse de scories cliai^ées de protoxyde de fer , et cette circonstance s^oppose i la cémenution du métal. Dans le haut fourneau, au contraire, le silicate de fer, qui s^est ramolli dans une certaine région de Tappareil , est décomposé à peu près complètement sous Tinfluence de la <:liaux et du charbon , et le fer réduit . ne se trouvant plus en contact qu^avec un silicate terreux, doit se carburer avec faoî-
lité. L'emploi de l'oxyde de mauganèse dans le procédé catalan, qui permet d'obtenir des aciers naturels par la substitution de cet oxyde dans les scories au protoxyde de fer , forme la transition entre les deux procédés .
L'imperfection inhérente au procédé actuel des hauts fourneaux consiste dans le mélange de combustible et de minerai. Les gaz fortement échauffés et réductifs qui proi^iennent des parties inférieures du fourneau devraient perdre tout à la fois , en s'élevant , leur chaleur propre et leurs principes réductifs, de manière à être froids et complètement brûlés à leur sortie de l'appareil. L'hydroxyde de fer perd son eau à une température assez basse. D'un autre côté, le peroxyde de fer se transforme en oxyde ma- ^étique avec la plus grande facilité, et pourrait, par conséquent, dépouiller les gaz échauffés de leurs dernières parties combustibles. Mais en passant à travers un mélange de charbon et de minerai , les gaz dissolvent à la fois de l'oxygène et du carbone , de façon qu'ils sont peut-être aussi riches en parties combustibles , en sortant du gueulard , quHls le sont à la base de la cuve. La valeur calorifique que ces gaz peuvent développer par leur combustion représente encore, dans les fourneaux dont l'allure est la plus économique, les 60 pour 100 de la chaleur totale que peut donner le charbon. Cette considération a déjà déterminé plusieurs métallurgistes à proposer la substitution d'autres appareils de fondage aux hauts fourneaux actuels. La compagnie des usines d'Audincourt a fait , il y quinze mois environ , l'essai d'un appareil imaginé par M. Page , directeur du haut fourneau de Pon-de-Roide , et qui était destiné à fondre les minerais de fer. H se composait de deux parties distinctes : l'une , formée de deux troncs de cône accolés base à base à peu près comme les hauts fourneaux actuels, recevait les minerais qu'on chargeait par la partie supérieure avec une faible proportion de charbon de bois. La colonne de minerai se terminait sur une sole peu étendue servant de creuset et
précédée d'une grille que Ton maintenait constamment chargée de houille , et qui était traversée par un courant d^air forcé. On voit que , dans cette disposition , le combustible était à peu près isolé du minerai , et que le haut fourneau servait de cheminée aux produits de la combustion. Ces essais ont été abandonnés , parce que la réduction des minerais était loin d'être complète. On obtenait des laitiers très-chargés de fer, et une quantité variable d'un métal fondu, assez analogue à Facier de forge. Ces faits pouvaient être prévus, car il était évident que cet appareil n'ofirait pas aux minerais les mêmes facilités de réduction qu'un haut fourneau ordinaire. Avec des minerais préparés artificiellement , de telle sorte que leur fusion ne pût s'opérer que sous l'influence d'une température fort élevée, c'est-àdire en mêlant les minerais argileux avec la quantité de chaux convenable pour la fusion de Targile, et une certaine quantité de charbon, on serait peut-être parvenu à des résultats plus satisfaisants. Le procédé de M. Page me paraît fondé sur des idées théoriques exactes , et il ne serait pas sans intérêt de recommencer quelques essais dans cette direction. Âu reste , je n'indique ces modifications qu'avec la plus grande réserve , et seulement comme des conséquences assez logiques de faits démontrés. C'est > en définitive, à la pratique à les faire admettre ou à les faire rejeter.
Recherches sur la composition des gaz des hauts fourneaux, et sur le parti quon en peut tirer comme combustible (i). { Premier Mémoire. )
L'emploi, comme combustible, des flammes qui se dégagent des hauts fourneaux et des autres foyers destinés a]i
(i) A répoque où les expériences qui font Tobjet de ce Mémoire ont été
travail du fer, est un des perfectionnements les plus importants que la métallurgie ait réalisés depuis plusieurs années. Dès i8i4j m. Berthier en avait signalé toute l'importance dans le Journal des Mines , et Ton peut affirmer (jue cette innovation a facilité tous les autres progrès obtenus dans l'art des forges depuis cette époque. Il me suffira de rappeler que c'est seulement en utilisant les flammes perdues , qu'on est parvenu à introduire dans la plupart de nos hauts fourneaux Temploi de l'air chaud et du bois desséché ou torréfié au lieu de charbon. On s'est aperçu, il y a quelques années, que la flamme du gueulard était plus que suffisante pour fournir, par l'intermédiaire d'une chaudière à vapeur, la force motrice nécessaire au roulement d'un haut fourneau, et cette importante amélioration, qui dispensera le maître de forges de l'usage d'un cours d'eau, permettra d'établir les usines dans les localités les plus favorables aux approvisionnements en bois et en minerais. Enfin, on est parvenu, dansées derniers temps, à utiliser les gaz combustibles pont refondre la fonte et même pour le soudage du fer, ainsi qu'il résulte des essais dont il a été rendu compte succinctement dans le tome XIV des Annales desMines, page 349*
entreprises, j^ignorais que M. Bunsen se fût occupé du même sujet, en analysant les ga2 pris à différentes profondeurs dans le haut fourneau de Veckerhagen. Après aToir pris communication des résultats obtenus par ce chimiste, je me suis décidé à publier ces premiers essais par les considérations suivantes : les procédés que j'ai employés sont tout à fait différents de ceux de M. Bunsen, et présentent, je crois, au moins autant de garanties d exactitude; en second lieu, les résultats des analyses sont loin d'être les mêmes, ce qui tient sans doute à la différence que présentent les roulements des fourneaux de Veckerhagen et de Glerral. Enfin, si le procédé que j'ai suivi ne m'a pas permis de déterminer séparément la proportion d'hydrogène et celle d'hydrogène protocarbené , les analyses eudiométriques de M. Bunsen ont été faites sur des gaz dépouillés de vapeur d'eau , corps qui n'a point été dosé. J'ai pensé d'ailleurs que la publication de nombreuses analyses de gaz de hauts fourneaux dans des circonstances variables de roulement était un des meilleurs moyens d'éclaircir ce qu'il peut y avoir d'obscur encore dans leur théorie.
