PRODUIT
lUIUUT
tOUl
pour 400 de zinc.
COMB08T1BLB BT MÂTÉaACX EMPLOYÉS.
Calamine.
Matière carbonac^
pour la réduction.
Zmc.
oxydes
Houille.
CreasetD.
tubes.
Barreaui de grille.
kit.
kil.
kil.
kil.
Nombre.
Nombre.
kil.
En admettant que Tagent réducteur consiste entièrement en houille, il résulte de ce tableau qu'il faut 5^,46 de charbon, soit 5'%50 pour une tonne de zinc, quantité qui se réduit à 3^,98, si on fait abstraction de la houille employée pour la réduction. On ne fait pas entrer ici en compte la houille consommée pour la calcination du minerai, non plus que celle qui est employée à la cuisson des creusets neufs ; d'ailleurs ce chiffre semble être en réalité très-faible.
On nous a assuré qu'en 4 859, dans de grandes usines à zinc de la Grande Bretagne, où la méthode belge était pratiquée, la consommation du combustible s'élevait à 6^,25 de houille par tonne de métal, mais nous croyons qu'on dépassait ce chiffre.
D'après des renseignements précis (nov. 1861), nous savons que dans un de nos grands établissements où les méthodes silésienne et belge sont en usage, et dont la production est d'environ 100 tonnes par semaine, le prix de revient, par la première méthode, s'élève à environ 428 fr. par tonne, et à 450 fr. par la seconde, en y comprenant le coût du minerai, etc.
Des données précédentes, on peut conclure qu'avec un minerai
EXTRACTION : MÉTHODE CARINTHIENNE 501
d'une teneur de 50 pour 4 00, il y a une perte moyenne de 4 1 à a pour 100. La moitié au moins de cette perte se retrouve dans les résidus; Tautre moitié, résulte, soit de la volatilisation à la sortie des allonges, soit des fuites qui se produisent dans les creusets défectueux, soit du défaut de réduction, ou enfin du zinc laissé dans les résidus , qui est irrévocablement perdu. En supposant qu'on remplace, en moyenne, chaque jour trois creusets, et que chacun reçoive une charge de 10 kiU, M. Thum évalue la perle régulière provoquée par la volatilisation à 1,25 pour 100.
Chaque fourneau est desservi par quatre ouvriers : deux fondeurs et deux aides; ils travaillent par brigade de deux et par poste de douze heures. Ils reçoivent un salaire fixe, et une prime ou rémunération proportionnelle au rendement en métal. A la fin de chaque mois, outre leur salaire fixe, ils reçoivent la moitié de la prime qu'il ont gagnée ; l'autre moitié ne leur est payée que quinze mois après qu'elle leur est due. Cette organisation a pour but d'engager les ouvriers à conserver leur place, de les stimuler à bien entretenir les fours, et surtout de les exciter à chercher à obtenir le maximum de rendement.
MÉTHODE CARINTHIENNE (1)
Ce procédé a d'abord été pratiqué en Carinthie et en Hongrie ; mais nous ignorons s'il y est encore suivi.
La réduction se fait dans des tuyaux, ou cornues d'argile, placés verticalement dans une chambre voûtée et chauffée au feu de bois; c'est la chambre de réduction. Ces tuyaux ont 1 mètre de longueur, 112 millimètres de diamètre intérieur à leur extrémité supérieure, 78 millimètres à leur extrémité inférieure ; leur épaisseur varie de 6 à 9 millimètres. L'extrémité inférieure de chaque tuyau s'engage dans un pied d'argile, espèce de tube court et vertical^ ayant à son sommet un collet carré, pareillement en argile. Ces
(1) Tagebueh einer metallurgisch-teehnologUchen Reitêy dureh Mâhren^ Bbkmen.tU. Von Chriitian FflrchUgott Hollander. NOrnberg, 1824, p. 873.
collets forment la sole de la chambre de réduction ; un treillis de barres de fer les supporte, et ils s'emboîtent étroitement les uns dans les autres, comme les morceaux d'une mosaïque. I^s tuyaux dûment chargés d'un mélange de minerai et de charbon menu, on ferme leur orifice supérieur, on bouche l'entrée de la chambre de réduction et on allume le feu.
Le zinc, comme dans le procédé anglais, distille per de&censimij k travers les interstices des pieds des cornues et se condense en gouttes sur des tôles placées à peu près à 0",30 ou 0",35 audessous. Une fois le minerai réduit, on laisse refroidir le four, pour permettre aux ouvriers d'y entrer et de préparer une nouvelle charge. Cette marche intermittente produit nécessairement une grande perte de, temps et de chaleur. On traite la calamine et la blende indistinctement.
La calamine, calcinée au bois dans des fours carrés, ouverts, est ensuite broyée en poudre fine, puis tamisée.
La blende, après avoir été débarrassée à la main, autant que possible, des pyrites et de la gangue, est grillée avec du fraisil, dans des fours murés ouverts, chauffés au bois. On lave la blende grillée pour dissoudre le vitriol blanc qu'elle peut contenir; puis on la réduit en poudre fine et on la grille doucement dans un four à réverbère, opération qui demande de huit à douze heures, et exige un ràblage presque continu. On mélange ensuite la blende avec du charbon de bois en poudre fine , et avec de la chaux finement pulvérisée préalablement éteinte; enfin, on pétrit le tout avec de l'eau contenant en solution du sel commun et la partie soluble des cendres de bois. Pour le minerai nécessaire à la charge de 336 tuyaux, on emploie 386 litres de solution de cendres de bois, ll^'^SO de sel commun et 34 kil. de chaux. La quantité de potasse contenue dans la solution est évaluée à ^",80.
La potasse et le sel ont pour but de vernir la surface intérieure des tubes, de manière à les rendre imperméables à la vapeur de zinc. Pour rendre la masse moins compacte et pour favoriser la réduction, on iotroduit dans le mélange, du charbon de bois concassé en
