VOIR

tique,

éduites

'Tl

Houille sèche à longue flamme.

(1) Houille de Saint- Girons. .

(2) Houille de Sainte-Colombe.

(3) Houille de Noroy .

(4) Houille de Blanzy .

Houille grasse à longue flamme.

(5) Houille de Commentry. . .

(6) Houille d’Épinac .

(7) Houille du Lancashire . . .

(8) Houille de Lavaysse .

(9) Houille de Rive-de-Gier. .

(10) Houille de Mous (Flénu)..

Houille grasse maréchale.

(11) Houille de Newcastle....

(12) Houille de Rive-de-Gier..

Houille dure.

(13) Houille d’Alais .

(1) Houille de Saint-Girons. En couche mince dans les bancs de grès appartenant à la formation du grès vert.

NOTES ET ADDITIONS

(2) Jayet de Sainte-Colombe (Aude). Il se trouve, comme la houille de Saint-Girons, dans le grès verl.

(3) Houille de Noroy (Vosges). Elle forme une couche dans les marnes irisées; sa cassure est inégale ; sa couleur est le noir terne. Elle est très-impure.

(4) Houille de Blanzy (Saône-et-Loire). En gros fragments, à cassure largement lamelleuse; d’un très-bon usage pour le chauffage des machines à vapeur.

(3) Houille de Commentry (Allier). A cassure conchoïde et très-brillante, brûlant avec une flamme vive et fuligineuse.

(6) Houille d’Épinal (Saône-et-Loire). A cassure schisteuse, brillante ; les pyrites de fer dont elle est chargée la rendent facilement décomposable à l’air.

(7) Cannel-Coal des mines du Vigan, dans le Lancashire. D’un noir brunâtre, sans éclat, à cassure compacte ; difficile à casser.

(8) Houille de la mine de Lavaysse, près de Decazeville (Aveyron). Provenant d’une couche puissante ; elle présente avec l’éclat résineux une cassure conchoïde.

(9) Houille de Rive-de-Gier de la concession de Couzon (Loire). Provenant de la couche dite la Grande Masse ; c’est la principale couche du bassin de Rive-de-Gier. A cassure inégale, sans éclat.

(10) Houille de Mons, connue sous le nom de Flénu. Le flénu est au centre du bassin houiiler de Mons ; il brûle avec une longue flamme; il se présente en gros fragments qui ont une couleur noire avec un certain éclat. C’est la variété employée jusqu’à ce jour dans la cuisson à la bouille à la manufacture de Sèvres.

(11) Houille de Newcastle, collante dite coking-coal ( Richardson ).

(12) Houille de Rive-de-Gier (Loire). Extraite de la concession de la Grande-Croix, provenant du banc dit Banc Maréchal , qui fait partie de la Grande Masse . D’un beau noir, d’un éclat vif et gras ; elle est très-collante et d’une excellente qualité.

(13) Houille de Rochebelle à Alais (Gard). A cassure inégale, d’un noir bleuâtre, sans éclat; très-estimée pour le travail du haut fourneau.

NOTES ET ADDITIONS

De la cuisson de la porcelaine par des gaz combustibles.

(Tome I, page 224, ligne 33.)

Les gaz qui par leur combustion peuvent produire une température élevée sont susceptibles d’être employés à la cuisson des poteries. Plusieurs tentatives ont été faites dans ce sens ; le seul fait positif, qu’on pût faire connaître en 1854, est relatif à la cuisson de la porcelaine dure au moyen du gaz extrait de la tourbe (1). M. Ebelmen a dû voir et constater des résultats satisfaisants d’essais dirigés par M. Renard, de Saint-Gond, près Étoges (Marne). On comprend de suite tous les avantages qui résulteront de l’emploi dans la cuisson même de la porcelaine d’un combustible brûlant sans laisser de cendres. On obtiendra vraisemblablement économie de combustible, cuisson plus égale, altération moins grande des cazettes et de la chemise du four, enfin réduction notable dans le prix de l’encastage.

Économiser le combustible, améliorer les conditions de cuisson, diminuer la quantité de chaleur perdue, brûler la fumée dans le but de rendre moins incommode le voisinage des fabriques de porcelaine, tel est encore le problème qui préoccupe le plus vivement l’industrie, et dans une ville comme Limoges, l’édilité ne voit pas sans inquiétude l’augmentation sans cesse croissante du nombre des fours dans une même enceinte.

La cuisson à la houille a donné lieu avant d’être adoptée à des recherches longues et coûteuses. Depuis l’exemple donné par la manufacture de Sèvres, la marche des fours, la disposition des foyers, la dimension des grilles, le nombre des alandiers, tout a été souvent modifié. Mais on ne saurait nier, ainsi qu’on le verra plus loin, que l’emploi du combustible minéral soit un fait acquis. Si la substitution de la houille au bois n’est pas générale, il faut en rechercher la cause dans des préférences qui

NOTES ET ADDITIONS

peuvent être justifiées par les variations que l’analyse chimique révèle dans la composition des gaz résultant de la combustion comparée des deux sortes de combustibles; il est d’ailleurs possible de régler à volonté la composition de 1 atmosphère du four pour la mettre en rapport avec la nature du produit à cuire. La cuisson au gaz est ainsi regardée comme une méthode logique, rationnelle. De nombreux essais ont été faits par des fabricants intelligents. Les plus timorés regardent comme de simples tentatives, plus ou moins heureuses, les cuissons exécutées chez M. Dubreuil, à Limoges, qui croit au succès complet. Soutenu dans son espoir par les résultats obtenus en Allemagne, à Berlin particulièrement, il ne voit aucun obstacle à l’application du système Siemens aux fours à porcelaine.

C’est ici le lieu de décrire sommairement les moyens à l’aide desquels on a tenté d’utiliser plus convenablement les gaz produits dans la combustion. Bordone a proposé les grilles à gradins; Mourot une grille à section mobile dont une partie s’abaissant au moment de charger l’alandier recevait du charbon nouveau et se relevait de manière à mettre la charge en place sous une couche de coke incandescent provenant des charges précédentes. Dans ces deux systèmes les foyers étaient profonds à l’effet de produire de l’oxyde de carbone et de brûler les parties volatiles se dégageant sous l’influence de la première impression de chaleur. On a cherché par ces divers moyens à rendre les foyers fumivores.

L’appareil Beaufumé n’a pas donné de résultats pratiques; quelques explosions ont arrêté les essais.

M. Dubreuil a construit un véritable four Siemens. Un générateur de gaz fonctionne d’une manière continue; une canalisation spéciale conduit le gaz oxyde de carbone dans cinq espaces particuliers ou laboratoires distincts; l’oxyde de carbone s’y brûle au contact de l’air chauffé. Le renversement des courants gazeux concourt à la récupération de la chaleur entraînée par les gaz. La cuisson s’effectue de cette sorte et à volonté dans chacun des laboratoires et à tour de rôle, alternativement de telle sorte qu'on utilise la chaleur de refroidissement

NOTES ET ADDITIONS

et qu’il se trouve toujours un compartiment en feu sans interruption de la production de l’oxyde de carbone.

Cet appareil offre une notable économie de charbon; mais les laboratoires sont à section carrée de petite capacité. Leur avantage est, d’après M. Dubreuil, de présenter une faible dépense de main-d’œuvre; leur principal inconvénient résulte de la quantité considérable de goudrons qu’il faut condenser, et qui finissent par entraver, interrompre même quelquefois complètement les conduites de gaz avant son mélange avec l’air chauffé. La marche de l’opération est alors très-irrégulière.

On a perdu de vue dans les diverses applications qu’on a voulu faire des combustibles gazeux l’un des principaux avantages de la transformation des combustibles solides, l’utilisation, comme le recommandait Ebelmen dans ses travaux devenus classiques, des combustibles de peu de valeur. Dans la fabrication de la porcelaine comme dans toute fabrication céramique, il deviendrait inutile de donner la préférence aux bouilles grasses ou demi-grasses qui fournissent à la distillation beaucoup de vapeurs condensables et d’une combustion difficile: l’emploi du coke, clans certaines circonstances, pourrait assurer une économie notable, d’autant plus que dans la fabrication du coke, on peut condenser, pour les recueillir, les goudrons dont la valeur devient de plus en plus appréciable.

Mais si ces méthodes capables d’assurer une combustion plus parfaite, par conséquent la suppression de la fumée, offrent certains avantages, elles ne me paraissent pas résoudre complètement la question posée.

La disposition des appareils, telle que j’ai pu la saisir chez M. Dubreuil qui a bien voulu m’admettre à la visiter, ne répond pas à toutes les objections, et c’est, selon moi, par [une combinaison judicieuse des méthodes d’Ebelmen, Siemens et Hoffmann de Berlin qu’il sera seulement possible de trouver l’organisation la plus économique applicable à la fabrication des produits céramiques cuisant à haute température.

Il y aurait peut-être une solution plus prochaine en conservant la disposition générale des usines existant actuellement ;

NOTES ET ADDITIONS

ce serait d’adopter, comme on le fait dans certains établissements anglais, des aspirateurs communiquant des fours en refroidissement aux étuves ou séchoirs ; ce serait encore de disposer au haut des fours des générateurs de vapeur ainsi qu’on l’a fait longtemps pour les hauts fourneaux dans les usines métallurgiques qui traitent les minerais de fer. On retrouverait alors sous forme de force motrice une quantité notable de la chaleur perdue pendant la cuisson des fours. J’ai vu la première méthode utilisée dans la magnifique fabrique de carreaux mosaïques de MM. Boch et Cie, à Louvroil, près Maubeuge.

Mais s’il s’agissait de construire une usine nouvelle située loin d’une ville sur un terrain libre de toute servitude, à proximité du combustible, il ne me paraîtrait pas impossible de réaliser avec des capitaux suffisants toutes les économies que la fabrication comporte actuellement en présence des perfectionnements de toute sorte créés par le génie civil, meilleures conditions d’emploi de la houille, et concours des engins mécaniques appropriés au façonnage et à la préparation des terres.

Soit donc un espace limité par un polygone régulier autour duquel seraient disposés les ateliers de fabrication. Au centre une cheminée soit simple, soit multiple, autour de laquelle seraient rangés cinq à six fours d’une égale capacité mesurant en moyenne cinquante à soixante mètres cubes pour rester dans les dimensions ordinaires, à section circulaire comportant grand leu et dégourdi. Auprès de la ou des cheminées un ou plusieurs générateurs de gaz fonctionnent simultanément ou successivement et isolément pour parer aux éventualités d’un service qui ne doit pas être interrompu et satisfaire aux exigences d’une fabrication variable, c’est-à-dire laissant toute facilité pour modifier, réparer les appareils, et augmenter ou diminuer la production journalière : combustible, coke ou charbon maigre, voire même combustible de très-peu de valeur, fours disposés circulairement, ayant en avant les ateliers d’encastage, et de mise en couverte à la hauteur du dégourdi, ateliers de décastage en arrière et au rez-de-chaussée, passages rayonnant au centre pour déposer la houille au pied des fours, rails de chemin de fer pour wagonnets ayant pour

NOTES ET ADDITIONS

but le transport de la marchandise et le combustible.

Si les fours sont disposés circulairement autour de la cheminée, séparés les uns des autres par les couloirs rayonnant, mais mis en rapport par les tuyaux conduisant l’oxyde de carbone et l’air chauffé dans des ceintures de terre cuite situées en bas, au milieu et au haut des fours, on pourra produire assez de chaleur au moyen de robinet en réglant la combustion pour avoir à volonté un excès d’air, une atmosphère neutre ou des gaz combustibles non entièrement brûlés.

Tous les fours sont en communication les uns avec les autres. Un four en refroidissement chauffe l’air de combustion. Un four en grand feu fait retour au four voisin pour chauffer un four en petit feu .'Cette disposition rappelle les appareils Hoffmann dont nous avons parlé plus haut.

La cheminée d’appel doit être assez haute et d’une section suffisante pour déterminer le tirage des fours sans avoir recours aux souffleries employées par Ebelmen, dans ses générateurs primitifs.

Du thermomètre à acide carbonique ou pyromètre de

M. Lamy.

(Tome 1, p. 235, ligne 32.)

Les savantes éludes de M. Henri Sainte-Claire Deville ont fait connaître sur la dissociation des corps des résultats remarquables. M. Lamy a construit sur ce principe un pyromètre au moyen du carbonate de chaux. A une température élevée le calcaire perd son acide carbonique qui augmente de tension avec la température à laquelle il est soumis. Plusieurs essais sinon satisfaisants, au moins très-intéressants, ont été faits, entre autres, chez M. Deck, habile fabricant de poteries d’art (1).

Les renseignements que je tiens de M. Lamy lui-même et

(1) Comptes rendus de l’Académie des sciences , t. LXIX, p. 347.

NOTES ET ADDITIONS

qui sont consignés à la fin de cette note m’engagent à transcrire ici, à peu près in extenso , la notice que cet habile chimiste a présentée, pour prendre date à l’Académie des sciences, en 1869. Ce travail a le mérite de faire connaître les principes sur lesquels repose le nouveau pyromètre à marbre, et les origines auxquelles on devrait remonter pour en faire une application scientifique, ou simplement industrielle. Elle ajoute aux données mentionnées dans son Traité des arts céramiques par M. A. Brongniart sur tous les pyromètres connus.

« Le pyromètre que je propose, dit M. Lamy, est une application très-simple de la loi qui régit l’important phénomène que M. H. Sainte-Claire Deville a découvert et auquel il a donné le nom de dissociation.

Par de nombreuses expériences, résumées dans une leçon de la société chimique de Paris (1864-1865) M. Sainte-Claire Deville a démontré que certains corps gazeux ou volatils se décomposent d’une manière partielle et progressive à mesure que la température s’élève, et que la tension des éléments du mélange, ou tension de dissociation, croît avec la température, tout en restant constante à une température déterminée. M. H. Debray (1) a étendu cette loi fondamentale au cas des substances solides formées par l’union de deux corps dont l’un est fixe et l’autre volatil, tels que le carbonate de chaux. Dans ce cas particulier, la tension de dissociation a pu être mesurée exactement, et les résultats obtenus par M. Debray sont aussi nets que concluants. Du spath d’Islande chauffé dans le vide à 860 degrés se décompose de manière que la tension maxima du gaz carbonique devienne égale à 85 millimètres; à 1040 degrés le gaz dégagé atteint la pression maxima de 520 millimètres.

« Je pourrais citer encore, à l’appui de la loi en question, les expériences de M. Hautefeuille, sur le gaz iodhydrique, et celles de M. Isambert sur les chlorures ammoniacaux, lesquelles ayant été faites à des températures facilement mesurables, ont permis d’évaluer les tensions de dissociation qui correspondent à ces températures. Mais je ferai mieux ressortir le carac-

(l) Comptes rendus de F Académie des sciences, 18 mars 1807.

NOTES ET ADDITIONS

tère de la loi et sans doute mieux juger de la nature de l’application qui en est la conséquence, en comparant, avec M. Sainte-Claire Deville le phénomène de décomposition du carbonate de chaux h la production de la vapeur d’eau dans un espace limité.

« De même que l’eau émet de la vapeur dont la tension est constante ou maxima pour une certaine température, de même le carbonate de chaux abandonne de l’acide carbonique à une température beaucoup plus élevée, jusqu'à ce que ce gaz ait acquis une tension constante ou maxima pour celte température. Et, de même que la force élastique de la vapeur aqueuse croît avec la température, de même aussi s’accroît la tension de dissociation du carbonate de chaux; de même enfin un abaissement de température qui détermine la condensation d’une partie de la vapeur d’eau, dans l’espace où elle est renfermée, amène l’absorption d’une partie du gaz acide carbonique par la chaux produite, de façon que, finalement la tension de la dissociation, comme celle de la vapeur d’eau revient toujours à la valeur qui correspond à la nouvelle température.. A l’aide des tables des tensions maxima de la vapeur d’eau, on conclut facilement la. température de la tension, ou réciproquement. D’après ce que je viens de dire, on pourra déduire non moins aisément des tables de tension maxima du gaz carbonique, les températures correspondantes.

« Le principe étant posé, on comprendra de suite combien peut être simple et pratique le pyromètre à carbonate de chaux. Il est formé d’un tube en porcelaine, verni sur ses deux faces, fermé à un bout et mis en communication par l’autre à un tube de verre à deux branches, contenant du mercure, ou tout autre système manométrique; pour la pratique, un manomètre métallique rendra l’appareil aussi simple que portatif. Le tube de porcelaine a reçu une certaine quantité de spath d’Irlande, ou simplement de marbre blanc en poudre, dans la partie qui doit être exposée au feu, puis il a été rempli de gaz carbonique sec pur, que l’on y a développé en chauffant le marbre jusqu’au rouge vif. Lorsqu’un pareil tube est revenu à la température ordinaire, le gaz carbonique est entièrement résorbé par la

NOTES ET ADDITIONS. 073

chaux, et le manomètre accuse le vide. C’est donc un véritable baromètre, quand il ne fonctionne pas pour indiquer les hautes températures.

Les principaux avantages du nouvel instrument sont les suivants. Sa construction est simple et peu coûteuse ; pas de jaugeage de volumes; pas de cause de dérangement apparente, au moins pour le moment. Son installation est facile et possible dans la plupart des fours de l’industrie ; il donne la température à partir de 800 degrés environ, par une simple lecture, comme les thermomèires ordinaires, et le manomètre indicateur peut être placé à une distance pour ainsi dire quelconque du four où le pyromètre est monté, puisque ses indications ne dépendent que des tensions maxima. Enfin, il est beaucoup plus sensible que les pyromètres qui pourraient être basés sur la dilatation de l’eau sous pression constante, si toutefois ceux-ci étaient possibles en pratique, parce que leurs indications sur les volumes de dilatation deviennent de plus en plus faibles à mesure que la température s’élève, tandis que les indications fondées sur la dissociation du carbonate de chaux deviennent de plus en plus grands.

« Pour réaliser tous ces avantages, le pyromètre à marbre exige uniquement qu’on ait déterminé, une fois pour toutes, les températures correspondantes aux tensions maxima du gaz carbonique, de même à peu près que, pour graduer un hygromètre à cheveu, il suffit de mesurer les allongements du cheveu qui correspondent à des tensions déterminées.

« Mais l’emploi d’un pareil instrument pour évaluer des températures élevées, correspondant exactement aux tensions de dissociation du marbre, suppose que l’on puisse maintenir ces hautes températures sensiblement constantes pendant un certain temps.

En présentant cette note à l’Académie, M. Lamy a eu surtout pour but de prendre date pour la construction du pyromètre à marbre ou toute autre disposition fondée sur le même principe, dans l’espoir d'en faire un instrument capable de rendre d’utiles services h la science comme à l’industrie.

Je liens de M. Lamy « que son pyromètre de marbre a été I. 43

K OTES ET ADDITIONS.

essayé dans la fabrique de poteries d'art de MM. Deck, que son pyromètre à strontiane carbonalée l’a été dans l’usine à gaz de la Villette, et que le premier de ces instruments a donné de précieuses indications sur la marche des températures pour la cuisson et la décoration des poteries. Malheureusement, soit à cause du manque d’imperméabilité absolue de la porcelaine, ainsi que j’ai eu l’occasion de le vérifier (1), soit surtout à cause des modifications physiques profondes qu’une succession nombreuse de décompositions et de reconstitutions à haute température fait éprouver au carbonate, tous les pyromètres, lorsqu’ils ont fonctionné pendant plusieurs jours consécutifs, cessent d’offrir la même sensibilité et d’être comparables à eux-mêmes. De nouvelles recherches sont nécessaires pour déterminer les conditions dans lesquelles la loi de M. Henri Sainte-Glaire Deville est applicable. »

Fabrication des briques ; appareils de broyage et de cuisson des terres.

(Tome I, page 314, ligne 13.)

Depuis 1844, époque à laquelle l’ouvrage de M. Brongniart a été publié, la fabrication de briques a pris un développement considérable. La préparation des briques communes, d’une part, celle des briques plus soignées désignées par M. Borie sous le nom de briques creuses, d’autre part, ont contribué puissamment aux progrès réalisés par l’art de bâtir.

L’emploi des moyens mécaniques pour la préparation des argiles, l’étude des terres plus répandue maintenant, les procédés perfectionnés de cuisson, tout, en un mot, a transformé presque d’une manière complète la fabrication.

Les briques réfractaires qu’on façonnait autrefois avec les

(1) Bulletin de la Société d’encouragement, 3e série, t. I, p. 117.

NOTES ET ADDITIONS

meilleures argiles se font aujourd’hui, et ce sont celles que l’usage recommande avec le plus de confiance, avec des quartz en farine, et des grains de quartz grossier aggloméré par la petite quantité de chaux nécessaire pour agglutiner la pâte.

On estime actuellement comme types de ces sortes de produits les briques de Dinas et les briques dites d’Ivry, fabriquées par M. Émile Muller, ingénieur distingué.

On a préconisé, ilya quelque temps, de 1851 à 1868 les briques faites par les procédés de dayton ; dans cette méthode la terre arrosée seulement avec la plus petite quantité d’eau possible, puis moulée par une forte compression dans un moule métallique n’a pris qu’une consistance moyenne, à moins que par la nature de ses éléments, elle ne subisse sous l’influence de la chaleur un commencement de fusion qui soude les molécules les unes aux autres.

On comprend que parce procédé la dessiccation de la brique soit plus prompte et qu’on économise beaucoup sur la construction des séchoirs. Mais les produits manquent de cohésion. On a fait usage de cette méthode pour la fabrication des tuiles à recouvrement modèle d’Altkirch et ses modifications.

Pour les raisons qui précèdent et que professe M. Muller d’Ivry, il est de beaucoup préférable de recourir à un véritable gâchage de 1 argile ou de la marne qui représente ainsi après le façonnage une seule masse bien compacte, homogène, alors que dans le cas de terre simplement humectée, elle se compose simplement de molécules accolées sans aucune liaison.

La fabrication des tuiles, forme d’Alsace, a pris une importance réelle. Ces tuiles se font dans plusieurs centres ; quand elles sont bien cuites, façonnées avec une terre convenable, qu’elles conservent leur rectitude de lignes, elles sont d’un usage excellent, on trouve sur presque tous les points importants des fabriques de ces produits ; les mousses ne s’y développent pas ; elles conservent une coloration rouge agréable. Aussi les réserve-t-on pour la couverture des chalets, cottages, villas. On s en sert aussi dans les villes et villages coquettement établis sur les bords des cours d’eau. Je citerai plus particulièrement les fabriques de Muller â Ivry, d’Avril à Montchanin, de Martin

NOTES ET ADDITIONS

à Marseille, de Dumont â Roanne, de Legrand à Sées (Orne). Ce sont les principales.

Il m’est agréable de saisir ici l’occasion de décrire avec quelques détails l’usine de Sées, nouvellement installée sur le chemin de fer de l’Ouest à. la station de Sées et à l’embranchement de la route de Bordeaux à Rouen ; elle me permettra de faire connaître les engins les plus nouveaux employés au broyage des terres, au façonnage et à la cuisson des produits réfractaires par le four Hoffman.

FABRICATION DE PRODUITS RÉFRACTAIRES A SÉES (Orne).

Gisement de C argile. — L’argile exploitée se trouve au-dessous du calcaire oolithique du terrain jurassique, dont elle est séparée en plusieurs points par le grès bigarré ; on rencontre à différentes profondeurs des argiles de qualités variables, les unes blanches, les autres grises ou noires ; ces dernières imprégnées de sulfures de fer qui donne aux produits qu’on en forme une teinte plus ou moins rouge. On réserve la terre noire cuisant blanc pour en faire les produits réfractaires ; je l’ai trouvé composée de :

Perte au feu .

Silice .

Alumine .

Oxyde de fer .

Chaux .

Magnésie . . .

Alcali .

Extraction. — L’extraction se fait par une série de gradins droits autant que possible suivant la nature des couches. Des voies de fer amènent les wagonnets sur une plate-forme montant sur un plan incliné pour les amener sur le sol où les wagonnets trouvent de nouvelles voies qui les conduisent aux dépôts et magasins.

Le plan incliné est actionné par une machine à vapeur transmettant le mouvement à des poulies à gorge sur lesquelles s’enroulent les câbles des plates-formes. La disposition est telle que le changement de levier de marche suffit pour faire

NOTES ET ADDITIONS. 677

monter ou descendre. Cet appareil a été construit dans les ateliers de la Compagnie de Fives-Lille.

Epuisement des eaux. — Entre les bancs de calcaire et l’argile, des sources amènent environ 40 mètres cubes d’eau par vingtquatre heures. Ces eaux s’écoulent par un caniveau pour se réunir dans un bassin d’où elle est enlevée par une pompe rotative (Edoux, système Cogniard) donnant 500 litres à la minute. Recueillie dans un réservoir de 20 mètres cubes, elle sert aux besoins de l’exploitation, le surplus fournit à l'irrigation des prés attenant à la propriété.

Triage et préparation de la terre. — Les wagonnets qui amènent la terre sur le sol sont dirigés suivant la nature de l’argile qu’ils contiennent aux tas de même qualité ou aux magasins, en ayant bien soin de ne pas mélanger les différentes couches. On abandonne les terres pendant plusieurs années à la pourriture et elles se dépouillent ainsi de leurs pyrites de fer qui n’ayant pu être séparés à l’extraction, s’en vont à l’état de sulfates solubles. Quant à celles qu’on emmagasine, elles sont épluchées avec soin et mises en réserve pour la fabrication des produits plus soignés.

Les terres sont pulvérisées dans un moulin, système Fleury, à meule verticale et ramasseur à hélice qui tamise en même temps à la grosseur voulue au moyen de tamis de rechange.

Broyage des terres. — Le broyeur qui marchait primitivement avec un manège à un cheval est actuellement conduit mécaniquement. Le mouvement lui est transmis par la machine à vapeur qui fait mouvoir le monte-charge et les pompes.

Les modifications introduites sont en dehors de la transmission du mouvement par engrenages, actionnés eux-mêmes par une poulie.

1° Une surcharge donnée h la meule broyante au moyen de jantes en fonte rapportées à l’intérieur de telle sorte que le poids de cette fonte, abstraction faite des bras et du moyeu, qui était d’abord de 765 kilos, a été porté à 2,350 kilogrammes.

2° Le ramasseur mécanique qui suit la meule, était commandé par deux couronnes faisant entre elles un angle droit; ces couronnes composées d’une bande de fer circulaire garnie

NOTES ET ADDITIONS

d’aluchons, ont été remplacées par deux couronnes en fonte à dents d’engrenage.

Il résulte de ces deux modifications une bien plus grande quantité de terre broyée, 40 mètres cubes de terre environ par dix heures de travail, une plus grande finesse obtenue grâce au broyage plus énergique et l’absence des ressauts dans le .ramasseur, celui-ci étant mieux guidé et plus solidement conduit.

Ciment. — Le matériel de Fontaine-Riant comprend en outre un malaxeur Schlosser conduit aussi par la machine; il est surtout employé dans certains cas particuliers, par exemple, pour la préparation des terres réfractaires, destinées à être converties en ciment, la cuisson de ces terres se faisant dans un petit four spécial pour éviter le transport aller et retour de l’exploitation de Fontaine- Riant à l’usine de Sées avant le broyage de ce ciment.

Anciens fours. — Deux anciens fours d’une capacité chacune de 70,000 briques existent encore à l’exploitation. Ces anciens fours ouverts ont servi à la cuisson des briques destinées à la construction des usines. Ils pourraient encore servir au besoin pour la cuisson des briques communes, dites briques du pays.

L’usine de Sées comprend dans tout son ensemble une étendue de 2 hectares et demi, le sol élevé de plus de 2 mètres au-dessus de la route a dû être abaissé dans la partie occupée par les bâtiments, mais ce déblai a permis de retirer une masse considérable sur 2 à Im,50 d’épaisseur de terre franche utilisée pour fabriquer des briques ordinaires.

Le terrain dans lequel l’usine est établie est borné à l’est par la route nationale n° 138 de Bordeaux à Rouen, sur laquelle est son entrée principale, au sud par des champs en culture, à l’ouest par un chemin longeant la propriété et allant du chemin de fer à l’usine.

Cette situation offre de nombreux moyens de sorties et d’entrées et une grande facilité de circulation. Un chemin de fer de raccordement la met en rapport avec la ligne principale du chemin de l’Ouest en longeant les bâtiments du four Hoffmann de manière à éviter les transbordements et le transport par voitures de l’usine à la gare.

NOTES ET ADDITIONS

Travail et production de l’usine. — La fabrication comprend :

4° Des produits réfractaires; 2° des produits de constructions.

Ces deux fabrications sont entièrement séparées; elles reposent sur l’emploi des anciens procédés du façonnage à la main et sur celui du travail mécanique. Ce premier mode est surtout usité pour le façonnage des pièces réfractaires de forme spéciale, pour les appareils Ponsard, les récupérateurs de chaleur.

Outillage. — L’outillage mû par une machine à vapeur comprend :

1° Une machine à broyeur, système M. Clayton, modèle n°3 A. Sa production est de 4,200 briques à l’heure, de 22 sur 14 et 65 millimètres d’épaisseur. La vitesse de la poulie de commande est de 120 tours à la minute. Disposée sous un plancher, elle reçoit la terre dans une trémie, terre préparée et mouillée dans un atelier situé il la hauteur du plancher de la trémie ; c’est dans cet atelier garni de fosses de trempage qu’arrivent les terres de Fontaine-Riant.

La machine placée sous ce plancher se trouve au niveau de l’atelier inférieur dans lequel a lieu la fabrication, cet atelier se trouvant lui-même au niveau de la cour de l’usine et de la route. La machine consomme une force de huit chevauxvapeur.

2° Une machine à briques creuses et autres, système Joly (de Blois), est placée à côté de la machine Clayton dans la moitié de la largeur de l’atelier, et parallèlement avec elle. Comme la première, elle reçoit la terre par une trémie et le même plancher. Sa production est à peu près la même que celle de la machine Clayton. Son avantage réside surtout dans la facilité du chargement du moule.

3° Un malaxeur Brethon (de Tours) sert surtout au travail des mélanges de terres réfractaires. 11 a été légèrement modifié dans sa transmission de mouvement, ce qui a permis de doubler presque sa production en usant de la même force. Ce malaxeur, bien que d’un petit volume, peut malaxer cependant 45 à 48 mètres cubes de terre. La force nécessaire à sa marche est à peine de 3 chevaux après qu’il a été modifié.

4° Une machine du même constructeur à mouvement de piston alternatif de va-et-vient, sert à la fabrication de tuyaux de drainage et des briques creuses d’un plus grand diamètre que celles fabriquées par la machine Joly. Son emploi nécessite un peu plus de main-d’œuvre, la terre étant malaxée dans un appareil en dehors de cette machine, tandis que la machine Joly, comme la machine Clayton, fait tout le travail de laminage par des cylindres, de malaxage par les hélices et de moulage par les orifices de sortie.

L’outillage mû par a main de l’homme comprend :

5° Une presse à tuiles de Brethon, grand modèle servant à faire les grandes tuiles genre Montchanin. Bien servie, elle peut faire, dit l’inventeur, 1,200 à 1,500 tuiles dans une journée de travail. Mais soit parce que les ouvriers n’ont pas encore eu le temps de se faire à son emploi, soit par toute autre cause inconnue, M. Perrault n’a pas encore pu en obtenir plus de mille par journée de dix heures.

Installée au premier étage, cette machine se trouve entourée des perchés nécessaires pour y placer les tuiles au séchage, ce qui se fait ainsi sans la moindre perle de temps. Son service exige trois hommes et deux enfants, indépendamment des deux qui préparent les croûtes ou les galettes que la machine doit comprimer et mouler.

6° Une autre presse à tuiles d’un modèle un peu différent mais basée sur le même principe, la pression par une vis, est en ce moment en transformation pour qu’elle puisse utiliser les mêmes moules et matrices que la précédente. Elle moulait précédemment au plâtre, mais on a dû y renoncer à cause de la difficulté de maintenir les moules en bon état, comme encore à cause de leur fragilité.

7° Une autre machine sert à la fabrication des tuiles de plus petite dimension ; cette presse à tuiles n’est autre que la rebatteuse Brethon que ce constructeur vient de rendre plus forte. Elle est à balancier et sert au façonnage de la panne estampée, de la petite tuile plate, etc.; elle forme le crochet saillant en dessous comme dans la grande tuile.

8° Une rebatteuse du môme constructeur avec série de moules

spéciaux sert au rebattage des briques droites à coins, à couteaux, des carreaux carrés ou hexagonaux de diverses dimensions ; elle est très-simple et remplit parfaitement le but proposé.

9° Un monte-charge composé de deux chaînes Gall, roulant sur des poulies à dents, sert à monter tous les produits bruts aux ateliers de séchage, à tous les étages; les planchers portant les marchandises sont placés sur les plateaux suspendus entre les chaînes, au fur et à mesure de leur passage et sont enlevés de même. Placé dans le bâtiment du four Hoffmànn le monte-charge sert aussi à la descente des produits secs pour les ramener au lieu même où ils doivent être cuits.

10°Unesérie de moulesdéjà nombreuse complète cetensemble de matériel ; cette série augmente tous les jours. On y voit cinq modèles différents de moule à cornue à gaz, trois moules pour pièces de récupérateurs de chaleur système Gaillard et Halliot, des moules pour cubilots, fours à chaux, système Desclozages, etc.

Fours. — Deux fours existent dans l’usine, un four à produits réfractaires et un four à briques continu système Hoffmann et Licht.

Le four à produits réfractaires d’une contenance de 48 mètres cubes, est situé dans les ateliers de manière à utiliser sa chaleur perdue pour le séchage des pièces, surtout pour celles d’un certain poids et par conséquent d’un gros volume, telles que par exemple, celles qui sont en construction actuellement pour des fours à distillation et qui pèsent près de 100 kilos.

Ce four est construit suivant les règles ordinaires; il est à deux foyers placés dans le sens du grand axe du four, envoyant les produits de la combustion par des carneaux disposés de chaque côté; le tirage a lieu par le bas du four dans les quatre angles et au centre. Ces cheminées sont munies chacune d’un registre et sont indépendantes l’une de l’autre. Une petite cheminée située à la partie supérieure sert â attirer le calorique dans la partie supérieure au moyen de quatre ouvreaux réservés dans la voûte. Les produits de la combustion et surtout les vapeurs dégagées trouvent par là un écoulement facile et offrent

NOTES ET ADDITIONS

l’avantage de ne pas les faire retomber sur la marchandise encore crue dans la période de cuisson qu’on nomme allumage ou pendant le petit feu.

Four Hoffmann. — Ce four est établi dans un bâtiment de 45 mètres de long sur 21 de large. 11 a 40 mètres sur 16 de largeur, et comprend seize compartiments ou fours de 28 mètres cubes de capacité. Ce système, connu depuis 1867, mérite d’être décrit dans cet ouvrage qui sera longtemps encore le monument le plus important élevé en l’honneur des arts céramiques.

L’auteur a complété le four par une horloge qui indique toutes les cinq minutes quelle est la série des puits dans lesquels le chauffeur doit mettre le charbon. A cet effet une horloge sonne toutes les cinq minutes, un, deux ou trois coups. Comme on chauffe le four par trois puits à la fois, le premie' coup indique que c’est la première série qu’il faut garnir de combustible ; cinq minutes après deux coups pour la seconde série; cinq minutes après pour la troisième série, et ainsi de suite en recommençant, si bien que chaque puits est alimenté tous les quarts d’heure avec une régularité absolue.

Le bâtiment dans lequel est construit le four Hoffmann, renferme, ainsi qu’il a été dit, les séchoirs et la fabrication des tuiles. Pour profiter de la chaleur perdue, les planchers des séchoirs ne sont pas jointifs; de sorte que l’air chaud passant par les interstices vient circuler autour des produits déposés dans les séchoirs.

Alimentation d'eau. — L’eau d’un puits est la source d’alimentation de l’eau nécessaire à la fabrication. Emmagasinée dans un réservoir, elle est distribuée dans tous les ateliers, partout où besoin en est, de manière à éviter le dérangement des ouvriers qui n’ont qu’à tourner des robinets pour avoir en abondance l’eau nécessaire à leur travail.

L’usine renferme enfin comme complément nécessaire de son installation des ateliers spéciaux de menuiserie, forge et ajustage, tant pour la réparation des machines et du matériel que pour leur transformation, quand on le juge utile et la

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construction de tous les moules et modèles nécessaires au travail, ainsi qu’à l’entretien des bâtiments.

On trouvera les dessins des principaux appareils indiqués ici dans les planches LXIII et LXIY, accompagnées d’une légende explicative.

Fabrication des carreaux mosaïques.

(Tome I, p. 371, ligne 2.)

M. Brongniart cite plusieurs fabriques qui font avec succès les carreaux incrustés. Depuis l’époque à laquelle il a écrit, les condilions de luxe et même de confortable ont été bien modifiées. Aujourd’hui un carrelage ornemanisé n’est plus trop cher. De là l’extension considérable qu’a prise la fabrication des carreaux de pavage. Je ne parlerai pas de l’Angleterre où M. Minton a créé la magnifique usine de Stoke actuellement propriété de M. Hollins. Mais il convient de citer entre autres les manufactures de Boulenger d’Auneuil, près de Beauvais et celle de M. Simons et Cie, au Cateau, près d’Avesnes (Nord).

Je décrirai particulièrement l’usine de Maubeuge, sise dans les environs de cette ville, à Louvroil, que j’ai visitée grâce à la complaisance d’un de mes élèves, M. Dasselborne, qui abien voulu me communiquer les détails qu’on va lire.

L’usine a été créée par M. Boch de Kéramis ; c’est une succursale de leur grande usine.

Les carreaux ornemanisés ont pénétré dans les mœurs actuelles ; on les préfère aux parquets en bois dans beaucoup d’endroits, carrelages de salles de bains, de vestibules, de bibliothèques, de salles à manger même, pour les habitations d’été. On les colore de différentes manières, tantôt pour faire de simples plans mosaïques , tantôt pour produire de véritables dessins formant tapis avec bordures souvent très-riches. Le cas le plus simple est présenté par un seul granité gris et blanc

NOTES ET ADDITIONS

dont le prix ne dépasse pas 6 francs le mètre superficiel. Il est des dessins qui représentent une valeur de KO à 60 fr. le mètre carré et plus, pour les cas exceptionnels.

Composition de la pâte. — La pâte est essentiellement feldspathique. On n’y introduit d’argile que ce qu’il faut pour former une pâte mouillée, s’agglutinant par une forte compression.

Le feldspath est de provenance étrangère ; il vient des parties montueuses du Luxembourg ; rarement on le lave, c’est une roche très-dure qu’on amène à l’usine sous forme de blocs très-volumineux qui fondraient un verre bulleux si la température de cuisson était celle de la porcelaine dure. Il constitue l’élément principal de la fabrication. On l’emploie en trèsgrande épaisseur pour renforcer les dessins qui n’étant moulés que sous une certaine minceur économisent les pâtes colorées qui deviennent coûteuses.

Broyage. — Le feldspath est d’abord concassé dans un appareil broyeur qu’on appelle mâchoire ou aratoire ; il a la forme d’une trémie dans laquelle on jette les fragments à concasser; une face de cette trémie est fortement installée sur un bâti solide, c’est une plaque de forte tôle ; la partie opposée également en tôle est terminée par un long bras de levier, mobile autour d’un axe qui peut par conséquent se rapprocher alternativement de la première face, lorsqu’un excentrique de forme déterminée vient faire agir le bras de levier; le feldspath est alors broyé comme par une sorte de mâchoire, et les menus morceaux tombent sur des trieurs mécaniques formés par une série de claies ou tamis métalliques dont les trous les plus fins sont à la partie supérieure.

Porphyrisation. — Le broyage ainsi ébauché se termine dans de grands moulins à blocs qu’on charge de fragments auxquels on ajoute des masses qui broyent et triturent; on charge de cinq tonnes à la fois et on sépare par lévigation les parties les plus fines.

Les moulins à blocs sont du modèle de ceux qui sont décrits dans cet ouvrage ; ils reçoivent leur mouvement par la partie inférieure; mais les dispositions générales diffèrent en quelques détails. Ainsi leur diamètre est de 3 mètres, ils emploient

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quatre chevaux de force; il y en a huit dans rétablissement. On broyé à l’eau.

Raffermissement. — Le raffermissement s’opère par deux méthodes distinctes. On a de grands fourneaux analogues à ceux qu’on désigne en Angleterre sous le nom de Slip-kiln, et qui offrent un développement considérable, plus de 60 mètres de longueur développée. Pour les cas d’urgence, on se sert d’une grande caisse peu profonde à double fond sur laquelle on étend un linge en contact avec une surface perméable : le double fond communique avec un réservoir dans lequel on fait le vide par une injection de vapeur d’eau : la vapeur se condense et la pression atmosphérique agissant sur la barbotine fait écouler l’eau.

Mélange et dosage. — Les matériaux convenablement dosés sont malaxés avec la moindre quantité d’eau possible sous l’action de molletons ou tordoirs ordinaires; ils absorbent par 4,000 kilogrammes de terre préparée la force de deux chevaux-vapeur. 11 y en a deux qui suffisent au travail de l’usine. Ils se trouvent munis des accessoires nécessaires pour tamiser et racler la matière, la ramener au centre de l’action des meules, et faciliter l’égrenage de la poudre.

Moulage. — Le moulage s’exécute dans des moules métalliques à parois très-résistantes qu’on soumet à une pression considérable sous l’influence d’une presse hydraulique. Ces moules carrés de la forme des carreaux eux-mêmes s’emboitant dans une masse à cavité convenable pour les recevoir, à surface extérieure cylindrique, sont munis de poignées qui leur permettent de se déplacer avec facilité.

Supposons qu’il s’agisse de faire un carreau granité, deux ouvrières suffisent: l’une tient à sa disposition une petite caisse contenant du ciment grossier de couleur claire; elle en saupoudre le fond du moule, et passe à sa voisine le moule qu’elle pousse parla poignée; celle-ci remplit le moule d’une petite couche de remplissage légèrement humectée qui donne la pâte plus colorée au milieu de laquelle les grains de ciment se trouvent empâtés. On soumet à la presse par pressions successives jusqu’à ce que l’épaisseur primitive ait été réduite de moitié

NOTES ET ADDITIONS

environ; on relire le moule, on le remplit de terre commune qui fait le fond du dessin ; ce dernier se trouve donc incrusté sous une épaisseur de 2 à 3 millimètres qui suffît amplement à l’usée sous l’influence d’un service répété. Ces carreaux sont cuits en grès ; ils ont une très-grande dureté ; ils se sont ramollis au feu; on peut donc les façonner à l’état de pâte presque sèche d’après le principe énoncé plus haut (page 675).

Yeut-on faire des carreaux à deux couleurs juxtaposées, comme par exemple des carreaux carrés mi-partie rouges et mipartie blancs, séparés par une diagonale. On a mis en travers du moule une petite bande de fer-blanc très-mince et de peu de hauteur; autour d’une même table à proximité de la presse sont des ouvrières qui à tour de rôle mettent dans les compartiments du moule l’une la terre rouge en poudre humide, l’autre la terre blanche ; dans le compartiment convenable on fait descendre la partie supérieure du moule qui comprime les deux poudres, on soude ensemble toutes les molécules en les comprimant contre la feuille de fer blanc, on enlève celle-ci, on s’occupe du remplissage, et procédant comme il a été dit on amène par une violente compression, mais progressive, au tiers de ce qu’elle était d’abord, l'épaisseur totale du carreau.

Supposons enfin que le carreau soit ornemanisé, qu’il doive reproduire des dessins variés à plusieurs teintes, la méthode générale de fabrication est la même; les moules sont plus compliqués. Leur fond est garni de la feuille de fer-blanc qui se projette suivant une ligne droite dans le cas précédent, mais qui dans celui qui nous occupe peut être contournée suivant des lignes variées, uniques ou multiples soudées les unes aux autres, de façon à former des compartiments nombreux dans lesquels les pâtes colorées vont être introduites, comme il a été dit.

A cet effet les moules circulent sur une table, dans un sens déterminé de manière à passer successivement devant toutes les ouvrières qui placent la terre qu’elles doivent mettre dans un compartiment distinct; elles ont cette terre à leur disposition dans une petite caisse et se servent d’une sorte de main en ferblanc pour égaliser la couleur.

NOTES ET ADDITIONS

Quand le moule est garni, c’est-à-dire que chaque compartiment a reçu la couleur qui lui convient, on comprime, on enlève la feuille contournée qui limite les compartiments; on remplit de terre commune, on comprime enfin à refus, et le carreau se trouve terminé.

On démoule, on fait sécher et on porte à cuire.

Séchoirs. — Le séchage est une opération délicate : le séchoir est une immense étuve portant des rayons ou planchers non jointifs sur lesquels on dispose les carreaux très-chauds déjà aussitôt après le démoulage; car ils ont reçu par le fait seul de la compression violente qu’ils ont éprouvée une chaleur intense. Le séchoir est chauffé par une circulation d’air chaud ou de vapeur. L’air chaud provient des gaz qui ont traversé le four pendant la période de refroidissement. Le four se termine par une calotte mobile qu’on ouvre et qui donne accès à la capacité du séchoir. On procède, quand toute l’eau se retrouve dégagée par suite d’un séjour suffisant, à la cuisson des produits.

Four. — Le four est une tour ronde à alandiers disposés régulièrement au bas de la tour et circulairement; on cuit au charbon de terre. Les produits sont encastés quatre par quatre, superposés sur un lit de sable; on remplit la cazette de sable: on s’oppose de la sorte à la déformation. Les étuis sont placés jointivement côte à côte en laissant entre eux (ils sont à section carrée) des espaces circulaires dans lesquels la flamme s’élève, et s’abaisse alternativement entre deux rangées consécutives pour gagner une cheminée commune qui détermine le tirage. Quand on cuit, la calotte supérieure est fermée. On l’ouvre après la cuisson ; l’air froid passe par la porte démolie et se rend au séchoir après s’être chargé de calorique.

Lorsque le refroidissement est suffisant, on pénètre dans le four et on défourne. Les carreaux sont alors triés avec soin. On les examine. Ceux qui sont bulleux, bouillonnés, sont mis au rebut; les autres sont classés et rangés par ordre dans les magasins. On en prend la mesure avec une règle échancrée qui donne la dimension exacte sur les quatre côtés. Ces pièces devant se raccorder au moment de la pose doivent avoir une dimension rigoureusement identique. La retraite qu’elles ont prise

NOTES ET ADDITIONS

varie quelque peu suivant la force du feu, suivant la nature de la terre plus ou moins fusible. On en trouve qui ont J 8- 19- 20 centimètres de côté. On les assortit de façon à ne livrer pour une même commande que ceux qui juxtaposés peuvent former un dessin irréprochable. Les carreaux sont alors emballés avec précaution, enveloppés dans du papier à emballage et chargés en wagons qui par une ligne de raccordement les conduisent à la voie principale en gare de Maubeuge.

Ateliers accessoires. — L’usine possède, en outre des ateliers de fabrication que je viens de décrire, un atelier de réparation et des cabinets de dessinateurs. Enfin un atelier spécial où sont confectionnées les membrures qui forment les compartiments des moules. Des dessinateurs habiles varient les dessins nonseulement quant aux formes, mais même quant aux couleurs. C’est ainsi qu’on forme avec le même trait des dessins dont la coloration peut varier.

De la fusibilité des silicates et borates alcalins terreux et métalliques.

(Tome I, page 275, ligne 3.)

Soumis à l’action de la chaleur certains corps se liquéfient avec une très-grande facilité, d’autres ne peuvent être fondus qu’à la chaleur blanche ; quelques-uns ne font que se ramollir sous l’influence des plus fortes températures dont l’industrie puisse disposer; plusieurs enfin, même dans ces dernières circonstances, paraissent ne subir aucune altération.

Un grand nombre d’industries reposent sur des propriétés que la fusion, dans certaines conditions déterminées, développe ou détruit. Tantôt elle favorise des séparations, tantôt elle met en jeu des affinités nouvelles dont les arts métallurgiques, par exemple, tirent le plus grand parti.

L’étude de la fusibilité d’une classe de corps très-nombreux et

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très-complexe, celle des silicates, borates, phosphates, résumerait toutes les connaissances du potier de terre. Tous ses efforts doivent, en effet, se diriger vers ce triple but :

Augmenter à volonté la fusibilité pour obtenir des vernis (gla- Çures, lustres, émaux, couvertes);

Diminuer la fusibilité , au contraire, pour résister aux déformations, pour acquérir de la résistance sans fragilité, etc. ;

Mettre en rapport la fusibilité de la glaçure avec la composition de la pâte, afin d’éviter le coulage, le ressui, le truitage.

Ces considérations nous ont engagé à présenter ici une série d essais sur la fusibilité des silicates et borates. Les plus intéressants sont dus à Achard, à Lampadius, à Collet-Descostil, à Berthier, enfin à Ebelmen. Nous en avons fait nous-même un grand nombre dans le cours de ces dix dernières années ; nous ne ferons connaître, toutefois, que ceux des résultats qui, fournis par des éléments que le potier peut et doit mettre en œuvre, rentrent davantage dans le cadre de ce Traité.

I our présenter d une manière méthodique les essais des divers expérimentateurs que je viens de nommer, je crois qu’il est plus naturel de les classer par espèces. Nous éviterons de la sorte une exposition diffuse et des répétitions qui rendraient difficile de saisir les lois qui semblent résulter des recherches faites sur la fusibilité.

Fixons tout d’abord ce que nous nommons infusibilité. Pour nous, tout corps infusible résistera sans altération à la température d environ 150° du pyromètre de Wedgwood. Dans le sens absolu du mot, 1 ’infusibilité n’existe pas, car bien des corps qui avaient présenté au plus haut degré les propriétés réfractaires ont été ramollis, et même fondus, quand la science a découvert des sources de chaleur d’une intensité plus considérable que toutes celles connues jusqu’alors. Au moyen de la pile, Despretz a fondu et volatilisé même tous les corps connus, on peut le dire.

II est assez difficile, à priori, de se faire une idée bien nette des causes de la fusibilité ; elle se développe dans des matières complètement infusibles par le seul fait de leur combinaison et

NOTES ET ADDITIONS

sans qu’on puisse dire quel est celui des corps qui joue le rôle de fondant par rapport à l’autre. Ainsi certaines argiles infusibles prennent une fusibilité liquide quand on les mélange avec de la chaux qui, pure, est très-réfractaire. Il y a, selon M. Chevreul, quelque chose d’analogue dans la propriété siccative des huiles grasses; elles jouent le rôle de siccatif par rapport au siccatif lui-même, et le siccatif seul ne sécherait pas s’il n’était mélangé d’huile non siccative dans certaines proportions. L’expérience seule a permis de déterminer dans quelle limite varie la fusibilité des divers composés et comment elle se modifie avec les proportions. On en a déduit des notions générales que les industries spéciales ontpu mettre à profit. C’est le résultat de ces recherches expérimentales que nous allons réunir.

Nous indiquerons ici, comme l’a fait M. Berlhier qui a décrit la plupart de ces essais (Essais par la voie sèche , t. I, p. 417 et suiv.), les températures auxquelles les mélanges ont été soumis. On a chauffé tantôt dans un fourneau à vent donnant environ 150° de chaleur en deux heures de temps : cette température sera désignée par (g. /*.); tantôt dans un four de Sèvres, au grand feu de cuisson de la porcelaine en couverte : cette température sera désignée par (S). Quand on a chauffé le mélange seulement à une température médiocre, on a désigné cette chaleur par le signe p. /. ; on l’obtient en faisant usage d’un fourneau de calcination surmonté d’un tuyau de tôle de un mètre de haut ; on obtientde la sorte une température de 50 à 60° pyrométriques.

Nous relaterons dans plusieurs chapitres différents les expériences faites sur la fusibilité des matières qui intéressent le fabricant de poteries. Dans le premier, nous indiquerons celles relatives aux silicates; dans le second, celles qui concernent l’histoire des borates. Ces expériences pourront être utilement consultées, nous n’en doutons pas, par tous les potiers de terre.