COGNAC

Silice

Soude

Potasse

Traces

Chaux

Magnésie

Alumine

Peroxyde de fer

Manganèse

Baryte

Acide sulfurique

On remarquera la teneur généralement élevée en oxyde de fer et la grande multiplicité des bases, dont les unes sont mises à dessein, et les autres introduites à l’état d’impuretés.

La possibilité d’employer, pour la fabrication des bouteilles de couleur foncée, des matières premières de choix médiocre est — en dehors du prix de revient peu élevé de ces matières elles-mêmes — une circonstance heureuse pour le fabricant.

La multiplicité des bases et surtout la présence de

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l’oxyde de fer augmentent la fusibilité et permettent ainsi de réduire la dose d’alcalis.

On est arrivé à faire entrer dans la composition des bouteilles les laitiers des hauts fourneaux (silicates de chaux et de fer) en les additionnant de la quantité convenable de fondants. La meilleure application en ce genre est celle qui a été faite par la société anglaise de Britton, où le four de verrerie, accolé au hautfourneau, reçoit directement le laitier en fusion dont on utilise ainsi la chaleur de fusion.

53. — Fabrication des bouteilles. (Voir pour les fours, planches I, II et II.) — Une équipe de verriers à bouteilles se compose de quatre ouvriers: le souffleur, le grand garçon, le gamin et le porteur.

Les outils principaux sont :

La canne, qui est un tube creux en fer forgé, long de lm,80, d’un diamètre extérieur de 3 centimètres et de 1 centimètre de diamètre intérieur;

L’une des extrémités, le « nez » de la canne, est renflée, l’autre est entourée d’un manchon en bois qui sert de poignée;

Le marbre, pièce en fer, fonte, grès ou bois, bien dressée, dans laquelle sont ménagées des cavités demisphériques de différents diamètres ;

Le pontil, simple tige de fer.

Quand le verre est à point, qu’il est suffisamment refroidi et amené à la consistance convenable par la « braise » ou « tise-froid », le gamin commence à chauffer la canne en l’introduisant dans un petit ouvreau spécial; puis, il la plonge dans le verre en lui donnant un mouvement de rotation non interrompu. Quand le verre, attaché à la canne, a pris assez de consistance, celle-ci

^st prise par le grand garçon qui cueille à nouveau une deuxième et une troisième fois jusqu’à ce qu’il ait fixé à l’extrémité de la canne la quantité de verre ou « paraison » nécessaire à la confection d’une bouteille. (Les figures 55, 56, 57 représentent diverses phases de la fabrication d’une bouteille. )

Fig. 55.

Pour bien répartir la paraison autour de la canne, le grand garçon la tourne dans les cavités du marbre, ensuite il la réchauffe à l’ouvreau en faisant tourner la canne sur elle-même afin d’éviter la déformation.

Quand la paraison a atteint la température voulue, le grand garçon souffle dans la canne, tout en donnant à celle-ci un mouvement d’oscillation. La paraison prend alors la forme d’une poire allongée. On la ramollit à l’ouvreau, puis la canne passe auxmains du souffleur qui l’introduit dans un moule en argile ou en bronze, et souffle énergiquement tout en tirant la canne vers le haut, afin que le passage du col au ventre se fasse insensiblement suivant une courbe régulière.

On réchauffe alors le fond de la bouteille et on lui donne ensuite la forme voulue en appuyant au centre avec le pontil préalablement chauffé et garni de verre ;

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plus généralement ce fonçage de la bouteille s’exécute mécaniquement dans le moule.

Séparant la canne du col de la bouteille, celle-ci se trouve être maintenant soutenue par le pontil fixé au fond ; il ne reste plus qu’à fixer la bague au col, ce qu’on fait au moyen d’un filet de verre rapporté.

Pour les bouteilles champenoises, dont le col doit êtr& parfaitement cylindrique et bien dressé, on forme la bague avec une pince spéciale se manœuvrant à la main et avec laquelle l’ouvrier écrase et pare le verre en formant ainsi par compression la bague de la bouteille. Cette pince est représentée (ficj. 58).

Les bouteilles ainsi terminées sont reçues dans une pince ou sabot par le porteur qui les place dans le four à recuire, où elles sont rangées avec ordre, les unes audessus des autres. Le four à recuire doit rester aune température supérieure au rouge sombre. Lorsqu’il est entièrement rempli, on le ferme hermétiquement et on le laisse refroidir lentement.

Les fours à recuire modernes sont à feu continu. Ils se composent d’une longue galerie chauffée à l’une de ses extrémités par un foyer à la houille. Une chaîne sans fin, à laquelle sont accrochés des chariots, traverse cette galerie dans toute sa longueur. Les bouteilles placées sur les chariots à proximité du foyer sont ensuite entraînées lentement jusqu’à l’extrémité opposée, où elles arrivent presque complètement refroidies.

Certains de ces fours à recuire sont chauffés au gaz. Cette innovation est due à M. F. Siemens, qui l’a appliquée d’abord à sa verrerie de Dresde, puis à Elbogen.

Pour donner aux bouteilles d’un type déterminé une capacité constante et une forme parfaitement régulière, on fait usage de moules s’ouvrant en deux pièces. Ces

moules, ouverts, sont préalablement chauffés pour recevoir la paraison ; on les referme ensuite et on souffle comme il a été dit plus haut. Plus généralement h; soufflage est effectué à l’aide de la pompe Robinet [fig. 59). Cette pompe, qui porte le nom de son inventeur, un ouvrier souffleur, est constituée par un cylindre en laiton fermé à l’une de ses extrémités, et dans l’intérieur duquel se trouve un ressort à boudin fixé par l’une de ses extrémités au fond du cylindre, et à l’autre à une sorte de piston en bois, percé d’un trou, qu’une fermeture à baïonnette maintient emprisonné dans le cylindre.

La canne étant maintenue verticalement, on place sur l’embouchure le piston de la pompe Robinet, puis par un mouvement brusque donné au ressort, on comprime l’air qui est ainsi injecté dans la pièce à fabriquer.

Nous terminerons ce qui a trait à la fabrication des bouteilles en donnant la description des modifications très ingénieuses apportées à diverses parties de ce travail par M. Houtart, maître de verrerie à Denain (Nord).

Tout d’abord nous parlerons du moule qu’a imaginé M. Houtart (planche IV, fig. 1 à 8).

La figure 1 représente le moule vu du côté des pédales.

La figure 2 représente le moule ouvert, vu de côté.

La figure 3 représente le moule fermé avec la bouteille piquée.

La figure 4 représente le moule vu du côté opposé aux pédales.

La figure 5 représente le fond total.

La figure 6 représente la coupe verticale du fond et de la piqûre.

Fig. 59.

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La figure 7 représente la partie métallique du fond.

La figure 8 représente l’étrier inférieur sur lequel doit reposer la molette, piqûre ou mandrin.

Le moule se compose: n° 1, d’une partie inférieure, cylindrique à l’extérieur et légèrement conique à l’intérieur, afin de pouvoir facilement en retirer la bouteille dont cette partie est destinée à modeler le corps;

N° 2, d’une partie supérieure destinée à donner la forme aux épaules et au col (dôme et goulot) de la bouteille et s’ouvrant en deux sections sur des charnières horizontales C.

Dans le bas de la pièce n° 1 se trouve ménagé un logement creux, cylindrique, plus large que le diamètre conique du surplus de cette partie. C’est dans ce logement qu’est placé le fond.

Ce dernier se compose de deux parties :

L’une A, en fonte de fer, en cuivre ou en bronze, dont le centre est traversé par la molette destinée à faire la fonceuse;

L’autre B, en terre réfractaire, sépare cette première partie du corps du moule formant matrice du dôme et du col. Elle est de la largeur du galbe de la bouteille.

Par leur conjonction, ces deux parties constituent le fond, mais sans adhérer l’une à l’autre; grâce au léger intervalle qui les sépare, le fer peut se dilater sans resserrer la terre.

La partie métallique A affecte la forme d’un chapeau à haute forme à bords plats, mais sans fond, quand le mandrin est retiré.

A l’intérieur c’est un disque métallique au milieu duquel s’élève un cylindre qui de haut en bas est creux et où peut s’élever et descendre la molette.

A l’intérieur, sa partie haute est formée par un rebord

annulaire en cuvette, que coupent d’intervalle en intervalle des canaux rectangulaires ou triangulaires correspondant à des dentelures ou cannelures qui, à la partie centrale inférieure de ce disque, laissent venir l’air, même quand la molette au repos, engagée dans le cylindre, en obture la partie supérieure sans surgir encore.

La partie B a, pendant le soufflage et le tournage, outre sa fonction de matrice, celle de maintenir le verre destiné à former le jable de la bouteille à une température plus élevée que celui qui touche les parois du moule et la partie A du fond.

Le verre qui pose sur la partie A étant, de son côté, plus malléable que celui qui s’applique sur les parois formatrices du col et du dôme, il en résulte que trois températures existent dans la matière totale de la paraison jusqu’à ce que la bouteille soit achevée.

La coexistence de ces trois états de température est une condition essentielle.

Supposons, en effet, la bouteille soufflée:

Les parties latérales supérieures seront glacées en tournant contre les parois intenses du moule; B étant en terre mauvaise conductrice de la chaleur, la partie du verre en contact avec B se trouvera encore très malléable quand le col et le dôme seront déjà refroidis et solidifiés.

La partie en contact avec A sera aussi restée malléable, parce que le mouvement de rotation donné à la paraison parl’ouvrier souffleur et mouleur aura mis alternativement le verre sur une partie pleine et une partie vide.

Toutefois la malléabilité sera moindre en A qu’en B. B ne mettant pas du tout le verre en contact avec le métal bon conducteur de la chaleur.

Par le mouvement de rotation qu’il imprime à la bouteille clans le moule, l’ouvrier obtient une surface glacée et bien plus régulière que celle qui est obtenue dans les moules à partie périphérique tournante. Il évite en même temps que les rugosités de la terre cuite du fond B viennent s’imprimer sur le jable, ce qui arrive forcément dans les divers moules constitués par la combinaison d’une périphérie tournante et d’un fond immobile en terre sur lequel la paraison reste constamment fixe.

Dans le dispositif de M. Houtart, la molette ou piqûre, au lieu d’être creuse comme dans les autres systèmes, est constituée par un cylindre plein. Elle est disposée de façon à pouvoir être facilement enlevée du moule lorsqu’elle est encrassée et empêchée de fonctionner par la fumée résultant de la combustion des copeaux ou de la sciure de bois qu’on met dans le moule pour faciliter le travail. En quelques secondes, l’ouvrier peut la nettoyer et la remettre dans le moule alors que, dans les systèmes anciens, il était nécessaire de démonter les contrepoids et même le moule en entier.

Un levier inférieur L, qu’une tige n° 3 fait relever lorsque l’ouvrier appuie le talon sur la pédale n°2, a pour fonction de peser de bas en haut sur la molette et de la faire surgir dans le moule à la hauteur voulue pour former le fond de la bouteille.

L’ouvrier pour fermer le moule appuie la pointe du pied sur la pédale A, et, lorsqu’il s’agit de piquer, il appuie le talon sur la seconde pédale B, qui fait mouvoir la tige intermédiaire n° 3, laquelle correspond au levier chargé de faire remonter la molette à la hauteur voulue.

Ainsi, avec le même pied, il fait mouvoir les deux

[pédales et la tige intermédiaire qui détermine la fonçure.

Lorsque la molette est entraînée à la hauteur voulue dans le cul de la bouteille, la pédale n° 2 est réglée dans sa course descendante par un marteau D qui vient s’appuyer sur le contrepoids H.

Lorsque l’ouvrier a terminé la piqûre, il abandonne les deux pédales, et le contrepoids H, qui est en H', reprend sa position primitive en II, et fait remonter la pédale n° 1, qui est reliée à lui par la charnière K, et la pédale n° 2, laquelle se trouve suspendue par le marteau D.

Avec ce système mis en action, la partie du verre qui est en A remonte d’abord et forme le haut de la piqûre. La partie du verre qui est en B remonte à la suite et forme le jable avec une très grande régularité qu’il serait impossible d’obtenir, autrement qu’avec un succès intermittent, au moyen de la fixité du fond de la bouteille sur un fond tout en terre.

Un des avantages que présente le moule du système Houtart sur ceux à fond fixe recevant une paraison fixe (comme le moule Lilbey et ses dérivés), c’est que, dans les moules à fond fixe et à périphérie tournante, la moindre fente qui se produit au fond oblige à son remplacement si l’on ne veut pas que le fond de la bouteille ait des stries épousant la forme de cette fente ; tandis que, dans le moule dont nous parlons, la rotation de la paraison empêche toute empreinte de se produire, que la partie B soit fendue ou non.

Ce moule présente encore l’avantage d’être indépendant de la place de l’ouvrier.

Une longue expérience a démontré qu’avec ce système on obtient des bouteilles parfaitement lisses depuis le col jusque dans le fond de la piqûre et un jable toujours

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bien horizontal, ce qui permet à la bouteille de se tenir toujours bien perpendiculaire à la surface plane sur laquelle elle est posée.

Transporteur mécanique destine à renvoyer au four à recuire les bouteilles ou tous autres objets en verre *

— M. Houtart a imaginé tout récemment un appareil excessivement ingénieux, destiné au transport des bouteilles dans le four à recuire. Il est arrivé à supprimer tous les porteurs et réalise ainsi une économie considérable sur la main-d’œuvre.

Cet appareil, breveté en France et à l’Étranger, est représenté planche Y, figures 1, 2 et 3.

11 se compose de deux bâtis AA' montés sur coulisses, reliés par des fers à T : B, B. Sur ces fers à T sont montés des godets G destinés à guider la courroie C placée sur champ, à laquelle sont fixées des tiges supportant des godets-porteurs D (fig. 1 et 3). Des récepteurs 0 montés sur des fers à T sont placés devant l’ouvrier. Un engrenage F prend son mouvement soit à droite, soit à gauche, par une poulie H.

La courroie C glisse sur des galets G aussitôt le mouvement donné, et entraîne avec elle les godets-porteurs D. Le fond de ces godets est monté à bascule et occupe à vide une position horizontale. Sur l’axe de rotation du fond et à l’extérieur du godet est fixé un taquet qui se trouve placé normalement par rapport au fond du godet.

Les récepteurs O placés à demeure devant la place de l’ouvrier ont pour but de lui permettre d’y jeter sa bouteille fabriquée ou l’objet à recuire, sans que ce mouvement lui fasse perdre plus de temps que s’il remettait son sabot au gamin-porteur. Une trappe maintenue fer-

mée par un contrepoids se trouve de l’un des côtés du récepteur.

Le premier godet vide passant sous le récepteur vient ■au moyen du taquet ouvrir la trappe du récepteur, et la bouteille qui s’y trouve glisse dans le godet. Par suite du fond articulé, celui-ci s’incline aussitôt la bouteille reçue, le taquet s’écarte de sa position verticale et le godet passe librement sous d’autres récepteurs sans les actionner. Le godet par cette disposition ne prend et ne peut prendre qu’une seule bouteille. La trappe du récepteur en vertu du contrepoids se referme aussitôt la bouteille reçue dans le godet, et ce dernier poursuit sans arrêt sa route pour aller déverser la bouteille en S sur un plan incliné qui la conduit au fourneau. Le godet, qui est articulé de façon à pouvoir s’incliner de l’avant à l’arrière, est maintenu horizontalement par les glissières E qui servent en même temps de guides afin d’éviter le mouvement de bascule. Arrivé au bâti A', le godet quitte la glissière et se trouve conduit par une barre de fer disposée en culbuteur. Cette barre de fer est courbée de façon à relever le godet de l’arrière à l’avant; l'objet à recuire se trouvant dans le godet est déversé sur le plan incliné S et de là se rend dans le fourneau à recuire. Le godet entraîné par la courroie quitte le culbuteur et reprend sa position normale, prêt à recevoir un nouvel objet.

Les godets-porteurs, rapprochés aussi près que l’on voudra, permettront d’enlever rapidement les objets fabriqués pour les porter au fourneau à recuire. Il n’y a donc pas lieu de craindre le refroidissement de l'objet à transporter, puisque celui-ci arrive au fourneau plus vite que lorsqu’il est porté par le gamin porteur même.

L’appareil destiné à remplacer cet ouvrier remplit par

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conséquent bien son but, puisque la bouteille, dès qu’elle a quitté les mains de l’ouvrier, se trouve emportée au fourneau, sans exiger aucune manœuvre intermédiaire.

Un autre point remarquable et qui fait la valeur de l’appareil, c’est qu’il peut être appliqué à n’importe quel four, quelles que soient sa disposition et la distance qui le sépare du fourneau.

Appareil Routart permettant le classement des bouteilles suivant leur capacité. — Depuis longtemps, pour opérer le mesurage des bouteilles et pouvoir les classer d’après leur contenance, en catégories diverses, on a eu l’idée toute naturelle de les emplir d’eau, que l’on déversait ensuite dans des vases gradués.

Cette opération s’est d’abord effectuée à la main et bouteille à bouteille, ce qui exigeait un temps considérable.

Elle a été plus tard essayée au moyen d’un appareil composé de deux arbres tournants parallèles, entre les deux extrémités desquels étaient placées les bouteilles ; celles-ci, remplies d’eau à la partie inférieure, étaient ensuite renversées dans un vase quelconque, en imprimant un demi-tour à la machine. Mais toujours, quelque rapide que fût le mouvement, une notable portion du liquide s’écoulait pendant sa durée, ce qui causait des erreurs. En outre, l’opération était relativement longue, puisqu’on devait successivement, à la partie supérieure de la machine, faire dégorger les bouteilles, les enlever et les remplacer par d’autres.

L’appareil que nous allons décrire planche VI permet de faire ce mesurage d’une façon très rapide et économique. Son organe essentiel est composé de deux croix parallèles rattachées chacune à l’extrémité d’un axe rotatif, posé

sur deux supports à coussinets, dans lesquels l’ensemble tourne dès qu’il est actionné à la main.

Pour chacune de ces croix, quatre rayons ou bras égaux forment deux à deux un diamètre.

Les deux diamètres sont perpendiculaires l’un à l'autre, chaque bras porte à son extrémité une rondelle soutenant deux barres rattachées à la rondelle parallèle; de façon que, dans le sens de la génératrice du cylindre idéal que forme en tournant la double croix, on puisse disposer un grand nombre de bouteilles, une douzaine par exemple.

Nous désignerons sous le nom de portant l’ensemble de deux rondelles et deux barres, destiné à maintenir les bouteilles sans les briser.

Ces portants sont donc au nombre de quatre.

Cela expliqué au vu du dessin, supposons qu’un ouvrier ait déjà chargé de bouteilles l’un de ces portants ; on fera alors décrire un quart de tour au moulinet et on chargera le second portant qui sera venu se placer en face de l’ouvrier.

Pendant ce temps, l’organe n° 1 plongera dans un bac rempli d’eau, où doivent s’emplir les bouteilles qu'il soutient ; lorsque l’organe n° 2 se trouvera chargé de bouteilles, on fera faire au moulinet un second quart de tour; l’organe n° 3 se placera en face de l’ouvrier ; l’organe n° 2 plongera dans le bac et l’organe n° 1 s’élèvera en face d’un second ouvrier qui fera dégorger les bouteilles en les renversant dans une série de mesures graduées.

Après cela, cet ouvrier enlèvera les bouteilles pour les classer en diverses catégories, selon leur contenance, puis videra les mesures en faisant écouler dans le bac l’eau qu’y auront abandonnée les bouteilles. On fera

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enfin faire un nouveau quart de tour au moulinet, et indéfiniment l’opération pourra se continuer de la même manière.

La figure 1 représente, en coupe verticale, le moulinet vu de côté.

Aux points KKKIv sont les quatre bras.

Sur l’axe de soutènement formant marteau que chacun de ces bras porte à son extrémité vient s’adapter la plaque en tôle ou rondelle [fig. 3) qui, par son milieu, est percée du trou rond M, afin de pouvoir tourner avec facilité autour de cet axe.

C’est entre deux de ces rondelles de tôle placées parallèlement sur chacun des rayons ou bras, que s’insèrent les deux barres P, S, destinées à maintenir les bouteilles l’une par le bas, l’autre par le haut.

Des entretoises y forment un cadre pour maintenir l’écartement des bras et fortifier l’ensemble.

Le bac contenant l’eau pour emplir les bouteilles est figuré en AB, AB.

En N, on voit une barre de fer fixée par sa partie inférieure au bac AB. Elle forme à sa partie supérieure un coude sur lequel l’un des bras du moulinet vient se reposer pendant que le second ouvrier est occupé à culbuter les bouteilles pleines dans les entonnoirs I, au-dessous desquels sont placées les mesures dont la graduation sert à indiquer la contenance de chaque bouteille.

En O, une autre barre formant talon est destinée à empêcher le moulinet de fonctionner pendant qu’en L le premier ouvrier place les bouteilles sur le portant pour ensuite, quand le chargement sera complet, les diriger par un quart de tour vers le bac d’emplissage.

Ces deux barres N et D, formant ressort, se placent automatiquement dès que Eun des bras devient horizontal.

Quand il s’agit de faire marcher le chargement vers le réservoir, le premier ouvrier écarte la barre O au moyen d’une poignée.

La figure 4 donne le détail des barres P et S qui (ainsi qu’il a été dit ci-dessus) relient les deux rondelles parallèles.

Suivant que les bouteilles à mesurer sont plus ou moins hautes, chacune de ces barres peut être remontée ou abaissée au moyen d’écrous fixés dans une coulisse.

La barre P est munie de troncs de cône, ou parties mâles RR (en rouge sur la figure), et destinés à entrer dans le fond creux, ou partie femelle inférieure des bouteilles, pour les empêcher de glisser. Ces troncs de cône pourront être construits en bois, en caoutchouc vulcanisé, en tôle, ou en toute autre matière de nature à ne pas briser le verre.

Machine à laver les bouteilles. — Il existe une machine à curer les bouteilles. Elle consiste en une auge A (fig. 60), où se trouve de l’eau avec une dissolution de carbonate de soude; dans cette auge se meut, autour d’un axe, une roue divisée en compartiments dans lesquels on peut placer les bouteilles.

Les bouteilles à rincer sont mises dans la roue, du côté droit; leur poids fait tourner la roue, ces bouteilles s’emplissent partiellement de la dissolution alcaline. La roue continuant son mouvement de rotation par suite de l’adjonction de nouvelles bouteilles, les premières bouteilles sortent de la dissolution et, au fur et à mesure, sont prises par l’opérateur, qui les passe sur la brosse tournante.

Cette brosse est mise en mouvement par l'ouvrier luimême, au moyen d’une pédale et de deux poulies. La

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brosse se trouve placée sur une auge B qui reçoit les eaux de lavage et les renvoie par un tuyau dans le bac A.

Pour rincer et égoutter les bouteilles, on les place verticalement sur des ajutages montés sur quatre bras horizontaux. Ces bras sont eux-mêmes montés dans une cuve tournant autour d’un axe vertical au moyen d’une couronne dentée et d’une vis sans fin.

Fig. 60.

L’arbre vertical est creux et est divisé en deux par une cloison verticale; d’un côté, il reçoit l’eau sous pression de la ville ou d’un réservoir, et de l’autre il reçoit l’eaü d’égouttage des bouteilles. A la partie supérieure, cet arbre porte une disposition spéciale permettant tantôt à l’eau sous pression d’arriver dans un des bras, par conséquent dans les ajutages et dans les bouteilles, tantôt mettant bouteilles, ajutages et bras en relation avec le tuyau d’écoulement de l’eau.

Les bouteilles, après avoir passé sur la brosse, sont mises sur les ajutages. Elles accomplissent un tour com-

plet, pendant la première moitié duquel elles reçoivent l’eau sous pression servant à les rincer; pendant la dernière moitié du tour, l’eau de rinçage peut s’écouler et

Fig. 61.

les bouteilles s’égouttent. Elles sont alors retirées.

Un homme, actionnant la machine et passant les bouteilles sur la brosse, aidé d’un gamin plaçant les bou-

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teilles sales dans la roue et retirant les bouteilles propres des ajutages, peut laver et rincer de quarante à soixante douzaines de bouteilles par heure.

La machine occupe une surface de 2m,50 sur lm,30.

La figure 61 donne l’ensemble de la machine à rincer les bouteilles de M. Rouffet, constructeur.

54. — Soufflaç/e à l’air comprimé. — La fabrication d’objets soufflés de grande capacité, tels que bonbonnes, touries, etc., présentait jusqu’en ces derniers temps de grandes difficultés.

L’ouvrier avait recours à l’injection d’eau ou d’alcool, mais l’effet de ces liquides, ne pouvant être gradué à volonté, était ou bien insuffisant ou bien trop brutal.

Il en résultait une inégalité d’épaisseur qui compromettait la résistance de ces objets.

M. Appert a cherché à supprimer complètement le rôle de l’ouvrier souffleur, rôle si pénible et si préjudiciable à sa santé, en remplaçant le souffle humain par une injection d’air comprimé. Il a inventé un appareil pouvant se prêter au travail du soufflage pour des objets de toutes formes et de toutes dimensions : bouteilles, manchons de verre à vitres, etc. Suivant la nature de l’objet à souffler, l’appareil a reçu diverses modifications rendant possibles tous les mouvements que l’ouvrier doit donner à la canne. Rien ne le gêne dans son travail; il peut soit faire tourner rapidement la canne sur ellemême, soit la tenir verticalement, le « nez » en haut ou en bas, soit lui donner le mouvement du pendule.

La canne est reliée à la soufflerie d’air comprimé à l’aide d’un appareil dit « manchon à souffler » ( fig . 62). Ce manchon est composé d’un cône en caoutchouc a fixé à son extrémité supérieure à un anneau conique b qui

est lui-même adapté au revêtement c du manchon à souffler. La canne est reliée à la conduite d’air comprimé au moyen d’un tuyau en caoutchouc qui est maintenu serré par un anneau en cuivre a baïonnette.

Fig. 62. Fig. 63.

Manchon à souffler. Appareil universel à souffler le verre.

En fixant la canne dans le cône en caoutchouc, elle en devient une partie intégrante et emporte avec elle, dans tous ses mouvements, le tuyau amenant l'air.

Cet appareil très simple et peu encombrant peut trouver sa place partout où le soufflage est pratiqué, aussi bien sur le « banc » du souffleur de menus objets que sur la place du verrier à vitres.

Nous donnons ici la description sommaire de l’appareil dit « appareil universel » à souffler le verre.

Il se compose de deux pédales P (fig. 63) qui font saillie au-dessus de la plate-forme de travail et mettent en mouvement par les tiges U un robinet d’arrêt automatique r, situé à la partie supérieure de l’atelier.

En pressant sur l’une ou l’autre des deux pédales.

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l’ouvrier ouvre le robinet I qui communique d’un côté avec le tuyau e amenant l’air comprimé, de l’autre avec un tuyau flexible a qui passe sur une poulie o et qui est relié avec une branche d’accouplement b. Un contrepoids d équilibre le poids du tuyau <2, de telle sorte qu’il s’allonge ou se raccourcit de lui-même sans que l’ouvrier ait à s’en occuper.

Le soufflage à l’air comprimé, qui seul a pu permettre la fabrication d’objets de dimensions colossales, tels que la sphère de lm,55 de diamètre dans laquelle on a pu découper trois mille verres de montre, avait été étudié par M. Appert dans le but de rendre moins pénibles les conditions de travail du souffleur. Ce but a été atteint et les nombreuses applications qui sont faites démontrent nettement que partout cette innovation a été considérée comme un véritable bienfait.

§ 3. — Gobeleterie

Verre à pivette. — On donne ce nom au verre qui est employé à la fabrication des fioles de pharmacie, des vases de laboratoires, etc. Ce verre est obtenu avec des sables ferrugineux qui lui donnent la teinte verdâtre qui le caractérise. Quoique présentant une grande analogie de composition avec le verre à bouteilles, il est cependant un peu moins fusible que ce dernier.