FABRICATION DK LA FONTE

moindre vitesse que ceux destinés au fer de 24

lignes : on calcule qu'elle ne doit être que du

tiers de celle des cylindres étireurs.

Maciiineà § 58. Très-souvcut daiis les usines à fer, on

percer des ^^^ obliffé de percer des trous uniformes dans

trous. a L

des plaques de fer assez épaisses. Nous joignons ici la description de Tinstrument dont on se sert pour cet usage, quoiqu'il ne soit utile que pour certains emplois particuliers du fer et non à la fabrication du fer en général dont nous nous occupons ici : cet instrument est une espèced'emporte-pièce : il est composé d'une tige coudée AB,y?^. 4 et 5, PI. i5, qui porte à son extrémité inférieure un cylindre acéré , qui correspond à un trou pratiqué dans un tas en fonte placé eo dessous. Un excentrique soulève le levier coudé, et force le cylindre acéré à entrer dans la plaque de tôle qui lui est présentée.

De V affinage de la fonte.

§ 59. La fonte, comme nous l'avons indiqué, subit trois opérations pour être amenée à l'étal de fer malléable.

On emploie pour la première , qui donne le

fine-metale\.ç\\x\ est raffinage proprement dit, les

fourneaux definerie(\ue nous avons décrits§44*

AfTinagc de PouT l'cxécuter, OU remplit le creuset de coke ;

puis on place horizontalement sur le creuset six

ET DU fER Eir AlfGUTERRK. 49^

barres C^^*^) de foute à affiner; savoir, quatre parallèlement aux quatre côtés et deux par^dessus au milieu ; on recouvre le tout d'un amas de coke en dôme; on met le feu, et au bout d'un quart d'heure, quand le feu s'est communiqué par-tout, on donne le vent. Lia fonte coule peu k peu, et se réunit dans le creuset. A mesure que le coke brûle, on en ajoute d'autre. Cette opération marche seule: on ne brasse pas le métal fondu, comme cela se pratique dans quelques affinages, et on tient la température assez haute, de manière que la fonte soit toujours en fusion. Pendant cette opération , on voit continuellement les charbons se soulever, mouvement qui est dû en partie k Faction du vent et en partie à un boursoufflement qu'éprouve la fonte en fusion par le dégagement du gaz pxide de carbone. Lorsque toute la fonte est réunie au fond du creuset, ce qui a lieu ordinairement au bout de deux heures ou deux heures et demie , on ouvre la percée, et lefine-metal coule avec les scories, dans une fosse qu'on a eu soin d'arro» aer avec^ de Teau tenant de l'argile en suspension. Cette eau , en s'évaporant , laisse un léger résidu qni empêche le /me-mettU d'adhérer au fond de la fosse. Le fine-metal forme une p1a« que de lo pieds de long sur 5 de large et de a pouces à a pouces 7 d'épaisseur. Une partie des scories forme une petite croûte à la surface du métal; mats In plus grande partie se réunit dans

496 FABEICàTTOir DE LA. FOITTB

1ID bassin pratiqué au bas de la fosse, dans laquelle le^ii^*/ite/a/ se moule.

On jette une grande quantité d'eau sur le finemétal, dans le but de le rendre cassant , et peutêtre de Toxider en partie : ce métal, refroidi promptement, est très-blanc, et présente en général une cassure fibreuse et rayonnée; souvent il a un tissu cellulaire présentant une quantité assez considéral)le de petites cavités sphériques; mais il ne prend pas cette structure dans toutes les usines. Kous avons vu une usine, dans le pays de Galles (celle de Plymouth- Works), où le fine-metal était aussi cellulaire qu'une roche amygdaloïde décomposée. Cette texture parait être constante dans cet établissement. Cependant Topération que nous y avons vu exécuter ne nous a pas présenté de différence avec celle qu'on pratique dans les autres usines.

Les scories sont noires, un peu métalloïdes « souvent fibreuses et cristallines, beaucoup moins cependant que celles qui proviennent des opérations postérieures. Ces scories sont produites seulement par celles que contenait la fonte quon a soumise à cette opération , et par la scorifio tion des terres qui entrent dans la composition de la houille. Quelquefois, quand la fonte est de mauvaise qualité, on fait une légère addition de calcaire.

Unescorie provenant d'une finerie desenviroii>

^e Dudley, analysée par M. Berthier, a doiiné pour résultat :

Protozide de Cor, '• • 0,612.

AlomiDe. • • • • • •..0)04o

Acide phospfaorique. 0,07a

aâtm

On remarquera d'abord 'que* ces âCoriès ont beaucoup d'ààalogie par leur tompo^itidn avé<î ies scories de forges ordinaire^s; mais ce qu'elles présenteîit sur-tout de remarquable e'èst Texisleoce de Tacide phosphorique eu proportion coasidénarble, circonstance qui avait été révoquée en doute par quelques personnes , et notamment par M>'Je^troem dePahlun. Cette analyse fait voir combien est utile, sur- tout pour le traitement' des mifi^ais phosphoreux, comme le sont gêné* ralement ceux des houillères, cette bpi^f4tion,' dans laquelle la fusion est complète.

La charge «varie de i,25oà î,5oo kilogrammes de fonte;

' La 'ipfè#té dahs cette opération est dé 12 k 17' pbnriôd.' 'Dans leStaffordsfaire, 6n estime que fi a liVt^ëS'deftynte donnent îoo ûefine-meiàl, et, daiM lef.pàys de Galles; 'on évalue que ii7"dq fbnfe'dottrlent'ioode/?/i^-/he/a/. *

•= Jje /Sne-metàl e%t cassé en fragmens, puis en-*

5oO FkBRICATlUK BK UA FQITTe

cn<isaiilieUrric]àcmtaUuer|)Br|eKfroi(lift«:in^ On coni^iiil [loue qu'il «loil êireftoUEuiA k uu im vcl uffîiiage puiir acquérir li-s propriété inull&ibtc.CcI alBoagu.que Ïla An^jUis J^ijj suiiD le nom de puddhge, s'exécute âsns les lî iicaux à révpi'hi'-rc, que nous avunsdÔLTÎls^ 4 n'csl pas suUB Jivisé en plusieurs up<*ralii comme l'allînufjo pratiqué dans quelques f ai) toisi c'est uqc opération continue, quic du la part des ouvriers beaucoup de sùia dVxpêrience.

Voici de quelle munière on conduit le | Lorsqu'un afâonge eut terminé, an ucllui^ fituttieau pour le pn'piircr k recevoir une im vvUe cliargc. Pour cela, un élève u leoip^M en ouvrant le regi&lre, et on délacbe alui m/jyen (Vun ringard , les scories et tes ' morceaux de fer qui sont resté-* :»r(j;-tni^ * sole. Si in sole est en sable. >< meit.int un peu de aable ncul ' ..

qu'elle peut présenter; si clic est ibrmvc tlu : rîcff, celle-ci se raniolliKsant pur le coup t' qu'on donne au commence m cil l de rupénilî il est alors facile de l'égaliser.

f.e Rne-metal, après avoir été pesé , tî^l; <th sur la sole du fourneau à puddier, dont 1 avons donné la description ci-dv&stis.

ET DU FEU £K ANGLETEHRE. 5oi

oessivemeot les morceant de fiiie-metal avec une spadelle,et on les pose sur les côtés de la sole du fourneau, les uns sur les autres, de manière à former des pile» qui montent jusqu'à la voûte. .On' laisse le milieu libre pour pouvoir brasser la matière, qui se fond successivement. On ménage le plus de vide possible entre ces piles de fonte, afin que Fair chaud puisse circuler librement autour d'elles; on ferme alors la porte du travail, on met de la houille sur la grille, et on bouche avec ce combustible l'entrée de la chauffe et l'ouverture latérale de la grille; enfin, on ouvre le registre en entier.

Le fine-metal s*échaufFe, et au bout de vingt Conamu dm minutes environ il est parvenu à la chaleur rouge .^'****"* blanc. Les fragmens aigus du fine-metal com^ mencent alors à éprouver la fusion , et il tombe ^ des gouttelettes de métal sur la sole du fourneau ; lorsque les choses sont dans cet état , l'ouvrier débouche ta petite ouverture de la porte du fourneau , et détache avec un ringard les morceaux de fine-metal qui commencent à se fondre; puis il tâche d'exposer de nouvelles surfaces à l'action de la chaleur, et pour que le métal nes^agglomère pas à mesure qu'il se ramollit, il doit l'écarter du pont de la chauffe. Quand tout le fine-metal est ainsi réduit à un état pâteux, il faut abaisser la température du fourneau, pour empêcher quQ

SoA ViAaiCÀTion de l4 FoirrK.

porte, et on pread successivement chaque balle , soit avec une, tenaille, si la compression a lieu au moyen de cylindres, comme dans le pays de Galles, soit en la soudant à une barre de fer chauffée au rouge, si on se sert du marteau, comme dans le Staffordshire.

En résumé, l'opération dure en tout deux heures à deux heures j-; au bout d'un quart d'heure, le fine-metal fond vers ses extrémités, et on commence à le brasser, pour opérer sa division ; au bout d'une heure à une heure 7, le fine-metal est entièrement réduit en sable; on le maintient à cet état pendant une demi-heure, en remuant toujours; l'opération de faire les balles exige àpeu-près le même temps.

On charge, à chaque opération, 170 à noo kilogrammes; quelquefois on y ajoute des bouts c^e barres; ces bouts de barres sont puddiés à part ; la perte en fer varie beaucoup dans cette opération, suivant le degré d'habileté de Touvrier, le défaut de soins pouvant laisser une assez grande quantité de fer passer avec les scories, ou s'iufiltrer dans la sole, dont elle élève alors le niveau. Dans un bon travail, elle est de 8 à 10 pour 100.

La consommation en houille est aussi très- variable, suivant sa qualité et sa grosseur, et suivant la manière de travailler de l'ouvrier : elle

IX ]>U FER Kir ingLeterrc. 5oS

efti ëvalpée en général , dans lep^aysde Galles, à* looo kilpgrainnies pour looo de 6ne-metal ou 917 de fer brut; ce qui fait un peu moins de dix parties de houille pour neuf de fer.

Quelquefois on divise Topération en deux parties; on chauffe le fiue-metalà Textrémité du fourneau en même temps qu'on puddle près de la chauffe; quelquefois, les fourneaux dont on so sert dans ce cas sont seulement plus longs que les fourneaux ordinaires; d'autres fois, ils ont une forme particulière, comme on Ta indiqué § 4^* Ce procédé, peu .usité en Angleterre, est au con traire;pratiqué dans plusieurs établissemens français : ainsi que nous l'avons dit, la consomma* lion en charbon est diminuée d'environ 4o kilo* grammes k chaque - opération , et Ton peut faire cinq charges au lieu de quatre dans le même temps. La conduite du feu, qui est très-importante pour la réussite d'une opération , ne doit être confiée qu'à un ouvrier expérimenté; il le règle, soit en augmentant la quantité de charbon, et nettoyant la grille, soit en ouvrant plus ou moins le registre.

Dans l'opération dii puddiage , il se forme des scories, qui, suivant la disposition du fourneau, coulent continuellement par le trou du floss ou s'accumulent avec les balles. Lorsqu'elles coulent continuellement, on a soin de mettre du feu sous

5o6 FABRICATION DT. LA FONTB

le trou (lu floss, pour empêcher les scories de se figer : on est, en outre, obligé, de teitijps en temps, de nettoyer ce trou avec uti ringard.

Lorsque Técoulement des scories *n 'est pas con* tinu, elles restent dans le fourneau ; une partie, mélangée avec le fer, tombe au pied des cy lin* dres quand on comprime la loupe, et Taut^e partie adhère à la sole du fourneau, d'où on lès arrache avec un ringard quand l'opération est terminée. Les scories de cette opération, qui sont toujours en très-petite quantité, proviennent de celles qui restaient dans le fine-metal^ et du sable qui forme la sole du fourneau. La quantité de fer dont elles se chargent est considérable, et on est parvenu à diminuer cette perte en substituant au sable des scories pilées. Tontefois ^ cette substitution, qui diminue la perte de fer, n^ doit pas être toujours favorable à sa qualité; car l'analyse des scories du puddlage a donné dans quelques cas de l'acide phosphorique , qui n'au^ rait pu être enlevé au fine-metal si une certaine proportion de fer n'avait pas été entraînée à fêtât d'oxide: d'où il suit que la formation de ces scories, en enlevant le phosphore - au • fer, en avait amélioré la qualité.

Ces scories sont noires, très-^pesantes^ souventcristallines ; on y observe quelquefois des cristaiiï dont la forme se rapporte à celle du pyroxène:

pkifleiifs an^ly,se8f que M. Bertbîeren ai&ilM, lui; qnt stppH^' qup l^ur richesse était très^variaUe. quoique tpujoprs ooufiîdétablei ce. qui est.dû au piuso|i moîiu|,4e. trempa qu!€|}la» restent en^cœitact aii»ç te:métal : cepeqdttat elles sont en général, moîn^ pçhe^ que > les : scorîes de forges au charbon dç b|ois»

. Une scQrie;df9 J'usine de Opwlaia^danale pays de G|i)les^ a donné le «résultai. suivant.:

Silice (i^4A8'

PjratozîdfB,4f.fer«* o;»6iO)

i^lui^llQ.. •••••• 0|0l5

Dmna une autre» usine des enyirons deDudley,

on a trouvé :

Sili^^ ...•••••• o,4oa

ProtCfxide da feir*. • o,564 AluD^ine.* • • • • • 0|0a3 Acide phospliQriqiie. o^ooS

D'après la charge d*ua fourneau, qui est engé* néral de aoo^logramBies»< et ia dorée de chaque opération « qui est de deux • heures «t demie, ou voit qu'il faut^-ipeiHprès cinq fourneaux à pudd* 1er pour desservir un houfe-foiirneau et une fioerie»

. Malgré ioni le.soindes ouvriers, il s'accumule, sur la sole, des scories et des carcas de fér. Qwel-

5o8 FA^BICATION DE LA ^KTS

quefoisy au bout de la semaine, cette accutniilation est telle que la sole s'est élevée de 5 à 6 pouces. On est dans l'habitude d'enlever ^ tous les samedis, l'ancienne sole, opération qui peut ' se faire de deux manières , soit en fondant le tout , et en le faisant passer par le trou du floss , soit en l'arrachant avec un ringard que Ton emploie comme levier. La première méthode, suivie ordinairement parles bons ouvriers, qui sont bien maîtres de leur fourneau, parait être en elle-méine préférable à la seconde, qui peut endommager ses parois , et qui exige plus de temps et de travail. Lorsque la sole est en scories, il £aiut qu'elles aient été ramollies et réagglutinées avant de commencer le travail ; sans cela , la fonte , à mesure qu'elle fondrait, coulerait à travers les scories, et occa<sionnerait une perle. Il faut an moins huit heures pour cette préparation de ta sole, et même en général, on ne doit pas travailler avant douze heures, de façon que si l'opération du pnddlage doit commencer à six heures du matin , il faut chauffer la sole à partir de six heures du soir. cingiage des § 62. Nous avous dît ci-dcssus que quand le ^lol*^ «'* fer a acquis la température convenable, un ouvrier le prend soit avec une tenaille qu'il a eu soin de faire chauffer^ soit avec une barre de fer qu'il y soude, et le porte sous le marteau ou sous les cylindres.

£t DU FER EN 4irGI.EtfiBIlE. 5oQ

L'une et Tartre Je <;es deux ooMétltiKlea sont égaleiTvent employée^ en Aqgk^lerre, - Dans presqite toutes les usÎDjQs. du Slaffprdskire , la loupe. est forgée en pièce ayant d'être poit^ au. èyliudre. Cette méthode esit généralement préférée dans les établissemens dont U £iibrîciiti(ui n'excède. pas loo tonnes p9rsepaiDe« Qn croit que. le fer fabriqué de cette maniérée est dameiiJburèiquaUté.

Dans. les grands établi^s6mens , par exemple ceux . du . pays de; Galles, clont chacun verse moyennement dans le commerce aod à 35o.ton^ uesde fer par semf^ine, presque. tout le. fer est forgé au cylindre. La gfaiji^eur. de la. fabrication a pu contribuer à faire adopter cette méthode ; mais il est prob4l4f qu'on y a été déterminé par la qualité des minei^s^ et du, charbon , car on re^ marque q^e des-usin^ voisines suivent le même procédé , et qfit^ Jf^..4ifféi:ences .existent d'un comlé à l'autre. Ds^s. les usines où .l'on a tntro-) di^it ce travail en FfanP^i. oU a toujours préféré lecinglage ay içartps^u, au cipglage au cylindre*

Pour exécuter lecinglage a u .marléau, on place i*. cingtaga d abord la loupe spiisla.paiïtie.antéribure de la •uinanaau. panne Y qui laisâ^ plus d'inter,valle ehire elle et Tencluroe que les antres parties» Ob tourne la pièce da^is toi^ les ^iBins,.de manière à. lui donuer la forme -ire^ctailgulaire. Quand on veut laU longer, on la place sons! la partie de la panne

5 la FABItlCATIOIN DE LA FOWTr.

|>ii se souder et des scories. Ces morceaux de fer sont mis à part et on les ajoute dans Topera* tion du puddiage ; quant aux scories, elles sont entièrement analogues à celles qui découlent par le floss. En une minute et demie, la loupe est transformée en barres, et l'œil a peine à suivre les progrès de cette transformation.

Une machine à vapeur, d^une puissance de trente chevaux, peut, en une semaine, comprimer ( rough doivn ) 200 tonnes de fer brut.

§ G3. Ce fer est en général d'une qualité trop inférieure pour pouvoir être employé : il estappelé mill-bar-iron. On lui fait subir une seconde opération, qui consiste à souder plusieurs morceaux ensemble, et qui lui fait acquérir les qualilés désirées. Pour le souder plus convenablement, en coupe les barres de fer encore rouges, au moyen d'une cisaille , et on leur donne une longueur proportionnée à Téchautillon de fer que Ton veut obtenir. On met ordinairement quatre morceaux Tun sur l'autre. Ces piles ou trousses de fer, composées de quatre morceaux, sont placées sur la sole Awjourneau à rechauffer ( rehea- TiNG fdkwace) dont nous avons parié ci-des- .*us,de manière que Tair chaud circule librement entre elles ; on les place en croix les unes sur les autres. Au bout d'une demi-heure ou trois qiiitrts d'heure, le fer est assez chand, et

ET DU FER EN ANGLETERRE. Si 3

les morceaux sont adhérens les uns aux autres; on porte alors successivement chaque trousse aux cylindres pour Fétirer en barres. On la fait d'abonl passer sous le cylindre préparateur, puis sous le cylindre inciseur. Quand la barre a acquis une certaine longueur , il faut deux ouvriers pour la passer entre [les cylindres; un qui tient son extrémité antérieure avec les pinces , et l'autre qui soutient le reste de la barre. Quand elle est étirée à Téchantillon que Ton désire , on la traîne jusque sur un plan en fonte, fixé dans le solde Tatelier, sur lequel on la bat pour la redresser, et sur lequel on lui applique la roarquedu maître

de forge.

Ce fer est ordinairement très-nerveux ; on peut même dire qu'il l'est trop, parce qu'ayant été comprimé constamment dans le même sens , il présente une réunion de fibres, qui, quelquefois, ont peu d'adhérence entre elles.

Aussi ce fer est regardé comme de moyenne qualité. Quand on veut avoir du fer très-résistant, comme celui qu'on emploie pour les ancres, ou les câbles en fer, on le soumet à un second sou*dage. Lorsqu'on fait des verges pour les clous, ou du fer carillon ^ au lieii de réduire le fer en barres minces en le faisant passer dans des cannelures très-étroites , on le présente zxxn fenderies^ qui découpent la barre en plusieurs verges.

5l4 FABRICATION DE LA tOHTB

Quoiqu'on ne fasse jamaisd'additioodtemitières terreuses dans cette opération , il se forme une quantité de scories assez considérable^ due i loxide de fer qui est dissous par le sable de la sole. Les scories coulent pas le trou du floas , ou sont arrachées de la sole après l'opération ; il en tombe aussi près des cylindres. Elles sont MdînairemeDt lamelleuses et d'un gris d'acier. Dans leors cavités , elles présentent fréquemment des cristaux dont les formes sont analogues i celles du pyroxène. Des scories de chaufferie de Fastne de DowlaiS) pays de Galles, ont donné à l'analyse:

Silice 0)4^4

Protoxide de fer. . .^Sao Alumine 0^033

Dans la plupart des établissemens anglais, ces scories, qui sont fort riches, sont reportées au^ hauts-fouroeaux et fondues avec le minerai. On s'en sert également, ainsi que nous avons eu occasion de le dire, pour recouvrir la sole des fourneaux à réveii>ère.

Dans les fours à réchauffer, le déchet est de ^ à lo pour loo pour le gros fer, et de lo à 12 pour les petits échantillons. Quant à la consommation en combustible, on peut dire que 1000 kilogrammes de fer dépensent 60 kilogr. de houille.

rr DtJ FÈR Elf ANGLEtBIlAs. Sl$

L'afBnage au fourneau à réteitbère tkigt tfois Nombre ouvrfert, deùl habituée aii travail du pnddlage ,^1?"!?^*" et un manœuvre ; celui-ci charge le nhe-metal , entretient le feu et lève la potte quaud les pud- (fleurs prennent les balles. Il faut en outre deux forgerons pour étirer la Ibupé. II est au reste assez difficile d'indiquer exactement le nombre d*oumers occupés aux cylindres et au marteau, atteùda qu'ils dont payés à la tonne (ao à ai sh., oti a5 ft. r 5 c. à 2^ fr. 66 c.) , ef que leâ ptiddleurd aident ceux qui étirent le fer.

§ 64. Nous allons indiquer les consommations Consommaet les dépenses de Taffina^fe dans le Staffordshire. ^'^^ *^ ^'

* o ' pense de

ie Shrosphire et dans le pays de Galles. raffinage.

I^ Relativement au Staffordshire , nous ex- (rairons encore de la note de M. Achille de Jouf«froy les données suivantes. Nous avons déjà dit, $33, que i45a quintaux de fonte brute ont coûté f8,38y fr. Ces 1 45a quintaux de fonte ont donné , I la finerie, i27o%5o.

Ils ont dépensé

heusof j459Sq.ifi. à I2fr. 66c (1) i8;387 fr. »c«

kaille , 1 2700,50, à 0,95 le quint.. • . 1,206 97 luis-d'œuvre 914 7^

2o,5od fr* ^3 c.

(i)Au f 33 , dans la note page 449» ^o^^ avions porté à ft le prîjL du quint, met. de la fonte dans le Staffordsliire ^/r. â5. 11 s^est glissé une erreur dans le calcnl ûiit pour

5l6 FABRICATION DE LA FONTE

Aux fourneaux de puddlage et aux chaufferies, les 1270*^,50 de fer brut ou fine-nielal ontdoniu' 1 100 (i) quiulaux de fer eu barres.

Les dc^peuses ont élé

Gueuseaffiuée, i27oq,5o,àciivir. lôf. 14c. 20,5o8fr.73r Houille , 1660 »j. , il 0,95 le quint, met... 1,567 5o Main-d'œuvre 2,i56 »

24,23a fr. 23 c

On conclut de ce i-ésultat que chaque quintal

métrique de fer en barres revient, dans le comlé

de Stafford , à 22 fr. ; les frais se trouvent repré

sentes ainsi qu'il suit :

Minerai de fer çfr. 5oc.

Casûne.. 1 35

Houille pour la fusion . . 4)75

— pour les fineries.. . . i^io

— pour les fourneaux \ ^ réverbère 1 ,4^

Main-d'œuvre 3 90

22 fr. 02

2". Pour leShropshire, nous trouvons, dans le

déduire les consommations par quintal de celles données plus haut pour i452 quint, met. ^ la quantité de minéral et de houille est de 379 kilog. au lieu de 585, et la dépense totale est d'environ 12,66 , comme on l'a portée cidessus.

(i) î^ous avons conservé ies nombres de M. Achille de Jouffroy, qui a sans doute pris pour point de départ 11 quintaux métriques, pensant qu'ils équî\alaient à "D^ tonne; mais cette mesure anglaise? r= ioi4)9i.

KT DU fBR EN ANGLETERRE. $17

mémoire de M. Âikin, déjà cité § 35, les résultats soivans t

3a,73 fonte -t- ao,64 houille (io,a3 coke)=: ay^aA de fine^^metal;

37,28 fine-métal -f- 39,68 de houille = 0(3, 7 !i (le fer puddlé;

a3,73 fer puddlé + aa de bouille s=: ao de fer affiné spi tonne.

En réduisant ces nombres à 100 kilogrammes de fer en barres, pour que les résultats, soient comparables avec les autres, nous trouverons que

i63^-,6'9 de fonte consomment ia3,84 de bouille, et donnent 1 36,43 de fine-metal;

1 36,43 de fine-metal consomment 1489^ S de houille, et donnent 1 18,65 de fer puddlé;

ii8^',65 de fer puddlé consomment 110 de houille, et donnent lookilogr. de fer en barres.

3°. Dans le pays de Galles, d'apràsles données que nous avons indiquées, nous trouvons les résultats suivant:

1000 kilogrammes de fonte donnent 864 kilo- {grammes de fine-melal, et dépensent Oli^ kilogrammes de houille ;

f 000 kilogrammes de fine-metal donnent 880 <)v: fer brut, et dépensent io5o kilogrammes de houille ;

f 000 kilogrammes de fer brut dounent 900 kilogrammes de fer en barres, et consomment 5oo kilogrammes de houille.

5i8 r^fiRpciTioir m i^ fovtp:

3i lEpaiotenant, pour mieux ecmiparer ces consommations et dépenses dans le pays de Galles avec celles d|i Staffordshire données plus haut, on les calcule pour i quintal isétrique, on plu* ^ôt d'abprfj pour ipop M^m^P obtieet les résultats suivans :

Fonte, 1461 kil.| à 9 fr. 91 c.le q. met., f 4<> »44 ^' ^^^'

Houillei 995 ki).| à, 6 fr, ^ c. le q. m • i 67

Main-d^œuvre j ào fr. 66 c. par q. m. ^produit'. 8 53

FnoDViT, 1 96a kil . de fine-metal| coûte, j 54 fr. 4^ c.

R^di/dion ^ujin^-metal en fer em kan^s»

Fme*melal| t^i|kikigr.« i54fr. 4^c.

Houille pour le puddlage • 1 76% kil. ) Houille pour réchauffer • • 555 kil. 1 » ' * Main-d*œuvre, à a fr. 04 c. par q. m.i produit ao 4^ Intérêt de la mise de fonds, redeyances.. . • i5 »

Produit 1000 kil. de fer en barres. 200 fr. i3 c.

Ainsi le quintal métrique de fer en barres ne revient qu'à environ ao fr. dans le pays de Galles, tandis qu il coûte a a francs dans le Staffordshire.

Si on veut calculer la consommation totale en combustible pour 1000 kilogrammes de fer en barres , on trouve le résultat suivant :

Four obtenir les 1461 kilogr. de fonte 5844 1^'-

Pour réduire la fonte en fine-metal •.•••• agS Pour convertir le fine-metalen. fer en barres. 1817

Total de la houille consommée • 7956 kil.

KT no FER EN AHatETEaitE. S19

Ce nombre approche beaucoup de la vérité; car on estime généralement dans le pays de Galles la consommatiou en houille égale à huit fois le produit du fer en barres.

Compiiriuson entre le trw^l de la fonte et du fer€U4 charbon de bois et celui à la houille ^ éui- %^ie d*un aperçu sur les dépenses de rétablissement d'une usine à PangkUse en France.

§ 6S. Le but que nous nous proposons dans la comparaison suivante n*est pas d'indiquer quelle est la méthode préférable à adopter lorsqu'on veut élever un établissement; on sait que rarement on a ce choix à faire, l'abondance du charbon de boîs ou delà houille ayant résolu d'avance cette question ;{nous désirons seulement établir, par des données exactes, la grande infériorité des prix de la fabrication de la fonte et du fer à la houille comparés à ceux des mêmes fabrications au charbon de bois. Nous nous attacherons sur-tout à faire ressortir la différence extrême qui existe entre les rapports du prix de la fonte à celui du fer, dans le travail à la houille et dans le travail au charbon de bois. Pour cela , nous récapitulerons les dépenses de fabrication , tant dans le pays de Galles que dans le Staffordshire, et nous indiquerons ces dépenses dans

5aO FABEICATIOir DE UL FONTB

trois des départemens français qui produisent le plus de fer.

Pour le StafFordshire et le pays de Galles, nous trouvons les résultats suivans , en prenant pour le premier de ces comtés la moyenne des évaluations données ci-dessus (§ 33).

1°. Pour un quintal métrique de fonte :

Prix de fabrication de la fonte en Angleterre.

SlAirordahira ( S 33).^ fFaya d« Galles (S4

Minerai

Houille

Castine

Main-d^œurre . IniérèlB.

Redevances

336 kil.

6fr.34 t 8 I o t 4o

itfr.es

3ookil.

4ao^

3fr.69 s 60 » &S t 07

^fr.^i