COUP D^OEÏL SUR L^ACADIE

serment avec cette condition, que les gouverneurs voulurent la retirer. Les Acadiens, confiants dans leur bonne foi, s'y attachèrent avec une constance et une obstination qui les honorent, mais qui finirent par amener la dispersion totale de leur colonie. Un des motifs de leur résistance était la crainte qu'on en vînt à exiger d'eux un serment contraire à leurs croyances. Les tentatives de perversion faites parmi eux ne les confirmaient que trop dans cette crainte.

Edward Cornwallis, fondateur d'Halifax, et ses successeurs dans le gouvernement de la Nouvelle-Ecosse, mirent en œuvre toutes les mesures de persuasion et de menaces pour arracher aux Acadiens un serment sans reserve.

Il faut bien se rappeler quelles étaient les lois de la Grande- Bretagne contre les catholiques à cette date, et sous quel joug étaient alors courbés les Irlandais, pour saisir toutes les conséquences que pouvait entraîner un tel serment. Les missionnaires des Acadiens, gardiens de leur foi, n'étaient -ils pas justifiables de manifester leurs craintes à ce sujet ? Pouvaient-ils même, en conscience, ne pas leur en faire voir les dangers, d'autant plus qu'ils étaient témoins des tentatives incessantes faites pour les attirer dans le protestantisme? Cette propagande était devenue si active qu'elle dut être signalée dans un Mémoire adressé en France. ^

Ce fut pour mettre un terme à toutes ces vexations, et aussi pour obéir aux soUfcitations qui leur étaient faites de venir s'établir au Canada, qu'au printemps de 1750, les Acadiens adressèrent au gouverneur Cornwallis une requête pour demander l'autorisation de quitter la province.

C'était le seul parti raisonnable qu'ils eussent à suivre, puisque d'une part ils ne voulaient pas prendre plus d'engagements à l'égard du gouvernement anglais que n'en avaient pris leurs pères, et que de l'autre on exigeait d'eux des formules de serment de plus en plus sévères.

C'est à partir de cette époque que commence ce qu'on pourrait appeler la crise aiguë delà question acadienne qui s'est terminée par la catastrophe que tout le monde connaît.

L'Abbé h. R. Casgrain.

1. Etat présent des missions de VAcadie. Efforts impuissants des gouverneurs anglois poxw détruire la religion catholique dans VAcadie.

Le serment du test ne fut aboli dans la Nouvelle-Ecosse qu'en 1827. Ce fut Haliburton, élu par les Acadiens du comté de Clare (baie Sainte-Marie), qui le fit abolir. Il faut lire le beau portrait qu'il fit des Acadiens et de leur missionnaire, l'abbë Sigogne, dans le discours qu'il prononça à cette occasion.

L'électricité est vraiment prodigue de ses surprises. On dirait qu'elle en tient toujours en réserve, qui se font jour au moment où l'on y pense le moins. Depuis vingt ans, les développements qu'elle a pris tiennent du merveilleux, et cependant on peut dire que les services sérieux et multiples qu'elle a rendus à la société ne sont que le prélude de ce qu'elle nous ménage pour l'avenir. Au risque de tomber dans la banalité, disons bien haut que nos neveux du siècle prochain nous trouveront pour le moins naïfs, et nous plaindront sincèrement d'avoir été si arriérés. En attendant mieux, sachons profiter des trésors que cet agent puissant met à notre disposition, sans jalouser l'avenir.

Extraire et travailler les métaux par l'électricité, voilà le dernier progrès sérieux réalisé dans l'application des courants électriques. Sans aucun doute, ce premier pas dans une direction nouvelle n'est que le i)rélude d'une transformation profonde que subiront à la fois et l'extraction de plusieurs métaux rares, et le traitement de minerais regardés, jusqu'ici comme tout-à-fait sans valeur.

On peut dire que la métallurgie électrique proprement dite, c'est-à-dire l'extraction des métaux de leurs minerais, ne date que d'hier. Cependant, depuis deux ou trois ans, on travaillait les métaux, quelques-uns du moins, à l'aide du courant électrique, et ce dernier a déjà remplacé le marteau et la soudure du forgeron et du plombier. Le travail se fait ainsi plus rapidement et plus solidement.

A La Chapelle, en France, on a établi une grande usine de soudure à l'électricité. On y fabrique des réservoirs, des cylindres, dont toutes les parties sont unies immédiatement l'une à l'autre sans l'intermédiaire d'une soudure étrangère, comme on le pratiquait autrefois.

Pour en arriver là, on ramollit, on fond, au point de contact, les deux pièces métalliques, de sorte que celles-ci s'unissent intimement, et la continuité métallique d'une pièce à l'autre est absolue. Il est inutile de dire que de tels joints sont absolument imperméables aux liquides et aux gaz.

Le courant électrique est le seul agent qui puisse produire ces fusions locales. Avec lui et avec lui seul, il est possible et même

relativement facile de localiser et de concentrer une chaleur très intense en un point quelconque d'une lame métallique. C'est un peu ce qui se passe dans les lampes électriques, où la chaleur énorme accumulée entre les deux pointes des crayons de charbon produit la lumière. En réalité, la soudure électrique se fait à l'aide d'un dispositif qui rappelle celui des lampes. Le courant arrive d'une part dans les pièces à souder, et de l'autre dans un crayon de charbon que l'ouvrier, armé d'une pince isolante, promène sur le joint à aveugler, La lumière jaillit sur le passage du crayon, les lèvres des plaques se fondent, et la soudure est faite.

A Lynn (Etats-Unis), à Montréal, la Compagnie qui exploite les brevets de MM. Thomson et Houston, a fait durant le cours de l'année dernière des expériences très intéressantes. On a soudé directement cuivre sur cuivre, laiton sur laiton, acier sur acier, et même fonte sur fonte, et toujours l'opération a parfaitement réussi.

Qui ne voit les services nombreux que rendra plus tard cette application des courants électriques ? Là où le fer du soudeur ne peut pénétrer, il sera toujours facile de faire arriver un courant électrique, et des opérations regardées comme impossibles deviendront pour ainsi dire à la portée de tous. Les menus objets, comme les barreaux des grillages, les outils brisés, seront soudés en un clin-d'œil ; les tiges de paratonnerres ne seront plus exposées à des défauts de continuité métallique ; en un mot, ce sera toute une révolution dans cette branche de l'industrie.

Le courant dont on se sert pour cette opération a une très faible tension, mais il est très intense.

Souder les métaux à l'électricité, quelque merveilleuse que soit cette opération dans sa simplicité, ne vaut pas cependant en importance l'extraction de ces mêmes métaux, telle que l'ont réalisée en 1886 messieurs Cowles et Mabery. C'est de ce côté surtout que s'ouvre l'avenir de la métallurgie électrique.

Parmi le grand nombre de métaux qui ne trouvent pas d'emploi dans l'industrie, la plupart le doivent à leur rareté, à leur prix d'extraction qui est trop élevé, et au peu de connaissances que nous avons de leurs qualités particulières. Plusieurs ne sont encore que des curiosités de laboratoire, et il restera toujours impossible d'en apprécier la valeur tant qu'on ne sera pas à même de les préparer en plus grande quantité.

L'aluminium, découvert par Wœhler en 1825, est resté sans applications sérieuses, jusqu'à ce que Sainte- Claire Deville, en 1854, ait trouvé un moyen pratique et relativement économique

de l'extraire. Depuis cette date, il est entré dans le domaine de l'industrie, grâce à ses propriétés vraiment remarquables. Cependant il se vend encore près de dix piastres la livre, et malgré cela, son usage se généralise de plus en plus. Il a un éclat assez vif, une grande sonorité, une densité très faible, il est à peu près inaltérable, et il forme avec le cuivre des bronzes qui sont beaucoup employés dans la bijouterie, vu la ressemblance qu'ils ont avec l'or.

Toutes ces applications datent du jour où son extraction est devenue relativement économique. Or on peut affirmer, sans crainte d'erreur, que plusieurs autres métaux rares ont également des qualités précieuses encore inconnues, parce qu'il a été impossible jusqu'ici de les extraire en quantité suffisante. Par conséquent la métallurgie de ces métaux réalisée en grand est sans aucun doute de nature à amener de remarquables changements dans certaines branches de l'industrie.

Qui sait, par exemple, si le titanium, dont nous avons des montagnes dans la province de Québec, ne jouit pas, comme l'aluminium, de qualités qui le mettraient en mesure de nous rendre plus d'un service ? Sans doute,il serait téméraire d'attendre de lui le tour de force qu'a fait Sainte-Claire Deville avec l'aluminium, et il ne pourra peut-être jamais servir à faire à lui seul toutes les parties d'une montre depuis le boitier jusqu'au ressort. Mais tout de même, du moment qu'on l'extraira en quantité notable, nous serons agréablement surpris de son mérite réel. Jusqu'ici il ne sert qu'à préparer l'émail des dents artificielles ; il devra faire plus un jour.

C'est pour cette raison que le procédé Cowles, je veux dire, le traitement électrique des minerais, doit surtout nous intéresser. Commencé avec des minerais de zinc en 1886, le procédé a été étendu ensuite à l'extraction du calcium, du magnésium, du potassium, du sodium, du silicium, du bore, et même du titanium. Mais c'est surtout dans l'extraction de l'aluminium que M. Cowles a concentré tous ses efiforts. La haute valeur de ce métal, les nombreuses applications qu'on en peut faire, rendaient son extraction économique importante à tous les points de vue. Le savant américain a réussi au delà de toute espérance, et, dans quelques années, le prix de l'aluminium sera tombé de dix piastres à quelques cents la livre.

Voici en résumé le procédé Cowles et Mabery.

Un courant électrique intense peut développer une chaleur énorme, si l'on interpose sur son passage une résistance convenable. Il suffit donc théoriquement de mettre dans cette résis-

tance le minerai que l'on veut traiter. Quelque réfractaire qu'il soit, il se réduit immédiatement, surtout en présence du charbon.

Mais la grande difficulté était de distribuer régulièrement cette chaleur intense dans une masse un tant soit peu considérable. La développer en un point, comme on le fait dans les lampes, était chose facile ; mais chauffer ainsi à blanc quelques livres de minerai était un problème beaucoup plus compliqué. MM. Cowles et Mabery l'ont résolu en mélangeant intimement le minerai avec du charbon concassé en fragments assez gros, et en disposant le tout sur le passage du courant de telle façon que ce mélange constitue la résistance elle-même où se développera la chaleur.

Le fourneau à réduction est une caisse en briques de cinq pieds de longueur, neuf pouces de largeur, et un pied de profondeur. Au centre de cette rigole, en regard et à quelques pouces l'une de l'autre, viennent aboutir les deux tiges de charbon qui amènent le courant dans le fourneau. Ce ne sont plus deux minces crayons comme dans les lampes, mais deux volumineux cylindres de trois pouces de diamètre et de trente pouces de longueur. Des charbons moins robustes ne pourraient pas résister à l'énorme courant qui est mis enjeu : ils se désagrégeraient trop vite et affaibliraient d'ailleurs le courant.

Il ne reste plus qu'à charger le fourneau. Après l'avoir enduit intérieurement d'une couche assez épaisse de poussier de charbon bien sec, on dispose entre les extrémités des crayons conducteurs le mélange de minerai et de charbon, mélange que l'on prépare aussi intime que possible. On saupoudre le tout de charbon pulvérisé, puis le fourneau est fermé par un couvercle en fonte et l'opération peut commencer. Comme dans toute réduction, il se produit un dégagement de gaz qui se fait jour par des ouvertures ménagées expressément dans l'obturateur du fourneau.

Au point où en est rendue la métallurgie électrique, les réductions se font par intermittence, et chacune des charges est nécessairement restreinte. Pour fabriquer un bronze d'aluminium, M. Cowles travaille dans une seule charge de seize à dix-huit livres de cuivre métallique, mélangées à dix ou quinze livres de corindon concassé. Le corindon est de l'oxyde d'aluminium pur.

La conduite de l'opération demande la plus grande prudence et un savoir-faire tout particulier. L'ouvrier en effet doit manipuler et diriger convenablement un courant électrique de la force de plus de cent chevaux-vapeur. C'est la foudre qu'il a littéralement entre les mains, et la moindre distraction, la plus légère erreur, mettrait en péril la machine génératrice du cou-

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rant : ce qui revient à dire que le métallurgiste dispose à ce moment de la valeur de plusieurs milliers de piastres. S'il lançait dans le fourneau le courant électrique dans toute sa force, il y aurait danger que la machine se trouvât en court circuit : tout le travail se ferait dans sa masse même et elle serait détruite en un clin-d'œil.

Aussi est-ce lentement et comme à petite dose qu'il fait arriver le courant. Grâce à une résistance variable qui se trouve dans le circuit extérieur, l'opération commence par un courant de 200 ampères,^ à peu près vingt fois le courant des lampes ordinaires. Une légère diminution dans la résistance artificielle le fait monter à 600 ampères, puis à 800, c: l'opération réductrice commence. Dans les premiers moments le courant varie beaucoup en intensité. C'est ainsi qu'après avoir atteint brusquement 1200 ampères, il descend à 200, puis d'un bond s'élève à 1600 pour retomber instantanément à zéro.

Ces fluctuations de l'énergie électrique sont éminemment pénibles pour les dynamo8,et,afin de les diminuer,on introduit un peu de résistance dans le circuit jusqu'à ce que la réduction soit régulièrement et définitivement commencée. Ce n'est guère qu'avec un courant de 1200 ampères que l'opération se fait à l'aise, et l'ouvrier doit, par une manipulation judicieuse de la bobine de résistance, maintenir uniforme cette intensité du courant, tant que la réduction n'est pas complète.

On voit alors voltiger, sur les ouvertures du couvercle, des flammes bleuâtres, qui s'allument d'abord avec explosion dans le fourneau par la chaleur que développe le courant. L'ouvrier les allume ensuite lui-même pour ne pas exposer le fourneau à être démoli par ces secousses internes. C'est l'oxyde de carbone, résultant de la désoxydation de l'oxyde d'aluminium par le charbon, qui produit ces flammes.

Après quelques minutes, le minerai du centre du fourneau est réduit. L'ouvrier augmente la distance qui sépare les crayons conducteurs dans le fourneau, en les faisant glisser dans les coulisses ménagées à cet .effet. A plusieurs reprises il répète cette opération, jusqu'à ce que la pointe de ces charbons pénètre à peine à l'intérieur de la masse à réduire : celle-ci se trouve ainsi avoir été soumise tout entière et petit à petit à l'action du courant. Ce n'est qu'alors que l'opération est terminée. Elle a duré une heure.