DU XVI AU XVII] SIÈCLE

Fonte au sable (fonte unie, fonte à pièces, fonte tirée).

Les deux procédés de la foule du brouze el du marteU»L;e (]u cuivre ont été pi'ati(|ués en France du xyi*" au xviii" siècle, mais il semble que le travail du cuivre ait été réservé à Forfevrerie et parliculièremel à lorfèvrerie religieuse, tandis que les sculpteurs français, comme les sculpteurs italiens, préféraient au cuivre martelé le bronze fondu qui, ne laissant aucune part à l'interprétation de Tartisan. semblait assurer à l'artiste auteur du modèle une reproduction absolument précise de l'œuvre créée par lui.

Au xvii'' siècle, bien qu'il soit dilïicile de déterminer l'époque de cette innovation, la fonte à pièces a été employée concurremment avec la fonte à cire perdue. Dans la fonte à pièces ifig. 67 i, on pare aux dilïicultés et aux déboires de la fonte à cire perdue en fondant isolément et suivant des coupes judicieusement ménagées les différentes pièces d'une figure ou d'un groupe «ju'on assemble ensuite au moyen de goupilles. En vue d'obtenir un meilleur serrage des pièces montées à recouvrement, les trous de deux pièces ne coïncident pas d'une façon absolue, de telle sorte que les goupilles ou clavettes doivent être introduites

r.E CUIVHE ET LE BUONZE

à force. On oblient aussi, si les coupes onl élé bien élndiées, (les ajnslemenls tellemenL précis qu'il est difficile, à premier examen, de dire si une figure a été fondue d "une seule pièce ou en plusieurs morceaux. On distingue, en termes de métier, trois sortes de fontes : la fonte unie ou « frise ». la fonte à pièces dite à « rassortiment » et la fonte " tirée » ou fonle <i ligures ». La fonte unie est faite sur des modèles simples, qui

Vig. G7. — l.vpe ci'uin- tunte au sal)le Musée du (-onservatnii'o des Arls el Méti

sont entièrement de " dé|)()uille >>. par moulage sur les deux côtés du moule.

La fonte à pièces est obtenue par le battage de pièces en terre servant à constituer le moule et atteignant tous les dessous, mais sans noyau.

La fonte « figures » ou « tirée » est réalisée en battant des pièces autour du modèle, pour former le moule à bon creux. Une fois le modèle enlevé, on foule le sable dans le moule à bon creux pour obtenir un noyau armature qui donne la reproduction exacte du modèle. C'est ce noyau que Ton gratte pour obtenir l'épaisseur de métal à donner à la pièce, le métal devant occuper le vide laissé entre le noyau et le moule à bon creux. Le grattage est appelé « tirage d'épaisseur ».

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Le sable employé poui- les moulages est celui de^ carrières de Fonlenay-aux-Hoses. Il contient en parties presque égales la silice et l'alumine. Le fer lui donne une teinte un peu rougeàlre.

Pour être employé, le sable subit un premier passage au crible qui en élimine la glaise ; il est repris ensuite par une chaîne à godets et passe à deux reprises entre des cyliudres de diamètres inégaux tournant à des vitesses ditlerentes, ce qui détermine un frottage énergique du sable : il a été au préalable mélangé par moitié avec du sable ayant déjà servi. Le produit ainsi obtenu, qu'on appelle « sable fort », est très malléable : il est employé pour la fonte « à pièces » ou pour la fonte " tirée » ou H figure », de préférence au (( petit sable » dans lequel le sable neuf de carrière n'entre que pour un quart et qui sert au moulaije de la fonte unie.

Le laïc (silicate de magnésie), qu'on saupoudre sur les modèles à mouler en le tamisant au travers d'un sac de toile, empécbe le sable d'adhérer au modèle. Le talc, combiné au « poncif > glaise séchée et tamisée), doit être « relevé » pour combattre le grain du sable et pour obtenir des pièces lisses de fonte. On emploie la fécule saupoudrée comme le talc pour empêcher les pièces de sable de coller entre elles.

La confection du noyau exige l'établissement d'une carcasse en fer soutenant le sable et ayant des portées dans le moule pour éviter tout déplacement. Des bougies de cire iutercalées dans le noyau fondent pendant le passage du moule à l'étuve. laissant ainsi, à l'intérieur du noyau, une série de conduits (pii permettent l'échappement de l'air et des gaz à travers le noyau par

Vn LE CUIVRE ET LE HRONZE

la ' lanterne ». Cette lanterne esl nn tnbe en tôle mince, percé (le Irons snr toute la longueur pour faciliter révacuation de l'air et des gaz hors du moule pendant la coulée.

Quand le noyau est tiré d'épaisseur, il est enduit au pinceau d'un liquide noir (eau, noir de charbon pulvérisé et colle de pàtel pour consolider le sable et en éviter Tégrenage.

Les moules à pièces en sable sont exécutés comme les moules à bon creux en plâtre: chaque pièce étant battue et coupée pom- faciliter, à l'aide de repères, le démontage et le remontage : ce sont des évidements, sortes de mortaises, pratiquées dans la tranche de la pièce déjà battue et dans lesquelles entrent par foulage des tenons en sable faisant partie de la pièce juxtaposée ou superposée à la précédente.

Sur les portées des moules sont ménagés des conduits ou « tranches », par lesquels le métal en fusion alimentera, <« fournira » la pièce. Des sorties d'air ou « évents » y sont disposées pour permettre, concurremment avec la lanterne, dans le cas d'une fonte à noyau, l'échappement de l'air et des gaz contenus dans le moule. Pendant la coulée, on constate que le moule est rempli lorsque le métal sort par les évents,

FONDEHIE

Le combustible employé pour la fonte est le « coke de four lavé ». La houille de qualité est réduite en poussière et jetée dans un bassin plein d'eau oîi se dissolvent les sels qu'elle contient. Par décantation de leau on recueille une sorte de boue noire qui est séchée et versée dans des cornues i vases clos) seml)lables à celles qu'on emploie pour la production du gaz d'éclairage, mais qui demeurent closes et dont aucun produit nest distillé.

Après vingt-(piahe heures de cuisson, le résidu défourné et éteint par projection d eau donne le coke de four lavé, donl le pouvoir calorique atteint le maximum.

LE CriVHF. ET LE BRONZE EN FRANCE 95

Ce coke est gris clair, assez dense, à grain serré, à cassure nelte. Il donne peu de cendre el ne contient ni soufre, ni sels de fer, ni argile, ni silice dont la vitrification, faisant obstacle à Tan'ivée de Tair du ventilateur, risquerait de faire adliérer le creuset au plateau sur lequel il repose.

Les creusets sont en terre réfractaire de l'Oise (environs de Beauvaisi. Ils contiennent généralement 35 kgr. de métal fondu et ne SL*rvent que pour la journée, car ils se vitrifient au feu el se brisent au refrt)idissemenl.

Quelques fondeurs emploient des creusets en plombagine ou en grapbite, qui peuvent être utilisés jusqu'à usure complète, mais qui sont d'un prix élevé el qu'on n'emploie souvenl que comme creusets de secours.

En pleine marche, on compte une demi-heur^ j)our amener à lébullition lotMl" environ) une fonte de 35 kc>r.

Les alliages oui différenls emplois.

Le cuivre jaune ou laiton 7tl " „ de cuivre. 8(1 "/„ de zinc) est <*mployé surtout, pour les pièces d'ornements : il esl apte à recevoir la dorure, soit à la pile, soit au mercure.

Le cuivre, dit demi-rouge, est un bronze contenant 33 "/o ^^^ cuivre, 15 "/o de zinc et 2 "/^, d'élain.

Le bronze dit Keller, du nom des fondeurs du xv!!'' siècle, contient 9(1 " 0 dt? cuivre, (i,5 "' o détain, 2 de zinc et 1,5 de plomb.

Le bronze Keller est employé surtout pour couler des figures monumentales ou des groupes. Ses qualités sont la fluidité, indispensable pour que le métal prenne bien l'empreinte du moule, la duclilité et la malléabilité qu'on utilise pour la ciselure, le faible retrait au refroidissement qui évite les déformations, le grain du métal qui se prête bien aux patines.

Le défaut à craindre est la porosité due à une oxydation

9(3 i.F, CL'ivRK i:t Li: hhonze

siiperlicielle. On y a remédié depuis (pielques années en désoxydant les fontes au moment de la coulée par radjoncliou dune petite quantité i 1 à 3 "*/o) de phosphore sous forme dephosphure de cuivre qui réduit instantanément Ions les oxydes conlenusdans le métal. On a soin de faire cetle addition peu de tem[)s avant la coulée.

PRÉPARATION DES MOLLES POL'H LA EONTi: DES PETITES IMÈCES

Les moules obtenus dans l'atelier de moulage sont rangés côte à côte dans une étuve où ils sèchent pendant douze heures environ. On évapore ainsi Teau contenue dans le sable. De Tétuve, les moules sont amenés à la fonderie, où ils sont fermés ou « garnis », en terme de métier, par un ouvrier spécial <« garnisseur •>. ou par le mouleur. Ils sont mis en presse les uns audessus des autres et retenus par des pièces de bois que traversent des tiges de fer munies d'écrous pour former pression.

On calcule la contenance des moules pour une foule de 35 kgr. lorsqu'il s'agit de petites pièces.

La i< presse » ainsi constituée est inclinée pour présenter les embouchures des moules au fondeur. Celui-ci enlève son creuset plein de métal en ébullition au moyen de pinces ou i< happes » spéciales, et le place dans une sorte de lanterne à deux branches tenue de chaque côté par un homme. Le fondeur soulève et fait légèrement basculer le creuset pour procéder successivement à la coulée des moules.

Après la coulée, les moules sont ouverts et les pièces débarrassées de leurs « tranches » de coulée ou u jets » et des « évents •> par un ouvrier « détacheur ». Elles passent ensuite entre les mains des <( ébarbeurs >» : elles sont alors nettoyées et brossées : ce nettoyage peut être obtenu par la projection sur la surface de sable pulvérisé actionné par une soultlerie. Après passage à la meule, pour effacer la trace des tranches, les pièces arrivent ainsi terminées au magasin de livraison.

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