SECTION H. ÉLABOBATION DB QUELQUES SUBSTANCES

Traitement des roches bitumineuses.

Les roches bitumineuses sont élaborées de trois manières : on en extrait directement le bitume par Tintermédiaire de l'eau bouillante , comme à Bechelbronn ; ou bien on en fiibrique du mastic bitumineux , comme on le fait avec le calcaire asphaltique de Lobsann; ou bien encore, on distille cette dernière roche pour en obtenir des huiles pyrogénées.

Extraction du bitume. Pour extraire le bitume à Bechelbronn, on soumet le sable bitumineux à Faction de Veau bouillante dans des chaudières en tôle. Le bitume se sépare bientôt et vient surnager; on le recueille alors avec des écumoires. On agite et on triture le sable sous Teau pour faciliter cette séparation. Ce bitume, et surtout celui qui a été obtenu vers la fin de l'opération , est impur , aussi est-il lavé dans de l'eau bouillante , dont on le sépare par décantatioi^; on expulse du bitume l'eau qui y est mélangée, en le chauffant graduellement dans des chaudières en fonte jusqu'au-dessus de 150 degrés. Outre le bitume épuré, on obtient» comme résidu de ce raffinage^ un mélange d'argile et de bitiune dont l'eau ne peut plus rien extraire, et qui a reçu le nom de calphonium.

On a extrait, en 1851, 700 quintaux métriques de bitume qui , à raison deSO fr. lequintal, ont une valeur de 56,000 fr.; il y a peu d'années encore, la production dépassait 800 quintaux métriques. On a obtenu en outi*e, pendant la même année, 210 quintaux métriques de calphonium qui se vend seulement 1^50 le quintal. Le bitume est employé pour adoucir le frottement des machines ; il a sur les graisses ordinaires l'avantage de s'épaissir beaucoup moins vite^ D

geance de M. ringénieur en chef Boulangé^ qui a bien voulu les faire recueillir par rinterroédiaire des agents des cLemins vicinaux.

* On vend aussi quelquefois le bitume mélangé il du savon gras, sous le nom de grai$$e épaisse.

MINB8, MINJÈnES , TOURBIÈRES ET CARRIÈRES. 457

pent aussi servir comme haile d'éclairage dans les lampes ordinaires , où il brûle sans donner d'odeur.

Le sable bitumineux que Ton extrayait autrefois à Lobsann était également traité par l'eau bouillante ; son bitume» qui était moins fluide que celui de Bechelbronn, servait dans la Ëibrication du mastic. Cependant il devenait assez liquide» par la chaleur, pour pouvoir être appliqué au pinceau et en couches trte*minces à la surfece des corps , aussi a-t-il été employé pour le goudronnage des bois, cordages et autres objets. Le minerai rendait environ 3 p. iOO de bitume i*affiné.

Fabrication du mastic bitumineux. Le calcaire asphaltique destiné à la fabrication du mastic doit être préalablement trituré. Le calcaire maigre est écrasé sous deux meules verticales qui roulent en tournant autour d'un axe. Comme on ne pourrait broyer ainsi convenablement le calcaire riche ou gras , on a recours pour celui-ci à un procédé particulier. Le minerai est chauffé dans un cylindre en forte tôle , semblable à ceux dont on se sert ordinairement pour griller le café ; à chaud , le calcaire perd sa ténacité et il se désagrège de lui*méme. La manœuvre du chargement et du déchargement se fait très-simplement à l'aide d'une grue ; le cylindre contient 150 kilogrammes de roche. Il existe cependant une troisième variété de calcaire qui , en raison de sa richesse en bitume , se prend en pâte par la chaleur, au lieu de devenir friable. Le calcaire de cette dernière sorte, après avoir été chauffé comme on vient de le voir, est passé entre deux cylindres en fonte disposés comme ceux d'un laminoir , et est ainsi étiré en feuilles deS à 3 millimètres d'épaisseur; les blocs siliceux mélangés ù la roche résistent à la trituration et sont rejetés.

Quand le calcaire est pulvérisé , on le projette par portions dans une chaudière où on a liquéfié du bitume minéral. Pour incorporer le calcaire dans le bitume, on mélange bien le touf ; en maintenant une température assez élevée. Au bout de deux heures , le mastic a la consistance d'un mortier épais ; on le retire alors de la chaudière et on le moule en pains rectangulaires. Après son refroidissement, ce mastic est entièrement solide, recevant à peine l'impression du marteau ; au soleil, il se ramollit sans devenir coulant; le froid le rend cassant, sans le faire gercer ; l'humidité n'a

aiicune influence sur lui ; appliqué sur le bois el la pierre bipn desséchée , il y adhère fortement , surtout si leur surfaire est rude.

On a fabriquée Lobsann, en 1851, 3693 quintaux mé* triques de mastic d'une valeur de 34,933^75 ; le prix de ve^ite du quintal varie de 9^3ô à 14 fr. On a employé pour cel^ 3313 quintaux métiiques de poussière de calcaire bitumiqeux, 373 quiniaux métriques de bitume de diverses origines et 103 quintaux métriques de vieux mastic; on a brûlé pour rélaboration 850 quintaux métriques de lignite.

Calcaire de Lob- DnliUation des roches bitumineuMes, Depuis plusieurs an -

^^^' nées on utilise aussi le calcaire asphaltique de Lobsann en

le distillant. Du mélange d'huiles pyrogéaées que fournit la première distillation , on extrait , après quelques manipula* tions, des huiles volatiles dont plusieurs ont de grandes ressemblances avec l'huile de naphte , et que l'on emploie pour l'éclairage et comme dissolvants pour la fabrication de vernis. Le traitement des huiles brutes fournit en outre un bitume visqueux qui sert dans la fabrication du mastic.

522 quintaux d'huile brute ont été obtenus , en 1851, an moyen de' 10,439 quintaux métriques de roche. Cette huile, se vendant à raison de 34 fr. le quintal , vaut 17,748 fr. Bitume de Be- ^^ ^^ essais en petit qui avaient pour but de distiller

chelbronn. le bitume liquide de Bechelbronn à l'eflfet d'obtenir du gaz,

on a obtenu de 510 à 600 litres de gaz par kilogramme de bitume ; c'est à peu près le rendement de l'huile de navette. Le bitume revient trop cher pour être employé de cette manière.

Fabrication du stdfale de fer et de falun. Comme nous l'avons vu , le lignite de Bouxwiller est mélangé d'argile et de pyrite de fer; quand on le fait effleurir dans des conditions convenables, le soufre de la pyrite passe pour la plus grande partie en combinaison à l'état de snlfates. Grillage ou ef- ^^ manière dont on conduit le grillage du lignite pyrileux

florescence. a une très-grande- influence sur son rendement ; voici les

précautions auxquelles on a été amené par Texpérience.

Sur la place d'efflorescence on répand une couche de minerai en petits fragments; dans ce minerai , on ménage un petit fossé (fig. 110) qu'on remplit de menu bois^ et que l'on recouvre ensuite de lignite en gros morceaux ; ce dernier

est disposé sous forme de voûte , de manière à ce que la combustion du bois s'opère avec facilité. A part le lignite en gros morceaux dont il est question, tout le lignite destiné à Tefilorescence doit être en menus fragments; aussi» au sortir même de la mine , est-il sépare par un criblage du lignite ea morceaux qui est destiné à la combustion. Le bois étant allumé» le lignite en gros morceaux s'échauffe et exhale de Tacide sulfureux ; c'est alors qu'on le recouvre graduellement avec du lignite criblé ou menu , et cela , sur une assez grande épaisseur pour que la flamme n'ait pas d'issue; on a soin» toutefois, de ne pas étouffer la combustion. Lu chaleur du lignite en gros morceaux suffit pour provoquer l'efflorescence dans toute l'épaisseur du tas. On continue chaque jour à ajouter du lignite criblé jusqu'à ce que le tas soit arrivé à la dimension voulue. A ce lignite , on mélange environ 1/6 de son volume de cendres provenant de la combustion du lignite , ce qui parait pi*oduire un rendement plus considérable eu sulfate d'alumine. Tout le tas est recouvert d'une couche de minerai lessivé , sur une épaisseur de ^ à 30 centimètres , afin d'empêcher la combustion de se porter au dehors et de consommer du lignite en pure perte, en faisant passer des vapeurs sulfureuses dans Talmosphère. Quand le feu parait en quelque point de la surface , ce qui arrive surtout par un vent sec , on y remédie en couvrant celte place de minerai lessivé.

Les tas ont la forme de prismes triangulaires couchés Vapeurs qui s'exborizontalement ; leurs talus oat une inclinaison telle que ^'^^^^^ ^^^ ^s* la pluie ne les dégrade pas et que d'ailleurs l'air puisse pénétrer avec facilité dans leur intérieur. Leur hauteur est d'environ 2 mètres , leur largeur de 3 à 4 mètres à la base. Quant à la longueur , elle varie suivant la place dont on peut disposer : le volume du minerai à griller empilé dans un tas est ordinairement de 230 à 300 mètres cubes. Des digues en terre de S à 3 mètres d'élévation entourent la place d'dflorescence et empêchent les vapeurs qui s'en exhalent de raser la terre et d'incommoder le voisinage.

La vapeur aqueuse qui s'exhale des las au commencement de l'opération a une odeur à la fois bitumineuse et ammoniacale qui n'est pas désagréable ; en général , elle n'est pas sensiblement sulfureuse , ce qui montre que la plus grande

pariio de l*acide formé par la combustion du soufre passe en sulfates ^ Durée de Topé- Le grillage dure de douze à dix-huit mois ; le rendement ntion. était plus faible autrefois quand on procédait avec moins de

lenteur^. Le sulfate de fer se forme plus rapidement que le suliate d*alumine. Au bout de quinze à dix-huit mois , l'intérieur des tas présente quelquefois des parties encore trèschaudes. Le minerai, après son grillage, consiste en une masse sombre, parsemée d'efflorescences de sulfate de fer et de sulfate d'alumine ; la teinte rouge , due à la présence du peroxyde de fer, ne se reuéontre qu'assez rarement. Lessivage. Quand Tefflorescence est achevée , on enlève le vieux mi-

fierai qui a servi à recouvrir les tas , et on soumet le lignite effleuri à un lessivage à froid. L'opération se fait dans des caisses en madriers de chêne, de forme carrée, ayant 6'",30 de côté, d'une capacité de 26 mètres cubes, et qui sont munies de double fond. L'eau , arrivant dans le compartiment inférieur , s'élève graduellement jusqu'au minerai par des trous pratiqués dans le plancher. Après une submersion de douze heures , on fait écouler la lessive qui se clarifie en traversant un lit de paille de 10 centimètres d'épaisseur, placé à cet effet entre les deux fonds de la caisse.

Le même minerai est soumis à froid à huit lessivages successifs ; les deux premiers se font avec des lessives qui marquent déjà il degrés à l'aréomètre de Beaumé; les trois suivantes avec des lessives de la force de 4 à 6 degrés; pour les trois dernières, qui s'opèrent sur des minerais déjà trèsappauvris, on emploie l'eau pure. L'eau, provenant du premier lessivage , marque 34 à 35 degrés à l'aréomètre , et celle du second a une force de 28 à 30 degrés. Les sels en dissolution sont des sulfi^tes de protoxyde et de peroxyde de fer, d'alumine , avec un peu de sulfates de chaux, d'ammoniaque et une matière extractive brune. Le sulfate d'alumine , qui est le plus soluble, est en proportion plus forte dans les premières lessives que dans les suivantes.

^ Le bois de chéuc qui avoisioe les tas d'efflorescence prend à la long.ie une teinle d'un bleu foocé, ce qui indique la présence d'un peu de sel de fer qui est en suspension dans l'air.

*0n a cru observer que les tas formés en hiver rendent plus de sulfates que ceux de l'été.

Les dissolutions qui indiquent à raréomètre plus de 28 Traitement des degrés sont concentrées par la chaleur. L'évaporation se fait lessives pour suU dans des chaudières de 8 mètres de longueur, 4"»,30 de lar- ^^'

geur et l'^^O de profondeur» dont la contenance est de 36 à 38 mètres cubes. Le fond de ces chaudières est formé de briques posées de champ et réunies par du ciment hydraulique ; les parois sont en plomb laminé , sauf la paroi antérieure qui est en fonte , pi*ace qu'elle avoisine le foyer. De celui-ci, partent des tuyaux horizontaux en fontequi plongent •.' dans le liquide et y répandent la chaleur, avant d'aller aboutir à une grande cheminée qui sert pour les cinq chaudières de l'usine. Les tuyaux sont mastiqués avec le même ciment que le fond de la chaudière. On est souvent obligé de démonter une partie des tuyaux et de les cimenter de nouveau , parce que l'élévation de température cause des ruptures donnant lieu à des fuites de lessive.

Quand la liqueur a été amenée par la chaleur à 4â degrés de Taéromètre,. ce qui correspond à une température de i08 degrés centigrades > elle commence à précipiter du sulfate de fer , sous forme solide , que Ton (qualifie improprement de ndfale anhydre. On continue à concentrer jusqu'à ce que l'aréomètre indique 49 degrés ; la température est alors d'environ 120 degrés centigrades. Une grande partie du sul&te de fer est précipité , et le sulËite d*alumine qui reste dissous n'est plus mélangé de sulfate de fer qu'en très- £aûble proportion.

Le dépôt solide de sulfate de fer est alors traité par l'eau chaude ; la liqueur obtenue est amenée dans un bassin de clarification qui est situé à un niveau un peu moins élevé que la chaudière ; il se forme alors im dépôt ocreux composé principalement de sous-sulfate de peroxyde de fer insoluble; puis, la dissolution passe dans des caisses en chêne où elle cristallise par le refroidissement. Le sulfate de fer est livré an commerce, soit après la première , soit après la seconde cristallisation; ce dernier est connu sous le nom dei;îfrto{cfe refonte.

Le dépôt ocreux de sous-sul&te obtenu dans le bassin de clarification donne par calcination du rouge d'Angleterre ; on n'emploie de cette manière qu'une bien faible quantité de ce produit dont la plus grande partie reste sans emploi.

On fabrique aussi à Bouxwiller du sulfate double de fer

46â EXPLOITATION DES SUBSTANCES UTILES.

et de cuivre connu sous le nom de vitriot de Salizbaurg.

Traitement de Dans la liqueur aluminetise qiie Ton a décantée dans des

^*^^^^' caisses , après la précipitation du snlbte de fer, on verse du

sulfate de potasse dissous à chaud » puis on agite pendant douze heures avec des ringards, afin de fovoriser la combinaison et de précipiter la farine d'alun. Cette opération se fait dans des caisses rectangulaires en bois de chêne , d'une capacité de S mètres cubes.

Pour séparer les eaux-mères de Talun en Êirine, on détrempe le sel sur des filtres en bois ; puis , la farine , préalablement égouttée, est dissoute à chaud dans une chaudière de plomb , d'où elle passe, pour la cristallisation, dans des cuves sans fond, reposant sur un sol garni de plomb et que Ton peut facilement démonter pour en extraire les croûtes cristallines d'alun.

Le raffinage se fiiit par deux cristallisations pour l'alun ordinaire j par trois et souvent par quatre cristallisations pour l'alun dit épuré.

Les eaux-mères et les sels impurs que Ton obtient dans le raffinage sont repris dans la fabrication , de sorte que l'on ne rejette jamais de liquide. Les eaux-mères des dernières cristallisations marquent de 27 à 28 degrés à Taéromètre.

Production. On a fabriqué a Bouxv^iller en iSM :

6663 quintaux métr. d'alun à 28 fr. . . 186,564 fr. 6829 — de sulfate de fer à 8 fr. 54,6d2

Total . . . 241,i96 fr.

Ces produits qui , dans certaines années antérieures, ont été en quantité plus considérable, se vendent dans un rayon de 20 à 80 myriamètres , tant en France qu'à l'étranger.

Ancienne fabri- Nous rappelerons ici pour mémoire l'ancienne 'fâibrique de quede Gœrsdorf. vitriol et d'alun du Hûckrodt , située non loin de Gœrsdorf ,

dont il a déjà été question, p. 295. On^ aurait pu y utiliser l'arsenic.

Fabrique d'alan Au Contades , près de Strasbourg , on fabrique aussi de de Strasbourg, l'alun , mais en traitant par l'acide sulfurique de l'argile

provenant du Klingenberg, dans rOdenwald. Il n'y a pas lieu de s'occuper ici de cette industrie , comme élaboration des substances minérales du département.

MIMES , MINIÈRES , TOURBIÈKES ET CÀRBIÈRES. 463

Poteries,

. Les produits céramiques du département peuvent être distîDgués en poêles dits de fayence^ en grès et en poteries communes; ir existe en outre à Haguenau une fabrique de fayence qui remonte à 1730.

Dans les fabriques de poêles de fayence qui sont situées à Strasbourg et à Haguenau , la pâle est formée avec des argiles de Dambach et de Soufflenheim.

Les fabriques du grès sont concentrées, à part deux, dans le village d'Oberbetschdorf , où elles trouvent la matière première de leur fabrication. L'argile de cette localité forme en effet les deux tiers de la pâte ; pour dégraisser^ on y ajoute de la terre de Soufflenheim et du sable de Riedseltz. Le grès est cuit au grand feu et possède une pâte très-compacte ; aussi les vases de cette espèce servent-ils à contenir des huiles, graisses , drogues et^divers produits chimiques; il a l'inconvénient de ne pas résister au feu. Au piétinement, qui jusqu'à présent servait à travailler la terre , on commente à substituer l'emploi d'une machine. La cuisson s'opère dans des fours de i mètres de largeur, de 4 mètres de longueur et de i™,80 de hauteur, dans lesquels pénètre la flamme du foyer qui est placé au-dessous. Le chauffage dure soixante heures et consomme de 15 à 20 stères de bois par cuite qui produit environ 30 quintaux métriques de poterie. Le sel marin sert â donner le vernis. La fabrication du grès cérame est ancienne en Alsace ; depuis longtemps, cette poterie est vendue non-seulement dans la contrée et en Lorraine , mais dans une partie de la France et dans la région voisine de l'Allemagne.

Quant à la fabrication de la poterie commune, elle est plus disséminée. Les localilés du département où se trouvent les fiibriques principales sont les suivantes : Altenstadt, 3; Wissembourg, 3 ; Gundershoffen, i ; Oberbronn, 1 ; Nîedersteinbach, 4 ; Lembach , i ; Hegeney, 1 ; Frœschwiller , 1 ; Dieffenbach, i ; Wœrlh, 1; Oberbetschdorf,27; Soufflenheim, 38; Hatten, 6; Seltz, 1 ; Huttenheim,'l ; Westhoffen , 1 ; Molsheim , 1 ; Wasselonne , 3 ; Rosheim , 1 ; Ville , 1 ; Markolsheim, 1 ; Schlestadt, 2; Hambach, 1 ; Diemeringen, 9 ; Bûtten, 6; Saverne, 1; Uochfelden, 4; total du nombre des établissements^ 118, répartis dans 27 communes.

Tuileries et briqueteries.

Il existe dans le département 144 fours à tuiles et à briques répartis dans i08 communes qui occupent environ 500 ouvriers, et produisent, tant en briques qu'en tuiles , environ 25,000,000 de pièces, ayant une valeur de 1,292,700 fr. Sor ce total , les briques réfractaires de SouCSenheim comptent pour 2,250,000 pièces. Le salaire des ouvriers s'élève à environ H 0,000 fr.

On cuit ordinairement ensemblede20,000 à24,000 briques et tuiles et 170 hectolitres de chaux ; le four est chauflTé pendant cinq jours , et consomme 30 stères de bois.

Fijurs à chaux.

La pierre à chaux est ordinairement calcinée dans les fours où Ton cuit en même temps des briques et des tuiles* Lecombustible employé généralement est le bois oula tourt)e; la houille n'a été employée à cet usage que dans le val de Ville.

On peut estimer la chaux produite annuellement daas le département à 12,200 mètres cubes et à une valeur de 226,000 fr.; la chaux hydraulique forme à peu près le tiers de cette quantité.

Fours à plâtre,

La production du département en plâtre est d'environ 6000 mètres cubes qui , à raison de 22 fr. le mètre cube, représentent une valeur de 132,000 fr. Une grande partie du gypse destiné à l'agriculture est employé à l'état cru.

Verreries.

Il n'existe plus dans le département qu'tme seule verrerie, celle de Hochberg, banlieue de Wingen (canton de la Petite- Pierre). Celte verrerie, qui a été établie en 1615, produit environ 2000 quintaux métriques de verre d'une valeur de S0,000 fr.,donl une partie consiste en verres à vitre, en tuiles plates et creuses , etc. Le sable est pris dans la banlieue de Wingen et quelquefois de Haguenau, où il est préférable, mais où il revient plus cher ; la chaux vient d'Ingwiller.

11 a existé en outre une verrerie pendant plus de deux siècles à Mattstall; ime autre, qui était située à Reipertswil* 1er, avait d^à disparu en 1760.

MINBS, WIHftEES, TOURBIÈRES ET CARRIÈRES. 465

Fabrication de la fonte et du fer.

Le département produit :

I * De la fonte brute qui , pour la grande partie, est moulée Natare de la faen première fusion sous des formes variées, en pièces de l>"caiion. machines , poteries , poêles , projectiles de guerre , tuyaux de conduite pour le gaz d'éclairage , pièces de ponts , coussinets de chemins de fer, etc. ; une fraction assez faible est moulée en seconde fusion ou est affinée ; 2° du gros fer au charbon de bois ; S*" du petit fer au martinet et à la houille ; 4® du fer de riblons. La fonte non moulée et le gros fer ne sont pas livrés au commerce ; ils sont élaborés dans les usines qui appartiennent aux mêmes propriétaires que les . hauts-fourneaux. On fabrique en outre dans le Bas-Rhin de Facier de forge, mais en se servant de fonte étrangère^ au pays.

Les usines du département consistent : i® en 6 hauts-four- Consistance des neauXj dont 2 à Niederbronn, 2 à Mertzwiller, i à Zinswll- "sines. 1er, I au Jaegerthal ; ce dernier est inaclif depuis plusieurs années ; ^ en il foyers pour ra/Jinage de la fonte, dont 7 au Jaegerlhaletau Rauschendwasser, 2 à Zins^illcr, i à la Stambach , i à Reinhardsmunster (celui de la Stambach sert maintenant à l'affinage de l'acier naturel , et , dans celui de Reinhardmunster, on ne traite que de la vieille fonte et de la ferraille) ; 3® en 5 foyers de chau/ferie pour l'élaboration du fer, dont 1 à Niederbronn , 2 à Zinswiller et 2 au Jseger- Ihat; ne sont pas compris ici les foyers situés au Zornhof près Saveme, au Fuchsioch et à la Dammûhic près Romanswiller, ainsi qu'à Molsheim , qui servent au raffinage de l'acier de forge et quelquefois aussi ù sa fabrication , ni ceux de Graffenstaden où l'on traite des riblons.

L'usine de Zinswiller existait antérieurement à 1600; celle Historique. duJdegerthal remonte à i602; les forges de Niederbronn et de Rauschendwasser ont été établies, en 1767, par de Dietrich , en même temps que le haut-fourneau de Reichshoffen qui est depuis longtemps supprimé. Dans la banlieue de Diemeringen, il existait en outre un haut-fourneau qui a été abandonné vers 1 792 ^ Une ancienne forge située près de Dieffenhach ne laissait déjà plus de traces en 1770, non plus qu'une

* Botlin , Almanaeh pour l'an VllL

SO

autre située près de Lembach^ . Dans la forêt de Souffleaheim , à l^^5 au nord-esl de Schirrhoffen, on trouve sur le ruisseau beaucoup d'anciennes scorîes d'aflinage qui remontent à une époque très*ancienne. Les hauts-fourneaux de- Mertzwiller datent seulement de 1837.

Le tableau suivant résume la production des usines à fer enl85i.