FABRICATION DES DIFFÉRENTES SORTES DE VERRES
Procédé de fabrication des cylirulres ou des manchons, — La fabrication du verre à vitres tend à se concentrer à proximité des exploitations houillères; en France, elle est très-importante dans le Nord et sur le bassin houiller de la Loire : dans le Nord, elle occupe vingt-cinq fours à huit creusets^ en Belgique, il existe,
dans la province de Charleroi, trente-sept fours de même importance. Chaque four produit par mois 100,000 kilogr. de verre.
La fabrication du verre à vitres au bois ne se maintient plus que dans un très-petit nombre de localités. Le combustible minéral, employé dans les conditions les plus favorables en France et en Belgique, entre déjà pour 30 à 40 pour 100 dans le prix de revient de cette sorte de verre. Le prix de revient du verre fabriqué avec le bois est notablement plus élevé.
Les matières premières sont ordinairement employées dans les proportions suivantes :
Sable 100 parties.
Sulfate de soude 30 »
Calcaire 30 »
Coke pulvérisé 5 >
Bioxjde de manganèse 5 »
On ajoute au mélange une quantité variable de groisil. On désigne sous ce nom, pour toutes les espèces de verre, les déchets de verre qui résultent du travail des pièces, déchets qui, oalre qu'ils sont ainsi utilisés, facilitent la fonte des matières neuves qu'on introduit dans les pots.
Le calcaire (carbonate de chaux) dont on se sert dans le Nord et en Belgique, et qui vient de ce dernier pays, est souvent remplacé par la chaux éteinte, employée dans la proportion de 25 à 30 parties.
Le bioxyde de manganèse (qu'on appelle, dans les verreries, le manganèse) a pour objet de corriger la teinte verdâtre que présentent ordinairement les verres, surtout ceux à base de soude. On attribue généralement cette coloration aux petites quantités d'oxyde de fer que renferment les matières premières dont on fait usage. Elle serait due au silicate de protoxyde de fer, qui, existant en plus forte proportion dans le verre à bouteille , en constitue le principe colorant. L'oxyde de manganèse, connu depuis bien longtemps, à cause de cette propriété, sous le nom de savon des verriers, agirait comme agent d'oxydation, en suroxydant le silicate de protoxyde de fer, et en produisant un sel de sesquioxyde dont la coloration jaune est beaucoup moins intense. Il est plus probable que cet oxyde est utile pour produire une coloration rosée qui, en s'aj ou tant comme couleur complémen* taire à la teinte verte, donne un verre sensiblement incolore.
Le bioxyde de manganèse est un colorant très-énergique qui^ ajouté en proportion un peu plus forte, donnerait du verre rose,
violet et même noir. Aussi a-t-on soin de l'employer toujours en très-minime quantité.
Souvent aussi on ajoute de l'acide arsénieuz en poudre à la composition, pour en faciliter la fonte. En Belgique, on a renoncé à cette addition, en n*introduisant dans les pots que des matières finement pulvérisées et blutées.
Voici la composition de quelques échantillons de verre à vitres:
Silice 69.6 — 71.9
Chaux 18.4 — 13.6
Soude 15.Î — 13.1
Alumine 1.8 — 0.6
Oxyde de fer traces. — 0.6
Oxyde de manganèse traces. — 0.3
Dans les verreries de la Loire, on introduit dans les pots, qui sont au nombre de huit, et qui sont chauffés dans des fours rectangulaires, 450 kilogr. de matière brute, dosée à peu près dans les proportions indiquées ci-dessus. Celte composition donne 350 à 280 kilogr. de verre, dont la fonte dure quinze heures et demie.
L'enfournement des matières se fait en trois fois : la première exige, pour fondre, sept heures de feu; la deuxième, quatre heures; la troisième, trois heures. La fonte et Taffînage étant terminés, on laisse tomber le feu pendant une heure et demie avant de commencer le soufdage. On fait dix-huit à vingt fontes par mois. On consomme 480 hectolitres de houille pour la fonte et le travail. On fait par pot 200 à 225 manchons ou canons pesant 1 ^640 à 1 ^^940 non rognés; le poids des manchons rognés est de 820 à 970 grammes.
En Belgique et dans le nord de la France, on se sert de creusets ovales, placés sur les banquettes de manière que leur grand axe soit perpendiculaire à la grille du four; ils occupent ainsi une place moins considérable.
Chaque pot reçoit 600 kilogr. de composition. Pour fabriquer IPO kilogr. de verre, on consomme 600 kilogr. de houille.
Le verre étant fondu, aflBné, écrémé et amené, par un refroidissement convenable, à Fétat de consistance pâteuse, le travail commence. Devant chaque creuset se trouve un plancher B (fig. 518) en fonte ou en pierre; cette estrade se trouve à 2» 5 ou 3 mètres au- dessus du sol de la halle. Chaque pioce est desservie
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VERRES ET EMAUX.
par un souffleur et un aide qu'on désigne dans toutes les verreries sous le nom de gamin.
Fig. 518.— Four pour la fabrication du verre en cylindre.
Le travail du verre, en général, se fait presque toujours en soufflant les pièces avec un cylindre de fer creux qu'on appelle canne .
Fig. 519. — Canne de verrier.
La canne est un tube creux en fer, terminé par une partie renflée (le nez de la canne), avec une enveloppe en bois placée près de Tautre extrémité, à une petite distance de Tembouchure. Ce manchon permet à l'ouvrier de manier cet outil sans se brûler. ' '
Les cannes sont de dimensions variables, selon le poids des pièces qu'elles servent à produire. Celles qui servent à souffler les petites fioles dont on détache le fond pour faire les verres de montre ont moins de 1 mètre de longueur; tandis que les cannes employées en Bohême dans les fabriques de glaces soufflées sont longues de plus de 3 mètres.
La canne étant bien propre, bien exempte de verre qui y restait adhérent, et étant échaufl'ée au petit ouvreau, le gamin la plonge dans le creuset. A la surface du verre fondu flotte une couronne en argile qui permet d'éviter les filandres et de cueillir, dans la partie centrale du creuset, du verre bien affiné. B pare son verre en tournant sur une plaque de fer la canne qui en est garnie, puis il la plonge de nouveau dans le creuset, de manière à avoir la quantité de verre nécessaire pour la confection de la pièce.
La paraison est arrondie par un lent mouvement circulaire
