V£HA£S ET ÉMAUX

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qu'on donne à la canne, la masse vitreuse étant placée dans un bloc creux de bois mouillé D; puis la pièce, préalablement réchauffée à louvreau, passe dans les mains du souffleur. Celuici souffle légèrement d'abord, en étirant un peu la masse vitreuse, de manière à lui donner la forme d'une poire ; il balance sa canne, puis il la relève de manière à ramasser le verre; il souffle plus fortement, à plusieurs reprises , et lui imprime \m mouvement de va-et-vient, comme celui d'un battant de cloche, de manière à allonger la pièce, qui prend une forme cylindrique; il la relève vivement au-dessus de sa tête, puis lui fait subir un mouvement complet et rapide de rotation, dans le but de l'allonger, tout en lui donnant une épaisseur égale dans toutes ses parties.

Quand le cylindre est fait, le souffleur rapporte la pièce à Touvreau, de manière à en bien ramollir le bout; quand celui-ci est suffisamment chaud, il est percé avec une pointe de fer. Par le mouvement de balancement, Touverture s'agrandit; on pare la pièce avec une sorte de planche en bois; les bords s'écartent, et la calotte qui terminait le cylindre se trouve efiacée.

La figure ci-dessous représente les difTérentes phases de la fabrication des manchons.

Fig. 520. — Fabrication du verre en manchons.

Pour les pièces de grandes dimensions, telles que les cylindres et les globes pour pendules ou autres objets, on emploie souvent un outil auxiliaire qui permet de comprimer vivement une masse d'air suffisante pour souffler la pièce. C'est un petit cylindre en lai;

ton (fig. 521), fermé par un bout, dans rintérieurduquel se trouve un ressort à boudin en fer; à sa partie inférieure est une sorte de piston en bois avec ouverture garnie de cuir, retenu par une fermeture à baïonnette percée d*un trou. L'embouchure de la canne, celloi-ci étant tenue verticale, étant mise en contact avec le piston, on comprime, par un mouvement brusque qu'on donne au ressort, Tair contenu dans le cylindre, et on injecte cet air dans la pièce qu'on veut fabriquer.

Cette pompe a été inventée, en 1824, par un ouvrier souffleur

de Baccarat, nommé Robinet, qui, devenant vieux et malade, remplaça par cet outil très-simple les poumons qui lui faisaient défaut.

La Société d'encouragement ac- A^ ^B cordaàcetinventeur une médaille

Fig, 521.— Pompe de Robinet, (j'or, et Tadministration de Baccarat lui fit une pension. Cet outil est connu sous le nom de pompe de Robinet,

La confection d'un cylindre ouvert à son extrémité et adhérent à la canne se fait en 8 à 9 minutes.

Le cylindre, devenu rigide, est posé sur un cheval et en bois (fig. 520). On touche avec une tige de fer froide le nez de la canne; celle-ci se détache aussitôt de la pièce de verre dont la calotte est enlevée en enroulant un fil de verre très-chaud et en touchant la partie ainsi chauffée avec un fer froid. On a donc ainsi sur le chevalet un manchon ouvert des deux bouts. On le fend dans sa longueur en promenant dans son intérieur, sur la même arête, une tige de fer rougie ; un des points chauffés étant mouillé avec le doigt, le verre éclate. On arrive au même résultat en se servant d'un diamant attaché à un long manche qu'on guide à l'intérieur du manchon en suivant une règle en bois. Ce mode d'opérer, usité en Belgique, donne une cassure plus droite, et, par suite, produit moins de déchet.

Lés verres à vitres cannelés se font exactement de la même façon, avec cette différence qu'au commencement du travail, quand la paraison présente la forme allongée d'une poire épaisse, on la soufile dans un moule en fonte ou en bois qui imprime les cannelures; celles-ci se reproduisent sur le verre et -se conservent pendant le restant du travail.

C'est par un artifice tout aussi simple qu'on obtient les cylindres aplatis, souvent de très-grande dimension, qui servent à

couvrir les pendules. Quand la pièce est arrivée à un certain volume, on termine le soufflage après l'avoir emprisonnée dans une caisse rectangulaire, grossièrement faite avec des planches de bois. Le verre s*étend en s' aplatissant contre l'obstacle qu'il rencontre, et prend la forme d'un cylindre plus ou moins écrasé sur deux de ses côtés.

Étendage des cylindres ou canons. — Il s'agit maintenant, pour avoir ime feuille plane de verre à vitres, de ramollir les cylindres fendus de manière à ce que les bords, en s'afFaissant, produisent, par une sorte de laminage, ime feuille de verre.

Il existe plusieurs systèmes de fours à étendre. Le plus simple et le plus ancien consiste en une sorte de four à réverbère, chauffé par la flamme d'un foyer latéral et divisé en deux chambres contigiiës, qui sont séparées par un mur qui s'étend depuis la voûte jusqu'à la sole. Au bas de ce mur se trouve une ouverture de 1 mètre de largeur sur 10 centimètres de hauteur; elle est destinée au passage des vitres planées.

Ce four étant chauffé au rouge sombre, on y introduit les manchons par une galerie latérale dans laquelle ils cheminent lentement, Tun poussant l'autre. Celui qui arrive vers le centre est déjà rouge. Amené, à l'aide d'une longue tige de fer, sur le lagrCj qui est ime feuille de verre épaisse ou une plaque de terre réfractaire, ses deux bords s'écartent et s'affaissent sous la légère pression exercée sur eux avec une perche de bois; un rabot en bois ou polissoir, qu'on promène à sa surface, achève de planer la feuille ; celle-ci est aussitôt poussée dans le second compartiment dont la température est moins élevée. Lorsqu'elle est sufBsamment rigide, elle est placée de champ, au moyen d'une fourche en fer, contre la paroi du four. On a soin de disposer, de distance en distance, des barres de fer pour appuyer de nouvelles vitres, afin que celles-ci ne chargent pas trop celles qui les ont précédées. Quand le four est plein, on enlève le combustible, on en bouche toutes les ouvertures et on le laisse refroidir pendant plusieurs jours. C'est ainsi que ces verres sont recuits.

Le verre étendu dans ce four, dit à pierre fixe^ est ordinairement griffé et d'une mauvaise planimétrie.

Dans quelques verreries , on emploie un four divisé en quatre compartiments par des cloisons fixes qui s'arrêtent à 10 centimètres de la sole; celle-ci est circulaire et tournante; Tétendage 86 fait alternativement sur chacun des segments de la sole qui arrive libre devant Fouvrier, après qu'on a enlevé la feuille pré-

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cédemment produite. Cet appareil, qui est continu, réalise une grande économie de temps, mais il exige des réparations fréquentes et il dépense beaucoup de combustible.

Sur la surface du îagrcy on projette un peu de gypse ou de sulfure d'antimoine moulu très-fin, dans le but d'empêcher Tadhérence des vitres qu'on y étend; ou bien on jette de temps à autre sur le combustible une petite quantité de chaux, qui, entraînée avec les produits gazeux de la combustion, se répand dans le four et amène le même résultat.

Les fours à pierres fixes donnent, en général, du verre mal étendu ; les fours à pierres tournantes ont le même défaut. Aussi emploie-t-on aujourd'hui généralement les fours à pierres roulantes, La figure ci-jointe représente celui dont on se sert le plus en Belgique.

Fig. 522.— Four à étendre.

Dans ce four ou stracou, le verre est étendu sur la plaque mobile A, les manchons arrivant par la galerie qui débouche dans ce compartiment du four. La plaque, munie de sa feuille de verre, est poussée sur les rails dans l'autre partie du four qui est moins chaude; elle y occupe la place B. Le verre étant assez froid, on Tenlève avec une longue fourche en fer et on le dépose à plat sur un chariot en tôle G, qui reçoit 8 à 12 feuilles. Ce chariot se meut également sur des rails dans une galerie à recuire d'une longueur de 15 à 20 mètres. Les chariots sont reliés les uns aux autres par des crochets; ils entrent vides par l'ouverture placée près de la grille, se rempUssent en G, et sortent pleins et froids à Tautre extrémité.

Fabrication du verre à vitres en plateaux. — Le verre en plateaux, eu plats ou à boudinés, ou bien encore en coiuronne (crown-glass

des Anglais), tend à disparaître ; on n'en fait plus en France, et TAnglelerre, où Ton ne sait que depuis peu d'années (1848) fabriquer le verre en manchons de belle qualité^ voit diminuer chaque jour le nombre des verriers qui suivent l'ancienne méthode. Cependant, il faut le reconnaître, si le verre en cylindre est plus économique et donne des feuilles de plus grande dimension, le verre en plateaux est plus beau, plus brillant.

Les matières premières qu'on emploie pour fabriquer le verre en plats sont les mêmes que pour le verre à vitre ordinaire. La disposition des fours et des creusets est également la même.

Lorsque la matière est convenablement fondue, affinée et écrémée par la séparation du fiel de verre, l'ouvrier commence le soufflage. Il cueille à plusieurs reprises avec sa canne assez de verre pour faire une pièce de dimension ordinaire. Il allonge sa paraison, il la roule sur une plaque de fer de manière à la rendre cylindrique, et il souffle pour lui donner la forme d'une poire. En chauffant la pièce et en soufflant de nouveau, il augmente ses dimensions et il lui fait prendre tme forme sphérique. Une troisitoe chauffe, suivie d'un nouveau soufflage, augmente son volume aux dépens de son épaisseur;. puis le côté de la pièce sphérique opposé à la canne à laquelle elle adhère est écrasé par une pression exercée sur une surface plane en fer.

Une petite quantité de verre fondu étant ramassée à l'extrémité d'une tige de fer pleine, d'un pontil, est appliquée dans la partie centrale du côté aplati et fait adhérer la pièce dans sa partie opposée à la canne, le ponlil se trouvant ainsi sur une ligne qui en est le prolongement. En touchant le verre avec un corps mouillé, près de son point de contact avec la canne, celle-ci s'en trouve séparée et y laisse une ouverture circulaire d'environ 5 centimètres de diamètre.

Le verre est de nouveau porté à Touvreau et réchauffé jusqu'à ce qu'il devienne suffisamment ductile pour le changement de forme qu'on va lui donner. L'ouvrier tourne alors avec adresse le pontil dans sa main, d'abord doucement, ensuite avec une vitesse qu'il accélère à mesure que la matière cède à l'action de la force centrifuge. Le diamètre de l'ouverture annulaire augmente rapidement; la pièce prend pendant quelques instants la forme d'une cloche de jardin très-évasée ; puis, par ce mouvement continu et toujours plus rapide de rotation, cette forme s'évanouit, et la pièce, s'ouvrant entièrement, se trouve transformée en un large disque, ayant ordinairement 1 mètre 32 centimètres de

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diamètre; son épaisseur est presque uniforme, à F exception de celle du centre auquel adhère le pontil ; ce point présente une saillie ou bourrelet assez épais.

Le plateau est détaché de son pontil par le contact d'un corps froid et enfourné horizontalement dans le four à recuire. La température de ce four doit être réglée avec beaucoup de soin ; si elle est trop élevée, le plateau gauchit; si elle est trop basse, il se brise.

Les plateaux recuits sont découpés en segments et équarris à Taide du diamant. La partie centrale , munie de son bourrelet^ fournit une pièce rectangulaire qui est refondue ou vendue à vil prix pour les vitrages les plus communs.

Verres à vitres de couleur. — Dans quelques usines, on joint à la fabrication du verre à vitres ordinaire celle des verres à vitres de couleur, destinés à la peinture sur verre, aux vitraux pour les églises, à l'ornementation, etc.

Les verres à vitres de couleur sont de diverses sortes : les uns présentent une coloration dans toutes leurs parties, ce sont les verres colorés dans la masse; les autres sont formés d'une couche très-mince de verre coloré superposé sur le verre incolore. On les désigne sous le nom de verres plaqués, doublés, ou à deux couches.

Enfin le verre blanc, le verre doublé, dont une partie colorée a été enlevée au moyen de la roue de tailleur ou de Facide fluo^ hydrique^ reçoivent au moufle des colorations variées. Ce sont les verres peints.

Les verres colorés dans la masse doivent offrir une teinte assex peu intense pour conserver de la transparence. On les obtient en ajoutant au verre ordinaire quelques centièmes d'oxydes colorants.

Le bleu se produit par Faddition de 1 à 3 pour 100 d'oxyde de cobalt ou de 6 à 8 pour 1 00 de safre. Le pouvoir colorant de Foxyde de cobalt est tellement grand, que,pour avoir des verres transparents, on fait souvent des verres bleus doublés.

On fait un autre bleu pâle, dit du treizième siècle, avec Foxyde de cuivre ajouté à im verre à vitres riche en alcali.

Le violet plus ou moins intense est fourni par 2 à 7 pour 100 d'oxyde de manganèse; on ajoute 1/2 à 1 pour 100 d'oxyde de cobalt pour avoir le bleu violacé. Une partie de l'alcali est introduite dans la composition sous forme de nitre.

Le verre jaune est coloré par l'oxyde d'antimoine ou par le charbon. Dans ce cas, on enfume le verre en ajoutant dans le

creuset de Técorce de bouleau ou de la corne en poudre. La matière organique se décompose en laissant dans la masse vitreuse du charbon très-divisé qui lui donne une couleur jaime plus ou moins orangée.

La coloration verte est fournie soit par Toxyde de fer (vert bouteille), soit par le sesquioxyde de chrome (vert émeraude), soit par le bioxyde de cuivre dans un verre peu chargé de fon* dants alcalins.

Pour fabriquer le verre pourpre, on fond, dans un pot de petite dimension, du verre avec addition de quelques centièmes d'un mélange d'oxyde de cuivre et de battitures de fer ou de fer trèsdivisé; quelquefois, on n'ajoute au verre que du bioxyde de cuivre. On fait une petite paraison avec ce verre, puis, par-dessus, une autre plus considérable en plongeant la canne garnie de la première dans un pot contenant du verre blanc ordinaire. Le manchon est façonné par les procédés que j'ai déjà décrits. Quand il est ouvert, on l'expose à la flamme fumeuse de l'ouvreau. C'est à ce moment que la couleur rouge se développe, par suite de la réduction de l'oxyde de cuivre.

Beaucoup des morceaux de verres qui entrent dans la composition d'un vitrail sont peints avec des couleurs de moufle; les oxydes colorants sont mélangés avec un fondant composé de quartz, d'oxyde de plomb et d'oxyde de bismuth. Le mélange, délayé dans l'essence, est appliqué sur le verre qui doit être trèssiliceux. Celui-ci est chauffé dans un moufle à une température qui vitrifie les couleurs sans altérer le verre.