FOURS POUR LA PYRITE EN POUSSIÈRE

Les fours décrits ci-dessus ne peuvent servir qu’au grillage dé fragments criblés et séparés des parties les plus fines ; on peut, il est vrai, utiliser celles-ci en agglomérant les poussières, mais ils sont complètement insuffisants quand on doit brûler les énormes quantités de déchets que donnent certames mmes, ou qui proviennent du cassage de minerais très friables. Dans ce cas, on a recours à d’autres types, dits fours à fin. Tantôt ces fours sont mixtes, c’est-à-dire brûlent à la fois de la roche et des poussières, en utilisant la combustion de la roche pour fournir la chaleur nécessaire au grillage des parties fines ; tantôt ils sont spécialement construits pour brûler uniquement les poussières.

Dans les premiers essais faits pour utiliser les poussières, on a surtout employé des fours à moufle chauffés extérieurement à la houille, comme ceux qui servent au grillage des pyrites cuivreuses et de la blende. Ces fours sont d’un bon emploi quand il s’agit surtout d’obtenir des résidus de bonne qualité; mais, dans le cas qui nous occupe, où l’utilisation du soufre est le but principal, ils sont à peu près complètement abandonnés.

Pour que le grillage dans les moufles s’opère convenablement, il est nécessaire que la couche de poussière ne dépasse pas 8 à 10 centimètres; on est donc conduit à employer de grandes surfaces.

Fours allemands. — On employait en Allemagne, avant d’utiliser certains modèles perfectionnés dont nous parlerons plus loin, des fours particuliers nommés Gefâssofen. Ces fours sont le rudiment des fours à étages, mais on les chauffait à la houille comme combustible et la surface était trop faible. Ils consistaient en deux chambres prismatiques accolées, séparées par un mur de 0“,11, et divisées dans le sens de la hauteur par quatre dalles réfractaires de 2 mètres de long sur 0”’,5 de large, laissant entre elles un intervalle de 0“,20 environ. On chargeait chacun des huit compartiments obtenus par une ouverture de 0“,5 sur 0"',15 fermée par une porte munie de trous pour permettre l’accès de l’air : à l’autre extrémité, un ouvreau laissait dégager l’acide sulfureux dans un carneau général. Un foyer extérieur portait le tout à une température convenable.

Ces fours sont presqpe partout abandonnés.

Fours belges. — Les anciens fours belges étaient aussi très défectueux. La poussière était étalée sur une sole unique de 10 mètres de long sur 2“,50 de largeur, formée de dalles réfractaires de 0“,08 à 0“,10 d’épaisseur, reposant sur des murs longitudinaux, et chauffée en dessous par une série de foyers (de trois à cinq généralement) disposés l’un à côté de l’autre dans le sens de la longueur du four. La moufle était complétée par une voûte ayant 0“,40 de hauteur aux pieds-droits et 0“,75 à la clcL

116 E^■CYCLOPÉDIE CHIMIQUE.

Les gaz produits par la combustion de la pyrite s’e'chappaient par une ouverture pratique'e dans le mur de fond. On chargeait la pyrite par un entonnoir pratiqué à travers la voûte, ou par des portes percées dans les pieds-droits, et servant à 1 étalage du minerai. Le poussier était déplacé et poussé vers un trou de sortie, d où on le faisait tomber dans une cave. On chargeait toutes les trois ou quatre heures. La couche de minerai avait 0"',08 à 0"’,10 d’épaisseur. On pouvait griller 5000 k. par 24 heures. Ces fours refoulaient tellement que la loi a fini par les interdire.

Four Spence. — Le four Spence (fig. 53 et 54) , usité en Angleterre pour le grillage du minerai de cuivi’c, ressemble aux fours belges, mais n’a qu’un foyer a; la sole a jusqu’à 50 mètres de longueur, mais plus généralement de 10 à 15 mètres. La

pyrite est chargée sur la sole par la porte e, la plus éloignée du foyer, sous une épaisseur de 0'",05à 0"',08. L’air nécessaire à la combustion pénètre par l’ouveiture f, qui sert également à la sortie du minerai grillé. Les portes de travail servant à remuer la poussière et à la faire avancer vers l’ouverture f à mesure que le grillage s’achève, sont en nombre variable avec la longueur du four : pour un four de 15 mètres il y a généralement 12 portes. Les portes ont 0"’,5 de longueur sur 0“,1 de hauteur.

Avec cette disposition, à mesure que le grillage s’avance, le minerai est poussé vers la partie la plus chaude de la sole, où il rencontre le mélange gazeux le plus riche en oxygène. On suit ainsi une marche métliodique et rationnelle. On charge généralement toutes les heures, ou toutes les deux heures. Dans le premier cas, le grillage dure douze heures; dans le second, vingt-quatre heures. Généralement une charge est de 500 kilogr.

Comme dans les grands fours à moufle, le four Spence entraîne une grande

main-d œuvre; la manipulation exige l’ouverture fréquente des portes, et par suite détermine des modifications considérables dans le tirage : on est obligé de chauffer la sole à la houille, ce qui constitue une dépense importante; enfin, s’il y a des fissures dans la sole, il y a des rentrées d’acide carbonique qui nuisent beaucoup à la marche des chambres.

Le four Usiglio avait beaucoup de rapport avec le four Spence, mais on y évitait ce dernier inconvénient en employant la pyrite en roche comme combustible.

Four Haseiiclever, poicr le grillage de la hlende. — M. Hasenclever a imaginé différents fours à poussière, notamment pour le grillage de la blende. Celui qu’il es-

Fig. 55. — Édielle 1/tOO.

time le meilleur est' représenté“en coupe par la figure 55 ; il diffère des fours à moufle précédents en ce que la main-d’œuvre y est plus faible sur une partie de son développement'; le mouvement du minerai y est automatique. Le minerai, passé au crible de o millim., est chargé par l’entonnoir a; il commence à se griller dans le canal ab, incliné à 43°. Comme l’angle sous lequel les poussières s’entassent naturellement est de 53", le canal serait de suite obstrué à sa partie inférieure, si le minerai ne se trouvait arrêté dans son mouvement tous les 50 centimètres par des

tablettes d qui descendent jusqu’à quelques centimètres de la sole. Ces tablettes n’occupent pas toute la largeur du canal, mais laissent alternativement à droite et à gauche un espace vide pour le passage des gaz.

Le cylindre cannelé en fonte c, situé au bas du canal ab, est animé d’un mouvement de rotation très lent, et fait tomber peu à peu dans le moufle proprement dit d la poussière en partie grillée 'dans le canal. Des orifices latéraux permettent de remuer au besoin le minerai pour empêcher les obstructions.

Toutes les deux heures, l’ouvrier remue les poussières dans le moufle d et les fait progresser vers le fond, d'où elles tombent par le trou o sur une sole s, où on les brasse en les faisant avancer vers l’autel p, et quand elles y sont arrivées on les décharge par la porte la plus voisine.

La chaleur nécessaire au grillage est fournie par un gazogène k ; l’air entre en quantité convenable par la porte m. Les gaz de la combustion, mélangés avec l’acide sulfureux dégagé sur la sole s, circulent par le canal g, g, g et se rendent par le carneau n dans la cheminée de tirage ; ils entretiennent dans tout l’appareil une température suffisante pour fondre l’antimoine. Les derniers produits du grillage, trop pauvres pour être envoyés aux chambres de plomb, se trouvent donc perdus. Quant aux gaz dégagés dans le moufle d, ils remontent en zigzag le canal ah, et s’échappent par Touvreau s pour se rendre aux chambres à poussière, et de là aux chambres de plomb.

La consommation de combustible dans ces fours est d’environ 28 pour 1 00 du poids de la blende.

D’après l’inventeur, le minerai, au sortir du moufle, contient encore entre 1 /2 et •1/3 de sa teneur primitive en soufre, qui se perd dans l’atmosphère à l’état d’acide sulfureux ou d’acide sulfurique. Les essais faits jusqu’ici pour condenser ces acides n’ont pas réussi.

Dans les fours à poussières décrits jusqu’ici, on a recours à un combustible étranger pour fournir la chaleur nécessaire à la réaction. Les fabricants ont été conduits de bonne heure à utiliser la chaleur développée par la combustion des pyrites en roches pour cette opération : l’excès d’air qui avait traversé la charge de pyrites cassées servait à griller les pyrites en poussière. Dans les premiers essais tentés dans cette voie, on chargeait les poussières sur des tablettes au-dessus du lit de pyrites en roches, et on les remuait à des intervalles plus ou moins longs. Le grillage était très imparfait.

Four Olivier-Perret. — L’appareil de ce genre le plus perfectionné a été construit par MM.fjOlivier et Perret. 'Les figures 56, 57 représentent à l’échelle de forme primitive des fours construits par les inventeurs.

Dans la partie A, munie d’une grille b à barreaux mobiles autour de leur axe, on brûle la pyrite en morceaux : le déplacement de ces barreaux fait tomber les résidus grillés dans le cendrier C, d’où on les extrait par la porte c. Les ouvertures nécessaires à l’accès de l’air sous la grille sont pratiquées dans cette porte, ou mieux dans la maçonnerie entre la porte et la grille ; elles sont munies de registres. Le chargement de pyrites en roches se fait par les portes d, d.

La couche de pyrites en roches est d’environ 0“,70.

En dessus de la cuve A est la chambre B, où se fait le grillage de la poussière.

ACIDE SULFURIQUE, fin est divisé en étages par sept tablettes et épaisses de 0™,08. La pyrite en poudre

in terre réfraetaire, écartées étendue sur ces tablettes en

120 ENCYCLOPÉDIE CHIMIQDB.

pour se rendre aux chambres. Les regards i permettent de suivre les progrès de l’opération; ils sont fermés par des tampons d’argile. Les ouvertures g, munies de portes en fer, servent à charger les tablettes : les résidus grillés sont retirés par le canal D, établi devant les tablettes, sur toute leur largeur. Pendant toute la durée du travail, ce canal D reste bouché par les résidus, de façon que les gaz soient forcés de circuler par les canaux e.

Le travail de ces fours est assez compliqué. La mardie du four à roches A suit les règles ordinaires; nous n’y insisterons pas. Voyons comment on manipule les poussières. Une opération étant terminée, on vide d’abord le canal D par la porte h, puis on ramène le minerai grillé de la tablette inférieure dans ce canal, dont les dimensions sont déterminées de telle sorte qu’il soit ainsi rempli exactement au niveau de la plaque; on charge alors cette plaque de pyrites fraîches, puis on opère de même pour la seconde tablette, et ainsi de suite jusqu’à la plus élevée.

Ces fours sont groupés par quatre. Ils permettent de brûler à peu près parties égales de menu et de roches, en laissant de 4 à 5 pour 100 de soufre dans le menu. Leur hauteur (6 mètres environ) les rend d’un emploi difficile : on est en effet obligé de les construire en sous-sol, pour faciliter la manœuvre dans le four à fin.

La figure 58 représente en coupe verticale un modèle plus récent, construit par MM. Olivier et Perret, et qui présente une assez grande supériorité sur le précédent. A est la cuve du four à roche, la grille b à barreaux mobiles porte- la charge et permet de faire tomber les résidus dans le cendrier C, d’où on l’extrait toutes les 24 heures par la porte c. Cette porte est disposée comme dans les fours anglais à roche décrits plus haut. Pour faciliter le travail du four à poussière, le cendrier est enterré de 0'",60 en dessous du sol de l’atelier : pour le vider on enlève les plaques de fonte qui forment le plancher F. La charge du four à roche se fait par le gueulard d, et le minerai s’élève jusqu’au seuil du gueulard, soit à 0“’.,70 en dessus de la grille.

Le four à fin B est formé de quatre dalles réfractaires a, de 0"’,09 d’épaisseur et de 1 mètre de largeur utile; leur écartement est réduit à au lieu de 0“,20;

les gaz provenant de la cuve circulent entre ces dalles, comme l’indiquent les flèches, et lèchent plus parfaitement les poussières que dans l’ancien modèle. La marche du four à poussière est aussi plus rationnelle; on charge la pyrite crue uniquement sur la dalle la plus élevée par la porte g correspondante ; toutes les six heures, on fait descendre les charges d’un étage au moyen d’un rabot en fer que l’on fait passer par les portes g; les résidus grillés provenant de la dalle la plus basse tombent par deux trous h des deux côtés du gueulard d, dans le cendrier D, d’où on les retire par la porte e. De cette façon, à mesure que les poussières sont épuisées, elles rencontrent une atmosphère plus chaude et plus riche en oxygène; elles sont donc, par suite de cette mai-che méthodique, dans de meilleures conditions pour céder leur soufre. Aussi ne laisse-t-on que 0,5 à 1 pour 100 de soufre dans les poussiers en bonne marche. La roche retient de 2 à 5 pour 100 de soufre.

Après avoir circulé sur tous les étages, les gaz se rendent par les buses f dans les canaux D à large section, qui communiquent de place en place avec le grand carneau E, de façon à constituer de vastes chambres à poussières. Les caisses à nitrate sont logées dans un élargissement des canaux D.

Ainsi ce foui’ permet de brûler à peu près parties égales de roches et de poussières.

Fours pour brûler uniquement des poussières. Dans les fours mixtes, on ne peut

sensiblement les proportions relatives de minerai en roche et de minerai

Fig. GO.

poussières. Ils permettent de brûler à peu près les poussières produites par le

cassage des pwites ordinaires, mais sont absolument insuffisants pour consommer les masses énormes de minerai fin produites par certaines mines.

11 a donc fallu chercher de nouveaux types pour utiliser les poussières. Nous décrirons deux fours satisfaisant à cette condition.

Four Gerstenhcefer.— Les figures 59, 60, 61 représentent à l’échelle de deux fours accouplés du système Gerstenhœfer.

La cuve de ces fours, construite en briques réfractaires, a une section de 0™,80 de profondeur sur 1“,30 de largeur et une hauteur de 5“,20.

Le minerai descend par gravitation, en tombant sur les prismes en terre réfractaire

Fig. 01.

qui garnissent le haut de la cuve et le dispersent dans le courant de gaz chauds.

Pour mettre ce four en route, on commence par chauffer la cuve au blanc, au moyen d’un foyer provisoire a; l’ouverture l, qui a servi à introduire les barreaux de ce foyer, est murée, et l’air nécessaire à la combustion pénètre par la porte b du cendrier : le combustible est chargé par les portes c.

Pendant toute la mise en route des fours, le tirage est établi au moyen d’une cheminée provisoire, et toute communication avec les chambres est interrompue.

Lorsque le four est au blanc, on commence à introduire le minerai. Celui-ci doit être parfaitement sec, et en poussière fine et régulière ; il est versé dans une grande trémie en bois, non figurée dans les dessins, qui surmonte l’appareil d’alimentation A, établi sur la plate-forme du four, et muni d’un distributeur mécanique, de façon à assurer une grande régularité à l’entrée du minerai dans le four.

Ce distributeur consiste en deux cylindres cannelés en fonte de 0"',08 de diamètre extérieur, dont les cannelures ont 0“,01 d’épaisseur et 0“,013 de profondeur. Ces deux cylindres engrènent l’un avec l’autre, et sont commandés à l’aide de la roue

dentée d pai- une vis sans fin montée sur un petit arbre de transmission, sur laquelle sont calées des poulies de diamètres différents, de façon qu’on puisse faire varier la vitesse des cylindres cannelés.

En dessus des cylindres est un couvercle f que l’on dispose à une hauteur variable : il sert à empêcher que le distributeur ne soit bourré par la masse de minerai placée dans la trémie ; la poussière passe des deux côtés de ce couvercle, et tombe dans le demi-cylindre /), qu’elle remplit et tient fermée de manière à s’opposer à la sortie des gaz ; celle qui est entraînée par les cannelures tombe par la fente g sur le prisme i en terre réfractaire, qui la divise et la fait tomber régulièrement sur les quatre prismes k en terre réfractaire de la première assise. Elle forme un petit talus sur le dos de ces prismes ; puis, une fois ces talus formés, la poussière qui arrive tombe sur une seconde série de prismes identiques, au nombre de sept, puis sur une troisième de six barreaux, et ainsi de suite. Il y a seize étages, compi’enant alternativement sept barreaux et six barreaux, de façon que les pleins d’une série correspondent aux vides de la précédente et de la suivante.

En mettant le four en marche, on ne donne aux cylindres distributeurs qu’une vitesse d’un tour en cinq minutes, ce qui correspond à une durée de sept heures environ pour le remplissage du four. Quand le minerai, en tombant d’étage en étage, est arrivé au quatrième rang de barreaux, compté à partir du bas, la chaleur produite par sa combustion est suffisante pour entretenir dans le four une température convenable. On supprime alors la grille a, on mure définitivement la porte /, on nettoie le cendrier B, et on supprime toutes les ouvertures provisoires : on laisse eijcore, pendant quelques instants, le four en communication avec la cheminée d’appel, pour donner à l’air et à l’acide sulfureux le temps de chasser l’acide carbonique contenu dans la cuve et les carneaux, puis on bouche complètement la communication avec la cheminée, et on met le four en rapport avec les chambres. On augmente alors peu à peu la vitesse des distributeurs, et on la porte à un tour par minute.

Une fois le four en marche, l’air n’entre plus qu’en bas du cendrier par la porte à charnière h, qu’on peut ouvrir plus ou moins. Les gaz s’échappent par quatre buses m, munies de regards n destinés à leur nettoyage ; de là ils débouchent dans la partie supérieure du carneau G, où ils prennent un mouvement descendant qui facilite la précipitation des poussières, et enfin ils arrivent dans la chambre à dépôt D, d’où ils se rendent aux chambres de plomb. Les ouvertures o et p, fermées en marche par des portes en fer, servent à vider les chambres à poussières. La chambre D a le ciel formé de plaques de tôle ou de fonte sur lesquelles on sèche le minerai avant de le jeter dans la trémie.

La face antérieure de la cuve est armée d’une plaque de fonte, dans laquelle sont pratiquées des ouvertures rectangulaires q correspondant aux vjdes qui existent entre les barreaux réfractaires, et fermées par une petite porte, dont le centre est percé d’un trou ou regard bouché par un tampon d’argile. Ces regards servent à observer la marche du grillage.

Toutes les trois heures environ, on nettoie les intervalles des barreaux avec des tiges à crochet introduites par les portes q. On doit également faire tomber de temps a autre les poussières qui s’amassent dans le haut du four : cette opération a lieu par les ouvertures s, s.

Dans les premiers appareils du système Gerstenliœfer, on se croyait obligé d injecter, à l’aide d’un ventilateur, de l’air chaud; mais on a reconnu que cette complication est inutile pour le grillage des pyrites de fer ou de cuivre de richesse ordinaire. Tout au plus serait-on obligé d’y recourir avec des minerais d une combustion difficile, comme la blende.

La marche de ce four est très méthodique, le minerai et l’air se meuvent en sens inverse; par suite le minerai rencontre des. gaz d’autant plus riches en oxygène, que sa désulfuration est plus avancée : circonstance propre à améliorer le grillage.

Dans un four de cette espèce, quelques industriels brûlent jusqu’à oOOO kilogr. de pyrite par jour ; mais il semble qu’on se tient de préférence autour du chiffre moyen de 3000 kilogr. Dans ce cas, on doit vider le cendrier toutes les six heures.

Bien que l’alimentation de ces fom-s se fasse automatiquement, et avec la plus grande régularité, il n’en est pas moins vrai que leur bonne marche exige beaucoup de surveillance et d’habileté de la part de l’ouvrier à qui ils sont confiés, et qui doit veiller avec grand soin à entretenir les ban-eaux propres.

Lorsque le grillage s’exécute dans des conditions normales, la zone de température maximum se trouve à peu près au milieu de la cuve : là on atteint le blanc ; en haut les barreaux ne sont qu’au rouge sombre; en bas, le four est noir.

Si l’on admet une proportion d’air trop forte, la zone de température maximum s’élève et le four s’échauffe; si elle est trop faible, il se refroidit par en bas.

Lorsque la température du four devient trop élevée, on y remédie soit en diminuant l’arrivée de l’air, soit en augmentant la vitesse de la distribution du minerai. Si l’on observe un commencement de fusion, et la formation d’agglomérations, il faut se hâter de refroidir le four, en mélangeant des résidus grillés à la pyrite dans la caisse d’alimentation.

Le four de Gerstenliœfer a été abandonné dans beaucoup des usines qui l’avaient installé.

Un des principaux reproches qu’on lui a faits consiste dans la fragilité des barreaux réfractaires qui constituent son organe essentiel ; toutefois avec un bon choix de matériaux et des soins apportés à la construction du four et à sa mise en route, cet accident est assez rare. 11 faut surtout s’attacher à le chauffer très lentement (pendant deux ou trois semaines) avant d’atteindre la température blanche ; d’ailleurs un barreau cassé peut être remplacé, et ne gêne pas beaucoup la marche du four ; quoi qu’il en soit, on voit dans la fragilité des barreaux une cause d’entretien assez dispendieuse.

En second lieu, le vent entraîne de très grandes quantités de poussières, qui tendent à boucher tous les passages, et qui, malgré les vastes chambres à poussières annexées à ces fours, arrivent jusqu’aux chambres de plomb, où elles souillent l’acide d’une forte proportion de sulfate de fer, très gênant lors de la concentration.

Certains praticiens trouvent que le grillage est très bon dans ce four ; d’autres se plaignent du contraire ; il est probable que les divergences d’opinion viennent de ce qu’on ne donnait pas partout au minerai une finesse assez grande.

Quoi qu’il en soit, si ce four appliqué au traitement des pyrites, spécialement appliquées à la falsrication de l’acide sulfurique, n’a pas rempli toutes les espérances qu’il avait fait naître, il n’en paraît pas moins constituer un instrument précieux

our la métallurgie, en permettant d’atteindre, avec des minerais pauvres, une rémlarité de grillage remarquable, tout en donnant des gaz suffisamment riches pour le travail des chambres.

Four Malétra. — Au lieu de compliquer la distribution du minerai dans les fours à poussier, divers fabricants s’étaient attachés à utiliser les fours à étages

pour la combustion des pyrites en poussières ; le four Malétra est le premier qui ait donné une solution à la fois simple, complète et économique du problème. N’ayant pas été breveté, il est resté longtemps secret ; mais il se répand de plus en plus, en France et à l’étranger.

Les fig. 62 et 65 représentent la coupe longitudinale et une coupe transversale d un massif de fours Malétra, dans lequel quatre fours sont groupés. Le minerai est étalé sur les tablettes a en dalles réfractaires, sous une épaisseur de 4 à 5

centimètres, et remué toutes les heures avec un râteau que l’ouvrier introduit par les portes de travail g, qu’il a soin de refermer aussitôt et de luter. Toutes les quatre ou six heures, l’ouvrier fait tomber les poussières étalées sur la sole s dans la cave B, puis il fait descendre le restant de la charge d’un étage, de façon que la tablette supérieure soit libre pour un chargement de pyrite fraîche. Dans cette manœuvre il a soin de bien étaler les poussières à chaque étage.

Le cendrier B est vidé toutes les six ou toutes les douze heures par l’ouverture B, qui est fermée par une porte en fer. Il faut, pour cette manœuvre, employer une pelle à long manche, ce qui oblige à laisser un assez grand écartement entre les massifs des fours.

L’air nécessaire à la combustion pénètre par la porte s, munie d’un registre (l’ouverture de cette porte ne devrait pas être vue dans la coupe aa), puis circule entre les divers étages en se chargeant progressivement d’acide sulfureux, chauffa

la cage à nitrate, s’il y en a une, puis se rend dans la chambre à poussière D, et enfin s’e'chappe par le canal E.

Le foyer G ne sert qu’à la mise en route, sa porte est ensuite murée définitivement. On peut du reste le supprimer et mettre le four en train en bridant du bois sur la sole s, ou en établissant une grille provisoire dans le canal de la cave.

L’écartement entre les dalles des différents étages est exagéré dans le dessin. Il vai-ie entre 9 et 10 centimètres.

Lorsqu’au lieu d’adopter la disposition des fours par groupes de quatre, on veut en mettre un certain nombre en batterie, il faut faire plusieurs modifications de détail au dessin ci-joint. Le foyer G doit être supprimé, comme nous avons vu qu’on peut le faire ; les caves ne peuvent plus être vidées séparément à moins qu’on ne transporte sur la façade les portes b, ce qui force à donner une grande profondeur à la halle des fours: on peut, quand la disposition des lieux le permet, faire communiquer toutes les caves, où circule un petit train de wagonnets recevant les cendres.

Dans la plupart des fours Malétra, chaque étage, sauf le dernier, est divisé en deux par les sommiers 5 en terre réfractaire qui supportent les dalles. Les portes g étant en face de ces sommiers, gênent un peu l’ouvrier qui est obligé de travailler de côté, sauf pour charger le premier étage ; cette disposition force à ne donner à chaque moitié d’étage pas plus de 60 à 70 centimètres. Mais cette disposition n’est pas obligatoire. On peut très bien supprimer les sommiers, en donnant aux dalles plus d’épaisseur et plus de flèche ; dans ce cas les fours ont une largeur de 1 mètre à IMO.

Lorsque ce four est en bonne allure, l’étage supérieur est au rouge vif, et l’étage inférieur complètement noir. On peut y brûler les poussières en ne laissant jamais 1 pour fOO de soufre dans les résidus, et même descendant à 0,5 pour 100 en produisant des gaz à 7,5 et 8,5 pour 100 d’acide sulfureux en volume.

Avec des pyrites riches, la marche de ce four est assez élastique; certains fabricants, en forçant la production, brûlent jusqu’à 3000 kilog. (?) de poussières par jour dans un massif de quatre fours semblables à ceux qui sont figurés ci-dessus : ce chiffre est très élevé, il convient de compter sur une combustion de 2000 à 2400 kilog., soit 35 à 36 kilog. par mètre carré.

Ge four, excellent pour brûler la pyrite riche, convient moins dès que la pyrite est pauvre; il ne faut pas descendre en dessous de 35 pour 100.

APPAREILS POUR LA TRANSFORMATION DE L'ACIDE SULFUREUX EN ACIDE SULFURIQUE.

Conduites entre les fours et les chambres. — Les gaz sortent des fours à une température très élevée, variable, ainsi que nous l’avons vu, suivant les fours. Gomme le travail des chambres de plomb exige que la température du mélange gazeux, à l’entrée, ne dépasse pas 40 à 60", il faut interposer entre les fours et les chambres des appareils réfrigérants. On abaisse déjà la température quand on dispose sur les fours des chaudières à concentration, mais ce refroidissement n’est pas suffisant; d’ailleurs beaucoup de fabricants n’emploient pas ce moyen pour éviter les

lôO ENCYCLOPEDIE CHIMIQUE.

dangers d’une fuite d’acide arrivant dans le four. Dans les usines modernes, on adopte le moyen le plus simple et le plus économique à la fois, qui consiste à faire passer les gaz des fours dans une tour à concentrer de Glover. Dans les anciennes usines, on prolongeait la conduite de départ des fours par un carneau de maçonnerie, dont le ciel était formé par le fond de chaudières à concentration. Toutefois ce canal ne doit pas avoir une trop grande longueur, sans cela la maçonnerie serait attaquée si les gaz se trouvaient amenés à la température à laquelle l’acide nitrique commence à se condenser. Mais ce moyen était presque toujours insuffisant, aussi était-on forcé à faire circuler les gaz dans des appareils appelés réfrigérants, qui consistaient en longs canaux en plomb à section rectangulaire sur lesquels circulait de l’eau. Ces réfrigérants s’attaquaient très vite et étaient d’un entretien très coûteux.

Au départ des fours, quand la conduite est en l’air, au lieu de construire des canaux très encombrants en maçonnerie qui conservent aux gaz leur chaleur, on les mène souvent par des tuyaux en fonte tels que ceux représentés fig. 64. Ces

Fig. 64.

tuyaux sont généralement en deux pièces réunies par des boulons : cette disposition permet de les démonter plus facilement. De plus, comme les poussières entraînées protègent le bas des tuyaux contre les vapeurs acides, on peut souvent se contenter, lorsqu’ils sont trop corrodés, de changer la partie supérieure. 11 est bon de disposer de place en place des regards h pour nettoyer l’intérieur. Les coudes sont formés par des pièces en T dont un des bouts est bouché par une porte en maçonnerie, que l’on démolit pour visiter l'intérieur des tuyaux.

Malgré les chambres à poussières, il y a toujours des dépôts formés dans l’intérieur de ces tuyaux. Ces dépôts sont quelquefois pulvérulents, quelquefois très durs, quelquefois ils sont complètement imbibés d’acide et formés en partie de sulfate de fer basique.

Lorsque les pyrites sont arsenicales, l’acide arsénieux se sublime ^ans ces canaux et souvent on peut le voir à l’oeil nu sous forme de paillettes brillantes. On trouve généralement les poussières plus riches en sélénium ou en thallium que le minerai employé.