FERRO-CHROMES

Étude théorique (Album, PI. XXXII et XXXIII). — Nou savons que les aciers au chrome renferment un carbure double dont la composition semble variable avec la teneur en chrome; nous savons notamment que le picrate de soude colore d'autant moins facilement ce carbure que le produit renferme plus de chrome.

Si Ton attaque un acier très riche en chrome par l'eau régale, le carbure, lorsqu'il est riche en chrome, est respecté. L'une des micrographies représente ce fait d'une façon très nette, les pointements étant le carbure (Phot. 125, PI. XXXII).

Ces cristaux de carbure, nous les avons retrouvés dans les ferro-chromes; ils sont parfois très développés et souvent entourés d'eutectique, comme le montre Tune des photographies (Phot. 128, PI. XXXII).

Dans les ferro-chromes à 65 0/0 Cr et 5 0/0 C, il est très difficile défaire apparaître la texture par attaque h l'eau régale. Si pour la même teneur en chrome la teneur en carbone augmente, il n'y a plus d'attaque, et la masse paraît même homogène ; c'est ce que nous avons obtenu sur un ferro-chrome à 65 0/0 Cr et 9 0/0 C. Parfois on trouve le carbure en lamelles entourées de perlite et qui ne sont pas susceptibles d'être colorées par le picrate (Cr = 65 ; C = 7).

Pour des teneurs en chrome très élevées (99 0/0), on obtient des polyèdres immenses de chrome entourés de petites quantités de carbure qu'il est impossible de colorer.

Nous donnons deux micrographies représentant ce phénomène (Phot. 131 et 132, PI. XXXIII).

L'étude chimique des ferro-chromes a donné des résultats qui ont quelque intérêt. MM. Carnot et Goûtai ont isolé les carbures doubles suivants :

Fe^^Ci^C2 dans des ferro-chromes à 59 0/0 de chrome et 9 0/0 C en les traitant par l'acide chlorhydrique.

3Fc3C,Cr3C2 dans des aciers chromés k 2 0/0 Cr et 2 et 0,5 0/0 C.

D'autre part, M. Moissan a isolé au four électrique le carbure C3C2.

MM. Behrens et Van Linge ont obtenu un carbure auquel ils ont donné la formule Cr3FeC2 en traitant un ferro-chrome à 50 0/0 de chrome par l'acide chlorhydrique concentré. 11 n'y a pas d'ailleurs grande différence entre cette formule et celle (3Fe3C,2Cr3C2) donnée par MM. Carnot et Goûtai. Enfin, M. Williams a obtenu au four électrique un carbure 3Fe*C,2Cr3C2.

M. H. Le Chatelier a montré que le chrome modifie très peu la résistance électrique des aciers (il en est de même du tungstène et du molybdène); il semble donc bien ne pas être à l'état dissous.

Étude industrielle. — Historique. — Il y a fort longtemps que l'on a envisagé la question des alliages de fer et de chrome. Dans son remarquable mémoire, présenté au Congrès international des Mines et de la Métallurgie de 1889, M. Brustlein remarque que Berthier fait mention des aciers au chrome dans un travail publié en 1820 et que, insistant sur la manière de produire le ferro-chrome, il prédit qu'on s'en servira pour introduire le chrome dans l'acier fondu. Plus tard, Boussaingault s'est aussi préoccupé de cette question et a signalé notamment la présence de 3 à 4 0/0 de chrome dans des fontes fabriquées avant 1867, aux environs de Medellin, province d'Antiochia (Amérique méridionale).

C'est cependant aux Etats-Unis qu'on a produit en premier lieu les aciers au chrome pour l'industrie sur une échelle peu considérable. M. Rolland, ingénieur au Corps des Mines, a publié, en 1878, un rapport sur la fabrication des aciers chromés à grande résistance qui était installée à Brooklyn. En 1875, M. Brustlein commença ses essais aux aciéries Jacob Holtzer, à l mieux; ce fut le début d'une nouvelle branche de l'induslrie métallurgique en Europe.

ALLIAGES UTILISÉS EN SIDÉIIL'RGIE 421

Fabrication. — La fabrication des ferro-chromes s'est faite tout d'abord au creuset. On mélangeait le minerai de chrome préalablement amené à l'état de poudre avec 6 à 8 0/0 de charbon de bois ou d'anthracite et on fondait dans un creuset en graphite en présence de fondants, fluorures alcalins additionnés de chaux, borax mélangé de carbonate, verre à bouteille, etc., eton portait à une température très élevée. Les minerais utilisés à Unieux renfermaient 27 0/0 de chrome et 14 0/0 de fer. À Brooklyn on employait des minerais qui renfermaient de 21 à 46 0/0 de chrome. Le ferro-chrome a été produit plus tard au haut-fourneau et au four à vent, avec des teneurs allant jusqu'à 60 0/0 de chrome et un peu au delà.

Actuellement les ferro-chromes pauvres sont obtenus encore au creuset et les ferro-chromes riches sont préparés au four électrique par réduction directe du minerai (chromite) par le charbon, la chaleur de fusion étant fournie par le courant électrique. On utilise des minerais à 500/0 d'oxyde Cr-03 provenant de Turquie, Calédonie, Canada, elc.

L'un des mélanges les plus usités pour la fabrication du ferro-chrome est le suivant :

Minerai de chrome h 50-oi 0/0 de Cr203. . iOO kilogrammes Anthracite anglais 21 —

On obtient ainsi un ferro-chrome renfermant 60 à 64 0/0 de chrome et 9 0/0 environ de carbone.

Pour le raffiner, on peut concasser l'alliage ainsi obtenu et le placer dans un lit ayant la composition suivante :

Minerai de chrome pulvérisé 14 kilogrammes

Chaux 2 —

Ceci pour 100 kilogrammes de métal à affiner.

En répétant l'opération plusieurs fois, on peut descendre à une teneur de 4 0/0 de carbone. Pour atteindre ce pourcentage, il faut môme utiliser des fours ne contenant aucune trace de carbone, et Ton doit produire Tare entre deux électrodes qui

se trouvent absolument en dehors du bain métallique, sans quoi il y aurait, bien entendu, recarburation.

Pour obtenir des ferro-chromes contenant moins de 4 0/0 de carbone, il faut employer des méthodes qui sont tenues absolument secrètes, et cela à un point tel qu'aux usines du Giffre les fours où se fait cette fabrication sont entourés de murs.

Voici d'abord les premiers types des ferro-chromes qui ont été exposés en 1889 par les aciéries d'Unieux :

Type I :

Cr 84 0/0

culot obtenu en réduisant sans excès de charbon du sesquioxyde de chrome dans un creuset en magnésie.

Type II :

Cr 82 0/0

Si 8,2 0/0

culot obtenu en réduisant du sesquioxyde de chrome dans un creuset de graphite.

Type III :

Cr 80 0/0

culot obtenu en réduisant du sesquioxyde de chrome dans un creuset brasqué.

Type IV :

Cr 71,5 0/0

culot de ferro-chrome riche contenant très peu de carbone.

Ces quatre premiers types doivent être regardés plutôt comme des échantillons de laboratoire que comme des produits industriels.

ALLIAGES UTIL. SES EN SIDÉRURGIE 423

Il faut, en effet, partir, pjurles avoir, de sesquioxyde très pur et par conséquent très coûteux.

Type V :

Cr 60 0/0

Type VI :

Type VII :

Cr 500/0

Cr 300/0

Si 80/0

C'est un silico-ferro-chrome.

Type VIII :

Cr 25 0.0

Type IX :

Cr 15à 160/0

Type X :

Cr 7 0/0

Si. 0,400/0

Le type industriel le plus courant fabriqué actuellement au haut-fourneau ou au cubilot a pour teneur :

Cr 50 à 60 0/0

Voici maintenant les analyses d'une série de produits obtenus aux usines d'Albertville.

Ferro-chrome pour blindages et aciers h outils :

Ci..... 65,20

Si 0,61

Al 0,23

Mn 0,27

Cu 0,17

Mg 0,37

Ph 0,02

Ce môme ferro-chrome puuifié par une deuxième fusion a donné :

Gr 65,20

Si 0,22

Cu 0,53

Mg 0,12

Ph 0,007

Ferro-chrome pour blindages et projectiles :

Cr 64,10

Si 1,27

Al 0,18

Mn 0,47

Ca traces

Mg 0,13

Ph :... 0,02

Ferro-chrome pour acier trempant à l'air :

Gr 66,40

Si 0,22

Al 0,03

Mn Iraces

Mg 0,17

Ph 0,007

Chrome obtenu au four électrique par réduction d'oxyde de chrome en présence de carbone :

Cr 98,96

Mil 0,10

Ph 0,00

Cet alliage est d'ailleurs difficile à obtenir, le chrome s'oxydant aisément.

La Société la Néo-Métallurgie et les usines du Giffre préparent, par une méthode spéciale que la première a créée, du ferro-chrome ne contenant que 0,50/0 de carbone et 62 h (55 0/0 de chrome.

Propriétés. — Les propriétés des ferro-chromes ont été particulièrement étudiées par M. Brustlein, qui a montré que l'aspect de la cassure varie bien plus avec la teneur en carbone et en silicium qu'avec la teneur en chrome.

Lorsque ces alliages sont fortement chargés de carbone et silicium ou de carbone seul, ils présentent une structure aciculaire. Leur dureté et leur fragilité croissent avec leur teneur en ces éléments.

Pour les alliages à teneur relativement faible en carbone (2 à 3 0/0) et en chrome (16 0/0), on a une cassure présentant de petits clivages rectangulaires.

Utilisations. — Les ferro-chromes sont utilisés pour la fabrication des aciers chromés dont nous avons indiqué les intéressantes propriétés dans le chapitre précédent.

FEURO-TLNGSTÈNES

Étude théorique (Album, PL XXXIV). — Différents carbures de tungstène ont été isolés : W2C, obtenu, par M. Moissan, par union directe du carbone et du tungstène au four électrique ; \YC, obtenu par Williams en réduisant l'acide lungstique par le charbon en excès, en présence de carbure de fer qui servait de dissol-

vant. Cette dernière préparalion peut être rapprochée de celle du composé FeSi, obtenu par M. Lebeau dans des circonstances analogues. D'autre part, MM. Carnot et Goûtai ont isolé d'aciers carbures (2 et 2,2 0/0 de carbone) renfermant Tun 6,1, l'autre 7,8 de tungstène, le carbure double Fe3C,WG, les traitant par l'acide chlorhydrique étendu.

M. Williams a obtenu aussi au four électrique le composé 2Fe3C,3W2C. M. Behrens a signalé dans les ferro-tungstènes à 50 0/0 de tungstène un alliage cristallisé en octaèdres dont la formule serait voisine deFe2W, et MM. Carnot et Goûtai ont isolé dans un acier peu carburé (C = 0,500) et renfermant 6 0/0 de tungstène un composé répondant sensiblement à la formule "Fe3W.

D'autre part, de ferro-tungstène préparé à Philadelphie en 1892, M. de Benneville put isoler le composé Fe4W.

Enlin, dans les usines Biermann, au Hanovre, on isola, à différentes reprises, de grands cristaux correspondant à la formule Fe3W3C*.

On voit combien ces résultats sont complexes et variés.

Dans les examens micrographiques que nous avons faits sur les ferro-tungstènes, nous avons rencontré dans l'attaque à l'eau régale de la perlite et des plages blanches (Phot. 133, PL XXXI V); ces dernières se colorent inégalement par le picrate. Elles sont formées probablement d'un carbure double dont la composition n'est pas constante.

Dans les alliages les plus riches en tungstène et suffisamment carbures, on peut colorer toute la surface, hormis quelques grains qui restent d'un blanc très net (Phot. 134, PL XXXIV). Enfin dans les alliages à très haute teneur en tungstène, mais très peu carbures (0,38); on trouve des cristaux blancs durs entourant une masse facile à rayer; les cristaux se colorent par le picrate. Ce doit être du carbure double entourant du tungstène (Phot. 135 et 136, PL XXXIV).

Étude industrielle. — Fabrication. — Dans sa remarquable étude sur les Aciers au tungstène, M. Hadfield dit que M. Bier-

tnann, du Hanovre, fut le premier à préparer, en 1866, les ferrotungstènes. Ce savant donne aussi les détails suivants sur la fabrication des ferro-tungstènes aux usines de la Société Tungstène and Rare Metals, de Londres; le. tungstate de soude est préparé en chauffant le minerai pulvérisé avec du carbonate de soude. Ce tungstate de soude, dissous dans l'eau, est traité par un acide qui en précipite l'acide tungstique.

Cette préparation délicate peut donner lieu à des pertes importantes par la formation d'un hydrate soluble de l'acide tungstique. Par contre, il faut se méfier de la décomposition incomplète du tungstate de soude, que Ton retrouve ensuite dans l'alliage de tungstène.

Finalement l'acide tungstique est môle avec des matières charbonneuses et chauffé dans des creusets à une température élevée. Un chauffage insuffisant peut amener une diminution considérable dans le rendement. Mais la méthode la plus répandue de préparation des ferro-tungstènes est celle qui emploie le four électrique.

On utilise alors directement le rainerai de tungstène (Wolfram).

Les ferro-tungstènes que Ton prépare ainsi renferment plus de 50 0/0 de tungstène.

M. Defacqz a obtenu au four électrique une fonte de tungstène par la réduction du minerai de tungstène au moyen du charbon. Le minerai employé était celui de Zinwald (Bohême).

Il avait pour composition moyenne :

ïuO3 71,76

SiO* 1,69

FeO 7,60

MnO 16,30

CaO 2,28

On mélange le minerai avec le charbon dans les proportions suivantes :

Minerai 100 parties

Coke 14 —

On chauffe dix à douze minutes avec un courant de 950 à 1.000 ampères sous 50 à 60 volts dans un four Moissan. On a obtenu une masse métallique dont la composition est la suivante :

Tu 92,53

Si 0,49

Fe 2,37

Le métal est entouré d'une scorie qui se détache facilement grâce à une petite couche de carbure qui se délite à l'air.

Voici un exemple de fabrication industrielle du feirotungstène; le mélange employé était le suivant:

Minerai 100 kilogrammes

Anthracite anglais 250 —

Le traitement avait lieu dans un four à arc de 5 à 6.000 ampères sous 50 volts.

Le minerai utilisé avait pour composition :

Acide tungstique 69,2

Silice 2,2

Peroxyde de fer 18,7

Manganèse 4,0

On avait obtenu 500 kilogrammes de ferro-tungslène dont la composition était la suivante :

Fe 11,44

Ph 0,014

Si 0,88

Mn 6,84

Nous donnerons de suite les analyses des échantillons de la Société électro-métallurgique.

Premier type. — Destiné à la fabrication au four Martin des aciers à ressort ou des outils à basse teneur de tungstène.

Mu 0,43

Al 0,09

Si) traces

Pli 0,007

Ce ferro-tungstène relalivement pauvre présente l'avantage d'une assez grande fusibilité et, par conséquent, d'une grande facilité de dissolution homogène dans la masse, question plus délicate au four Martin qu'au creuset.

11 faut employer un minerai très pur, qui contient environ 70 O/0 d'acide tungstique et qui provient d'Australie ou de la province de Guarda (Portugal).

Deuxième type. — Ce type contient 80 0/0 W et 1,5 0/0 C, Comme le précédent, c'est un produit assez carburé. Mais on ne peut guère diminuer la teneur en carbone par traitement direct du minerai; car il faut craindre l'oxydation du tungstène pendant la décarburation, du moins, en cherchant à l'obtenir par les mêmes moyens que pour les alliages ferchrome.

Troisième type. — Alliage spécial pour aciers au creuset h très haute teneur en tungstène. Cet alliage s'obtient très peu carburé par une méthode spéciale dont nous indiquerons le principe. Voici d'abord l'analyse du produit obtenu :

Si 0,13

Mn 0,00

Al 0,00

Sn traces

Pour obtenir cet alliage, on raffine un ferro-tungstène ren-

fermant 85 0/0 de tungstène et 3 0/0 de carbone par le minerai lui-même. On entoure les blocs de l'alliage de minerai, et l'on chauffe le tout à très haute température dans un four électrique à résistance. On obtient ainsi un alliage dont les deux caractéristiques sont de contenir plus de 85 0/0 de tungstène et 0,3 à 0,5 0/0 de carbone.

L'alliage du type n° 2 est obtenu comme sous-produit de l'opération précédente. Il se dépose au fond du four et sur les côtés et forme très souvent des cristallisations ayant une composition régulière. On n'a pas encore pu expliquer ce dépôt sur le fond et sur les côtés; ce fait est d'autant plus bizarre que la température est certainement plus élevée en ces endroits qu'au milieu.

Utilisations. — Les emplois des différents ferro-tungstènesse résument dans la préparation des aciers au tungstène dont nous avons étudié les propriétés et l'utilisation dans le chapitre précédent.

FERRO-MOLYBDÈNES

Étude théorique (Album, PL XXXV). — Les résultats micrographiques que nous avons obtenus sur les ferro-molybdènes sontentous points semblables à ceux recueillis sur les ferrotungstènes : corps durs entourant un constituant plus mou, le premier se colorant par le picrate de soude.

MM. Garnot et Goûtai ont isolé des ferro-molybdènes les composés suivants :

Fe3Mo2 d'aciers peu carbures;

Fe3Mo?C d'aciers fortement carbures.

Étude industrielle.— Fabrication. — Le ferro-molybdène s'obtient au four électrique en traitant l'acide molybdique ou plutôt la molybdénite ou sulfure MoS2. En employant ce dernier minerai, on arrive à une teneur de soufre inférieure à 0,2 et qui est même généralement de 0,02 à 0,05.

D'ailleurs, M. Guichard a préparé du molybdène chargé en carbone, en traitant au four électrique la molybdénite.

Voici la composition de la molybdénite employée par M. Guichard et qui provenait de Suède :

Mo 59,5 0/0

Fe 0,9 0/0

Si 0,40/0

Chauffé dans un tube de charbon au four électrique de M. Moissan avec un arc de 350 ampères et 60 volts, ce minerai donne déjà un dégagement de soufre et les morceaux de molybdénite perdent leur brillant; quelques-uns présentent des traces de fusion avec un arc de 900 ampères et 50 volts; en deux minutes, il y a fusion de la molybdénite avec abondant dégagement de soufre; les morceaux conservent grossièrement la forme qu'ils avaient avant la chauffe ; ils ont une cassure cristalline et renferment des géodes garnies d'aiguilles de sesquisulfure. En chauffant trois minutes dans les mêmes conditions, on dissocie le sesquisulfure et la décomposition est presque complète. Le métal produit renferme encore du soufre. Enfin, en cinq minutes, le métal formé se sature de carbone qui chasse les dernières portions de soufre. La fonte obtenue ne renferme plus ni soufre, ni silicium.

Voici d'ailleurs l'analyse du produit obtenu par M. Guichard :

Mo 91,3

Fe 2,1

Les ferro-molybdènes que livre actuellement l'industrie sont de deux espèces : le ferro-molybdène ordinaire, qui renferme environ 50 0/0 de molybdène et de 1 à 30/0 de carbone, moins lorsqu'il est affiné, et le ferro-molybdène riche renfermant jusqu'à 80 & 85 0/0 de molybdène.

Voici d'ailleurs les analyses données par les usines d'Albertville sur ses produits.

Type I. — Ferro-molybdène ordinaire :

Mo r,2,30

Si 0,17

Al traces

Pli 0,03

Type II. — Ferro-molybdène affiné :

Mo Ii2,00

Si 0,09

Pli 0,009

Type III. — Ferro-molybdène riche :

Mo 8k80

Si 0,11

Pli 0,007

On peut même obtenir du molybdène presque pur au four électrique.

Utilisations. — La seule utilisation du ferro-molybdène se trouve dans la fabrication des aciers spéciaux.

FERRO-VANAD1UMS

Étude théorique (Album, PI. XXXVI). — Les observations au microscope nous ont toujours montré les rognons de carbure de vanadium (Phot. 141 et 142, PI. XXXVI). Us présentent les deux particularités suivantes : ils sont d'autant plus abondants que le produit renferme plus de carbone ; ils

sont d'autant plus difficiles à colorer par le picrate que le ferrovanadium renferme plus de vanadium.

Étude industrielle. — M. Herrenschmidt a donné, dans une note à l'Académie des Sciences (présentée, le 24 octobre 1904, par M. Ditte), une méthode intéressante de traitement du minerai de vanadium, telle qu'elle est faite à l'usine du Basdoudray à Le Genest (Mayenne).

Le minerai traité est un vanadate de plomb provenant des mines de Santa Martha (Espagne) ; il contient de 12 à 14 0/0 d'acide vanadique et environ 50 0/0 de plomb. Le minerai est fondu dans un four à réverbère avec du carbonate de soude et du charbon. Il se forme du plomb métallique contenant l'argent du minerai et une scorie contenant des vanadate, aluminale, silicate de soude, ainsi que de l'oxyde de fer. Pour rendre cette scorie soluble dans l'eau, qui ne la dissout que peu, on la fond dans un four à réverbère et, une fois fondue, on y insuffle de l'air jusqu'à ce que tout le vanadium soit complètement peroxyde. La masse est alors coulée dans l'eau bouillante pour la grenailler, puis la laver. Après trois lessivages, les résidus, qui se composent principalement d'alumine, de silice et d'oxyde de fer, ne contiennent plus que 2 0/0 d'acide vanadique ; comme par tonne de minerai traité, il reste 280 kilogrammes de ce résidu, on amène, par suite, en solution 95 0/0 de l'acide vanadique contenu dans le minerai; les résidus sont ultérieurement attaqués par l'acide sulfurique.

La solution de vanadate de soude ne contient pas d'alumine, et même, si Ton ajoutait de l'aluminate de soude dans la solution de vanadate, cette alumine se précipiterait.

Pour enlever la silice contenue dans le vanadate de soude impur, on opère comme il suit : on évapore à consistance de sirop une certaine quantité de ce vanadate et on y ajoute alors de l'acide sulfurique à 66°; il se forme de l'acide vanadique et du sulfate de soude; mais tout le vanadium n'est pas précipité ; il reste dans la liqueur environ 10 0/0 de celui que contenait le vanadate. Le mélange est alors mis en contact avec la solu-

tion de vanadate impur et, après un brassage énergique, on passe au filtre-presse. La totalité de la silice venant du silicate de soude est ainsi précipitée, tandis que le vanadium reste dans la liqueur.

La solution de vanadate alcalin ainsi débarrassée de la silice ne contient plus d'autres impuretés. On la concentre et l'acide vanadique est précipité par un excès d'acide sulfurique. On évapore à sec pour chasser l'excès d'acide sulfurique et on lave. On produit ainsi de l'acide vanadique à 92,95 0/0. Les 5 à 8 0 0 d'impuretés proviennent de l'eau de lavage, qu'il faut employer en grande quantité.

Les ferro-vanadiums sont préparés soit par aluminothermie, soit au four électrique. Par aluminothermie on fait agir l'aluminium sur un mélange d'oxyde de fer et d'acide vanadique à proportions convenables.

Au four électrique on réduit l'acide vanadique par le carbone en présence de fer.

On est arrivé à abaisser beaucoup la teneur en carbone de ces alliages.

Voici, d'ailleurs, l'analyse qui nous a été donnée par les usines d'Albertville d'un ferro-vanadium dont nous donnons la micrographie.

On remarquera sa faible teneur en carbone.

Va 49,50

Si 0,09

Mn 0,07

Cu 0,10

FERKO-TITÀNES

Etude théorique (Album, PI. XXXVI). — Les ferro-titanes présentent au microscope un coups qui apparaît par attaque à l'eau régale, ou môme, par simple polissage en bas-relief (Phot. 143 et 141, PI. XXXVI).

Ce doit être le même élément que celui signalé dans les aciers au titane, soit une combinaison fer-titane, soit une solution solide.

Étude industrielle. — Les minerais de fer titanifères contiennent ordinairement de 10à200/0detitaneetparfoisjusqu,à 40 0/0. Ces minerais sont extrêmement abondants, notamment en Suède, Norvège, Canada, Caroline du Nord, etc. Pour préparer le ferro-titane, on réduit le minerai au four électrique.

Dans une étude sur la Métallurgie du Titane [Journal of Franklin Institute, CLIV, 1902), M. À.-J. Rossi donne une méthode de préparation de ces alliages qui est très intéressante : au four électrique on fond l'aluminium et on ajoute de l'acide titanique qui est alors réduit avec une élévation notable de température. Cet alliage renfermant encore de l'aluminium est débarrassé de ce métal par une addition finale d'oxyde de fer. On obtient ainsi des alliages presque complètement exempts de carbone et renfermant de 10 à 75 0/0 de titane. L'alliage à 10 0/0 a la couleur de l'argent, une cassure grossière; sa densité est d'environ 5,74.

A Albertville, la Société électrométallurgique réduit au four électrique du rutile suédois ou norvégien. Le produit obtenu est raffiné en présence d'oxyde.

Voici l'analyse d'un ferro-titane provenant d'Albertville analyse de l'usine) :

Ti 52,00

Al 0,31

Mg 0,29

Si 1,21

Ph 0,02

Le même raffiné

Ti 56,17

Al 0,25

Mg 0,19

Si 0,87

Ph 0,03

Le ferro-titane commence à être employé comme améliorant des fontes et pour diminuer les soufflures. Les usines de Niagara Falls en produisent des quantités relativement importantes. Cet alliage est peut-être appelé à jouer un rôle important comme épurateur des aciers au point de vue de l'azote (Voir Y Appendice). Il est bon de signaler que le Dr Goldschmidt a préconisé depuis quelque temps l'emploi d'une ihcrmite titane qui est formé de :

TiO* 23

Oxyde de fer 45

Al 23

Fondants 7 0/0

et qui sert dans la préparation des moulages. En somme, on produit le ferrotitane au sein même du bain liquide.