BOUTEILLES ET VERRES A VITRE
ration trop foncée, avaient un fond irrégulier et une bague mal calibrée. Un a également beaucoup augmenté leur résistance à la pression; les bouteilles pour vins mousseux supportent des pressions de 2o à 30 atmosphères. Malgré ces améliorations, leur prix a diminué dans une notable proportion.
Les matières premières varient suivant les établissements : à Lyon, par exemple, on emploie le sable du Rhône, du carbonate de chaux, du sulfate de soude et du charbon. Pour les bouteilles communes, on utilise aussi le feldspath, la stéatite, la pierre ponce, l'amphibole, les basaltes, les phonolithes, les trachytes, les laves et les scories des hauts-fourneaux.
On ne saurait trop soigner la fabrication des bouteilles, car la qualité du vin et autres liquides dépend souvent de la nature des matières premières et des soins apportés à la fabrication.
Les bouteilles françaises se distinguent par leur solidité et leur pureté. Les principales fabriques se rencontrent dans les grands centres de production des vins, des cidres et de la bière, surtout au voisinage des mines de bouille. La verrerie de Quiquengrogne (Aisne), probablement la plus ancienne de France, date de 1290. La fabrication des bouteilles est également très active en Angleterre, en Belgique, en Allemagne, dans tous les pays qui font un grand usage de boissons fermentées et riches en bouille.
Verre à vitres. — D'après M. Péligot, les vitres étaient inconnues des anciens Grecs et Romains ; certains passages de Sénèque et les découvertes faites à Pompéi et à Herculanum semblent prouver que les premières vitres tirent leur apparition à Rome vers le i cr siècle de l'ère chrétienne, importées fort probablement de l'Orient.
Plus tard, nous trouvons des vitres dans les églises et dans les maisons riches; ces vitres étaient colorées, car on ne savait pas encore purifier le verre. Au xu° siècle, on voit des vitraux peints dans toutes les églises, mais très peu et par exception dans les maisons particulières; au milieu du xvi e siècle, on enlevait encore les vitres des châteaux après le départ des maîtres. On peut cependant constater des progrès dès cette
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époque ; le verre devient plus blanc, les fenêtres plus lames Enfin, sous le règne de Louis XIV, l'usage des vitres se généralisa et l'on posa une vitre d'un seul morceau à chaque carreau à la place des fragments que le peu d'étendue du verre nécessitait auparavant.
Au commencement du xvi' siècle, Louis de Besquen (de IWesï employa le premier le diamant pour découper les vitres.
La fabrication des vitres fut due pendant longtemps à deux procédés distincts.
A Venise et en Bohême, on soufflait un grand cylindre qu'on découpait en deux sections et qu'on étendait au four par ramollissement.
En France, en Allemagne, en Angleterre, on soufflait une boule qu'on transformait en un plateau par un mouvement rapide de rotation; il ne restait plus qu'à découper ce plateau en fragments. Ce second procédé se désignait sous le nom de procédé en couronne ou crown-glass chez les Anglais.
Le second procédé fut abandonné en France, en 1730, quand Drolenvaux appliqua le procédé bohémien des cylindres à l'usine de Saint-Quirin-en- Vosges, près de Sarrebourg. Les vitres obtenues par le procédé des cylindres, sont plus larges, plus planes, plus régulières; par contre, le procédé des couronnes donne des vitres ayant plus d'éclat. Tout récemment, M. Simon a inauguré une nouvelle méthode fournissant des vitres très larges, très longues, très solides, très transparentes, très brillantes ; il lamine le verre absolument comme le fer, quand on veut obtenir de la tôle.
Les Anglais fabriquent de belles vitres très solides, d'un blanc verdàtre, translucides, d'un aspect chaud et doux, servant à couvrir les gares, les marchés, les bâtiments de grandes dimensions.
Il est parfois nécessaire d'avoir des vitres imperméables à la chaleur, par exemple pour les toitures des magasins renfermant des mat.ères très combustibles, pour les gares, etc. On obtient ce résultat avec un verre composé par un mélange de 70 parties de sable, 23 parties de kaolin et S parties de carbonate de soude.
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Un industriel de Dresde a eu l'idée de fabriquer des vitres, dans lesquelles il introduit un treillage métallique alors que le verre est encore en fusion ; la vitre devient ainsi beaucoup plus résistante.
Sous le nom de tectorium, on fabrique aussi un produit semblable en substituant au treillage métallique un grillage en gélatine bichromatée, donnant au verre une couleur opalescente. Ces vitres sont très fréquemment employées maintenant pour les couvertures de serres, les marquises, les vérandas, les toitures des usines et des magasins.
Signalons encore les briques creuses en verre de M. Falconnier, architecte à Nyon. Ces briques, dont l'aspect ressemble à des bouteilles cubiques ou hexagonales, peuvent s'assembler avec de l'asphalte comme mortier. On en fait des murailles préservatrices du froid pour les serres. Avec des colorations différentes, on obtient de charmants motifs de décoration polychrome.
La Belgique occupe un des premiers rangs pour la fabrication des vitres et son exportation en cette branche est considérable. On compte une quarantaine d'établissements aux environs de Charleroi.
L'Angleterre fabrique d'excellentes vitres avec du sable blanc, du carbonate de soude, de la chaux calcinée, de l'azotate de soude et de l'acide arsénieux. Les principales fabriques sont celles de Chance, à Birmingham, celles de Sunderland, etc.
En France, on se sert surtout de sable blanc, de sulfate de soude, de carbonate de soude, de coke en poudre et de bioxyde de manganèse. Les principaux établissements sont situés à Aniche, Fresne, Givors, etc.
A signaler aussi les vitres de l'Allemagne, de l'Autriche, des Etats-Unis.
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Les glaces, qui ne sont en définitive que de grandes vitres, furent d'abord fabriquées à Venise par le procédé des cylindres. Les glaces de Venise jouirent pendant longtemps d'une grande
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célébrité. En 1688, Thévart et Lucas de Nehou inventèrent le nouveau procédé du coulage, aujourd'hui employé partout. En 1691 une Société fonda la manufacture de Saint-Gobain pour 1 exploration du nouveau procédé, et dès lors la France obtint la suprématie.
Le procédé du coulage resta longtemps inférieur à celui des cylindres ; en 1756, après de nombreux perfectionnements, dus a Pierre Deslandes, on obtint enfin des produits ne laissant rien a désirer.
Le soufflage n'a été complètement abandonné que vers 1820 On fabrique aujourd'hui des glaces de dimensions extraordinaires*
L'usage des glaces coulées a considérablement augmenté depuis quelques années, pour miroirs, devantures de magasins dalles, pavés, tuiles, etc. Une bonne glace doit être plane, d'épais'
plrLife ^ ^ ^^ fmeSS6 ^ POli ' "* trans P ar ^ Les matières premières employées sont du sable, du sulfate de soude, du calcaire et du charbon. Il faut surtout éviter l'emploi d un excès d'alcali, sinon il se produit des efflorescences et le verre se ternit.
Quant à la fabrication, elle consiste à couler le verre sur une table de bronze bien unie et chauffée, puis à étendre avec un rouleau. Après avoir recuit le verre, on polit successivement avec du sable, de l'émeri et du colcothar. Il a été fait des tentatives pour fabriquer des glaces imitant le marbre, tant en France qu en Angleterre, mais avec peu de succès jusqu'ici
btatistique. - On peut évaluer à 3400 000 mètres carrés la surface des glaces fabriquées dans le monde entier:
, , . Mètres carrés.
Angleterre ....
États-Unis.. i.000.000
Belgique... 700 - 000
France.... C50 - 000
Allemagne .'.' 600 - 000
Autriche... 420 - 000
L'Angleterre fabrique de grandes quantités de glaces, non pour
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miroirs, mais pour vitrages, serres, toitures, cloisons, planchers. Ces glaces brutes deviennent d'un usage général. La France commence à imiter l'Angleterre. La première usine a été l'ondée en 1773 à Revenhead, dans le Lancashirc, par un amiral qui, s'étant vu refuser l'entrée de la manufacture de Saint-Gobain, jura de se venger en fabriquant aussi des glaces dans son pays ; il fit venir des ouvriers de France. La manufacture de South-Shields est la plus importante du monde pour le coulage des glaces.
La Belgique possède deux manufactures importantes : à Oignies, près de Charleroi, et à Floreffe, près de Namur.
La première fabrique des glaces fut fundée à Tourlaville, près de Cherbourg, à la fin du xvn e siècle, par des ouvriers français qui avaient appris à Venise tous les secrets de la fabrication. Ils choisirent Tourlaville uniquement parce que cette localité se trouvait dans des conditions topographiques analogues à celle de Venise, ce qui, chez ces gens naïfs, leur semblait être une condition de succès.
La France possède actuellement huit manufactures de glaces, •occupant 3000 ouvriers et faisant un chiffre d'affaires annuel de 23 millions de francs. Les établissements, situés à Saint- Gobain, Chauny (Aisne), Cirey (Meurthe-et-Moselle), Montluçon (Allier), appartiennent tous à la môme Compagnie ; ceux d'Aniche, Recquigny et Jeumont, se trouvent dans le département du Nord. La Compagnie de Saint-Gobain a fondé eu outre deux manufactures en Allemagne, l'une à Stolberg, l'autre à Manheim. La supériorité des glaces de Saint-Gobain est incontestée dans le inonde entier.
La Bavière, comme d'ailleurs l'Angleterre, fabrique une énorme quantité de petites glaces minces, souillées et polies, pour encadrements et photographies. Citons enfin la manufacture impériale de Saint-Pétersbourg, en Russie, et celle de Frankenthal, en Bohême.
Fabrication des miroirs. — Les premiers miroirs, fabriqués avec des métaux polis, de l'acier, de l'or, de l'argent, du bronze, ou encore avec des pierres dures, l'obsidieune
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de préférence, avaient l'inconvénient de se ternir très vite On ignore à quelle époque et chez quel peuple furent décou^ verts les miroirs en verre étamé. Les Romains en faisaient déjà usage. Pour étamer une gl ace , on so sert d'un alliage detametde mercure; ce procédé répand dans l'air des vapeurs de mercure qui altèrent.la santé des ouvriers. Liebig a indiqué un nouveau procédé de fabrication des miroirs, perfectionné par Pehtjean, ayant l'avantage de coûter moins cher et d'être salubre pour les ouvriers : on argenté les glaces au lieu de le, étamer. Ce nouveau procédé a partout remplacé l'ancien. • On étend la glace sur une table horizontale chauffée à 40» pins on verse successivement une dissolution d'acide tartrique' et une seconde dissolution d'azotate d'argent, d'azotate d'ammoniaque et de potasse caustique.
Le dépôt d'argent est terminé au bout d'une heure. Le mètre carre d'argent revient à la minime somme d'un franc cinquante centimes. La teinte possède un reflet légèrement jaunâtre, mais la réflexion de la lumière est vive et pure. Afin de protéger la pellicule d'argent, on recouvre le miroir d'une couche de peinture au minium ou d'un enduit bitumineux. M. Lenoir opère autrement : il plonge la glace dans une solution étendue de cyanure double de potassium et de mercure, contenant de la poudre de zinc. Le zinc précipite le mercure qui s'amalgame à l'argent et forme une surface réfléchissante d'un blanc parfait et résistant a 1 action de l'hydrogène sulfuré, gaz qui attaque si vivement 1 argent pur.
Bœttgen eut ensuite l'idée de platiner les glaces au lieu de les argenter; M. Dodé, chimiste à l'usine de Wailly-sur-Aisne a rendu le procédé de Bœttgen plus pratique. La glace, placée verticalement, est recouverte à l'aide d'un pinceau d'un mélange de chlorure de platine, d'essence de lavande, de litharge et de borate de plomb très finement pulvérisé. On porte la glace au four. Le mètre carré ne revient qu'à un franc. De plus, on peut p atiner la surface extérieure du miroir, le platine étant complètement inaltérable ; le miroir en devient plus parfait, car les images multiples ne se produisent plus à travers l'épaisseur du
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verre, d'où formation d'une seule image très nette. Les glaces platinées étant transparentes, on peut en faire des vitres jouant en même temps le rôle de miroir. Il est encore possible d'ornementer, au moyen de la gravure, la partie opposée à la surface réfléchissante.
Pour étamer les boules ou les cylindres, on se sert d'un alliage composé de deux parties de mercure, une partie de bismuth, une partie de plomb et une partie d'étain. On commence par fondre l'étain et le plomb, puis on ajoute le bismuth et enfin le mercure. On brasse le tout avec une tige de fer et on enlève les oxydes qui surnagent. L'alliage est coulé sur le verre bien propre et chauffé. On peut aussi faire usage d'un alliage de 9o parties d'étain et de 5 parties de cuivre.
Voici enfin un troisième procédé plus commode. On verse dans la boule un mélange des quatre liqueurs suivantes :
■1° Solution de 40 grammes d'azotate d'argent dans un litre d'eau;
2° Solution de GO grammes d'azotate d'ammoniaque dans un litre d'eau;
3° Solution de 100 grammes de potasse caustique dans un litre d'eau;
4° Solution obtenue en faisant bouillir pendant dix minutes 25 grammes de sucre avec 3 grammes d'acide tartrique, puis neutralisant avec de la potasse caustique, ajoutant 50 grammes d'alcool et assez d'eau pour faire un demi-litre.
Il faut employer des volumes égaux des quatre liqueurs.
Le dépôt est effectué au bout d'un quart d'heure.
Il convient de nettoyer la surface du verre avec de l'acide azotique, puis de la potasse caustique, puis de l'alcool et enfin de l'eau.
C'est une excellente méthode d'argenture du verre, employée pour argenter les miroirs des télescopes.
Gravure sur verre. — La gravure sur verre, d'origine très ancienne, était déjà connue des Romains. On se servait de pointes d'acier ou de silex. Ce procédé s'emploie encore actuellement dans quelques cristalleries de Bohème, d'Italie et de
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France. Le dessin étant tracé sur le verre, on en suit les lignes avec une pointe d'acier ou de silex qui tourne d'un mouvement très rapide et pénètre dans le verre. On obtient ainsi des effets supérieurs à ceux pouvant résulter de tout autre procédé.
On lit usage plus tard de la gravure à la meule, en usant le verre avec un disque en cuivre tournant très vite et imbibé d'une pâte d'huile d'olive et d'émeri. On peut également employer une meule artificielle à l'émeri. On suit les contours du dessin tracé sur le verre avec une encre composée d'eau gommée et de céruse. Les Anglais gravent ainsi admirablement leurs cristaux.
La gravure à l'acide fluorbydrique, beaucoup plus commode, connue dès la fin du xvn° siècle, n'est devenue pratique que depuis les travaux de Gay-Lussac, Thénard, Kessler, etc., au commencement du xix G siècle. D'abord pratiquée par les Anglais sur des surfaces planes, elle fut étendue à la gravure sur des surfaces courbes par Kessler, Tessié du Mottay et Maréchal dans les cristalleries de Baccarat et de Saint-Louis. On dépose sur le verre un vernis formé de quatre parties de cire et d'une partie d'essence de térébenthine, puis on grave le dessin avec une pointe. On soumet la surface ainsi dessinée à l'action de l'acide fluorhydrique, qui creuse le verre aux endroits dépouillés de vernis avec la pointe. Il ne reste plus qu'à enlever le vernis en chauffant, frottant avec un linge et lavant à l'essence de térébenthine.
L'acide fluorhydrique gazeux donne des traits opaques, l'acide fluorhydrique liquide des traits transparents. Il vaut mieux employer un mélange de fluorhydrate d'ammoniaque et d'acide chlorhydrique qui fournit des traits mats.
Au lieu de graver à la pointe sur vernis, on préfère le plus souvent, quand il faut répéter un grand nombre de fois le même dessin, décalquer sur le verre le dessin imprimé sur une feuille de papier au moyen d'une encre formant vernis.
Le fluorure de calcium ou fluorine, qui sert à préparer l'acide fluorhydrique par son action sur l'acide sulfurique, se trouve en abondance dans certains filons de minerais de plomb, de
