Les expéditions en vrac dans des toiles sont rares
$ 2, — Le façonnage et la cuisson
Voici la pâte arrivée à la fabrique de porcelaine, si elle est sèche, elle est de nouveau délayée, mélangée avec les déchets de pâte travaillée (tournassures) et réduite en barbotine, à nouveau famisée, passée au filtre-presse et mise en réserve dans les cuves.
C'est alors que, s'il le juge à propos, le fabricant fait ses mélanges de pâtes provenant de divers fournisseurs, Il y a, à ce mode de procéder plusieurs avantages, le principal c’est que plus le mélange comportera de sortes de pâtes et plus il aura de chances de rester toujours régulier et semblable à lui-même. Si l’une des pâtes varie un peu de composition, la masse ne changera guère, il y aura tellement peu de différence avec la pâte précédente qu’on pourra les considérer comme identiques et la fabrication continuera à être régulière, si même l’une des pâtes vient à manquer, le travail de l’usine ne sera pas suspendu.
L'industriel peut aussi, par le même procédé, se servir de matières à bon marché, et varier les qualités de ses pâtes selon l'emploi qu'il veut en faire.
Naturellement, ce sont toujours les grandes usines qui peuvent facilement agir ainsi et qui même y ont intérêt. Aussi, alors que telle grosse maison de Limoges a sept ou huit fournisseurs de pâte, beaucoup de petites fabriques n'en ont qu'un seul. |
La pâte est sortie des cuves au fur et à mesure des besoins. La première opération qu'on lui fait subir ensuite est le marchage qui à pour but de la rendre plus plastique et moins sujette à la fente.
À cet effet la pâte était étendue en couche régulière sur une aire de zinc et l’ouvrier la pétrissait avec ses pieds chaussés de sabots de bois. Cette opération qui avait remplacé le battage de la pâte en grande masse avec de pesantes barres, employé à l'origine, était encore longue et fatiguante pour l’ouvrier.
Au marcheur de pdte a succédé aujourd’hui une machine inventée en 1875 par M. Trischler et perfectionnée par M. Faure, deux Limousins. Elle se compose essentiellement de deux rouleaux cannelés, en forme de tronc de cône, garnis de cuivre ou de zinc, qui pétrissent et malaxent la pâte en tous sens sur une aire de même métal ; chaque machine peut donner 5.000 kgr. de pâte par jour.
La pâté marchée passe alors entre les mains du batteur qui la travaille en plus petite masse. Après l'avoir pétrie à la main, il la lance bloc contre bloc pour en chasser les dernières bulles d'air et rendre la pâte tout à fait homogène. Ce travail est fait aujourd’hui presque partout par une machine, en tout semblable à la marcheuse décrite ci-dessus, dont elle ne diffère que par ses dimensions plus réduites. Le travail est aussi bien fait et beaucoup plus rapidement, car chaque machine produit par jour environ 3.500 kilog. de pâte, autant que quatre ou cinq batteurs.
Le rôle du batteur ne consiste plus qu'à prendre la pâte sur la batteuse et à la diviser en blocs plus ou moins gros, dont chacun servira à l’ouvrier porcelainier pour faconner un objet ; c’est la muse en balles.
Maintenant va commencer la fabrication proprement dite qui se divise en deux grandes opérations : le façonnage et la cuisson.
Le façonnage de la porcelaine est beaucoup plus difficile et plus délicat que celui d'aucune autre poterie. La pâte, bien que
broyée et mélangée avec beaucoup de soins est courte, maigre et peu plastique. Elle demande à être travaillée très régulièrement car la moindre différence de pression, bien qu’invisible lors de la fabrication, se manifestera sûrement à la
dessiccation ou à la cuisson, par suite du grand retrait que
prendra la pâte, par de nombreux défauts, dont le moindre diminuera dans de grandes proportions la valeur de la pièce.
Aussi le faconnage ne peut-il être confié qu'à des ouvriers habiles et spécialisés dans chacune des nombreuses tâches
qui concourent à la fabrication. Les procédés de façonnage
varient à l’infini avec chaque article, avec chaque forme nou-
velle ; on peut cependant les ramener à trois modes princi-
paux qui sont employés concurremment dans toutes les usines : le {ournage, le moulage et le coulage.
Tourxace. — C’est assurément le procédé de fabrication le plus ancien puisque l'instrument essentiel du fourneur n’est autre que le tour à potier que Thalès aurait inventé à Athènes 1.200 ans avant Jésus-Christ.
Le tour français, ainsi qu’on l'appelle dans l’industrie porcelainière, se compose essentiellement d'un volant plein placé horizontalement sous les pieds de l’ouvrier et traversé en son centre par un axe vertical qui porte à son extrémité supérieure un petit plateau circulaire appelé girelle. A l'aide de ses pieds, le tourneur peut, à volonté, animer le tour d'un mouvement giratoire plus ou moins accéléré. Aujourd’hui la plupart des tours sont mus par des moteurs mécaniques ou rarement, sont mis en mouvement par des enfants. Ce procédé ne peut être employé que pour fabriquer des objets ronds et réguliers tels que les vases, les tasses, les bols, etc.
Le tourneur procède d’abord à l’ébauchage : après avoir placé la balle de pâte sur la girelle du tour, il la comprime
avec la main et, en s'aidant de calibres en acier, il obtient peu à peu une ébauche grossière de l’objet.
De l’ébauchage dépend la réussite de la pièce. Il exige de l'ouvrier un tour de main spécial qui est long à acquérir, car le succès dépend surtout de la pression des mains de l'ouvrier et de la rapidité de rotation du tour; de plus, les défauts s’il y en a, n’apparaitront que plus tard à la cuisson alors qu'il ne sera plus temps d’y remédier. Il est très rare que deux ouvriers arrivent à faire des pièces parfaitement semblables et ayant, après cuisson, des dimensions absolument égales.
L’ébauchage terminé, chaque pièce est posée sur une plaque en plâtre et mise à sécher sur des rayons, c'est le ressuyage. Quand elle a acquis un état de siecité convenable on procède au tournassage.
Le {ournasseur travaille souvent sur un tour horizontal appelé {our anglais et, à l’aide de lames d'acier tranchantes et de crins, il enlève tout l'excédent de pâte que le tourneur avait dû laisser en certaines parties de la pièce pour la soutenir pendant qu’elle était encore humide. Il arrondit les bords et donne à l’objet ses dernières dimensions. Bien que délicat le tournassage est beaucoup moins difficile que l’ébauchage.
Certains articles sont confectionnés entièrement au tour anglais par des ouvriers spéciaux, mais la généralisation du coulage restreint de plus en plus ce procédé.
Le tournage lui-même, qui exige un long apprentissage et de l’habileté, est beaucoup moins employé qu’autrefois. Il servait surtout à confectionner les vases de grande dimension et les bons {ourneurs de creux étaient rares et fort recherchés ; mais il est de plus en plus remplacé par le moulage et surtout
par le coulage.
Mourace. — C’est encore le procédé de façonnage le plus employé pour la fabrication de la porcelaine.
Le moulage à la main sert à confectionner des pièces irrégulières : assiettes carrées, plats ovales, statuettes, etc.
L’ouvrier fait d’abord la croûte ; opérant un peu comme le patissier, il étend la pâte à l’aide d’un rouleau en bois sur une basane tendue sur un marbre et en fait une galelte d'épaisseur bien régulière ; retournant alors la basane, il applique la pâte sur un moule en plâtre qui porte à sa partie extérieure les dessins, les ornements, que l’objet devra reproduire en creux à l'intérieur. Avec une grosse éponge humide le mouleur fait adhérer la croûte au moule et lui fait épouser ses moindres aspérités ; la pression devra toujours être bien régulière et égale afin d'éviter les déformations lors du retrait.
Le moulage au tour est le plus employé, il sert à confectionner les pièces qui sont rondes et régulières soit à l'extérieur soit à l'intérieur. Dans le premier cas, lorsqu'il s’agit par exemple de mouler des assiettes, des plats, etc., l’ouvrier, après avoir appliqué la croute sur le moule en relief, le porte sur le tour. Quand il est centré, il abaisse progressivement un bras de levier basculant autour d’un axe fixe et qui vient appuyer un calibre en acier sur la croûte recouvrant le moule. Le parcours du calibre est réglé de telle sorte qu'il vient toujours s’arrêter à égale distance des parois du moule et que toutes les pièces calibrées ainsi ont même épaisseur et même profil. Il existe d’autres modes de calibrage mais Le calibrage à la bascule est le plus ancien et aussi le plus employé.
S'il s'agit au contraire de reproduire un moule en creux pour que ses dessins se trouvent à l'extérieur de l’objet à
confectionner, une tasse, un saladier, une soupière, le mou-
leur commencera par confectionner une housse, c'est-à-dire
une ébauche grossière de la pièce ; toujours à l’aide d’une éponge, l’appliquera dans l’intérieur du moule ; ensuite au moyen d’un es/èque, il façonnera l’intérieur en plaçant l’objet sur le tour ordinaire.
Le moulage par pression n'a été employé jusqu'à présent que pour la confection des petites pièces, des garnitures : becs, anses, etc. Il consiste à presser une certaine quantité de pâte entre Les deux pièces d’un même moule en plâtre qui semboitent l’une dans l’autre, de telle façon qu’elle en épouse tous les détails et tous les ornements. La plupart du temps ce moulage se fait à la main, mais on emploie aussi des presses à balancier. Pendant longtemps on avait espéré pouvoir tirer un grand parti de ce mode de moulage avec des pressions puissantes et toujours égales ; jusqu’à présent on n’a pu aboutir. Gependant certaines maisons se servent, surtout pour fabriquer les articles d'électricité qui exigent une grande précision mais ni ornements ni dessins, de resses très puissantes qui agissent sur des matrices en fonte. Il faut alors se servir de pâtes de composition spéciale qu’on emploie à l’état presque sec.
Il arrive fréquemment que certains objets sont trop compliqués ou de dimensions trop considérables pour être moulés en une seule fois. Les différentes parties, qui peuvent n'être pas fabriquées suivant le même procédé, sont réunies ensuite lors du rachevage dont nous parlerons dans la suite. Aïnsi, alors que la tasse est façonnée à la housse, l'anse qui lui sera adaptée est moulée par pression.
Bien que le moulage à la presse mécanique n’ait pas donné encore tout ce qu’on pensait pouvoir en attendre, le machinisme a pu être introduit dans la fabrication de la porcelaine. Vers 1865, un constructeur limousin imagina de faire faire
par une machine ou plutôt par une série de trois machines
à les différentes opérations que, jusque-là, l'ouvrier mouleur faisait à la main sur le tour.
On emploie surtout la machine pour fabriquer les pièces plates, assiettes, soucoupes, ou quelquefois les pièces creuses à large ouverture.
Le travail mécanique comporte trois machines conduites par un ouvrier calibreur seul ou aidé d’un apprenti : la croû : leuse, la centreuse et la calibreuse. Leur nom seul indique comment elles opèrent. La croûteuse se compose essentiellement d’un tour ordinaire sur la girelle duquel l’ouvrier place la balle de pâte, et d’une sorte de couteau qui, s’abaissant progressivement, aplatit la pâte à l'épaisseur voulue pour former la croûte. Le calibreur porte alors cette croûte tendue sur une basane, à la centreuse qui la fixe sur le moule en plâtre. De la centreuse le moule passe sur la calibreuse qui, automatiquement, presse la pâte sur le moule et lui donne les dimensions et la forme extérieure voulue.
Depuis leur invention les machines ont été continuellement perfectionnées par l'inventeur et par d'autres constructeurs ; on a même imaginé une machine pour faire Les plats ovales qui se répand de plus en plus.
L'emploi de la machine permet d'obtenir des pièces beaucoup plus régulières et en beaucoup plus grande quantité — un ouvrier arrive à fabriquer 8.000 soucoupes par quinzaine — il à surtout l’avantage d'exiger de l’ouvrier un apprentissage bien moins long.
Quand la pâte a été appliquée sur le moule soit à la main, soit à la machine et que le calibrage est terminé, le moule est placé sur des rayons ou dans une étuve ou dans l'atelier même, Grâce à4la propriété absorbante du plâtre et à la chaleur ambiante, la pâte sèche et ne tarde pas à se détacher
toute seule du moule, on procède alors au démoulage et au tournassage de chaque pièce.
Courage, — Le coulage est le mode de fabrication qui s’est le plus répandu pendant ces dernières années ; dernier venu, il est aujourd'hui universellement adopté. Ce procédé est basé sur la propriété qu'a le plâtre d’absorber beaucoup d’humidité. On se sert toujours de moules en creux, à parois très épaisses pour augmenter leur pouvoir absorbant ; suivant la forme de la pièce ils sont en une ou plusieurs parties assemblées par des tenons.
Pour opérer, le moule est rempli de pâte très fluide qu'on nomme barbotine ; le plâtre absorbant une partie de l’eau de la pâte qui est en contact avec les parois, il se forme une couche adhérente qui augmente d'épaisseur avec le temps. Quand on juge la couche assez épaisse, on vide la barbotine encore liquide et après ressuyage, la pâte se détache facilement des parois du moule. Avec le coulage on peut fabriquer presque tous les objets de porcelaine même les assiettes, bien que ce ne soit pas toujours le procédé le plus économique.
Il permet d'obtenir des formes très compliquées, des détails et des dessins d’une finesse extrême sous une très faible épaisseur. On a pu arriver par ce procédé à confectionner des porcelaines de très grande dimension qui étaient autrefois très difficiles à réussir par le tournage. Mais, pour éviter leur affaissement pendant l’opération, il a fallu employer le vide ou l'air comprimé. C'est ainsi qu'on obtient les fameux vases de Sèvres monumentaux, d’un effet si décoratif, que tout le monde connaît.
Le coulage était déjà employé en 1785 à la fabrique de Tournay, pour fabriquer les petites pièces de porcelaine tendre. En 1790 un ouvrier de la fabrique Locré à Paris l’appli-
Grellier ” 3
qua à la porcelaine dure. Vers 1814 on commença à le mettre en pratique à Sèvres mais l'industrie le délaissa presque complètement.
On s'étonnera de voir que ce procédé qui a ses nombreux autres avantages joignait ceux de simplifier la fabrication des pâtes, de permettre une grande économie de matières premières et surtout de diminuer l’apprentissage tout en augmentant le rendement, ait été ainsi abandonné ; la raison en est, qu'il était très coûteux à cause du grand nombre de moules nécessaires. Quand le moule avait servi plusieurs fois il fallait le faire sécher et, au bout de peu de temps,il était hors d'usage, car il se formait sur les parois une couche cristalline qui empêchait toute absorption. La découverte d’un phénomène, aujourd’hui encore inexpliqué, permit de résoudre la question, et c’est d'Allemagne que le coulage nous revint, perfectionné, il n'y a pas très longtemps. On remarqua que le suicate de soude mêlé avec la barbotine épaisse avait la propriété de la rendre immédiatement très fluide, sans plus avoir les inconvénients de la pâte très délayée. Ce procédé de façonnage devenu très économique et qui convient très bien à la pâte peu plastique de la porcelaine se généralisa de plus en plus.
Malgré la grande économie proeurée par l'emploi de la barbotine au silicate, il n'en est pas moins vrai que le coulage nécessite un très grand nombre de moules, attendu surtout que chaque couleur en manipule 8, 10 et plus, à la fois. Chaque calibreur d’assieltes à la machine a besoin de 250 à 300 moules pour un seul modèle. Aussi la confection des moules est-elle devenue une des branches les plus importantes de la fabrication. Nous voudrions en dire quelques mots avant d’aller plus loin.
Mouzes. —, Le modèle de l’objet à fabriquer et qui servira
à faire tous les moules est d’abord créé par le modeleur. C'est l'artiste, l'inventeur, qui doit connaître tous les détails de la fabrication. I lui faudra pour établir son modèle, cum: pter avec toutes les exigences du façonnage, de la cuisson et même de la décoration. Il doit tout prévoir sans perdre de vue le goût du public qu’il faut souvent solliciter, et la destination de l’objet qui devra être commode et pratique. Il ne doit pas oublier que la pâte change d'état et se ramollit à la cuisson : il renforcera les parties qui doivent le plus travailler, évitera les lignes droites qui gauchiraient et les parties massives qui fendraient.
Quand le modeleur a bien arrêté son modèle, il l’exécute très exactement en plâtre et le remet aux couleurs dé moules.
Pourles moules en relief voici comment ceux-ciopèrent: sur le modèle préalablement entouré d’une cerce en zine, ils coulent un plâtre et obtiennent une première mère sur laquelle on tire un premier »oule ; à nouveau on se sert de ce premier moule pour tirer les mères sur lesquelles on coulera les moules qui seront remis aux ouvriers.
Aujouid'hui la consommation étant très grande, les mères et les moules sont presque toujouts fabriqués à la machine.
L'opération, bien que plus compliquée, ne diffère pas essentiellement quand 1l s’agit de fabriquer des moules en creux ou des moules en plusieurs parties.
Le façonnage qui peut se faire par trois procédés bien distincts est terminé par le rachevage qui consiste à finir les pièces. Ce travail est généralement accompli par des femmes qui sont toutes chargées d’une tâche spéciale. On distingue en eflet: le garnissage qui consiste dans la confection des garnitures : anses, pieds, becs, et leur application par co/-
lage; le réparage consiste surtout à enlever la couture des
moules ; l'évidage des pièces qui doivent être découpées à jour, et le sculptage. Cette division du travail est nécessaire pour mener à bien ces opérations délicates qui demandent beaucoup d'adresse et d’habileté. La réussite de toute la pièce dépend de la parfaite exécution de chacune d'elles.
Il est vrai qu'avec le coulage, le garnissage est beaucoup moins compliqué, car les garnitures sont presque toujours coulées en même temps que la pièce elle-même.
Le façonnage est à présent fini, on installe la porcelaine sur des rayons où elle demeure trois ou quatre jonrs pour le séchage qui sera terminé dans l’étage supérieur du four.
Avant de pousser plus avant l'étude de la fabrication, il est nécessaire d'exposer ce qu'est un /owr de porcelaine, et de décrire sommairement la fabrication des gazeltes qui serviront à contenir les pièces dans le four.
Fours. — Depuis les débuts de la fabrication de la porcelaine en Europe les fours ont reçu de nombreuses modifications.
Les fours horizontaux à un seul foyer qui avaient été construits en Allemagne dès la découverte du kaolin, sur le modèle de ceux employés par les Chinois, ne furent jamais très répandus en France. Avec ce système, la chaleur est distribuée très irrégulièrement, et son intensité varie dans les diverses régions du four ; on en conçoit les nombreux inconvénients. Les Chinois ont su pourtant en tirer un heureux parti en plaçant les porcelaines dans le four selon la chaleur qu’elles réclament.
De bonne heure, on construisit en France des fours verticaux à foyers extérieurs, mais ils n'avaient pas d'étage. On s’aperçut bientôt qu’il serait plus économique de diviser le four en deux parties superposées, par une voûte, de telle sorte
FABRICATION Dh
que, pendant la cuisson en bas, on pourrait dégourdir les pièces crues dans l'étage supérieur. C’est le modèle qui s’est répandu et qui, plus ou moins modifié, est employé partout.
On a bien tenté de contruire des fours à plusieurs étages ; en 1842, Brongniart en fit établir un à deux étages de foyers à Sèvres, mais lors du transfert de la Manufacture Nationale dans les nouveaux bâtiments, il ne fut pas reconstruit ; le plus célèbre fut celui de la Manufacture de Ginori à Doccia en Italie, qui permettait de cuire selon les étages diverses sortes de poteries ; ce ne furent que des essais.
On a cherché pendant ces dernières années à établir des fours à feu continu comme il en existe pour cuire d’autres poteries et qui n’auraient pas besoin d'être éteints pour sortir les pièces cuites. C'est sans doute de ce côté qu'est l'avenir et le progrès possible, mais le problème n'a pas encore été complètement résolu.
Les fours ordinaires, à /lamme directe, ont la forme d'un énorme cylindre surmonté d’un dôme ; dans l’axe se trouve la cheminée assez peu élevée ; le tout est construit en briques très réfractaires et armé à l'extérieur de cercles de fer qui empêchent la maçonnerie de se dilater et de se déformer pendant la cuisson. L'intérieur est divisé par une voûte de maçonnerie en deux compartiments superposés. L’étage inférieur où s'effectue la cuisson s’appelle /aboratoire ; l'étage supérieur qui se trouve sous le dôme, porte pour cette raison le nom de globe et sert à faire le dégourdi. Le laboratoire et le globe communiquent par la cheminée et par des carnaux qui sont des petites ouvertures ménagées dans la voûte. Les foyers ou alandiers sont extérieurs et répartis à égale distance sur le pourtour du laboratoire ; leur nombre varie avec la grandeur du four. 5 Les fours sont loin d'avoir tous les mêmes dimensions
et leur volume est beaucoup plus grand aujourd'hui qu'autrefois. Théoriquement il y a intérêt à construire Îles fours les plus grand possibles, la surface des parois ne croissant pas aussi vite que le volume intérieur, la consommation du combustible sera moindre par mètre cube, une grande partie de la chaleur servant inutilement à chaque fournée à chauffer les murs ; mais on est arrêté en pratique par les difficultés de la cuisson qui exige une température très élevée et égale dans toutes les régions du laboratoire.
Dans les fours à flamme directe que nous venons de décrire, les flammes sortant des alandiers se dirigent directement vers la voûte, se mélangent mal et ne chauffent pas le centre du four. On a donc été amené à construire des fours à flamme renversée. Dans ceux-ci, la voûte du laboratoire est pleine et ne laisse pas communiquer les deux étages. La flamme après être montée vers la voûte est attirée par une série de carnaux ménagés dans la sole du four et qui communiquent avec le globe par des cheminées réparties dans la chemise du laboratoire. Les gaz en combustion, dès la sortie de l’alandier sont mélangés sous l’action de deux courants dont l'un les attire vers, la voûte tandis que l’autre les force à descendre vers les carnaux et la température devient partout régulière et homogène.
De plus, avec ce mode de cuisson les piles de gazettes qui contiennent les objets à cuire reçoivent le coup de flamme par en haut et non plus par en bas, aussi peut-on leur donner une plus grande hauteur car les gazettes de base fatiguent beaucoup moins. L'adoption des fours à flamme renversée permet de porter le diamètre intérieur des fours à*8 mètres, alors qu'on ne peut guère dépasser À mètres avec les fours à flamme directe.
A côté de ces grands avantages, ce système de fours a des
inconvénients : il coûte plus cher, est plus difficile à conduire et s'use beaucoup plus vite que l’autre, car les parois souffrent bien plus de la chaleur. Or, on a remarqué que les vieux fours cuisaient moins vite et moins bien que les fours neufs.
La cuisson de la porcelaine n’exige pas seulement un combustible qui dégage beaucoup de chaleur, mais encore dont la combustion s'opère au milieu même des objets à cuire ; jusqu'à présent on n’a employé que le bois et la houille et la longueur de leur flamme a fixé la limite de capacité des fours.
Pendant longtemps le bois fut seul employé. C’est seule- - ment à partir de 1845-1850 que l'emploi de Ja houille se propagea et aujourd’hui il a presque complètement remplacé celui du bois. La victoire du charbon était fatale car à mesure que son emploi se généralisait dans l'industrie, le bois devenait plus cher et plus rare, Or, à qualité égale, les deux combustibles sont loin d'avoir le même pouvoir calorifique. Ebelmen calculait en 1846 que 1 kilogramme de bois pouvait être remplacé par 0 kg. 39 de houille ; on voit qu’elle économie il peut en résulter, surtout pour les fabriques situées à proximité des houillières. Aujourd’hui on n'emploie plus le bois que pour la cuisson de certaines couleurs telles que le bleu de cobalt, qui viennent mal au feu de charbon, et des articles de grand luxe qui sortent plus blancs du four au bois. Sèvres, par exemple, cuit toutes ses porcelaines au bois,
Gazerres. — Il est nécessaire que les objets à cuire soient en quelque sorte noyés dans la flamme, mais il est indispensable aussi de les protéger contre les cendres et la
fumée qui, à certains moments de la cuisson, pourraient venir
les souiller. À cet effet on les enferme dans des enveloppes, des étuis en terre réfractaire qu'on nomme gagettes (1).
Les gazettes jouent un rôle très important dans la fabrication de la porcelaine, et doivent satisfaire à de nombreuses conditions. Elles doivent résister à la chaleur du four sans se déformer, être assez solides pour s'empiler sans risquer l'écrasement, pouvoir servir plusieurs fois et être d’un manœuvrage facile ; avoir des dimensions aussi réduites que possible pour occuper le minimum de place, enfin avoir une pâte très homogène afin qu'aucune parcelle, aucun grain, en se détachant, ne vienne pendant la cuisson tacher les pièces qu'elles contiennent.
Le plus souvent les gazettes sont faites dans l'usine à porcelaine. On emploie pour les fabriquer des terres réfractaires de diverses compositions et provenances qu’on mélange avec du ciment fabriqué avec des débris de vieilles gazettes moulues et dont la propriété est de diminuer le retrait de la pâte.
La fabrication des gazettes est analogue à celle de la porcelaine mais plus grossière : les argiles sont broyées, mélangées, marchées, le plus souvent à la machine, puis le moulage a lieu à l’aide d’un moule et d’un estèque. On emploie aussi quelquefois des machines à mouler, mais jamais les pièces ne sont tournassées. Les gazettes ont en général la forme d’un cylindre rond ou ovale et n'ont pas de couvercle ; dans la pile, c'est le fond de la gazette supérieure qui couvre la gazette inférieure. On se sert beaucoup de gazettes à fond plat ou de gazettes à cul-de-lampe; ces dernières permettent pour la cuisson des pièces creusés, de faire entrer la convexité
1. L'Académie écrit cazettes, en limousin l’usage en a fait gazeltes et gazetiers, c’est l'orthographe que nous suivrons.
FABRICATION Al
de la pièce supérieure dans la concavité de la pièce inférieure et ainsi d'utiliser mieux la place. Pour que les pièces à cuire ne se déforment pas, elles ne reposent pas directement sur le fond de la gazette qui n’est pas toujours parfaitement plan, mais sur une plaque de terre réfractaire, bien dressée au polissoir, qu'on nomme rondeau à cause de sa forme. Avec l’encastage Regnier, le fond de la gazette est indépendant de la paroi de la cerce, qui, étant beaucoup moins fragile, peut servir plus longtemps. Ce procédé permet une grande économie de place et diminue beaucoup les risques de grains. Malgré toutes les précautions prises et les soins donnés à leur fabrication les gazettes s’usent vite et ne peuvent servir plus de quatre ou cinq fois; cependant on continue à les employer même lorsqu’elles sont brisées en plusieurs morceaux, car on a remarqué que les vieilles gazettes donnaient beaucoup moins de grains que les neuves.
La gazetterie neuve n’est pas cuite à part, on la place dans le globe du four, mais comme elle est fragile et prend beaucoup de retrait (1/7°) on ne l'utilise que pour terminer les piles et on n’y enferme que des objets de faible valeur.
A chaque fournée de porcelaine on peut ainsi cuire un certain nombre de gazettes car toute entreprise bien menée doit
en avoir un stock d'avance.
Le Décourpr. — A présent que nous savons ce qu'est un four et une gazette nous pouvons suivre les progrès de la fabrication
Dès que le séchage estterminé, la porcelaine crue est mise en gazettes. Il n’est pas utile alors de prendre de grandes précautions : la température du globe n'étant que de 900 à 1000° la porcelaine ne se ramollira pas. Les gazettes sont
empilées dans l'étage supérieur du four où elles resteront
pendant tout le temps d'une fournée. Il ne faudrait pas croire cependant que ce soit là une première cuisson que va subir la porcelaine, c'est seulement le séchage qui se termine, et cette opération a uniquement pour but, en chassant toute humidité de la pâte, de rendre celle-ci poreuse et de lui donner une résistance suffisante pour ne pas se détériorer à l’émaillage. Ce qui le prouve bien c’est qu'on pourrait à la rigueur se passer de cette opération ; les Chinois par exemple émaillent leurs pièces en cru.
La porcelaine dégourdie qui est à présent légèrement rosée prend le nom de biscuit qu’il ne faut pas confondre avec la porcelaine cuite, mais non émaillée, qui porte le même nom. Avant d'arriver à l’émaillage le biscuit passe entre les mains
des espasseurs qui époussettent chaque pièce une à une.
EuaizraGe. — Nous voici maintenant dans l'atelier d’émaillage où passent toutes les pièces, sauf celles qui, comme la plupart des statuettes, ne doivent pas recevoir de glaçure.
Les émaux broyés au moulin arrivent à la fabrique à l’état sec. Il ne reste plus qu’à les faire dissoudre dans de l’eau, additionnée de vinaigre ou de sel pour retarder la précipitation. Le posage de la couverte se fait par immersion; on n'emploie l'arrosement ou la pulvérisation que pour les objets très délicats.
Le trempage demande un tour de main spécial, car le dégourdi, très poreux, absorbe l’eau avec avidité. Pour que la couche d'émail soit aussi régulière que possible il faut que la partie de la pièce qui la première est entrée dans le bain d'émail en sorte aussi la première. La porcelaine subit ensuite l'opération très délicate du retouchage ; avec un feutre l’ouvrière enlève l'émail des parties qui ne doivent pas en avoir,
de celles par exemple sur lesquelles la pièce reposera dans la
gazette, afin d'éviter toute adhérence après cuisson ; à l’aide d'un pinceau elle met de l'émail où il en manque, et augmente la couche sur les bords où il a tendance à couler.
A présent la porcelaine est prête à subir la cuisson.
Encasrage. — Avec de grandes précautions, les pièces sont portées aux encasteurs.
L'obligation où l’on est de faire cuire la porcelaine en gazette est un des gros inconvénients de la cuisson de la porcelaine ; on conçoit facilement que l'énorme quantité de matière qu'elles emploient tient beaucoup de place dans le four et absorbe inutilement une grande quantité de chaleur. D’après M. Bourry, 16 0/0 seulement de la chaleur produite par la combustion sont utilisés, alors que 38 0/0 sont perdus par l’enfournement.
L’encastage demande beaucoup de précautions. Ordinairement chaque objet exige une gazette spéciale; les pièces irrégulières sont disposées dans des gazettes à fond plein et pour utiliser le mieux possible la place, les intervalles sont remplis avec des petites pièces. dites de garniture. Les porcelaines ne doivent pas se toucher car elles se colleraient pendant le ramollissement et pour la même raison les parties qui touchent le rondeau ne doivent pas avoir d’émail.
Les pièces creuses, à bords réguliers, telles que les soupières, les saladiers, ne reposent pas sur leur pied, mais sur les bords de leur orifice dont on a enlevé préalablement l’émail. Elles ont ainsi beaucoup moins de chances de qauchir.
Les tasses, elles, sont appliquées l’une sur l’autre, bords contre bords, à l’aide d’un engommage, et cuisent ainsi par deux. Cette cuisson à boucheton, a l'avantage de mieux 'utiliser la place, d'obtenir des pièces régulières et sans gauche, et de préserver l'intérieur, des grains tombant des gazettes.
Les gazettes remplies sont empilées et réunies entre elles par des colombins, sorte de rubans de terre réfractaire, faits à la main ou à la machine et qui servent à luter tous les inter-
stices.
Cuisson. — L’enfournement à lieu ensuite. Sur la sole du four, on dresse au fil à plomb les piles de gazettes qui montent jusqu'à la voûte. L’enfourneur doit calculer l’espace qui les sépare, de telle façon que le tirage soit bien régulier, et répartir les pièces dans les régions plus ou moins chaudes du four selon la température qu’elles exigent. On voit combien cette opération est délicate car une cale mal placée, l'emploi d'une mauvaise gazette, la moindre inattention peuvent compromettre la solidité d’une pile et causer la perte de la fournée entière. L’enfournement terminé, les portes du laboratoire et du globe sont murées avec des briques armées de grosses barres de fer; on place les visières fermées par une plaque de mica qui permet de voir à l’intérieur du four et il ne reste plus qu’à allumer les alandiers.
La cuisson est l’opération la plus importante de la fabrication. C’est après la cuisson seulement qu’apparaîtront tous les défauts du façonnage dont on ne pouvait se rendre compte jusque là ; c'est elle qui donnera à la porcelaine sa solidité, sa blancheur, son éclat et on peut dire que de sa réussite dépend le succès de la fabrication toute entière.
La conduite du feu est difficile, car l’atmosphère du four doit être tour à tour oxydante, c'est-à-dire avoir un excès d'air, ou réductrice, c'est-à-dire contenir des gaz combustibles non brülés, selon les moments de la cuisson.
La première période de cuisson, appelée petit feu, a pour but d'évaporer toute l'humidité contenue dans les objets enfournés et dans les parois du four. Elle doit être conduite
es
avec précaution pour éviter que la vapeur produite ne fasse fendre les pièces. Beaucoup de fumée se dégage et l’atmosphère doit être oxydante ; on arrive ainsi à une température d'environ 800 degrés. Alors commence la période de grand feu qui doit toujours être réducteur à cause de l’oxyde de fer que toutes les pâtes contiennent en plus ou moins grande quantité et qui les jaunit quand il n’est pas éliminé par une température réductrice.
On l'obtient en chargeant les alandiers de combustible et en diminuant l'ouverture de la cheminée au moyen du registre. La chaleur augmente rapidement ; la fumée, les cendres se volatilisent, disparaissent et le four arrive bientôt à la température maximum qu’il doit atteindre. La chaleur est maintenue quelque temps à ce point pendant que la pâte et l'émail se vitrifient complètement. La porcelaine, au contraire de beaucoup d'autres corps, ne passe pas vite du ramollissement à la liquéfaction. Pendant que le feldspath fond, le kaolin qui a, comme le dit M. Peyrusson, « une période de ramollissement très étendue » (1) soutient la pâte, ce qui empêche les pièces de se déformer.
Lorsqu'on a laissé la chaleur s’abaisser progressivement, avant d’abandonner les feux, on procède au lavage du four, opération qui consiste à introduire tout d'un coup un excès - d’air. Dans les fours au charbon à flamme renversée, on ouvre alors une communication directe entre le laboratoire et le globe et on lave le fouren brûlant du bois dans les alandiers ; on dit encore qu’on fait le globe.
La conduite d'un four exige une grande habitude à cause de la difficulté de juger de la marche du feu.
Beaucoup de méthodes ont été proposées pour mesurer la
(4) Conférences faites à l’École d’Art décoratif. 1907.
mn
46 CHAPITRE Il
température, aucune n’est encore bien pratique et la plupart des usines s’en tiennent à des moyens empiriques.
La coloration que prennent les produits guide bien un peu le chef de four, mais il est difficile d'apprécier kes variations. On utilise beaucoup des pyroscopes ou montres; ce sont des petites plaques où des sortes de tasses en porcelaine qui sont réparties dans le four et qu'on peut retirer par des ouvertures ménagées à cet effet. Le simple examen de la montre indique au praticien le degré de cuisson de la fournée., On se sert aussi de montres métalliques qui ont la propriété de fondre à diverses températures ; sur ce principe reposent les montres pyrométriques de Séger. De nombreux savant sont construit des appareils basés sur diverses propriétés des corps ; citons entre autres le pyromètre de Wegdvood, le pyromètre à cireulation d'eau de Saintignon, le pyromètre actinométrique de Latarche, le pyromètre optique de M. Le Chatelier, la lunette pyrométrique de MM. Mesuré et Nouël, le pyromètre électrique de Siemens, le pyromètre thermo-électrique de M. Le Chatelier, etc., leur emploi ne s’est pas encore généralisé, du moins dans l’industrie linousine.
Aussi la température de cuisson est-elle très diversement évaluée ; alors que MM. Larchevêque et Bourry admettent dans leurs ouvrages (1) qu'elle s'élève à 1.350 à 1.375° on entend communément dire à Limoges, que la chaleur du laboratoire atteint 1.600 à 1.700° ; il est bien probable cependant qu’elle ne dépasse guère 1.500c.
La cuisson dure plus où moins longtemps selon la capacité du four, en moyenne la durée des feux est de 30 à 45 beures.
1. Larchevèque. Fabrication industrielle de la porcelaine dure. Paris 1898, Bourry. Traité des industries chimiques, Paris 1897. p. 710.
À Limoges pour les plus grands fours, elle atteint 60 à 65 heures et pendant ce temps ils consomment environ 20 tonnes de charbon. Chaque fournée se fait sous la conduite d'un chef de four qui surveille les feux, du moins à la fin de la. fournée, et fait charger les alandiers parles hommes de four ; mais tout directeur soucieux de la bonne marche de son entreprise ne saurait s’en désintéresser car chaque fournée maäanquée est une perte sèche énorme. Lorsque le feu est éteint on débouche les portes du four et autant que possible on laisse refroidir plusieurs jours. Alors, a lieu le défournement et les encasteurs procèdent au décolombinage avec un instrument en fer nommé chapotin. Les gazettes cassées qui pourront encore servir sont consolidées avec des cordes et la porcelaine n’a plus qu'à subir les quelques opérations du finissage pour pouvoir être livrée à la consommation ou à
l'industrie du décor.
Fiissace. — A la sortie du four, apparaissent de nome breux défauts de fabrication, presque toujours irréparables, qui ôtent souvent toute valeur à la porcelaine ; les uns proviennent du façonnage, les autres de la cuisson. La moindre parcelle de fer contenue dans la pâte produit une tache jaune ; si la pièce a été mal ébauchée on a du gauche ou du vissage ; les bords s’affaisseront si leur épaisseur a été mal calculée ou si Le tour à calibrer a marché trop vife ; si le garnissage à été mal fait, les becs, les anses se décolleront ; l’émaillage mal conduit donne une couche trop mince ou trop épaisse, tressaillée et irrégulière avec les détails empâtés ; un mauvais espassage laisse des grains de poussière dans la couverte.
La cuisson, surtout, est une source d’imperfections innom-
brables. Si elle a été insuffisante, la porcelaine n’a pas de
transparence, de glacé ; elle est coguée si elle est couverte de petits points noirs ; si elle a été trop poussée, l'émail coule, les pièces se déforment, se collent à la gazette ; si le feu a été mal conduit, les pièces viennent jaunes, boursoufflées, grésillées, ete. ; et nous ne citons que les défauts principaux et les plus fréquents. On voit combien d'habileté doit déployer le fabricant et combien de risques il court, alors surtout, qu’un grand nombre d’imperfections de la porcelaine sont encore inexpliquées. Aussi a-t-on pu dire qu'il était impossible de faire de la porcelaine sans défruts.
Quelques-uns pourtant sont réparables, c’est ainsi que le gauche, les grains provenant des débris de gazettes qui, pendant la vitrification sont tombés sur la porcelaine vont disparaitre au polissage.
Avant l'invention du tour à polir par Bougon, de Chantilly, un grand nombre de pièces restaient inutilisables. À présent une fois passée entre les mains du polisseur et de l’useur de grains, une porcelaine défectueuse devient une pièce de choix.
En frottant le pied des pièces gauches sur des polissoirs bien plans, on arrive à les mettre d’aplomb ; puis on les polit sur la {ournette.
Le polissage des bords des articles minces qui ont cuit à boucheton, se fait sur le {our à polir horizontal à l'aide de tessons de porcelaine et de roues garnies de pierre ponce, et de bois blanc. Ensuite, à l’aide d'un tampon, on applique de la couverte crue qui résiste presque autant à l'usage que l'émail cuit au four. De même, à l’aide du Zour à user, les grains sont enlevés avec perfection et rapidité ; s’il reste quelque petit défaut, il sera caché à la décoration par une fleur ou une dorure. Les parties des pièces qui reposaient sur les rondeaux sortent rugueuses des gazettes; on les polit aussi sur la tournette avec du grès et de la pierre ponce.
La fabrication est maintenant terminée. Au magasin, où les pièces sont apportées, des employés spéciaux les trient ct les répartissent selon leur qualité en, choix, inférieur et rebut; certains articles comprennent un premier et un deuxième choix, alors que d’autres sont classés seulement en fout choix et rebul. |
En moyenne les fournées se répartissent ainsi :
1° Choix 35 0/0 ;
2 Grains 25 0/0;
3° Inférieur 25 0/0 ;
4 Rebut 15 0/0.
‘On voit que la proportion des bonnes pièces est assez faible et on concevra combien l'industriel a intérêt à soigner sa
fabrication quand on saura que toute pièce classée dans la deuxième série perd 20 0/0 de sa valeur en choix, dans l’inférieur 40 9/0 et dans Le rebut 75 0/0 ; le moindre défaut diminue énormément le prix de la porcelaine.
Ilest vrai de dire que cette répartition a aujourd’hui beaucoup moins d'importance ; grâce aux moyens économiques de décoration maintenant employés, on peut cacher plus ou moins complètement les défauts et on arrive à écouler facilement l’inférieur et même le bon rebut.
Aussi les fabriques ont-elles intérêt à faire elles-mêmes le décor pour tirer un meilleur parti de leur production, et la décoration de la porcelaine qui alimentait autrefois une industrie spéciale est-elle devenue une branche de la fabrication.
$3. — La décoration Les procédés de décoration de la porcelaine se rattachent soit à la sculpture soit à la peinture. Les premiers relèvent Grellier 4
50 CHAPITRE Ii
surtout de l’art du modeleur et du mouleur dont nous ne reparlerons pas, ou de l’orfèvrerie, dont nous ne saurions nous occuper. Les procédés de peinture à froid ne sont pas non plus du domaine de l’industrie céramique. On peut dire que la décoration céramique s'entend presque uniquement de l’'ornementation par la peinture vitrifiable. Les matières colorantes employées sont toujours à base d'oxydes métalliques qui se fixent ou se développent sous l'influence de hautes températures et qui seules peuvent résister à l'usage.
La peinture, peut être, soit fixée’ sur la porcelaine cuite, en la soumettant à une température plus ou moins élevée, soit incorporée à la pâte ou à la couverte; mais dans ce cas il faut naturellement que la matière colorante puisse résister à la chaleur du four à porcelaine. Le premier procédé est dit décor au petit feu ou plutôt au /eu de moule et le deuxième décor au grand feu.
La palette ‘des couleurs au grand feu n’est pas très riche parce que la plupart des oxydes minéraux sont détruits et volatilisés dans le four à porcelaine. Les peintures à feu de moufle sont au contraire d’autant plus nombreuses et variées qu’elles sont cuites à plus basse température.
La peinture céramique est délicate car la coloration n'apparait qu'après cuisson et dépend de la température obtenue, de la conduite du feu qui, suivant qu'il est oxydant, neutre ou réducteur, donne des teintes très différentes, de la composition des pâtes, des couvertes et des diverses matières colorantes. Celles-ci, en agissant les unes sur les autres, peuvent donner des effets nouveaux et très éloignés de ceux que l’on cherchait. Il est à remarquer en effet que les couleurs céramiques ne sauraient en se combinant donner forcément des teintes intermédiaires ; chaque teinte
est indépendante de la voisine et ne saurait par exemple être foncée ou éclaircie à volonté.
PEINTURE AU GRAND Feu. — La peinture au grand feu à une incontestable supériorité sur la peinture au feu de moufle ; les couleurs s’incorporent à la pâte ou à la couverte pendant la vitrification de la porcelaine et elles prennent alors un glacé, un fondu, que ne peut égaler une décoration superficielle ; de plus, étant enfermées sous la couverte ont peut dire qu'elles ont une durée indéfinie, ce qui est une très grande qualité pour les articles d'usage. Malheureusement, en pratique, ce procédé de décoration offre de grands inconvénients qui l’ont empêché jusqu’à présent de se généraliser. La palette des couleurs de grand feu est pauvre ; elle a été pourtant beaucoup enrichie depuis le milieu du siècle dernier où on ne connaissait guère que trois ou quatre tons. Jusque vers 1835, on n’utilisait que deux couleurs, le bleu de cobalt et le vert de chrôme. En 1838 Sèvres en employait déjà hit AE
Aujourd’hui les plus employées sont : .
Oxyde de cobalt qui donne le bleu ;
Oxyde de chrome qui donne le vert;
Oxyde de cuivre qui donne le rouge ;
Oxyde de fer qui donne le brun, le céladon ;
Oxyde de manganèse qui donne l’ivoire ;
Oxyde d'uranium qui donne le noir et le Jaune ;
Oxyde d’or qui donne le Jaune et le brun ;
Oxyde de platine qui donne le gris ;
Oxyde de vanadium qui donne le noir ; et quelques autres. Mélangés avec des oxydes neutres : d’alu-
4, V, Loebnitz, Rapport du jury international, 1889,
mine, de chaux, de magnésie, de zine, etc., ils donnent des tons variés.
Les procédés de décoration au grand feu sont nombreux. On peut employer des pâtes ou des exgobes colorées, mais les oxydes métalliques ont l'inconvénient de faire varier le degré de fusibilité des pâtes et les teintes obtenues sont toujours ternes et peu agréables. La peinture à la barbotine qui consiste à appliquer de la pâte blanche sur des fonds de couleur relève de ce procédé. On se sert aussi de couvertes colorées. Les couleurs les plus employées sont le bleu, le jaune, le céladon, le brun, et le noir, mais à cause de leur grande fusibilité elles ne donnent pas de dessins précis.
La peinture sous-couverte sur cru ou sur biscuit semblerait devoir donner de bons résultats; c’est le mode de peinture au grand feu qui fut le plus usité pendant longtemps. Dès 1786 des essais étaient entrepris par Hettlinmger à Sèvres et par Cloosterman à la Manufacture Royale de Limoges et depuis, les procédés sont restés à peu près les mêmes. Les oxydes colorants sont appliqués à l'huile, en couches peu épaisses, sur biscuit, à l’aide d’un pinceau ; mais la pâte sèche ou dégourdie est fragile, poreuse, elle absorbe immédiatement la peinture qui est très difficile à étendre également, et les dessins manquent toujours de netteté. Un nouveau passage au globe est nécessaire avant le trempage ; il faut donc compter avec le retrait que prendra la pièce. Après cuisson, les teintes ne sont que rarement identiques; deux pièces ayant subi les mêmes préparations auront des tons forts différents, les articles seront par conséquent difficiles à assortir. É
Pour rendre plus commode la décoration au grand feu on a songé à altendrir la pâte et la couverte. Ce fût la raison de la création à Sèvres et Berlin d’une porcelaine nouvelle, exi-
geant une moindre température de cuisson; celle-ci est en effet d'une décoration plus facile puisque la palette des couleurs est beaucoup plus riche, mais elle manque des qualités qu'exige une porcelaine de service : solidité et résistance.
Un savant limousin, M. Peyrusson, a eu l’idée d’appliquerles couleurs de grand feu sur la porcelaine cuite et de la faire repasser au laboratoire, la couverte se ramollit de nouveau et la peinture la pénètre. La décoration est rendue beaucoup plus facile par ce procédé, car la porcelaine déjà cuite est bien plus solide, elle à pris son retrait, on peut masquer les défauts qui apparaissent, enfin les couleurs nouvelles ont l'avantage de bien venir dans les fours au charbon, alors que la plupart des couleurs au grand feu ordinaire exigent, pour réussir, un feu de bois ; mais naturellement. la deuxième cuisson nécessite de nouveaux frais et crée toujours de nouveaux risques.
De plus ce système exige des couleurs spéciales et de la part de l'ouvrier une certaine habitude, aussi n'est-il pas très employé encore. Il est cependant utilisé pour obtenir les fonds au bleu de Sèvres, qui est la couleur de grand feu la
plus courante.
PEINTURE AU FEU DE MOUFLE. — Les difficultés de fabrication et le prix de revient coûteux ont empêché jusqu'à présent la décoration au grand feu de prévaloir, malgré son incontestable supériorité artistique.
La peinture ordinaire, sur couverte, coûte beaucoup moins cher, aussi elle est de beaucoup la plus employée. On se sert pour ce mode de décoration de couleurs dites vitrifiables constituées par-un mélange d'oxydes métalliques avec un fondant, sorte de verre formé de sels de plomb, de borax et de silice, dont le rôle consiste à donner à la couleur l'adhérence et le
glacé.
Les oxydes les plus employés sont encore :
Le cobalt qui donne le bleu;
Le cuivre qui donne le ver! ;
Le chrome qui donne le vert ;
Le manganèse qui donne le violet, le noir ;
L'or qui donne le carmin ;
Le platine qui donne le gris ;
Le fer qui donne le noir, etc.
La gamme des couleurs sur couverte est aujourd'hui très complète et toutes les teintes peuvent être obtenues ; ces couleurs après avoir été étendues sont vitrifiées et fixées sur la porcelaine par une nouvelle cuisson qui se fait dans un four spécial appelé moufle (1). La moufle se compose d'une sorte de chambre en terre réfractaire à doubles parois entre lesquelles circulent les flammes. Quand les objets décorés ont été déposés en échappade, c'est-à-dire par étage, dans la chambre de cuisson, celle-ci est murée et soigneusement lutée. Les gaz chauds et les flammes du foyer ne peuvent y pénétrer et chauffent seulement les parois. La température de la moufle ne dépasse 1.000 à 1.100°. Cette chaleur n'est pas suffisante pour ramollir la porcelaine, aussi les couleurs ne la pénètrent pas et ne peuvent se combiner avec elle. De là de nombreux inconvénients : les couleurs qui n’ont pas le même coefficient de dilatabilité que la couverte ne peuvent être appliquées en couche épaisse sans risquer de s’écailler et de tressailler ; elles manquent de glacé et de fondu, font un contraste choquant avec la couverte brillante et les demiteintes sont toujours mates et heurtées ; comme elles ne sont que superposées à la couverte elles manquent toujours de solidité et disparaissent plus ou moins tôt à l’usage.
1. L'Académie met ce terme au masculin, alors que dans l’industrie il est toujours employé au féminin.
Bien des perfectionnements ont été pourtant apportés à ce mode de décoration. On a pu composer des émaux d'une dilatabilité identique à celle de la porcelaine et qui ne tressaillent pas, quand on Les emploie en forte épaisseur. Au grand feu de moufle qui atteint 1.200° et dure 8 heures en moyenne on a obtenu des couleurs très solides.
Les moufles autrefois chauffées au bois le sont maintenant presque toutes au charbon et même les grandes usines possèdent à l'heure actuelle des moufles à feu continu dites crémaloires:
Le crématoire se compose d’un long tunnel circulaire ou droit de 15 ou 16 mètres de long sur 60 à 70 centimètres de large, ouvert aux deux bouts etque parcourent des wagonnets métalliques portant les pièces décorées. Le tunnel est chauffé par un alandier à houille situé en son milieu, devant lequel passent les wagonnets, qui depuis leur entrée ont été chauffés peu à peu et qui se refroidissent progressivement jusqu'à la sortie. La cuisson dure plus ou moins longtemps, selon les articles ; pour les articles ordinaires elle demande seulement 30 minutes au lieu de À heures avec l’ancienne moufle. A mesure qu'un panier sort, un autre rentre et c’est ainsi une chaîne sans fin.
C’est surtout dans les procédés d'application des couleurs que les progrès ont été rapides. Le décor à la main qui fut seul employé pendant longtemps, disparaît de plus en plus avec l'obligation où est Le fabricant de produire à bon marché. Il n'est plus employé que pour l’article de grand luxe et le nombre des fleuristes, figuristes, chiffreurs, fileurs qui tous avaient leur spécialité, a beaucoup diminué. Le principal travail des peintres consiste maintenant à faire les fonds et à poser l'or sur les bords.
Des procédés mécaniques se sont introduits partout faisant
30 CHAPITRE fl
baisser énormément les prix. Le premier qui fit son apparition fut le décor par impression, dont voici le principe. On enduit de couleur spéciale les traits d’un dessin gravé en creux sur une plaque de cuivre ou de zinc ; on imprime sur une feuille de papier engommé et on décalque sur porcelaine cuite. Il ne reste plus qu’à enluminer le dessin avec les couleurs appropriées au modèle. A cet effet, l’objet à peindre passe dans autant de mains qu’il y a de couleurs à poser.
Ce procédé déjà très expéditif ne l’était pas encore assez et ne donnait pas de résultats bien artistiques. IL n’est plus guère employé que dans quelques fabriques pour le décor de l'article à très bon marché dit camelote. On se sert seulement de la gravure en taille douce pour imprimer les bordures, les chiffres et les dorures.
Dès 1818, M. Legros, d’Anizy, proposait de remplacer la gravure en taille douce par l'impression lithographique des couleurs, et en 1820 nous voyons la maison Honoré, de Paris, appliquer les procédés lithographiques au décor de la porcelaine (1). Ce n'est guère que vers 1855 que son emploi devient pratique et, peu à peu, remplace presque complètement la peinture à la main.
La théorie de ce procédé de décoration se rapproche beaucoup de celle de l'impression.
- Les feuilles de chromo peuvent être préparées de deux facons. La première, consisté à tirer sur du papier légèrement gommé une épreuve par les procédés ordinaires en se servant de couleurs vitrifiables délayées avec un vernis spécial. On procède généralement d’une autre facon. Au lieu
1. V. Travaux de la commission française, Exposition universelle de Londres, 1851.
d’encrer la pierre qui a été gravée et préparée on y passe un vernis approprié qu'on imprime sur une feuille de papier mince et gommée ; on répand alors sur l’épreuve la couleur vitrifiable réduite en poudre très fine. Quand on a soigneusement épousseté la feuille pour qu'il ne reste de poudre que sur les parties chargées de vernis, on la passe à la presse pour sécher la couleur et la rendre plus adhérente. On répète l'opération autant de fois qu’il y a de teintes sur le modèle et si les planches ont élé bien repérées, toutes les couleurs se juxtaposeront sur une même feuille. L'épreuve est ensuite appliquée sur la pièce à l’aide d’une roulette, puis on met le tout tremper dans un bain d’eau. Au bout de peu de temps le papier se détache facilement et ilne reste plus qu’à sécher et à cuire à la moufle.
Au début on ne pouvait, au moyen de la lithographie, reproduire que des motifs simples; maintenant on arrive à reproduire n'importe quel motif et certains sujets comportent jusqu’à 10 et 15 couleurs différentes.
En alliant la taille douce à la chromolithographie on a pu produire des objets de grand luxe à un bon marché relatif. Avec ces procédés mécaniques les décors sont beaucoup plus | réguliers qu’à la main. Comme une planche sert à tirer un nombre d'épreuves indéfini on à pu soigner d'autant plus le modèle et payer plus cher l'artiste créateur. Quand l'épreuve décalquée a été retouchée, il est très difficile pour un profane de distinguer le chromo du travail à la main.
Ce court aperçu donne une idée des grands avantages du procédé. On fait loger dans chaque feuille le plus possible de dessins qu'on découpe ensuite pour les appliquer. Aussi certaines feuilles de chromo reviennent-elles à très bon marché. Le décor peut être fait par des femmes, les décalqueuses, sans
un long apprentissage, ct les feuilles de chromo se conservent très longtemps pour être employées selon les besoins.
Jusqu'à ces dernières années, la préparation des feuilles de chromo présentait un grave danger. L'opération qui consiste à répandre les couleurs vitrifiables, le poudrage, se faisait à la main et comme celles-ci sont à base de plomb les cas d'intoxication saturnine étaient fréquents ; on y remédia en munissant les poudreuses d’un masque spécial qui les préserve des poussières et en les soumettant au régime lacté ; bientôt l'époussetage qui était l'opération la plus dangereuse put se faire en vase clos et aujourd'hui d’ingénieuses machines permettent de poudrer les feuilles automatiquement.
La dorure est d’un emploi fréquent pour la décoration de de la porcelaine. Cependant l’or ne peut servir à la peinture au grand feu car il fond à 1.045° et se décompose. Il est en général préparé au mercure ou au sulfate ferreux et mélangé avec un fondant. On l'applique soit au pinceau soit par impression et on le cuit au feu de moufle vers 1.000°. Après cuisson, l'or a un aspect mat, pour le rendre brillant il faut le brunir en le frottant avec des brunissoirs en agathe ou en sanguine. Ce sont des femmes qui sont chargées de ce travail. Longtemps l'Allemagne posséda seule le secret de fabriquer de l'or brillant qui n'avait pas besoin d'être bruni, aujourd’hui la formule est connue en France ; il sert surtout pour le décor des articles à bon marché, car il coûte bien moins cher, mais il est loin d’avoir la même solidité que l'or mat. On emploie de même, mais beaucoup moins souvent, le platine et l'argent.
De nombreux autres modes sont encore employés pour la décoration de la porcelaine. La gravure sur porcelaine a pris pendant ces toutes dernières années une grande extension,
elle se fait, comme pour le verre à l’acide fluorhydrique. La photocéramique consiste à transporter sur porcelaine des épreuves photographiques. On a même pu, en utilisant certains défauts de fabrication, obtenir des effets artistiques : les [lammés, les craquelés imités des Chinois, relèvent de ce procédé ; mais nous ne nous étendrons pas sur ces décors qui ne sont employés que dans la fabrication des articles de fantaisie et de luxe. ;
Des industries accessoires viennent en aide au décorateur de porcelaine. Les couleurs vitrifiables sont fabriquées par des industriels spécialistes, qui souvent ont leurs recettes particulières. Les grandes entreprises seules ont encore intérêt à fabriquer elles-mêmes leurs feuilles de chromo ; la plupart les achètent à des fabriques spéciales, mais ce que nous avons dit de la peinture et de la chromolithographie nous dispensera d'entrer dans des détails à leur sujet.
$ 4 — Les divers genres de produits
Nous avons parlé di: la fabrication de la porcelaine dure en général sans nous occuper de tel ou tel article ce qui nous aurait obligé à entrer dans de longs détails, car les objets fabriqués en porcelaine sont très nombreux et leur seule énumération remplirait sans intérêt plusieurs pages. Il est très rare qu'une même manufacture se livre à la fois à la confection de tous les genres ; chacune est plus ou moins spécialisée dans une ou plusieurs séries d’articles qui exigent parfois un outillage et un personnel approprié, ou qui répondent aux besoins d’une clientèle spéciale.
60 GHAPITRE II
On distingue en effet :
Les articles courants qui comprennent les pièces de vaisselle ordinaire faisant partie du service de table ou du cabaret (1) : plats, assiettes, soupières, saladiers, tasses, soucoupes, théières, sucriers, etc. ;
Les articles limonade ; on entend par là les articles et les services en porcelaine épaisse pour hôtels et restaurants ; ils sont presque toujours livrés en blanc ou avec filets ;
Les articles à feu et pour chimie et pharmacie, comprenant les objets fabriqués avec une pâte spéciale en vue de résister à de grands écarts de température, tels que : casseroles, creusets, capsules, mortiers, etc. ;
Les articles sanitaires : lavabos, seaux hygiéniques, baignoires, etc. ;
Les articles d'électricité : isolateurs divers ;
Les articles d'architecture : carreaux de revêtement, pièces décoratives ;
Les articles de fantaisie: vide-poches, vases, statuettes, têtes de poupées, fleurs ;
Enfin beaucoup d'articles divers, pour l’épicerie, la parfumerie, etc : boîtes, pots, lampes, bougies, boutons de porte, encriers, ete., dont le nombre croit tous les jours car de plus en plus, à cause de ses nombreuses qualités, la porcelaine est employée par un grand nombre d'industries : industrie de la soie, des conserves, etc.
Voici terminée la première partie de notre travail, nous avons vu combien la fabrication de la porcelaine et son décor étaient complexes et le lecteur ne sera pas étonné
quand nous lui dirons que l’assiette dans laquelle il mange
1. Dans le service de table on comprend les services à dessert, à fruit, etc. Par cabaret on entend les services à café, à thé, à liqueurs, etc.
a dû passer par les mains de 20 ou 22 ouvriers, hommes, femmes ou enfants avant de sortir de la fabrique et d’être mise dans la consommation ; et sil n'est pas surpris d'apprendre que certains services de table atteignent le prix de 6.000 francs et plus (1), il se demandera peut être comment s’y prend le fabricant limousin pour lui livrer au prix de 5 à 6 francs un service à café composé de 12 tasses avec soucoupes, cafetière, sucrier et pot à lait, en porcelaine décorée de fleurs multicolores et de dorures éclatantes. -
1. "A l'exposition de 1900, figurait un service en porcelaine de Limoges destiné à la Russie et estimé 6 000 francs.
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