III. — LES CENTRES DE L INDUSTRIE DU FER

La localisation géographique, conséquence de l'évolution technique, fut grandement facilitée par la promulgation de la loi du 9 mai 1866 qui supprimait les enquêtes excessives et les servitudes de la loi de 1810. Dorénavant, chacun put établir l'usine qu'il voulait, là où il voulait, sous les conditions des règlements de police imposées à tous les établissements dangereux. De plus, une disposition spéciale affranchissait les minières de la tutelle, où elle se trouvaient depuis Colbert, au profit des métallurgies voisines. Les hauts fourneaux et les forges ont conquis leur indépendance. L'industrie du fer n'est plus une industrie régionale ni même provinciale : elle devient une industrie nationale.

La circulation. — Cette révolution n'eût pu se produire si la fièvre des canaux et des voies ferrées ne s'était, fort heureusement, abattue sur toute la France. Le minerai de fer, le charbon, la fonte et l'acier, comme toutes les marchandises pondéreuses, sont dans la dépendance étroite des moyens de transport. Le calcul de la lettre de voiture intervient sérieusement dans l'établissement du prix de vente. Il tient compte, non seulement du voyage de la matière première et du produit fini, mais encore du voyage de retour qui ramènera, à pied d' œuvre, le wagon, le cargo ou la péniche. L'industrie du fer assure la rotation parfaite du matériel. L'échange du minerai-charbon, qui est de règle constante, actuellement en Amérique, sur le Rhin, sur la côte anglaise, devait être également à l'origine du grand essor de la sidérurgie française.

La multiplication des moyens de transport abaissa les tarifs, facilita la circulation de la matière première et de la matière ouvrée, activa les échanges, accrut le champ commercial de la métallurgie. En 50 ans, de 1863 à 1913, le prix de la tonne de minerai transportée de Nancy à Valenciennes tomba de 13 fr. 85 à 4 fr. 37 et le tonnage total des minerais transités sur le réseau du Nord monta de 169 000 tonnes à 2 267 000 tonnes. Par le roulage, la tonne kilométrique était taxée à 0 fr. 30. Les nouveaux tarifs par voie ferrée en réduisirent le prix, pour les houilles et les fers jusqu'à 0 fr. 03 et pour les fers en barre jusqu'à 0 fr. 09. Autant que le coke, ils déterminèrent une baisse fort importante dans le prix de revient et le prix de vente : ils hâtèrent la concentration de l'industrie. Les contrées métallurgiques à physionomie compartimentée, la Bretagne, la Normandie, le Comté de Foix, le Dauphiné, demeurées en dehors de la circulation ferrée et de la circulation fluviale, se trouvèrent dans l'impossibilité d'écouler leur production, tandis qu'elles étaient concurrencées par les fers nationaux qui abordaient sur leurs confins. Les hauts fourneaux s'éteignirent.

A vrai dire, l'évolution de l'industrie du fer et l'évolution de l'industrie des transports sont synchroniques. Les chemins de fer et la sidérurgie ont aidé réciproquement au développement de leur puissance. La matière pondéreuse, minerais, charbons, fontes et fers, ne pouvait s'accommoder du roulage à l'époque où elle était consommée en grandes masses. La voie ferrée et la voie d'eau lui permirent de vivre. Mais, par un phénomène de choc en retour, elle devint leur plus beau client, aida leur début, assura leur avenir.

Sans doute, l'importance de la circulation dans les Flandres et dans l'Artois ne date pas de la fonte au coke. Avant que l'industrie n'y fît flamber ses usines,

74 l'industrie dit fer en ftcance

comme l'a écrit Vidal de la Blache, les voies romaines unissaient la deuxième Belgique à la Germanie, Bavoy à Cologne; elles suivaient le talus septentrional du synclinal houiller. C'était une des grandes routes par où l'on se rendait de la Seine au Rhin. Cependant Valenciennes doit sa situation sur la grande ligne de Paris-Bruxelles, à l'ancienneté, à la prospérité de son industrie étroitement liée au voisinage des charbonnages. On sait que le premier morceau de houille fut extrait à Anzin, en 1717. Semblablement, la création d'un système de voies navigables a servi également les intérêts d'une agriculture très perfectionnée et ceux d'industries extractives, origine des usines métallurgiques. La marchandise pondéreuse, le charbon et la fonte, comme le blé, demeure leur plus beau et leur plus fidèle client.

Dans l'Est, la connexité des deux phénomène* s'observe également. La desserte des forges décida, vers 1830, l'étude du réseau navigable : canal des Ardennes, canal de l'Est, canal de la Marne au Rhin, canal latéral à la Marne, canal de la Marne à la Saône. Ce réseau contribua à l'arrivée des houilles de Belgique et du Nord; il permit l'expédition des fontes à Chauny et à Maubeuge, vers Paris par Saint-Dizier, vers Lyon par G-ray; il arrêta un moment le déclin des usines champenoises; il suscita l'énergie des usines lorraines. En 1879, la mise en pratique des procédés Thomas intensifia la consommation des houilles : le programme de Freycinet dut modifier le gabarit des canaux pour permettre l'accès des péniches flamandes de 300 tonnes. A une époque plus récente, l'exploitation du bassin de Briey fut la raison principale de la prospérité des chemins de fer de l'Est, dont l'importance se trouvait fort réduite à la suite du traité de Francfort. ,

Dans le Centre, nous savons que le canal du Charolais

(canal du Centre) est à l'origine de la fortune du Creusot. L'ouverture du canal du Berry assura l'avenir des industries de Montluçon, en lui permettant de se pourvoir à bon compte de combustibles dans les bassins voisins. La sidérurgie d'entre Loire et Rhône remédia à la crise du minerai par la création de la ligne de Saint - Etienne à Andrézieux, bientôt suivie de celle de Saint- Etienne à Lyon. La première section, construite avec des rails en fonte, fut ouverte le 1er octobre 1828. C'était le premier chemin de fer français. Actuellement, cette ligne dessert encore 11 établissements métallurgiques qui comptent parmi les plus importants et les plus actifs de la sidérurgie nationale. A vrai dire, le problème de la circulation n'a jamais cessé de préoccuper nos maîtres de forges. Il est devenu plus impérieux avec les progrès de la technique et la nécessité de constituer des stocks de minerais et de charbon. L'un d'eux, Paulin Talabot, fondateur de la Société de Firminy, était en même temps administrateur des houillères de Grand-Combe, administrateur des mines de fer de la Voulte dans l'Ardèche, du Mokta-el-Hadid en Algérie, directeur des chemins de fer du P.-L:-M., de la Société d'études du canal de Suez. Il contrôlait plusieurs lignes maritimes dans le bassin de la Méditerranée.

A l'époque de la fonte au bois, les communications, mal reliées entre elles, obéissaient surtout à des rapports locaux : les forges demeuraient isolées. A l'époque de la fonte au coke, les communications font partie d'un système; elles suscitent des initiatives en entretenant les relations; elles créent des industries, les concentrent, les localisent. Quand elles font défaut, il faut les établir. Sans elles l'industrie du fer ne peut vivre ni prospérer.

lo LES INDUSTRIES SUR LE CHARBON

A. Le Centre (Allier, Cher, Indre, Nièvre, Saôneet-Loire, Rhône, Loire). -- Dans une région où le minerai de fer manque complètement, l'établissement des hauts fourneaux ne peut remonter très loin dans le passé. Si les usines de transformation, la clouterie, la coutellerie, la serrurerie, l'armurerie sont prospères autour de Saint-Etienne, dès le XVe siècle, on n'y trouve aucune trace de la fabrication de la fonte, alors que celle-ci est particulièrement vivace sur les confins du Massif central, en Berry, en Champagne, en Franche-Comté. A l'inverse de ce qui a lieu dans la plupart des régions métallurgiques, l'industrie du fer ne débute pas par le traitement direct des minerais au bas foyer, mais elle applique dès l'origine les méthodes perfectionnées, n'exigeant que l'emploi de la houille.

Il faut remonter jusqu'à l'introduction des procédés anglais en France, pour que se créent, dans le Centre, de véritables usines métallurgiques comprenant des hauts fourneaux. Mais elles s'y développèrent rapidement grâce à une population habile depuis longtemps à manier le fer et admirablement préparée pour toutes les opérations de la fabrication nouvelle, — grâce surtout aux mines de houille de la région, Saint-Etienne. Rive-de-Gier, Commentry, Bezenet, Blangy, Epinac dans lesquelles les maîtres de forges puisèrent sans compter. C'est autour de ces charbonnages que sont encore groupées les usines les plus importantes du Centre. Principalement la voie ferrée qui traverse le bassin houiller de Saint-Étienne est bordée par des hauts fourneaux et des aciéries, renommées pour l'élaboration des produits de qualité (fig. 2).

La situation était beaucoup moins favorable pour

constituer les stocks de minerai; l'histoire de la métal» hirgie du Centre, dans le dernier siècle, est l'histoire de ses efforts pour parer à ce déficit. Au début des hauts fourneaux marchant au coke, les quelques gisements locaux ont pu suffire. Les oolithes ferrugineuses du callovien à Stenay et à Vandeuvre dans la Nièvre, les minerais en grain du jurassique dans le Cher, ont alimenté les forges et de Montluçon et du Creusot. Plus tard, quand les frères Schneider, après la troisième liquidation, prirent la direction de cette affaire, les minerais hettangiens de Change et de Mazenay, situés à plus de 20 kilomètres des fourneaux, fournirent la majeure partie de la matière première. Ces transports eussent été trop onéreux sans les chemins de fer, nouvellement construits et qui sauvèrent l'usine.

Le groupe de la région de Saint -Etienne était plus dépourvu encore. La sidérite sphérolithique de Firminy était peu abondante et les lits de fer carbonates interst ratifiés dans les couches de houille au Treuil, près de Roanne, furent rapidement épuisés. Les ingénieurs des mines signalent que la crise dont souffre l'industrie de Saint-Etienne, en 1830, est toute locale et imputable au manque de minerai et non au manque de débouchés qui sont « considérables : câbles en fer, tôles pour la marine, canalisations en fonte pour les usines à gaz, nouveaux moyens de roulage à larges bandes de fer ». De plus, les minerais des environs sont bitumineux, ou phosphoreux ou fort pauvres, titrant à peine 33 p. 100 de fer. Pour les corriger el améliorer les lits de fusion, les maîtres de forges doivent recourir aux hématites riches de la Youlte, dans l'Ardèche, aux minerais pisolithiques, pauvres, mais purs, d'Autrey et de Cray dans la Haute-Saône, de Mâcon et de Tournus en 'Saôneet-Loire. A cette époque, pour produire une tonne de fonte, les hauts fourneaux de Terrenoire consomment :

Minerai :

1 tonne d'hématite de la Voulte à 25 fr. i

2 500 kilos de scories ou de minerai / 47 fr. 50

à 33 p. ion de fer. 22 fr. 50. )

Coke : 1 500 kilos à 10 francs la tonne. . 15 fr.

Castine : 000 kilos à 12 fr. 50 la tonne. . 7 fr. 50

Houille : 500 kilos à 5 francs la tonne. . 2 fr. 50

Main-d'œuvre 10 fr. »

Frais généraux 18 fr. »

Total 100 fr. 50

Le prix de revient du fer puddlé ressort à 210 fr. 50 la tonne. Le prix du minerai entrait pour 47,50 p. 100 dans le prix de revient de la fonte; pour 22,3 p. 100 dans celui du fer.

Pour s'assurer leurs approvisionnements, les maîtres de forges se font mineurs, comme aux siècles précédents ils étaient forestiers. Les forges de Terrenoire, dans la Loire, se réunissent aux houillères de Bessèges, dans le Gard, et aux mines de fer de la Voulte, dans l'Ardèche. Une même administration contrôle les forges et hauts fourneaux de l'Horme et la Buire dans la Loire, les houillères de Saint-Julien-en-Jarez dans la Loire, les mines de fer de Veyras dans l'Ardèche.

Par ailleurs, le déficit en minerai détermina les métallurgistes à transformer leur outillage et leur méthode de travail, à se consacrer à la fabrication de produits où l'importance de la matière première est compensée par la perfection du machinisme.

Si actif qu'eût été le travail du fer, dans la région, à l'époque de la fonte au bois, il était encore, à la fin du xvme siècle, très primitif. L'étirage du canon de fusil, tel qu'on le pratiquait depuis longtemps à Liège, fut appliqué eu France, pour la première fois, en 1789. < 'c lut la cause d'une diminution de main-d'œuvre et l'origine d'une révolution locale. Les machines-outils étaient à peu près inconnues. On considérait comme

80 i/lNDUSTRIE DU FER EN FRANCE

une merveille une machine qui perçait à la fois onze trous dans le corps de platine : le tour à canon, le banc de forerie apparaissent seulement avec les premières campagnes de la Révolution. L'étau et la lime ouvraient seuls le fer et la fonte, dans les ateliers des forges.

Dès l'adoption de la fonte au coke, la transformation fut rapide. Au commencement du xixe siècle, les aciers fins utilisés en France venaient en majeure partie d'Angleterre, les aciers naturels, les aciers cémentés produits dans les forges de Champagne, du Berry, de la Franche-Comté, du Comté de Foix ne pouvaient lutter avec les aciers anglais. On considérait comme une rareté les métaux d'excellente qualité pouvant prendre la trempe : leur prix était de 1 fr. 25 la livre en Angleterre, de 8 à 12 francs en France; encore, pour les écouler, devait-on les vendre sous des marques anglaises. Ces aciers étaient obtenus, en Angleterre, par la fusion au creuset, inventée en 1740 par l'horloger Huntsmann; ils avaient fait la fortune de Sheffield. Un ouvrier anglais, Jackson, inaugura cette fabrication en 1810, près du Chambon-Feugerolles. Dix ans plus tard, des ingénieurs anglais construisent, dans la Loire, la première forge anglaise pour l'affinage de la fonte.

En 1840, dans leurs ateliers de Rive-de-Gier, Petin et Gaudet édifient le premier marteau-pilon pour l'usinage des grosses pièces. La masse initiale de 250 kilos atteignit rapidement 1 tonne. Cet appared devint rapidement l'outil par excellence des ateliers. Il permit de satisfaire à toutes les commandes de l'armement; d fut une des sources de la fortune et de la gloire des grandes métallurgies du Centre.

Semblablement, le Centre n'hésite point à adopter les procédés de production de l'acier, en grandes ma au convertisseur. Les usines de Saint-Chamond et de Terrenoire installent, dès leur invention, les premiers

appareils Bessemer; elles le perfectionnent; elles remplacent progressivement le fer par l'acier dans de nombreuses applications, en particulier pour la fabrication des rails. Simultanément, les usines de Firminy construisent les premiers fours Martin. La métallurgie aborde la production des moulages d'acier et des aciers spéciaux par adjonction de métaux propres à lui donner les qualités requises dans les emplois les plus divers.

Toutes ces transformations nécessitaient de forts capitaux. Elles étaient impossibles pour de petits établissements. Ils étaient condamnés à disparaître. Les maîtres de forges réunissent leurs moyens d'action pour fonder des associations, qui sont le plus souvent l'origine des puissantes sociétés métallurgiques de l'époque actuelle. Ainsi la Société des Aciéries de la Marine et d'Homécourt remonte à la réunion de Saint- Chamond aux établissements Jackson, Petin et Gaudet, Neyrand, Thiollière, Bergeron, Parent, Goldsmith.

Cette période fut particulièrement brillante pour l'industrie du Centre. Elle se poursuit jusqu'en 187(3. A cette date la région compte 42 hauts fourneaux; elle produit 402 000 tonnes de fonte, soit plus de 25 p. 100 de la production nationale, et 158 000 tonnes de fer et d'acier, soit plus de 26 p. 100 du total. Sur un effectif de 50 000 ouvriers métallurgistes pour la France entière, elle en possédait 17 000, soit environ un tiers!

Mais la crise du minerai devait se faire sentir une deuxième fois. Vers 1876, les gisements locaux ou voisins s'épuisent. Les tonnages disponibles, qui comprennent des minerais très impurs, se prêtent mal à la fabrication du convertisseur Bessemer et du four Martin, grands consommateurs de sortes très pures. Ils sont surtout impropres à l'élaboration des fontes de choix et des aciers spéciaux, exigés par la clientèle, les che

mins de fer principalement. Les maîtres de forges furent obligés d'importer du dehors les qualités qui leur manquaient sur place. Allevard, dans l'Isère, fournit au Creusot, de 1878 à 1892, environ 1 million de tonnes de carbonates. Les gisements des Pyrénées expédient dans le Centre leurs hématites sans phosphore; ceux du Mokta-el-Hadid, en Algérie, deviennent les pourvoyeurs des hauts fourneaux de la Loire, dès l'ouverture des lignes du chemin de fer de Paris à Lyon et à la Méditerranée. Enfin les célèbres gisements de Bilbao, en Espagne, exportent en France une forte partie de leur production, très disputée par ailleurs en Angleterre, en Allemagne et en Belgique, car leurs minerais très riches, très purs, nianganétiques, sont éminemment propres aux aciéries Bessemer.

Malheureusement le prix du transport sur mer et sur terre grevait lourdement le minerai. Il était relativement facile de diminuer ces frais en installant des usines sur le littoral où Ion pouvait recevoir des charbons étrangers avec des frets réduits. De cette conception naquirent les usines de Beaucaire, près du littoral méditerranéen, du Boucau sur l'Océan, d'Isbergues dans le Pas-de-Calais, cette dernière travaillant avec des charbons nationaux. Sans être situés sur le minerai, ces établissements ont cependant été construits pour se rapprocher du minerai. Comme tels ils font partie des métallurgies sur le minerai et nous les étudierons à la suite de la sidérurgie de l'Est. Xous les avons cependant mentionnés à cette place parce qu'ils dérivent de l'activité du Centre, qui les contrôle le plus souvent. D'autre part les usines littorales, utilisant des minerais très chers, ne peuvent se consacrer à la fabrication des produits marchands, les rails, les tôles; ils n'élaborent que des produits finis et constituent des établissements rivaux de l'industrie de la Loire.

Un autre coup plus terrible devait lui être porté par la mise en pratique des procédés Thomas et Gilchrist. Ce fut la troisième crise : comme les deux premières, elle a son origine dans une question de minerai. Favorisés par les gisements considérables de la minette lorraine, situés à pied-d' œuvre, et dont le prix de revient au gueulard du haut fourneau ne dépasse pas 3 francs la tonne, les maîtres de forges lorrains pouvaient livrer la fonte brute à 58 francs la tonne, tandis que le Creusot la fournissait à 65 francs. En 1885, la tonne de rail était tombée à 150 francs contre 350 francs en 1868. La mise en oeuvre des méthodes de déphosphoration provoqua l'émigration des gros produits vers l'Est. Le Centre manquait de minerais phosphoreux pour pouvoir lutter.

Il était également désavantagé sous le rapport du combustible. Les charbonnages situés aux environs du Creusot étaient proches de l'épuisement : 350 mineurs y travaillaient en 1885 contre 1 694 en 1869; la Société avait été obligée d'acheter les houillères plus éloignées à Decize et à Montchanin. Dans le bassin de Saint- Etienne, le tonnage disponible était encore suffisant, mais les maîtres de forges se trouvaient défavorisés par le prix élevé du charbon, conséquence de l'allure géologique des gîtes, des failles et des venues d'eau. En 1913, le prix atteignait 23 francs la tonne; ce qui permettait au Cardin' de venir le concurrencer sur place. Quant au coke, dont le tonnage produit est faible, son prix est supérieur à celui des mines du Nord, et celles-ci, malgré les frais du transport, arrivent à écouler le leur jusqu'à Montluçon. N'était leur ancienneté dans l'industrie, les usines du Centre présenteraient un paradoxe économique. Elles constituent une sorte d'industrie artificielle, indépendante des matières premières qu'elles élaborent, sans racine dans le sol

où la tradition et la main-d'œuvre les maintiennent fixées.

Dans cette nouvelle crise, les métallurgistes donnèrent encore une preuve de décision. Ils délaissèrent la fabrication qu'ils avaient créée 50 ans auparavant. Les profilés, les tôles furent abandonnées aux métallurgies de l'Est. Plusieurs hauts fourneaux s'éteignirent. En 1913, le Centre ne produit plus que 186 000 tonnes de fonte, soit 3,7 p. 100 de la production française; encore cette production est-elle presque localisée en Saône-et-Loire, relativement proche de Meurthe-et- Moselle. Il réserve ses houilles au travail de la fonte en gueuse ou d'acier en lingot, venus du dehors. En 1899, le Creusot a travaillé 168 000 tonnes de fonte dont 100 000 tonnes avaient été élaborées par les hauts fourneaux locaux; le reste venait de l'Est. Les usines d'Unieux affinaient dans leurs aciéries de la Loire les fontes très pures obtenues avec du charbon de bois, dans les petites usines des Landes et des Pyrénées- Orientales. Les établissements de Montluçon recevaient leurs fontes du littoral (Pauillac et Saint-Nazaire), de FAriège (Foix), de Meurthe-et-Moselle (Neuves-Maisons). Mais ce sont surtout les hauts fourneaux de l'Est qui sont les pourvoyeurs des forges du Centre. Et comme les métallurgistes s'étaient, les premiers, intéressés aux usines littorales pour diminuer le prix de revient du minerai, ils furent amenés à contrôler des mines et des hauts fourneaux dans l'Est pour s'assurer des fontes à bon marché. Châtillon-Commentry essaima à Neuves-Maisons, Saint-Chamond à Homécourt, le Creusot à Droitaumont.

Pour faire face au péril grandissant, les métallurgies du Centre ont compris la nécessité de changer de clientèle et de spécialiser leur fabrication dans l'élaboration de produits de qualité supérieure. En 1913,

la tonne d'acier marchand se vendait 136 francs. Pour cette fabrication, le Centre, où la fonte revenait à 65 francs la tonne, ne pouvait lutter avec l'Est où la fonte coûtait 58 francs; mais il gardait toute sa supériorité pour les aciers spéciaux, les plaques de blindage vendues 1 600 francs la tonne, les locomotives vendues 1 800 francs la tonne, et généralement pour tous les produits où l'importance de la matière première est vite compensée par l'habileté de la main-d'œuvre et la perfection de l'outillage. Les procédés mécaniques reçurent une grande extension. A côté des pilons de 100 tonnes, qui se répandent de plus en plus, la puissance des presses à forger atteint et dépasse 8 000 tonnes, pour pouvoir aborder la fabrication de certaines pièces d'armement et de cuirassement. Les laminoirs, les tours, les machines à raboter, à découper, à cisailler, sont établis avec des dimensions proportionnées.

Simultanément, nos ingénieurs entreprenaient une série d'études qui avait pour but de fixer les propriétés chimiques et physiques du minerai et de ses différents constituants. L'analyse chimique du minerai, les essais mécaniques opérant par traction ou par flexion, plus tard l'examen microscopique ont constitué un corps de doctrine qui fixe indiscutablement les métallurgistes sur la pureté de la matière première et les qualités du métal obtenu. Actuellement tous les grands établissements du Centre possèdent un laboratoire qui leur a permis de transformer la métallurgie des produits militaires, d'entreprendre des fabrications qui eussent paru téméraires si elles n'avaient été précédées d'études scientifiques et de créer des aciers spéciaux, qui répondent à toutes les demandes d'industries toujours plus exigeantes. M. Laurent a pu dire que dans le Nord et dans l'Est, c'est le haut fourneau qui donne la vie à l'usine; dans le Centre, c'est le laboratoire.

86 L'TN'nrPTRTE T)V FER EX FRANCE

La fabrication du Centre comprend donc, en général, tous les produits qui demandent une étude préliminaire très complète, des appareils et des procédés mécaniques perfectionnés, les soins d'une main-d'œuvre très avertie. Seul, on presque seul, le Creusot conserve, dans la région, la fabrication des produits courants obtenus avec l'acier Thomas. A cette exception près, la production du ("entre comprend des aciers marchands de bonne qualité et des aciers spéciaux. Les premiers comprennent : les bandages, les essieux, les profilés pour les chemins de fer; les pièces de forges, les arbres coudés, les étambots, les hélices pour les constructions navales; les tôles, les pièces de volant, les châssis pour la chaudronnerie et le machinisme; les ressorts de toute nature pour choc, traction et suspension; les tréfileries pour câbles en acier et cordes à pianos. Les aciers spéciaux comportent les qualités les plus diverses suivant les corps étrangers qui y sont incorporés. Ils trouvent leur application : dans l'armement, pour l'élaboration des obus de rupture, des canons, des éléments d'affût, des plaques de blindage; dans les appareil- électriques et de mesure, pour les pièces qui doivent demeurer insensibles aux courants et à la chaleur; dans l'aviation et l'automobile, pour les frottements et les directions; dans les outils et les machines-outils, pour les appareils qui doivent supporter toutes les températures sans se détremper.

Sans doute, le tonnage produit est relativement faible; mais sa valeur absolue est fort comparable à la valeur de la production des deux autres groupes métallurgiques : le Nord et l'Est. En 1912, la production du Centre a atteint 437 000 tonnes valant 165 millions de Francs, contre 1 425 000 tonnes valant 235 millions de francs, dans l'Est, et 1 042 000 tonnes valant 215 millions de francs, dans le Xord.

B. Le Nord (Nord, Pas-de-Calais, Oise, Seine). —

La région du Nord comprend dans' les statistiques quatre départements; mais en réalité elle est étroitement localisée dans les deux premiers qui livrent les neuf dixièmes de la production. Sans doute, la Seine avec les usines sidérurgiques échelonnées le long du canal Saint-Martin, l'Oise avec les centres métallurgiques de Creil et de Persan-Beaumont contiennent des usines de transformation fort intéressantes; mais, en dernier ressort, c'est surtout le bassin houiller du Nord et du Pas-de-Calais qui concentre les hauts fourneaux et les aciéries (fig. 3).

L'industrie du Nord est donc uniquement fondée sur l'emploi du charbon; car elle est complètement dépourvue de minerai dans ses environs immédiats. Au début du xixe siècle, les seuls minerais connus dans la région, se trouvaient dans les environs d'Avesnes et de Maubeuge; c'étaient des sortes très pauvres. Par contre, l'industrie houillère du Nord et du Pas-de-Calais produisait à pied-d' œuvre, en 1913, 28 millions de tonnes de charbon et 2 500 000 tonnes de coke, représentant respectivement 72 p. 100 et 93 p. 100 de la production française. Avant la guerre, la métallurgie régionale se procurait sans difficulté, les 900 000 tonnes de houille et les 800 000 tonnes de coke qui lui étaient nécessaires.

( 'ependant, dans le Nord plus que dans le Centre, la fonte au coke fut longue à se substituer à la fonte au bois.

Sans doute, la découverte de la houille au xvme siècle avait suscité la prospérité des clouteries, des quincailleries, des coutelleries, des armureries de Valenciennes, de Maubeuge, de Lille, de Douai; mais la plus grande partie du métal traité provenait, comme par le passé, des hauts fourneaux et des forges du pays de Liège et subsidiaire nient des forges catalanes éta-

blies sur les minerais pauvres des environs d'Avesnes. A la veille de la Eévolution, les fontes françaises, faute de protection, ne pouvaient lutter contre les fontes liégeoises et il ne restait plus, dans le Nord, que deux hauts fourneaux en activité : à Hayon et ;'i Pourmies. A cette époque, dans le Nord, comme dans le Centre, la houille était réservée aux industries de transformation.

C'est d'abord dans la fabrication du fer que le charbon fut utilisé. Ce ne fut pas le coke, mais bien le puddlage qui détermina l'essor de la métallurgie locale. Le premier atelier fut établi en 1824, à Raismes, pour transformer, par les procédés anglais, les fontes de Liège pour l'usage d'une clouterie voisine. Et c'est sevdement en 1830 que fut construit le premier haut fourneau au coke qui produisait, par jour, 8 à 10 tonnes de fonte destinées aux forges régionales. Les cokes provenaient du Borinage. A cette époque, les trois hauts fourneaux en activité dans le Nord, l'un à Fourmies, les deux autres à Hayon, marchaient au charbon de bois. Ces quatre appareils livraient par an 4 200 tonnes de fonte, insuffisantes pour l'élaboration du fer. Les fontes belges et même quelques fontes bretonnes au bois étaient importées pour alimenter les forges de la contrée.

Longtemps, dans le Nord, l'établissement de la forge précéda celle des hauts foiirneaux. En 1842, la compagnie belge, la Providence, s'établit à Hautmont où elle installa des forges et laminoirs; ce n'est que trois ans plus tard qu'elle édifia ses trois hauts fourneaux, marchant avec du coke belge; le premier fut inauguré en 1847. Dans les dix dernières années qui précédèrent la dernière guerre, les sociétés métallurgiques développaient encore plus rapidement leurs aciéries que leurs hauts fourneaux. C'est là une des caractéris-

tiques les plus frappantes de l'industrie du Nord. Alors que dans l'Est, l'usine type est la grosse usine fonction du haut fourneau, on trouve dans le Nord de nombreuses aciéries sans haut fourneau ou des laminoirs sans aciéries, ainsi que quantité de petites usines vivant de certaines spécialités. C'est une survivance de l'époque où la métallurgie vivait, disséminée dans une infinité de petits ateliers, au domicile des ouvriers. Malgré la richesse de son bassin houiller, le groupe du Nord fut donc très lent à adopter la foute au coke. Les métallurgistes attendaient pour s'engager que les nouveaux procédés eussent fait leur preuve. Cependant, le développement intensif de la population, la prospérité des industries consommatrices de fer et d'acier, l'excellence de la circulation terrestre et des voies navigables, poussaient les maîtres de forges dans la voie de la fonte au coke, seule capable de produire à bon marché les quantités de métal requises par une clientèle chaque jour plus exigeante. En 1837, 55 ans après le Creusot, la Société de Denain et Anzin allume les premiers hauts fourneaux du Nord, établie sur les charbonnages locaux. Désormais la presque totalité de la fonte sera produite avec le combustible minéral. En 1860, la transformation est complète. Le Nord a tout à fait renoncé au combustible végétal, alors qu'en France il avait encore ses partisans convaincus. D'autre part, l'excellence des nouveaux appareils une fois reconnue, leur capacité avait été résolument agrandie. Leur production journalière, comprise entre 20 et 25 tonnes, était beaucoup plus importante que dans les autres centres métallurgiques. Aussi la production du Nord et du Pas-de-Calais, qui atteignait seulement 8 p. 100 de l'ensemble du territoire

en 1870, montait à 15 p. 100 en 1867, proportion qui

ne devait guère varier.

Ce développement rapide imposait un effort parallèle pour assurer les approvisionnements de minerai. Dans le Pas-de-Calais la découverte de minières aux environs de Marquise, avait suscité l'installation de deux hauts fourneaux. Dans le département du Nord, les tonnages les plus forts provenaient des gisements d'Avesnes et de Maubeuge qui fournissaient des qualités pauvres, titrant de 34 à 37 p. 100 de fer, très siliceuses et qui nécessitaient un débourbage. Ils s'épuisèrent très vite. On dut recourir aux gisements de la Haute-Marne, de la Meurthe, de la Moselle, du Luxembourg. Enfin, pour améliorer les lits du fusion, on résolut d'importer des qualités plus pures et plus riches de Diélette dans la Manche, du Cumberland en Angleterre, de Bilbao en Espagne, du Mokta-el-Hadid en Algérie. La proximité du littoral, l'abondance des voies de transport facilitaient ce transit. Aussi plusieurs industriels du Nord n'hésitaient pas à acquérir des mines en Espagne, autour de Samorostro notamment.

Une deuxième phase de l'évolution s'ouvre avec l'adoption des convertisseurs et des fours. Les succès rapides, obtenus par la métallurgie du Nord dans la fabrication du fer, expliquent son retard à passer au stade de l'acier. Malgré l'exemple du Centre, malgré les commandes nombreuses en rails d'acier, malgré la faculté de recevoir à bon compte les minerais purs, les maîtres de forges, fidèles à leur tactique prudente, attendent la complète mise au point des procédés Bessemer et Martin pour en faire usage.

En 1880, la production de l'acier atteint avec peine 43 000 tonnes; celle du fer dépasse 285 000 tonnes. Elle a atteint son maximum, tandis que l'acier commence sa carrière. Les travaux projetés par le programme de Freycinet, les perfectionnements apportés

92 l'industrtk du fer en rn.\s'CE

aux convertisseurs ei aux fours, l'apparition du procédé Thomas devaient décider le groupe du Xord à modifier les bases de son industrie. Il se lança dans cette nouvelle branche de la métallurgie avec la même ardeur dont il avait fait preuve, 45 ans auparavant, en adoptant la fonte au coke.

Le procédé Bessemer eut d'abord la faveur des métallurgistes. Elle leur permit de traverser la crise de 1883, au moment où les réductions apportées au programme de Freycinet rendait la concurrence d'autant plus âpre que les offres dépassaient la demande. En 1889, en pleine bataille économique, les départements du Xord et du Pas-de-Calais livrent 159 000 tonnes d'acier dont 145 000 tonnes de rails, soit 41 p. 100 de la production française. Cependant l'abondance des riblons dans cette région fortement industrialisée, l'importance prise par les aciers doux, la baisse des commandes de rails favorisèrent l'acier Martin. L'acier Bessemer supportait difficilement cette concurrence. Les derniers coups lui furent portés par l'acier Thomas, dont les prix de revient, beaucoup moindres, convenaient mieux aux produits marchands. En 1912, la production de l'acier Bessemer était descendue à 36 000 tonnes ; celle de l'acier Martin montait à 443 000 tonnes, soit 30 p. 100 de la production française; celle de l'acier Thomas à 522 000 tonnes, soit 18 p. 100. La sidérurgie du Xord n'emploie ni les fours électriques, ni les creusets d'un usage courant dans le Centre.

Il semble que l'acier Thomas soit appelé à devenir la principale fabrication de la région. Les canaux et les chemins de fer favorisent l'échange des cokes du Xord contre les minettes calcaires de la Lorraine. Elles seront associées dans les lits de fusion avec les hématites et les carbonates grillés de Xormandie, plus riches, mais siliceux, avec les résidus de grillage des pyrites

fournis par les industries chimiques de la région, avec les scories du puddlage, avec les minerais manganétiques venus par mer des Indes, du Brésil, de Russie. Avant la guerre, 8 hauts fourneaux étaient en construction qui devaient se livrer à cette fabrication et on estimait à 1 million de tonnes l'accroissement de la quantité de fonte à prévoir pour 1920. Dans le Centre, le procédé Thomas a ruiné le haut fourneau et donné la prééminence à la forge; dans l'Est, il a décidé la fortune du bassin ferrif ère ; dans le Nord, il a contribué à l'augmentation de la puissance de l'industrie en la dirigeant dans une nouvelle voie. De 1880 à 1913, le nombre des établissements sidérurgiques du Nord et du Pas-de-Calais s'est élevé de 29 à 35, alors que le tonnage des produits finis passait de 329 000 tonnes à 1 280 000 tonnes.

Le développement rapide de l'industrie dans le passé, sa prospérité solidement établie dans le présent, la provision de tonnages plus forts dans l'avenir ont décidé la tactique minière des industriels du Nord.

Les gisements d'Avesnes et de Maubeuge ont été rapidement épuisés; ceux du Boulonnais livrent un très faible tonnage, et encore par intermittence; les amas de sphérosi dérite de la haute Deule ont déçu toutes les espérances. Pour le moment, les hauts fourneaux du Nord, en dehors des sortes pures provenant de Normandie, d'Espagne, de .Suède, sont alimentés pour la plus grande partie de minettes lorraines : 1 200000 tonnes en 1913, moitié du bassin de Longwy, moitié du bassin de Briey. Mais, prévoyants de l'avenir, désireux de posséder des gisements ferrifères, les maîtres de forges du Nord se sont intéressés depuis 50 ans dans toute les prospections qui ont parcouru la France.

Ils ont demandé et obtenu des concessions soit seuls, soit en participation dans les bassins de Longwy et

de Nancy. Ils ont acheté des périmètres en Normandie, dans le synclinal de la Ferrière-aux-Etangs principalement. Ils ont fait des recherches en Anjou et en Bretagne où ils se sont réservés des parts de l'extraction autour de Châteaubriant et de Segré. Foui" assurer des minerais purs à leurs aciéries ils sont entrés dans le consortium de l'Ouenza en Algérie; ils ont été parmi les créateurs de la Société métallurgique et minière franco-marocaine; ils possèdent une part des mines de Samorostro et la totalité de celles de Héras-Santander en Espagne.

Il peut paraître étrange que les mêmes efforts aient été tentés pour le combustible. Le mépris du superflu, mais la crainte de manquer du nécessaire sont les traits dominants du caractère industriel dans le Nord. De même que les établissements dénaturateurs ont cherché à s'assurer, par de longs contrats, leurs approvisionnements en acier et en fer, les forges et les hauts fourneaux ont acquis les charbonnages indispensables à leur existence. C'était une nécessité impérieuse. A l'avènement de la grande métallurgie dans le Nord, toutes les bonnes places étaient prises sur la houille. Aucune société houillère ne songeait à fusionner avec une société métallurgique. Cette opération, si fréquente en Allemagne, ne présente en France qu'un seul exemple : celui des charbonnages de Lens faisant cause commune avecla Société de Commentry-Fourchambault et Decazeville pour créer les hauts fourneaux et les forges de Pont-à-Vendin. Aussi l'idée d'acquérir des charbonnages devait-il venir naturellement avec le développement industriel. La Société de Denain-Anzin fut la première à suivre cette poli tique; elle racheta, en 1905, les mines d'Azincourt. Par la suite, les aciéries s'intéressèrent aux recherches effectuées dans le sud du Pas-de-Calais, à Fresnois, à Ablain-Saint-Nazaire; dans

le Nord, à Marly, près de Valenciennes ; à Maubeuge, sur le prolongement du bassin belge du Hainaut; dans la Cainpine, à Beeringen et à Limbourg- Meuse.

Alimentée par les minerais riches de Normandie, d'Espagne, d'Algérie, de Suède, d'une part, et par les minerais pauvres de Meurthe-et-Moselle d'autre part, la métallurgie du Nord, à la veille de la guerre, était une industrie hybride. Elle participait à la fois de l'industrie du Centre par ses aciers Martin et de l'industrie de l'Est par ses aciers Thomas. Dans la première catégorie, le Nord livre des produits finis : éléments de machines, chaînes, étambots, mais aussi la petite quincaillerie : clous, vis, boulons, tirefonds, ressorts. Pour les laminés, les tôles, les larges-plat, il domine le Centre et dépasse nettement le reste de la France. Dans la seconde catégorie, il fabrique des rails, des poutrelles et des aciers marchands; il arrive derrière l'Est. Il utilise l'acier Bessemer (le tiers de la production française) pour les moulages.

Enfin le Nord tient encore la première place, en France, pour les produits en fer marchand qu'd écoule dans la serrurerie et dans la maréchalerie, où ce métal est encore préféré à cause de sa grande soudabilité. En 1912, sa production a atteint 210 000 tonnes sur 525 000 tonnes fournies par la France entière. Mais cette branche de la sidérurgie parait vouée à une décroissance rapide. Elle demeure l'apanage d'une main-d'œuvre stable et non interchangeable, à moitié agricole, telle qu'elle était à l'époque de la fonte au bois, telle qu'elle existe encore dans certaines régions, les Ardennes et la Haute-Marne. Dans la région du Nord, cette fabrication demeurera le dernier souvenir d'une époque glorieuse, abandonnée seulement quand

de nouveaux procédés, longuement étudiés, ont permis de passer à un autre stade de l'industrie, à l'élaborai ion de l'acier.