BÂTIMENT POUR LE CONVERTISSEUR

L'intérieur du bâtiment est construit en acier et solidement ancré, à cause des lourdes grues roulantes. L'atelier principal a 552 pieds de long. 60 pieds de large et 47 pieds au toit, avec des appentis aux hangars de 30 ee de large, 392 pieds de long sur un côté, et 112 pieds sur l'autre côté.

n moniteur de 24 pieds de large et de 8 pieds de haut, avec des louvres, traverse la longueur entière à l'exception des baies des extrémités. La toiture est en béton armé et le blindage est en fer galvanisé et plissé, excepté sur une surface de 130 pieds vers l'extrémité sud qui est recouverte de mortier cimenté sur métal, ce qui protège efficacement contre la gelée, Le bâtiment renferme différents ateliers; 280 pieds de long sont employés pour la ventilation, tandis que le reste sert au séchage et au calcinage du quartz, etc. Anciennement, on employait ce bâtiment pour sécher, moudre, et concasser le quartz et l'argile, pour revêtir les convertisseurs acides, et pour l'opération lente de leur revêtement. L'introduction de grands convertisseurs basiques, tels que décrits par Mr. David Browne, a apporté des changements considérables sous ce rapport.

AMÉLIORATIONS ET ACQUISITIONS RÉCENTES A L'ÉTABLISSEMENT DE LA CANADIAN COPPER COMPANY.

(Le rapport suivant a été pris sans rien y changer d’un opuscule rédigé par Mr. Browne pour le “Canadian Mining Institute,” 1912.)

Dans l’année 1910, la Canadian Copper Company avait en fonctionnement dix convertisseurs acides. Les cornues avaient 84 pouces sur 126, et étaient garnies du mélange ordinaire de quartz et d'argile. Chaque cornue renfermait huit tuyères, d'un pouce de diamètre et à six pouces les unes des autres. Le centre ou moule, autour duquel se trouvait le garnissage, était de forme ovale, mesurant trois pieds quatre pouces de haut, 5 pieds sur 2 pieds 6 pouces au sommet, et 4 pieds et six pouces sur 2 pieds à la base. Chaque cornue consumait environ 3,000 pieds cubes d'air libre par minute, avec 9 à 11 livres de pression.

La production de matte donnée par ces cornues dépendait principalement du degré de la matte de fourneau qui lui était fournit. Pour 36 pour cent de matte de fourneau, un revêtement durait environ 8 heures, produisait 7 tonnes de matte bessemerisée achevée, avec 80 pour cent de cuivrenickel. Avec une matte de fourneau de 30%, un revêtement était bon pour produire 5 :3 tonnes de matte bessemerisée.

Comme la quantité de métal perdue dans la scorie du fourneau dépend fortement du degré de la matte de fourneau obtenue, on a pensé qu'il serait préférable de produire une matte de fourneau à teneur plus basse, avec des scories plus nettes, imposant aux convertisseurs un fardeau augmentant chaque année. Les convertisseurs reçurent des mattes de fourneau de qualité inférieure, contenant non seulement moins de cuivre-nickel, mais plus de fer. Pour une matte de fourneau de 40 pour cent, une livre

de nickel-cuivre est accompagnée par 0:88 livre de fer; dans une matte de 30 pour cent, par 1-28 livre de fer, et dans une matte de 20pour cent, par 2:4 livres de fer.

Comme ce fer est enlevé par l'oxydation et la combinaison avec la silice, pour former un laitier, et comme la quantité d'air qui traverse les convertisseurs est d'une capacité déterminée, virtuellement 3,000 pieds cubes par minute, il est évident que les mattes de basse teneur prennent plus de temps à chauffer, que celles de teneur élevée. Quand on emploie une matte de 36 pour cent, il faut environ une heure et cinq minutes de soufflage pour produire une tonne de matte bessemerisée de 80 pour cent, tandis qu'avec une matte de 30 pour cent une heure et cinquante-cinq minutes.

De plus, la quantité de riblons et de substances qui s'échappent par la bouche du convertisseur pendant l'insufflation est un facteur de la durée de l'opération. La quantité rejetée par le soufflage est À peu près la même par heure. En conséquence, comme la matte du four a une teneur de plus en plus basse, la production des convertisseurs diminue aussi de plus en plus, premièrement parce qu'ils ont plus de fer à enlever, ce qui demande plus de temps pour cette opération, et en second lieu, parce que durant ce temps plus long ils laissent tomber de plus en plus de substances sur le sol de l'atelier.

Ces considérations décidèrent la Canadian Copper Company à abandonner ce genre de convertisseurs acides et de leur substituer les convertisseurs basiques, comme ceux qui ont été installés par Messieurs Smith et Pierce, dans les ateliers de “The American Smelting and Refining Co." à Garfield,

le convertisseur basique est simplement un cylindre garni de briques magnétiques. Le fonctionnement du convertisseur est exactement le même que celui des convertisseurs acides. L'air insufflé dans les tuyères passe : travers la matte fondue et le fer s'oxyde. C'est alors que l’oxyde de fer se combine à la silice, pour former un laitier. La différence consiste en ce que dans les convertisserus acides, la matière siliceuse est refoulée pour former le garnissage du convertisseur. Le fer attaque ce garnissage et le fond pour atteindre la silice, de sorte qu'après quelques heures de marche, le garnissage est complètement traversé, et la cornue doit être garnie de nouveau. Dans le convertisseur basique, le garnissage consiste en briques basiques, et le quartz ou autre susbtance à base de silice est jeté dans le convertisseur par dessus la matte autant de fois que le besoin s'en fait sentir. Les briques magnétiques qui forment le garnissage sont très vite consumées au-dessus des tuyères, mais un convertisseur basique donnera trois ou quatre mille tonnes de matte bessemeri..+ avant d'avoir besoin de réparation, tandis qu'un convertisseur acide exige un nouveau garnissage après n'avoir produit que 6 ou 7 tonnes.

En mars 1911, le premier convertisseur basique fut employé. Pendant le reste de l’année, les convertisseurs acides furent enlevés et remplacés par des convertisseurs basiques. A pr'sen: tous les convertisseurs acides ont été enlevés, et remplacés par cinq b::siques.

Ces convertisseurs basiques ont 37 pieds et deux pouces de long sur 10 pouces de diamètre, mesure extérieure. Ils fonctionnent sur quatre cercles de 12 pieds de diamètre. a cheminée ou ouverture dans le toit pour l’échappement des gaz, se trouse au ventes du cylindre au lieu de se

trouver à l'extrémité, comme à l'établissement de Garfield. Ils possèdent 44 tuyères, de 1} pouce de diamètre espa-ées de 7 pouces. Il n'y a pas de tuyère directement au-dessous de la ch minée. La longueur entière du garnissage est de 33 pieds 3 pouces. Le ond : deux pieds d'épaisseur, la

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