CO ET EP SENS
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paroi arrière ou de tuyère a 18 pouces, et celle de devant 15 pouces d'épaisseur. Le toit forme une arcade de 12 pouces. La brique qui enveloppe les tuyères a une épaisseur de 24 pouces.
Ces convertisseurs ont deux ouvertures ou gouttières dans le mur de façade en face mais au-dessus de la ligne des tuyères. Le cylindre est renversé pour répandre la scorie et la matte par ces ouvertures, et retournée pour souffler, au moyen de deux câbles en fer qui l'encerclent sur l’un ou l’autre côté de la cheminée centrale. Ces cables sont fixés à un piston hydraulique fonctionnant dans un cylindre horizontal ayant un jeu de neuf pieds.
Comme l'agencement hydraulique ordinaire ne peut pas être employé vu le climat du nord de l'Ontario, on emploie l'huile au lieu d’eau, puisque celle-ci reste liquide à des températures basses. Elle est envr ‘e dans les cylindres au moyen de l'air comprimé. On a placé deux bassius, l’un pour l'emploi régulier, l'autre en cas d’accident. Ces réservoirs sont en acier de ? de pouce, mesurant 4 pieds de diamètre sur 15 pieds de haut. On pompe dans ces réservoirs une petite quantité d'huile, et l’espace au-dessus de l'huile est rempli d'air à une pression de 75 livres. Une pompe à pression électrique porte ensuite encore de l'huile dans lescylindres, donnant une pression d’air de 300 livres. A cette pression la pompe s'arrête automatiquement. Quand on désire que le convertisseur se renverse, on ouvre une valve sur la plateforme du convertisseur pour permettre à l'huile de passer sur un où l’autre côté du cylindre hydraulique, mettre le piston en mouvement et ainsi au moyen d'une poulie avec câble, on fait prendre au convertisseur la position voulue. Pendant cette manœuvre, l’air qui se trouve au-dessus du réservoir se répand et perd sa pression. Quand la pression du bassin descend à 200 livres, la pompe à l'huile se met automatiquement en mouvement, faisant arriver l'huile dans le réservoir, jusqu’à ce que la pression s'élève à 300 livres.
Comme l'agencement complet de l'usine est actionné par l'électricité, il est manifeste que si pour quelque raison le pouvoir manquait, la soufflerie du convertisseur cesserait d'insuffler l’air dans les tuyères. La matte reviendrait . lors à travers les tuyères, vu que le mécanisme qui renverse le convertisseur, étant aussi mu par l'électricité, ne serait d'aucune utilité. Pour éviter ceci, il y a un réservoir de rechange qui contient toujours de l'huile sous une pression de 300 livers. Ce réservoir est relié avec le cylindre hydraulique par une valve quiest toujours tenue fermée par un frein solénoïde. Le volant du soufflet du convertisseur est de dimension suffisante pour maintenir l'appareil en mouvement de sorte qu’il continue à insuffler l'air pendant 15 ou 29 secondes apr°< que le pouvoir a cessé. Le frein-solénoïde est commandée par l'énergie lectrique, et du moment que le pouvoir cesse, le frein-solénoïde se décroche, ouvrant la valve, et faisant arriver l'huile sur le bon côté du cylindre pour renverser le convertisseur.
Il arrive quelquefois qu'un orage ayant lieu à 25 milles de Copper Cliff, arrête le courant électrique. Les dispositifs de sûreté décrits plus haut, étant absolument automatiques et complètement séparés du système régulièrement employé ont donné une très grande satisfaction.
Le convertisseur basique prend une charge initiale d'environ 60 tonnes de matte de fourneau. Environ 10 pour cent de roche quartzeuse, séchée au préalable, est vidée dans le convertisseur, et la soufflerie est mise en marche. L'insufflation est faite entièrement par un système d’horlogerie. La charge est soufflée pendant environ une demi-heure ou trois quarts heure, puis renversée pour permettre d'écumer la scorie. Quand la scorie est enlevée, 5 ou 6 tonnes de matte de fourneau sont versées dans le con-
vertisseur. Après que la scorie est déversée, on ajoute environ 3 tonne de quartz ou de minerai siliceux avec du quartz, et l'on recommence l'insufflation pour un autre laps de temps déterminé. La longueur de l'insufflation, la quantité de scorie retirée, le poids de matte ajoutée chaque fois qu'on a enlevé l'écume, et le pourcentage de fondant requis ont tous une influence sur la qualité de la matte, et doivent être déterminés par l'expérience.
L'insufflation et l'addition de la matte est continuée jusqu'à ce qu’il reste dans le convertisseur 70 à 80 tonnes de produit terminé. Ceci peut demander de 300 à 400 tonnes de matte de fourneau et de 30 à 50 heures d'insufflation, selon la qualité de la matte. La matte terminée est alors fondue dans des moules, et le cycle des opérations recommence.
Le convertisseur basique a plusieurs avantages sur le convertisseur acide. Les unités sont beaucoup plus grandes. Il simplifie le problème du traitement des grandes quantités de matte. En pratique, il n'y a aucune substance jetée en dehors du convertisseur pendant l'insufflation, et il ne faut pas autant de matte de fourneau pour produire une tonne de matte bessemerisée. La scorie obtenu est plus bas en silice, ce qui sigifie une économie de fondant. La scorie au convertisseur contient moins de cuivre-nickel que la scorie du convertisseur acide, mais étant donné que toute la scorie des convertisseurs doit être traitée de nouveau, cela n’a pas d'importance. En somme, l'opération du convertisseur a été de beaucoup simplifiée par ce changement.
