MOUES

lout l'enfournement de celle manière, la flamme trouvant ainsi facilement à passer entre les briques.

On peut protéger ces fours avec des couvertures en bois pendant l'enfournage, mais il faut les découvrir au moment de la mise en feu (').

Ce four peut être cuit au bois avec des bourrées ou des cotrets, ce qui n'est pas très cher; le prix niojen de cuisson de 1000 briques étant deo.fr. On allume le feu sur le sol lui-même dans les con-

He- ïiï-

duits et l'on fait d'abord un petit feu, puis, après la dessiccation, on procède à la cuisson ou grand feu. On obtient avec un foyer semblable plus de feu à l'entrée du four qu'au fond, aussi pousse-t-on de temps en temps quelques brassées vers l'extrémité des canaux. On peut régulariser un peu la cuisson en modifiant le tirage, en fermant les portes d'entrée des foyers qui vont trop vite. Une fois la cuisson terminée on bouche toutes les ouvertures et l'on recouvre le four d'une couche de terre; on abandonne ensuite au refroidissement.

Les fours contiennent quelquefois plusieurs centaines de mille de briques, les modèles cnuranis ne dépassent guère i5oooo.

On cuit aussi a la bouille avec ces fours (voir la figure), mais alors on a soin de disposer des grilles g en avant des voûtes. On consomme alors i5o4 par mille de briques.

( ■ ) lirongniart cite des fours analogue*, do dimensions supérieures, employés en Hollande et possédant une toiture fixe ( Traité Jet Arts céramique;, t. I, iS44i p. 35» ).

3lO CHAPITRE X. — TERRES CUITES.

La tourbe est également employée comme combustible.

Ces fours sont bien imparfaits et leur manque de toiture est un gros inconvénient, car il laisse perdre de la chaleur et les expose aux intempéries. On ne peut protéger qu'insuffisamment avec l'aide d'une toiture mobile.

On trouve encore de ces appareils en France dans des briqueteries de peu d'importance.

Les fours voûtés sont d'un emploi préférable; ils sont à flamme directe ou à flamme renversée et alimentés avec du ebarbon. D'autres fois on se contente d'un dispositif très rudimentaire. 1-e four (') est formé de deux murs parallèles entre lesquels on empile les briques; de place en place des trous, ménagés au ra> du sol, permettent l'introduction du combustible. Pour protéger des intempéries, un toit vient recouvrir le four.

Les modèles de ces fours sont très nombreux; leur forme varie avec les pays. Dans quelques-uns on a adopté une disposition permettant de cuire à la fois de la chaux et des briques (*). La substruction du four (les arceaux du foyer) est faite alors en pierre calcaire. Nous renvoyons aux vieux Ouvrages pour leur description, le nombre de ces fours allant en diminuant.

§ 2. — Briques de l'industrie.

A. — Façonnage en pâte humide.

Au voisinage d'un centre important de consommation on peut établir une briqueterie fixe si l'argile est proche. Il est possible aussi de s'installer à poste définitif quand la terre que Ton se propose d'employer a des qualités suffisantes pour que la brique que l'on fabrique ait une valeur lui permettant de supporter des frais de transport.

Certaines fabriques importantes qui produisent annuellement des millions de briques emploient encore le façonnage à la

(') DOmmler, Ziegelfubrikation, p. 324.

(2) Brononiart, Traité des Arts céramiques, i84$, Atlas, Pi. XV, fg. i, et Salvbtat, Technologie céramique, p. 307, fig. 4i6 et 4l7-

BRIQUES. 3ll

main. Plus élevé comme prix de revient que le façonnage mécanique, il donne de belles pièces bien faites; aussi beaucoup de briques recherchées pour leur belle qualité, et dont le prix est établi en conséquence, sont-elles encore moulées à la main. Nous avons déjà décrit le mode opératoire, nous n'y reviendrons pas.

On a cherché, il y a fort longtemps, à remplacer la main de l'homme par la machine dans le moulage des briques.

Les premières machines à briques imitaient le travail de l'ouvrier; un ou plusieurs moules venaient passer sous une trémie qui les remplissait de lerre et se vidaient plus loin automatiquement.

Ces machines ont été perfectionnées, on a modifié le mécanisme de manière à leur faire donner après le remplissage du moule une forte pression et, maintenait*, on travaille à la machine des pâles de plus en plus dures jusqu'à la pâte sèche.

D'autres machines fondées sur un principe différent sont aussi très employées. La pâte est pressée et forcée de sortir par un orifice dont la section est rectangulaire; elle donne un parallélépipède ayant pour section la surface la plus large de la brique. On coupe alors dans ce bloc des tranches dont l'épaisseur constitue celle de la brique. La pâte utilisée ici est moins dure que dans les machines précédentes et la brique est moins serrée, aussi la represse-t-on.

Préparation de la pâte. — La terre à brique qui ne contient ni pierres, ni grosses pyrites est employée tout de suite après malaxage. On la jette directement dans un malaxeur, quand elle a naturellement l'humidité voulue et Ton ajoute le dégraissant, si ce dernier est nécessaire. Le mélange et le travail d'homogénisation se font pendant la rotation et à la sortie de l'appareil on reçoit des pains de pâte prêts à introduire dans la machine.

Avec des argiles dures l'opération est plus compliquée; on commence d'abord par diviser la matière. La division de l'argile se fait au moyen d'une tailleuse, ou de meules et de cy-

3l2 CHAPITRE X. — TERRES CUITES.

lindres, si elle est complètement sèche. On emploie aussi des granulateurs pour réduire en fragments les argiles sèches.

Si les argiles que Ton traite sont grasses leur imbîbition par l'eau sera très lente, il sera nécessaire de les laisser en contact avec l'eau pendant un certain temps.

On jette alors dans une fosse l'argile divisée et on la laisse au contact de l'eau pendant au moins 2/J heures. Si l'on a déterminé la quantité d'eau que nécessite la consistance désirée il n'y a plus qu'à jeter l'argile humide et le dégraissant dans le malaxeur. Au contraire, avec un excès d'eau, il faut décanter le liquide surnageant et laisser égoutler la masse jusqu'à ce qu'elle ait la mollesse voulue.

Quelquefois on détrempe l'argile, mêlée aux dégraissants; d'autres fois on ajoute seulement ces matières au moment de malaxer; il n'y a rien d'absolu dans la manière de procéder.

Les argiles maigres sont plus faciles à mouiller que les argiles grasses et Ton peut les imprégner d'eau par simple arrosement; par opposition à l'opération précédente nous appellerons celte opération humectage.

On peut humecter les argiles mécaniquement. Par l'emploi de la machine on opère plus rapidement et l'on fait en même temps un mélange plus complet de l'argile avec l'eau. Les humecteurs se composent d'une auge en fonte ou tôle, traversée par un arbre muni de palettes. Un tuyau disposé au-dessus de l'auge amène l'eau que l'on fait tomber pendant que la rotation de l'arbre mêle le liquide et l'argile. On dispose souvent ces palettes en hélice de manière à faire cheminer l'argile dans toute la longueur de l'auge et à permettre son refoulement vers un orifice de sortie, placé à l'extrémité.

Dans ces appareils l'argile ne subit qu'un traitement incomplet. Les malaxeurs terminent ce travail. Pour les matières molles comme celles qui servent à la fabrication des briques on emploie surtout des malaxeurs ayant leur arbre d'hélice disposé verticalement (voir p. i53,Jig. 35).

Ce mode opératoire, que l'on pourrait appeler voie humide en adoptant la phraséologie allemande, n'est pas le seul utilisé» Dans certains cas, on préfère sécher l'argile en utilisant la cha-

BRIQUES. 3 l 3

leur perdue et préparer la pâte en partant d'une matière sèche. Cette dernière est alors brisée au concasseur, si cela est nécessaire, et passée à la meule. On utilise pour ce travail des meules en fonte roulant sur une aire perforée, le plus souvent. C'est cette terre en poudre que Ton porte au malaxeur, après addition d'eau et de dégraissant.

Le travail des terres demande plus ou moins de préparation suivant la nature de l'argile. On peut associer à la machine à briques proprement dite une paire de cylindres qui lamine la pâte et continue l'action du malaxeur. Il est même parfois nécessaire de faire plusieurs cylindrages. Ainsi j'ai vu employer le dispositif suivant : la pâte venant du malaxeur arrivait à l'étage supérieur au moyen d'un monte-charges, puis elle était laminée dans un jeu de cylindres qui l'amenait au rez-de-chaussée; on la plaçait alors dans un second monte-charges qui relevait encore une fois au premier étage d'où l'on introduisait alors la pâte ainsi laminée dans la machine à briques.

Façonnage à la filière. — Les machines employées pour ce genre de fabrication se composent d'un appareil propulseur poussant la pâte dans une chambre percée d'un orifice qui constitue la filière. Pour les briques pleines on se sert des filières simples.

La filière se compose d'une plaque de métal percée d'une ouverture quadrangulaire ayant comme surface celle de la brique (longueur x largeur).

Cette plaque est maintenue à l'orifice de sortie soit par des boulons, soit encore par des pièces à charnières que l'on rabat (c'est ce dispositif qui est adopté sur la machine à Fig 5 briques figurée la première). Ce genre de filières est le plus simple. Le glissement de la pâte dans l'ouverture est contrarié par le frottement; il est à remarquer qu'aux angles la résistance à vaincre est double puisque la pâte est en contact avec deux parties métalliques, alors qu'au milieu elle ne touche qu'une seule portion de la filière. Pour éviter un cintrage de la masse résultant d'un retard à la sortie dans les angles de la filière, certains construc-

Fig. 96.

tcurs ont proposé de munir la filière de joues, placées dans les milieux des côtés et apportant un supplément de frottement corrigeant les frottements plus grands aux angles. Une autre

solution consiste à mouiller suffisamment la pair pour faciliter sa sortie. Dans ce but, la filière est montée comme nous l'indiquons (fig. 96).

De l'eau fournie par un réservoir supérieur arrive par le tube vertical de la filière et vient se répandre dans l'espace resté libre entre la caisse et un système de lames à recouvrement. L'eau vient suinter entre ces lames et lubrifier le pain de pâte qui sort ainsi facilement. Dans certains modèles, on tire parti de la porosité d'une peau en contact avec l'eau pour produire l'humidification. Le prisme, avant de sortir de la filière, traverse une boîte dont les parois sont formées par une peau laissant transsuder l'humidité. Les filières hydrauliques sont utilisées dans de très nombreuses machines. Os indications suffiront à donner une idée de la variété des solutions employées.

La machine à filière permet de fabriquer facilement toutes sortes de briques différant du type primitif; il suffit de choisir pour cela une filière appropriée.

Les propulseurs employés appartiennent à différents systèmes. Le propulseur à piston étant intermittent se rencontre peu; on lui préfère les propulseurs à palettes ou à hélice que Ton dispose de manière à pouvoir servir de malaxeurs. Une paire de cylindres constitue aussi un bon propulseur pour pousser la pâte sur la filière.

On a cherché à simplifier le façonnage en groupant, sur une même machine, laminoirs, propulseur et malaxeur. On n'a plus qu'à jeter dans une auge le mélange humide des éléments de la pâte et l'on recueille à la sortie de l'instrument un prisme de pâte homogène et façonnée.

Dans la machine ici représentée la pâte est d'abord priso entre deux cylindres (une paire de cylindres suffit dans le cas où la terre contient peu ou pas de pierres) resserrés, où les

BRIQUES.' 3 l5

fragments durs sont pulvérisés, et tombe dans une auge et là une hélice, servant à la fois de malaxeur et de propulseur, finit d'homogénéiser la pâte et la pousse dans la filière. Voici comment sont construites ces machines : un malaxeur

horizontal, formant la pièce principale, pousse la terre dans la filière. Ce malaxeur est traversé par un axe en acier muni de lames d'hélice. À la partie postérieure se trouve la caisse d'alimentation dans laquelle arrive l'argile, entraînée par les cylindres; a la partie antérieure on voit la caisse qui supporte la filière el dans laquelle est refoulée la terre. On forme ces diverses parties de pièces interchangeables faciles à démonter. L'arbre d'hélice repose derrière la dernière lame «l'hélice dans un long collier, puis il se continue par les roues d'engrenage, son extrémité repose sur un autre collier et se termine par un pivot butant dans une crapaudine, maintenu par une traverse boulonnée au corps de la machine. On réalise ainsi un supporta ge rigide de l'arbre.

Sur la caisse de pression esl fixé un réservoir à eau qui maintient humide la filière pendant le travail quand on se sert d'une filière hydraulique.

Le fonctionnement de semblables machines exige un homme pour alimenter l'appareil, un second ouvrier pour manœuvrer l'appareil coupeur et un ou deux manœuvres pour débarrasser le découpeur des briques.

3l6 CHAPITRE X. — TERRES CUITES.

Pour façonner de grosses pièces à la filière on emploie la même machine, mais alors on soutient l'arbre par ses deux extrémités. Avec celte construction, il faut placer la filière latéralement. Ainsi construite la machine à filière a plus de résistance que le modèle précédent, puisque son arbre propulseur a un point d'appui à ses deux extrémités, mais il exige un peu plus de force pour son fonctionnement. Une semblable machine n'est pas indispensable pour la fabrication des briques ordinaires; elle est nécessaire si Ton veut adapter d'autres filières, pour fabriquer des carreaux par exemple.

Une machine à filière ordinaire fournit à l'heure depuis 5oo jusqu'à 2000 briques, elle consomme de 3ch* à i8ch*.

Dans certaines machines, on a cherché à produire un plus grand débit; on a alors accouplé deux filières, placées quelquefois latéralement, d'autres fois disposées aux deux extrémités d'un propulseur. Le dispositif varie avec la nature de ce dernier instrument.

Les dispositifs donnés aux machines à briques sont très variables. Dans la première machine que nous avons figurée, la propulsion a lieu par le moyen d'une hélice; dans la seconde, par une paire de cylindres. Quelquefois la presse à filière est complétée par un malaxeur convenablement réglé qui vient verser dans la machine la pâte travaillée. Certains modèles, destinés à l'emploi de terres demandant une préparation plus soignée, sont munis de deux paires de cylindres superposés au-dessus de la caisse d'alimentation de la presse. Nous jugeons inutile de reproduire tous ces nombreux types; nous nous bornons à donner seulement un aperçu de la variété que l'on peut apporter dans leur construction.

Pour compléter une machine à filière, il faut un appareil coupeur qui débite le prisme de pâte en tranches d'épaisseur égale à celle de la brique. Nous avons déjà dit quelques mots de cette opération, mais il est utile d'y revenir. Voici comment s'opère le découpage.

Pour faciliter le glissement de la masse, ne pas la déformer et ne pas l'arracher pendant son trajet hors de la filière, on reçoit la pâte sur une table dont la surface est constituée par une série

de rouleaux de plâtre enfilés sur des tringles perpendiculaires à l'axe de la filière et autour desquelles ils peuvent tourner. Pour découper les briques, on rabat alors sur la pâte un cadre, garni de fils tendus, mobile autour d'une charnière parallèle à l'axe de la filière. Les fils tranchent le bloc et leur écartemenl détermine la dimension des morceaux.

Quand, ce qui est le cas général, le débit de la machine est

Kig. uS.

continu, l'appareil coupeur est porté sur des roulettes qui lui permettent de se déplacer sur le sol. Pour découper on commence par amener le sjslème cjnlre la filière, puis oti laisse la pâte s'avancer jusqu'à l'extrémité du cliariol. A ce moment, l'ouvrier chargé de la manœuvre lâche le chariot et rabaisse le cadre. Dans son mouvement le cadre relève un butoir qui empêche la pâte de sortir du chariot; ce dernier se déplace alors sur ses roues en même temps que la pâle. Une fois rabattu, le

3l8 CHAPITRE X. — TERRES CUITES.

cadre a traversé complètement la masse; il n'y a plus qu'à enlever les briques et à ramener en avant le chariot après relèvement du cadre. La machine à briques que nous représentons est dessinée de manière que Ton puisse se rendre compte tout particulièrement de la construction de son appareil coupeur.

On peut varier beaucoup le dispositif de ces appareils et la manière de découper les briques. Ainsi, dans certaines usines où Ton fait de petites briques, on opère avec une grande filière; seulement à la sortie se trouve un équipage fixe de 01s tendus qui divise déjà la masse dans le sens de la longueur, il ne reste plus qu'à rabattre le cadre pour avoir la séparation complète. Quelques appareils coupeurs, au lieu d'attaquer la pâle sous un certain angle comme l'appareil que nous avons décrit, agissent perpendiculairement. Dans d'autres enfin, les fils sont fixes et disposés sur le côté; la pâle est reçue sur une tablette mobile qui, une fois chargée de pâte, est déplacée latéralement. Les briques sont alors découpées et l'on n'a plus qu'à enlever la planchette après l'avoir débarrassée des deux extrémités du bloc de pâte qui n'ont pu être coupées à la dimension.

On a proposé divers dispositifs pour découper les briques automatiquement; peu employés encore, il est difficile actuellement de se faire une idée exacte de leur valeur. Il est certain que le rendement doit être accéléré, mais le découpage n'en souffre-t-il pas ? C'est ce qu'il est encore malaisé de savoir.

Comme type de découpeur automatique voici un appareil qui fonctionnait à l'Exposition universelle de 1900. 11 était exposé par Y American Clay-Working Machiner y C°, de Bucyrus (E. U.). Le prisme de pâle sortant de la filière vient glisser entre deux cylindres verticaux qui le guident. Le mécanisme coupeur comprend douze fils tendus maintenus par uu cadre mobile. Automatiquement le cadre s'approche et les fils traversent la pâle découpant les briques. La pâle continue son chemin, pousse les briques qui tombent sur une toile sans fin se déplaçant avec une vilesse supérieure à la vitesse de sortie du prisme de pâle; il résulte de cette combinaison que les briques s'espacent pendant leur entraînement par la toile sans fin. Quand la dernière brique est sortie de l'appareil coupeur, une longueur de pâle suffisante

uniques. 3 1 9

pour le découpage est engagée dans le découpeur. A ce momeni le cadre mobile relra verse la pâle cl découpe à nouveau des

Façonnage a la presse. — La machine que nous avons décrite à propos des brigues île campagne appartient à ce groupe de machines.

Les machines à pale molle sont à mouvement continu et donnent leur pression au moyen de cames ou d'excentriques, qui déterminent à chaque tour de l'arbre moteur un certain nombre de rapprochements de pièces et, par suite, de pressées.

Les appareils à grand débit utilisent plusieurs moules que la machine remplit automatiquement. Ces moules peuvent être disposés par série sur un bâti commue.

Le rôle du mécanisme se borne à manœuvrer une seule pièce de grande dimension, à l'emplir de paie, à la pousser sous la presse et à la chasser dehors après la compression. La machine fonctionne alors avec des moules mobiles. D'autres.

machines ont des moules fixes et la pression se donne par le Tond; le mouvement des fonds est alors utilisé pour le démoulage.

On comprendra parfaitement que la pression à donner est variable avec la nature de la pale et que, par suite, la consomnulion de force s'élève avec la fermeté de la masse. Une machine du (ype que nous venons de décrire, avec une pâte molle ne

FiS. .00.

donnant que des produits communs, peut fournir 2000 à 3ooo briques à l'heure.

La machine représentée est construite pour le façonnage par pressée. La terre jetée dans la partie supérieure de la presse subit le malaxage, puis est poussée dans les moules et enfin pressée. A la sortie du malaxeur se trouve une botte dont la partie supérieure est mobile et sert de piston pour la pressée. Par une ouverture latérale on introduit un moule à cinq places que la machine remplit automatiquement. Une fois le moule garni, la machine effectue la pressée, puis chasse en avant h' moule garni de ses cinq briques façonnées. On compte avec celte machine une production de i5oo à 4ooo briques à l'heure. Elle n'exige qu'une garniture de moules suffisante.

Consistance des pâtes. — On peut naturellement, suivant la quantité d'eau introduite dans la masse argileuse, obtenir des pâtes plus ou moins consistantes.

La pâle dite molle est la plus riche en eau (elle renferme 4o pour ioo d'eau au maximum). Les produits fabriqués avec cette matière peu résistante sont homogènes; les particules sont bien soudées. En revanche la masse est très collante et prend mal les détails du moule (et dans le cas présent nécessite un repressage pour l'obtention d'arêtes vives). Le séchage est long. La fabrication est forcément lente.

La pâte ferme ou demi-dure renferme moitié moins d'eau en moyenne. La masse est plus dure à travailler, aussi est-il nécessaire de faire un malaxage très soigné. La machine à briques (Jtg. 96) construite par M. Joly est conçue pour le façonnage avec ces pâtes; elle donne avec 8 à 10 chevaux de i5oo à 2000 briques à l'heure, desservie par cinq ouvriers : deux manœuvres pour charger la terre dans la trémie, un ouvrier au découpeur et deux porteurs pour enlever les briques et les porter aux séchoirs.

Le travail en pâte ferme a comme infériorité d'exiger des machines plus fortes que le procédé précédent. (Pour faire i5oo briques à l'heure on ne consommerait que 4 à 6 chevaux en employant une pâte molle.) Le malaxeur agit sur une masse plus consistante, aussi la préparation exige-t-elle plus d'efforts; on laminera la pâte plus énergiquement. Par contre la terre épouse mieux les détails, la durée du séchage est moindre et la production est augmentée par suite de la réduction du séjour dans les hangars et séchoirs.

La pâte dure ne contient plus en humidité que 10 pour 100 en nombre rond. La pâte est beaucoup plus difficile à traiter que précédemment, car elle exige pour son façonnage des appareils propulseurs puissants. On a eu recours, dans certaines machines, à des pistons pour chasser la pâte si travers la filière, les hélices étant insuffisantes. La préparation des matériaux demande un traitement par une série de cylindres. Le malaxage devient très difficile et consomme une force considérable. Le feuilletage, qui se produit facilement quand une pâte traverse une filière, s'accentue avec une pâte dure.

3aa chapitre x. — thmbes cuites.

Les différences entre les trois procédés de fabrication se réduisent à la difficulté plus ou moins grande du malaxage et à la production plus ou moins abondante du feuilletage.

Repressage. — Les briques qui sortent d'une presse à filière n'oni'pas les arêtes vives et les surfaces lisses que l'on demande à une brique de bonne qualité. Quand, après un commencement de raffermissement (l'essuyage), les briques ont pris la consista. .....

lance du cuir on les represse; pour ce travail on se sert d'une machine spéciale dite rebatteuse.

La presse rebatteuse est formée de deux blocs de métal

briques. 3a3

placés l'un au-dessus de l'autre (*) et maintenus par un cadre solide. L'ensemble est mobile et glisse sur deux guides verticaux. Entre le chapeau et la poitrine se trouve un plateau. Les constructeurs fixent souvent le plateau porte-moule et donnent le mouvement au bloc supérieur qui vient écraser lu brique; on trouve aussi des rebatleuses qui présentent la disposition contraire, et c'est le plateau inférieur qui reçoit le mouvement, le plateau supérieur restant fixe.

L'équipage de la poitrine et du chapeau est maintenu en place par des galets enfilés sur un arbre mû par un levier; en abaissant celui-ci le chapeau et la poitrine descendent et la brique se trouve serrée entre le fond du moule et le couvercle qu'appuie le chapeau. Le fond de ce moule s'appuie sur une table de fonte et une tige inférieure traversant cette table vient buter sur la poitrine. Ce fond descend donc quand la poitrine s'abaisse. La relève du levier produira le mouvement inverse et la remonte de la poitrine soulèvera la lige fixée au fond du moule, amenant ainsi le démoulage.

Toutes les machines destinées à represser les briques appartiennent à ce type avec quelques différences de détails apportées par les constructeurs. On peut les manœuvrer à bras d'hommes ou au moyen d'un moteur. Elles repressent jusqu'à 35q briques à l'heure en employant, un ouvrier et deux manœuvres.

Le rebaltage à la machine donne aux briques de la qualité, leur aspect s'améliore, car leur forme devient nette et leur face plus lisse. Cette opération est indispensable toutes les fois que les briques ont à la sortie de la machine une forme mal arrêtée et une texture trop lâche. L'avantage de la pressée avec des matières peu humides est de supprimer ce rebaltage.

Quand la production est très grande la presse rebatteuse que nous venons de décrire est insuffisante. Au lieu de les multiplier, il y a avantage à se servir d'appareils à débit plus élevé. La presse ci-contre est mue par un moteur et peut fournir jusqu'à a5oo briques à l'heure. Les briques sont amenées par une toile sans fin. puis prises par la machine et poussées dans les

( ' ) On les appelle souvent le chapeau et la poitrine.

moules. Le démoulage s'opère automatiquement; les briques sont chassées en avant et c'est pendant ce mouvement que s'effectue la mise en place de deux nouvelles briques.

Séchage. — Les briques qui vienuent d'Oue façonnées ne sont pas en état de subir la cuisson; une dessiccation est nécessaire pour débarrasser la pùle de la plus grande partie de son eau.

Les briqueteries de campagne ne fonctionnent que pendant la belle saison. La pluie contrarie leur fabrication et peut mêmecompromettre la réussite. Dans les fabriques on doit se rendre, autant que possible, indépendant du mauvais temps.

Les briques sont placées dans des séchoirs abrités, formés par des supports placés sous des hallelles dans lesquelles l'air peui circuler. Pour accélérer le départ de l'eau et obtenir une dessiccation plus rapide on a eu recours à l'air chaud pour activer la volatilisation de l'eau. On a songé ù utiliser le rayonnement du four pour chauffer le séchoir; aussi a-t-on disposé dans beaucoup de fabriques le séchoir au-dessus du four. On établit unesérie d'étages qui reçoivent tes briques. Le four qui est toujours

chaud ne peut pas fournir à l'air ambiant une très grande quantité de chaleur, mais il produit un échauffement qui ne coûte rien. Les parties des fours continus qui viennent d'être défournées sont encore suffisamment chaudes, aussi les utilise-t-ou pour chauffer l'air du séchoir. On débouche les trous de chauffe par où l'on jette le combustible, l'air entre alors par les portes, s'élève, sort par ces orifices et vient gagner le haut du séchoir.

La manœuvre des briques dans les séchoirs, ainsi disposés sur les fours, oblige à une dépense de main-d'œuvre qui n'est pas négligeable, comme nous l'avons fait déjà remarquer.

Au lieu de laisser l'air échauffé par le four effectuer la dessiccation sans direction, on a pensé qu'il y aurait peut-être avantage à aspirer cet air, qui avoisinc le four et s'est échauffé à son contact, et à lui faire parcourir des si choirs. Une très grande variété de dispositifs ont été proposés (Ohle, Cohrs, Holzmann, Hotop, etc.) par de nombreux inventeurs. Le dernier d'entre eux organise ainsi son séchoir : deux séries d'étagères aménagées pour recevoir les briques s'alignent des deux côtés du four. Un mur protège contre l'air extérieur; une cloison en bois, munie de portes, sépare le séchoir du four. Le plafond qui recouvre les étagères et le sol sur lequel elles reposent sont munis d'ouvertures que l'on peut ouvrir ou fermer. Un ventilateur puise l'air près du four et le chasse dans le séchoir.

Dans le séchoir de Fouché, on utilise le passage d'une grande quantité d'air sur les produits humides. On dispose ce séchoir, formé d'un tunnel que traversent les produits, au voisinage d'un four de manière à pouvoir puiser de l'air plus chaud que l'air ambiant. Un bon dispositif consiste à le placer sur un plancher reliant deux fours Simon parallèles. On règle l'appareil en surveillant un psychromètre placé à l'entrée et un thermomètre disposé à la sortie. Suivant l'écart de température observé, on a une évaporation plus ou moins active. On la ralentit, si besoin est, par introduction d'air froid.

Pour augmenter la dessiccation il faut recourir à l'emploi de l'air chaud et munir les séchoirs de calorifères ou de tubes traversés par de la vapeur. On élève ainsi la température de l'air et l'on active l'évaporation.

3l6 CHAPITRE X. — TEIIRES CUITES.

Aux États-Unis principalement on emploie des séchoirs construits sur un principe analogue. Les briques à sécher, disposées sur des wagonnets, traversent une sorte de tunnel parcouru par un vif courant d'air venant en sens inverse de la marche des wagons.

Suivant les conditions climatériques l'air envoyé est l'air du dehors ou bien de l'air chaud. La dessiccation s'effectue d'une manière continue, un wagon à sécher venant prendre la place d'un wagon sec.

On ne peut pas sécher toutes les briques indifféremment par un quelconque de ces procédés et quelquefois ce sont les propriétés de la matière première qui déterminent les conditions du travail.

Parmi les diverses solutions données à la question nous choisirons une des dernières et des plus complètes : le séchoir Pfeiffer et Môller.

Le séchoir tunnel Môller el Pfeiffer se compose d'un tunnel en maçonnerie que traversent, d'une manière régulière et automatique, les produits à sécher portés par des wagonnets. La meilleure disposition est de placer les presses à rentrée du tunnel et de disposer sa sortie près du four de manière à réduire au minimum la manutention.

La sortie du tunnel est fermée par une porte que l'on n'ouvre que pour le départ des produits secs.

Comme le séchoir fonctionne jour et nuit, de même que les fours continus, il faut s'assurer de quoi garnir le séchoir pendant la nuit et fabriquer assez de briques dans la journée pour avoir une réserve suffisante.

Le séchoir est traversé par des voies ferrées parallèles sur lesquelles sont dirigés les wagonnets. Un treuil mécanique, installé près de la porte, refoule les wagonnets.

En i(\ heures on arrive à sécher suffisamment les briques pour les porter dans le four. La dessiccation est réglée de manière à cire lente au début, puis à accélérer son allure quand elle touche à la fin. A ce moment les accidents ne sont plus à craindre. La température va en s'élevant de ao° à no° au minimum, on peut même la pousser jusqu'à i4o°. Par suite

3s8 CHAPITME X. — TEI1ES CUITES.

de son échauffe ment graduel, l'air est de plus en plus capahle d'absorber de l'eau au fur et à mesure qu'il avance dans le tunnel, en se dirigeant de l'entrée vers la sortie du séchoir, c'est-à-dire de l'extrémité froide jusqu'à l'extrémité chaude.

Le séchoir est muni dans loule sa longueur de tuyaux destinés au chauffage, placés de chaque côté des voies ferrées. Dans

briques. 3ag

la partie froide du séchoir, partie qui est la plus longue, ce sont des tuyaux à ailettes qui échauffent l'air, ils sont traversés par de l'air chaud déjà chargé d'humidité par suite de son passage sur les produits à sécher. A ce premier mode de chauffage fait suite une autre série de tuyaux, alimentés cette fois par la vapeur d'échappement d'une machine motrice; enfin, à l'issue du tunnel, un calorifère élève la température de l'air à son maximum.

L'air du séchoir est mis en mouvement par des ventilateurs qui le forcent à circuler sur les produits à sécher et sur les tuyaux chauds. Ces ventilateurs, placés de 5m en 5œ, chassent l'air perpendiculairement à l'axe et lui font iraverser successivement les files de tuyaux.

Après avoir été en contact successivement avec tous les produits placés sur les wagonnets et les tuyaux de chauffage qui sont voisins, l'air est appelé par le ventilateur qui l'oblige à circuler dans un caniveau situé au-dessous du sol avant de retourner se mettre en contact avec les produits et de recommencer plus avant un semblable parcours. En outre de ce mouvement transversal l'air reçoit un mouvement dans le sens longitudinal en passant de l'extrémité froide jusqu'à l'extrémité chaude. Le mouvement dans le sens longitudinal est obtenu par un aspirateur qui enlève l'air saturé d'humidité en le forçant à se rendre, par les tuyaux condenseurs, de l'extrémité la plus chaude vers l'extrémité la plus froide. Cet air saturé est continuellement remplacé par de l'air frais puisque l'entrée du tunnel n'est jamais fermée pendant le fonctionnement du séchoir. L'air saturé est lancé dans les tuyaux qui chauffent la première partie du séchoir; la condensation de la vapeur d'eau est ainsi très bien utilisée.

En résumé les différents modèles (') de séchoirs peuvent être ainsi classés :

i° Séchoirs chauffés et aérés. — A ce groupe appartiennent les séchoirs placés au voisinage des fours : a, utilisant la chaleur

( ' ) On trouvera une étude détaillée des séchoirs dans / a Céramique, années 1900- 1901 et 1901-1903.

33o CHAPITRE X. — TERRES CllTKS.

perdue par radiation et par le refroidissement des briques cuites; bf pourvus d'une canalisation dans le sol chauffé par la chaleur perdue du four, des foyers ou de la vapeur; c, pourvus de carneaux ou de tuyaux séparés du sol, chauffés par les mêmes moyens.

a° Séchoirs ventilés et chauffés comprenant des produits stationnaires. — Ils diffèrent des précédents par l'adjonction d'un ventilateur.

3° Séchoirs chauffés et ventilés contenant des produits qui avancent et sèchent progressivement. — Dans les uns : a9 la ventilation s'effectue dans le sens de la marche; dans les autres : b, la ventilation est faite en sens contraire.

Cuisson. — La cuisson d'une grande quantité de briques, comme celle que produit une usine, s'effectue dans des fours continus. Le four Hoffmann est employé particulièrement pour la cuisson des briques avec les différentes modifications que lui ont données les constructeurs depuis sa création. Sous la forme que nous avons déjà indiquée, le four Hoffmann est presque abandonné. Le canal circulaire a été remplacé par deux galeries droites, parallèles, réunies à leurs extrémités. La forme la plus connue en France s'appelle le four Simon. En Allemagne on a adopté pour le four Hoffmann une modification analogue, mais, au lieu de construire deux galeries réunies par un passage brusque, on continue le canal aux deux extrémités et l'on relie les deux galeries par deux canaux demi-circulaires. La figure io5 donne une coupe transversale, puis deux coupes longitudinales : l'une suivant l'axe du four et traversant les canaux À de sortie, l'autre suivant l'axe d'une galerie. La coupe horizontale est complétée par une projection du toit du four montrant les trous de charge.

Le four Hoffmann circulaire avec un diamètre de i2m fournit une livraison journalière de a5oo briques. Avec un grand four on peut surpasser de beaucoup cette production; les fours ordinaires ont été construits pour cuire de 6000 à i5ooo briques.

Les fours continus, avec la disposition actuellement adoptée»

RlilQlF.S. 33 I

se construisent souvent avec île grandes dimensions; on rencontre très bien îles fours :iyanl 5o" de long.

Parmi les nombreuses modifications que le four continu n reçues, il faut citer la suppression des cloisons métalliques et leur remplacement par des cloisons de papier que l'on fixe avec de la terre. Au lieu d'enlever la cloison il suffit de crever le papier avec une tige de fer quand on a établi plus loin une seconde séparation. La cloison prend feu et disparaît.

Au lieu des cloches que l'on employait pour ouvrir ou fermer les conduits du four, on se sert maintenant d'obturateurs plus faciles à centrer par suite de leur forme conique {.Jtg. 106).

On construit le four en donnant aux galeries la forme rectangulaire surmontée d'une voûte en plein cintre ou peu surbaissée. Les dimensions varient naturellement avec la production. La section est comprise entre 3"' et ioB' et le cube d'enfournement

33a CHAPITRE X. — TERRIS CUITES.

compris entre deux portes consécutives (cet espace formant un compartiment) mesure de 8m' à ôo™'. En moyenne on a adopté des écarts moins grands, soit de ao"' à 4om,> ce qui permet d'enfourner 10000 à 20000 briques.

L'alimentation du four Hoffmann se fait avec du charbon fin, des fines, combustible peu cher. La combustion est effectuée d'une manière très avantageuse, aussi réalise-t-on une grande économie de combustible, économie qui peut dépasser la moitié

Fi g. 106.

de la consommation du combustible des fours à la volée. On a indiqué jusqu'à 70 pour 100 sur les fours intermittents. Les qualités de ce genre de four ont amené la création de fours temporaires, construits pour une certaine durée avec moins de frais que les fours des usines fixes. On n'utilise la brique qu'aux endroits indispensables et l'on prend pour la garniture la terre environnante.

La conduite du four Hoffmann demande quelques précautions. Au début du chauffage il se dégage des quantités considérables de vapeur d'eau; la partie de la cuisson qui a pour but d'opérer la dessiccation porte le nom fort impropre tfenfumage. Ces gaz, chargés de vapeur d'eau en grande quantité, dirigés sur des produits fraisa dessécher, laisseraient condenser une grande quantité d'eau sur les briques froides. Pour éviter ce gra\<' inconvénient on a dû adopter une conduite particulière du four. Certains industriels ont proposé même d'employer, pour celte première partie du travail, des foyers auxiliaires; cette solution n'est pas aussi coûteuse qu'elle le semble à première vue.

BBIQIES. 333

On peut aussi placer le registre en avant des briques crues fraîches et ne pas enlever ce registre avant que la dessiccation soit assez avancée pour ne pas amené.- de dépôt d'eau sur ces briques. Hoffmann a construit dans ses fours un dispositif spécial pour faciliter l'enfumage. Au moyen d'un canal additionnel on peut faire communiquer entre elles telles régions du four que Ton désire. On aspire alors de l'air provenant de* chambres en refroidissement, et par conséquent de l'air chaud* sur les produits à sécher; cet air ne peut apporter d'humidité puisqu'il n'en renferme pas lui-même. Au moyen de tubes de tôles mobiles, que Ton adapte sur les trous de la voûte, on réalise aussi cette manœuvre.

Il n'y a pas d'inconvénient à puiser ainsi de l'air réchauffé sur les produits en détournement, car l'on a toujours de la chaleur en excès dans celte partie du four. Pour avoir de la régularité^ on dispose deux canaux, l'un inférieur, l'autre supérieur, de manière à sécher dans toute la hauteur.

Dans le four Simon on suit une autre marche pour l'enfumage. On a pratiqué dans l'épaisseur des murs extérieurs» § l'entrée de chaque compartiment, un petit foyer qui commu-r nique avec l'intérieur du four par une ouverture, et qui reçoit le combustible par une seconde ouverture. Cette dernière peut se fermer très facilement, si besoin est, avec une plaque de tôle ou des briques. Au lieu de ces foyers, on se sert aussi de poêles mobiles à cloche se plaçant sur le four même. Ce dispositif n'occasionne pas une dépense supplémentaire importante de charbon, car le charbon brûlé là aurait été consumé dans le fouit si l'on avait suivi la marche théorique.

Une fois que l'on croit ne plus avoir à redouter de condensation on donne au four sa marche normale, Comme on peut craindre des accidents par suite de l'arrivée brusque de gaz très chauds, on peut ne faire arriver ces gaz que progressivement en ne fermant pas complètement le registre précédent, ou l'on maintient deux registres ouverts pendant le temps nécessaire.

L'avancement du feu varie avec le tirage, En marche lente, dans un four à 12 compartiments de 4mt on avance de 4m par

334 CIIAI'ITRE X. — TERIES CUITES.

-4 heures; une allure rapide donnerait le double. En pratique, on peut accepter la moyenne.

Le four Hoffmann n'est vraiment utilisable que pour une production un peu grande, l'appareil cuisant au minimum 3ooo

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briques par jour. Quand on se trouve eu présence d'une production élevée, au contraire, un four peut être insuffisant; aussi dans de grands Tours a-t-ou deux régions en feu. Il faut pour cela, par exemple, disposer d'au moins 24 compartiments.

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