CORNUES A GAZ. 3() I

rieur el dont l'épaisseur est égale, suivant chaque génératrice, à celle du vase à mouler. La tête de l'autre piston a pour section le vide intérieur du tube précédent, c'est-à-dire les dimensions intérieures du moufle ou du tube en terre. Les deux pistons étant en haut de leur course, il reste entre les surfaces planes qui les terminent et l'obturateur un vide égal à l'épaisseur du fond du vase à mouler.

L'appareil étant ouvert, on fait descendre d'une quantité convenable l'ensemble des deux pistons et Ton introduit dans le tube le boudin précédemment préparé; on fixe alors l'obturateur et, en manœuvrant les robinets de pression hydraulique, l'on fait monter les deux pistons ensemble de façon à comprimer fortement le bloc de terre. On augmente alors la pression sous le piston intérieur qui entre dans le bloc de terre en y creusant le vide intérieur du vase et refoulant la matière qui, ne trouvant pas d'issue, refoule elle-même le piston annulaire en prenant la place qu'il occupait. Le vase se trouve ainsi moulé par compression dans l'espace compris entre l'obturateur, la tête du piston intérieur et la paroi du tube extérieur. On enlève alors l'obturateur et Ton refoule au dehors le vase formé en faisant monter le piston annulaire. On coupe ensuite le vase et on le porte au séchoir. Ordinairement, ces cornues sont vernies intérieurementau sel marin que l'on applique en solution concentrée avant cuisson.

La dessiccation des pièces, après le façonnage, doit se faire lentement et progressivement; elle dure de a à 3 mois. La cuisson se fait à une température qui doit être aussi élevée que celle que les tubes sont appelés à supporter.

Les moufles du procédé silésien se font à la main en collant des plaques de terre de forme convenable el en s'aidant au besoin d'une forme.

Par l'emploi d'une machine à filière appropriée on fait également des tubes et des moufles. 11 est nécessaire pour les terminer de leur coller un fond.

§ 4. — Gazbtterie.

La fabrication de la gazetlerie a une grande importance pour les intuslries qui sont obligées de faire leur enfournement en gazettes.

Les gazettes ont à fournir un bon usage pendant la cuisson. Il est nécessaire qu'elles supportent l'action du feu pendant toute la durée de la cuisson sans se rompre ou, au moins, sans présenter de ruptures graves. La chute d'une pile de gazettes peut entraîner des dégâts considérables dans un four. Toutes les pièces qu'elles renferment sont brisées ou hors d'usage, par suite de la chute de débris qui les souillent, sans compter qu'une chute de ce genre peut en entraîner d'autres.

Les compositions des pâtes destinées à la gazetlerie varient, non seulement avec les terres qui servent à les confectionner, mais aussi avec la nature des pièces de la gazetterie.

Voici, à titre d'exemple, des mélanges employés pour la confection de la gazetterie à Sèvres :

Étuis.

Terre de Provins 3o

» de Sczanne 10

Ciment n° 3 5o

Cerces épaisses.

Argile de Dreux fa

Ciment n° 2 <k>

Rondcmuc à couvrir.

Argile de Dreux. v. i

» de Retourneluup v. 1

Ciment très gros *»8

Le ciment n° 2 passe au tamis 12.

Le ciment n° 3 passe au tamis 8.

GAZETTERIE. 393

Brongniart a indiqué également :

r. il. in.

Argile plastique 4<> 4° 4«

Ciment n° 3 60 » »

Sable quartzeux » » 3o

I Cerces à fond plein

II Cerccs à talon

111 Rondeaux

Ces mélanges sont cités par Brongniart comme représentant les compositions usitées à la manufacture de Sèvres en i844- Les ciments qu'il indique sont ceux de la gazetterie elle-même. Les n°* 1, 2 et 3 passent respectivement dans des tamis de 196, 16 et 4 mailles au centimètre carré. Nous avons cité plus haut des mélanges employés plus récemment.

A Sèvres l'argile est brisée dans un moulin à noix; le ciment est broyé dans un moulin à meules horizontales. Le premier appareil comprend une cuve en fonte clans laquelle tourne une noix. Avant de s'engager entre la noix et la paroi du moulin, l'argile a subi le choc d'armatures placées tant sur la périphérie que sur la noix. Les chocs brisent les mottes en menus fragments, qui s'engagent ensuite entre les dents de la noix et la cuve.

La gazetterie comprend un certain nombres de pièces qu'il est bon de définir avant d'aller plus avant. Sous le nom de cerce l'on désigne un anneau de terre cuite. Les cerccs servent à construire des piles dans lesquelles on enferme la poterie à cuire. Les cerces ont quelquefois un fond, on les appelle alors cerces à fond plat. La cerce à cul-de-lampe diffère des précédentes par la forme de son fond qui s'abaisse en forme de calotte sphérique. La cerce à cul-de-lampe est percée en son milieu. Quelquefois les cerces ont un rebord intérieur, ce sont les cerces à talons.

Les gazettes ont aussi quelquefois une forme ovale.

Les rondeaux sont placés dans les piles de gazetterie pour former des planchers destinés à supporter les objets.

3g.'| CHAPITRE XI. — PRODUITS REFRACTAMES.

Dans la faïencerie, on se sert de gazeileric ayant souvent uni.' l'orme un peu différente. La section est rectangulaire au lieu d'être circulaire. Ces gazelles sont utilisées aussi dans d'autres fabrications,

La cerce se fait au tour; c'est encore le meilleur mode <!c façonnage à adopter pour obtenir une bonne gazetterie. On la

tourne sur un rondeau de plâtre. Dans l'industrie, on emploie pour aller vite le moulage à la crapaudine, c'est-à-dire que l'on fait l'intérieur de la cerce au moyen d'uu calibre reposant an centre du rondeau qui supporte la cerce. Ordinairement, on appuie la pâle sur une cerce de plâtre extérieure et l'on calibre l'intérieur par le procédé précédenl.

Les fonds peuvent s'ajouter par collage si les ce r ces doivent en avoir un.

GAZETTERIE. 39.7

La gazeUerie ovale se moule.

On a cherché à obtenir la gazeUerie mécaniquement. Au moyen de la presse, on peut facilement faire des gazettes à fond plat en beaucoup moins de temps que par le façonnage à la main. La presse comprend un moule de section appropriée aq genre de gazettes que Ton désire faire. Ce moule n'a pas de fond, il est posé sur une plaque de métal, solidement supportée, sur laquelle il peut glisser. Dans ce moule descend un piston dont le volume représente la cavité de la gazette. Pour faire une gazette on jette dans le moule une balle de terre, puis on exerce la poussée. La terre s'écrase et vient s'étaler le long des parois. On relève le piston et l'on pousse le moule, dont on a ébarbé les bords, sur une plate-forme mobile. On abaisse alors la plate-forme et la gazette descend pendant que le moule reste suspendu. Il n'y a plus qu'à remettre le moule en place et à recommencer la même suite d'opérations. Une semblable presse fait environ une gazette à la minute.

La gazeUerie à la presse n'est guère employée que par les faïenciers. Les avis sont partagés sur sa valeur, pourtant on semble plutôt reconnaître qu'elle est inférieure à la gazeUerie tournée.

La gazetterie ne se cuit pas complètement. Les porcelainiers la dégourdissent dans le globe de leur four avant de l'employer.

§ 5. — Pipes.

Quoique les pipes n'aient jamais à supporter des températures élevées, elles sont faites avec des argiles réfraclaires. Leur place est plutôt à côté des produits fabriqués avec ces mômes argiles.

Les pipes sont, en général, blanches, aussi a-t-on recours pour composer leur pâte à des argiles réfraclaires cuisant blanc. Ces argiles sont lavées pour les débarrasser des impuretés qui les accompagnent, puis raffermies au filtre-presse. La pâle est faite avec l'argile seule. Ces détails indiquent que l'argile employée est peu plastique, car il n'est pas possible de traiter par le filtre-presse une argile très plastique sans addition d'aucun autre élément. Le façonnage d'une argile plastique présenterait

CHAI'ITRK XI. — PRODUITS RÉFRACTÂMES.

également des difficultés si Ton supprimait tout corps dégraissant. Ces sortes d'argiles, utilisées pour faire les pipes, portent le nom caractéristique de terres de pipes.

Le façonnage s'opère de la manière suivante : on commence par ébaucher grossièrement la pipe à la main (en terme de métier on désigne ces ébauches sous le nom de rôles) et on l'introduit dans un moule en deux morceaux. On a eu le soin de placer dans le tuyau un fil d'acier avant d'engager la pipe dans le moule. Une fois les deux parties du moule au contact, on les serre au moyen d'une petite presse. On entre alors un mandrin dans la partie du moule où doit se faire le fourneau et Ton pousse le fil d'acier jusqu'à ce qu'il vienne au contact du

Fi g. ijd.

mandrin. La pipe est laissée dans le moule quelque temps puis portée au séchoir après démoulage.

Une fois devenues plus consistantes les pipes passent entre les mains de la trameuse qui les ébarbe, passe un fil de fer dans les tuyaux et les marque. Il faut ensuite frotter les pipes à l'agate pour les polir et faire disparaître toute trace de grattage ou d'éraflure.

On cuit les pipes dans des gazettes. Ces gazettes sont de simples pots en terre réfractaire. Pour maintenir les tuyaux on les passe dans un anneau de terre réfractaire.

La cuisson se fait dans des fours rectangulaires qui rappellent beaucoup les fours à briques voûtés. On cuit en réducteur; une cuisson dure de 16 à 18 heures.

Les pipes sortant du four sont trempées dans un bain de gélatine et de savon blanc. Cette préparation les empêche de happer

PRODUITS RÉFRACTÂMES BASIQUES. 3p7

à la lèvre et de donner un contact désagréable dans la bouche. On frotte les pipes encore une fois pour leur donner du brillant.

Pour faire des pipes noires on a recours à des argiles ferrugineuses. Les pipes noires s'obtiennent en cuisant en moufles avec de la sciure de bois; cette imprégnation de la terre par Je charbon divisé réussit principalement avec les terres ferrugineuses.

Certaines pipes qui se culottent très facilement doivent leur rapide noircissement à la présence de minimes quantités d'un sel d'argent. On appelle souvent ces pipes pipes magnétiques.

On peut orner les pipes de couleurs et d'émaux; la cuisson de ces préparations se fait en moufles.

La fabrication des pipes n'est pas conduite partout de la même manière, il faut considérer les renseignements donnés plus haut comme un type de fabrication et non comme l'ensemble de la fabrication.

§ G. — Fourneaux et accessoires de laboratoire.

Les fourneaux dits à réverbère, à bassine, à tubes, à queue, etc., sont faits avec des argiles réfractaires. Leur fabrication est relativement simple. Elle consiste, pour les pièces cylindriques ou coniques, à tourner une pièce ayant la forme du corps principal dans laquelle on pratique les ouvertures nécessaires et à laquelle on colle les pièces accessoires comme les oreilles, queues, etc. (l).

§ 7. — Produits réfractaires basiques.

Les produits réfractaires basiques ne se relient qu'indirectement à la Céramique. Nous croyons pourtant intéresser nos lecteurs en reproduisant quelques détails empruntés au rapport de M. Lodin, déjà cité.

(') On trouve dans le Dictionnaire de l'Encyclopédie, 1771, une série de planches donnant tous les détails de la fabrication d'un petit fourneau de terre. Les potiers de terre actuels suivent encore les mômes manœuvres (t. VIII, PI. Il, Jîg. 1 à i3, Fabrication des fourneaux chimiques).

« Le développement des variantes diverses de la déphosphoration a créé l'industrie des produits réfraclaires basiques. Ces produits sont, les uns à .base dolomilique, les autres à base magnésienne, mais les principes généraux de leur fabrication sont les mômes. La dolomie ou le carbonate de magnésie sont calcinés à une température extrêmement élevée, de manière à épuiser aussi complètement que possible leur faculté de contraction. Ce fritlage ne peut être réalisé convenablement que si la matière contient quelques centièmes d'impuretés, soit un peu de silice, soit plutôt de l'alumine et de l'oxyde de fer. La matière fritlée est broyée, agglomérée au moyen d'une matière plastique convenablement choisie, moulée sous sa forme définitive et enfin cuite à une température convenable. Pour la dolomie frittée, on ne saurait employer comme agglomérant une pâte délayée dans de l'eau : le contact de ce liquide provoquerait soirdélitement. On a donc recours ordinairement à l'emploi du goudron bien déshydraté; la cuisson du produit moulé se réduit à un étuvage poussé jusqu'à une température de 8oo° à 9000. A cette température, la distillation des matières volatiles du goudron est à peu près complète et le coke qui en constitue le résidu est assez solide pour agglomérer convenablement les grains dolomiliques.

» Pour la magnésie, on emploie parfois le goudron comme agglomérant, dans les mêmes conditions que pour la dolomie. D'autres fois, on se sert d'une pâte formée de magnésie faiblement calcinée, broyée avec de l'eau : cette formule, inapplicable avec la dolomie, peut être adoptée pour l'agglomération de la magnésie qui, une fois bien frittée, ne présente que fort peu de tendance à s'hydrater.

» La magnésie présente, par rapport à la dolomie, des avantages incontestables. Elle donne beaucoup plus facilement des briques bien régulières; elle permet môme de fabriquer des pièces de forme relativement compliquée. Les divers produits magnésiens sont très solides; ils se conservent indéfiniment à l'air, alors que la dolomie fritlée et les produits ou revêtements auxquels elle sert de base se délitent après une courte période, i5 jours a 3 somaines au maximum, par la seule action

PRODUITS RÉFRACTA1RKS BASIQUES. 3$9

de l'humidité atmosphérique. Enfin ils présentent l'avantage considérable de pouvoir être mis en contact, à haute température, avec des revêtements siliceux sans que la fusion se produise.

» Leur seul défaut est leur prix de revient beaucoup plus élevé que celui des revêtements dolomitiques. Cet inconvénient est particulièrement accentué dans l'ouest de l'Europe, où il n'existe aucun gisement de giobertite assez important pour alimenter une grande fabrication de produits magnésiens.

» La grande altérabilité des produits réfractaires à base de dolomie a eu pour conséquence de concentrer l'élaboration de ces produits dans les usines mêmes qui les consomment. Il n'existe pas d'usines spéciales ayant leur fabrication pour objet; c'est tout au plus si le fritlagc de la dolomie s'effectue parfois sur le lieu de son exploitation. Encore cette combinaison nécessite-t-elle beaucoup de rapidité et de régularité dans les transports, si l'on veut éviter un déchet considérable en cours de roule.

» Il en est. aulrementde celle des produits magnésiens; ceux-ci n'ont été à l'origine qu'un accessoire de l'industrie des prodtiils silïco-alumineux, mais leur production tend à se concentrer dans des établissements spéciaux, installés à proximité des centres de production de la matière première.

» Dans les grandes usines, telles que celles de Styrie et de Hongrie, la méthode employée pour la fabrication des briques de magnésie est la suivante : Je carbonate de magnésie naturel est calciné dans des fours coulants, chauffés par introduction, vers leur zone moyenne, de gaz combustibles provenant de gazogènes à houille; la combustion de ces gaz est rendue plus complète par une insufllatiou d'air. La température obtenue doit atteindre le blanc intense, de manière à provoquer un frittage aussi complet que possible.

» Pour reconnaître si ce résultat a été obtenu, on casse les morceaux que l'on tire par le bas du four. La surface de ces morceaux, qui a subi un chauffage énergique, est colorée eu brun ou en violet foncé; le centre conserve parfois une couleur d'un jaune ocreux qui indique une calcination insuffisante. Ou

trie ces parties mal cuites, qui servent ensuite à préparer la pâte servant à agglomérer les fragments frittes.

» Les parties bien cuites sont broyées, soit dans des broyeurs à boulets, soit sous des meules roulantes, à bandage d'acier très dur. La première catégorie d'appareils donne des résultats moins satisfaisants que la seconde, à cause de la détérioration 1res rapide de ses éléments et de sa tendance à broyer trop fin. Les grains de la matière broyée doivent avoir, autant que possible, de 2mm à 3mm de diamètre.

» Pour agglomérer la magnésie frittée, on emploie parfois le goudron bien privé d'eau, dans la proportion de 8 pour ioo du poids de la magnésie. Ou fait le mélange sous des meules verticales, puis on comprime la pâte dans des meules de fonte, soit à la main, soit mécaniquement. Cette méthode de fabrication, identique à celle employée pour les briques de dolomie, donne lieu à un retrait important au moment de la cuisson, qui se fait dans les moules en fonte.

» Le plus souvent on préfère employer comme élément plastique une pâte de magnésie dite caustique, c'est-à-dire cuite à une température de 8oo° à 9000 seulement. On emploie à cet usage les incuits de la calcination; on les broie très finement et on les mélange avec de l'eau; il se produit un échauffement appréciable, dû à l'hydratation de la magnésie. Le mélange a été fait sur la piste d'une meule roulante, jusqu'à consistance un peu laiteuse; on y ajoute peu à peu, en faisant toujours tourner la meule, de la magnésie frittée et broyée, jusqu'à obtention d'une pâte très épaisse. On moule celle-ci, soit à la main, soit, à la presse; on laisse sécher pendant une huitaine de jours sous des hangars bien ventilés; enfin Ton cuit dans un four continu, chauffé au gaz de gazogène. La cuisson dure une vingtaine d'heures par chambre : elle se fait au blanc le plus intense et donne lieu à un retrait de 4 pour 100 environ sur les dimensions initiales.

» D'après M. Mansfeld, fabricant à Budapest, on obtiendrait des produits de qualité supérieure en utilisant comme matière première les déchets de la cuisson et de la manipulation des briques et en les agglomérant à nouveau, parfois après ad-

PRODUITS RÊFRACTAIRES BASIQUES. J\Ol

dition d'une certaine quantité de fer chromé. On obtiendrait ainsi des briques qui ne subiraient au feu aucun retrait appréciable.

» Pour la confection des revêtements en pisé de magnésie, on emploie comme agglomérant, lantôt le goudron, tantôt un mortier très clair à base de icrre réfractaire, tantôt enfin une certaine proportion de scories basiques provenant de l'opération même qui doit être exécutée dans le four.

» La première formule ne donne lieu à aucune observation spéciale. D'après les indications données par la Société de Veitsch (Styrie), la deuxième comporterait l'emploi d'une bouillie formée de i partie de terre de pipe et de 9 parties d'eau que Ton ajouterait à de la magnésie frittée et broyée, dans la proportion de f du poids de celle-ci.

t> Les analyses suivantes donnent une idée de la composition des produits magnésiens fournis par les deux usines ci-dessus :

Veitsch. Paul J'ansfeld.

Désignation. 1. II. 111. IV. V. M.

Magnésie 88,22 85, 3i 83, 00 90 vl2 9°*<H 9ltfo

Chaux 0,87 traces 3, 90 i,5o 1,-0 2,10

Alumine 0,86 ) ( i,3o 2,38 non dosée non dos de

[ 9, 85 ] Sesquioxydc de fer 7,07 ) [ 7,60 5, 02 6,5o G,o5

Protoxyde de manganèse. 0,59 o , /j 7 » » » u

Silice 2,35 non dosée 3,45 0,17 o,5o o,35

Acide carbonique » » » 0,46 » »

Acide phosphorique » » 0,08 » » »

Perte au feu » » 0,20 o,o5 » »

Totaux 99»9^ o'i ,83 99, 45 100,00 99,65 100,02

I. Magnésie calcinée de Veitsch (analyse faite à l'Académie royale des Mines de Freiberg, d'après la Société de Veitsch ). — II. Briques de magnésie de l'usine de Veitsch (analyse de Sir Ed. Riley, d'après la Société de Veitsch). — III. Briques de magnésie de l'usine de Veitsch (analyse de The Stowe Fuller Company, à Cleveland, Ohio, U. S., d'après M. Paul Mansfeld). — IV. Magnésie calcinée de l'usine Mansfeld (analyse de M. Lukacs, chimiste à l'Université de Budapest, d'après M. Paul Mansfeld). — V. Magnésie calcinée de l'usine Mansfeld (analyse du laboratoire du Ministère hongrois de l'Agriculture, d'après M. Paul Mansfeld). — VI. Brique de magnésie de l'usine Mansfeld (analyse de The Stowe Fuller Company, à Cleveland, Ohio, U. S., d'après M. Paul Mansfeld ).

» On arrive maintenant à fabriquer, en pâte magnésienne, non G. 26

4 02 CHAPITRK XI. — PRODUITS RÊFRACTA1RBS.

seulement des briques de tous modèles, y compris des briques de v. ûles, assemblées à rainure, mais encore des pièces de forme assez compliquée, telles que creusets, fours à fondre le plaline, bouchons de coulée, avec leurs sièges, pour poches à acier, tuyères de convertisseurs, etc.

» D'après l'expérience acquise par diverses aciéries, les tuyères en magnésie peuvent donner d'excellents résultats et prolonger de beaucoup la durée des fonds de convertisseurs basiques. Leur emploi se développerait rapidement si leur prix élail moins élevé.

» Certaines grandes usines sidérurgiques fabriquent des produits réfraclaires à base de magnésie. On peut citer notamment celle du Creusot qui est arrivée à obtenir, dans son usine de Perreuil, des tuyères en magnésie d'une dureté et d'une résistance très remarquables. »