FABRICATION DES SABLES DE MOULAGE

Les sables les meilleurs à chercher pour le moulage doivent comporter certaines proportions déterminées de silice et d'alumine :

D'alumine, pour avoir la consistance, la tenue, le corps nécessaires; de silice, pour se montrer assez réfractaires sous l'action du métal liquide dont la haute température ne peut manquer de les attaquer.

Tous les sables do moulage doivent être évidemment choisis aussi infusibles que possible. La base dominante doit donc être la silice. Toutefois un excès de silice tend à rendre les sables rudes et à leur enlever du liant et de la ténacité.

Tout sable ou toute terre sont réfractaires, qui contiennent une dose sensible de silice unie à l'alumine.

Les sables réfractaires, dans les meilleures conditions voulues pour le moulage, comprennent des proportions relativement mesurées selon les chiffres suivants :

Silice • 85 à 95 parties .

Alumine 15 à 5 —

Les terres réfractaires reconnues de la meilleure qualité contiennent <*

Silice 70 à 80 parties.

Alumine 30 à 20 —

A ces éléments principaux, la silice et l'alumine» viennent se joindre accessoirement, mais toujours à faibles degrés :

La magnésie ;

La chaux ;

La potasse ;

Divers oxydes métalliques, notamment des oxydes de fer.

La magnésie qu'on rencontre à la dose de 1 à 3 p. 0/0 rend les sables onctueux, savonneux et ne leur est pas nuisible. La chaux, dans les proportions de 0.50 à 2 p. 0/0, rend les sables

secs et augmente leur fusibilité. La potasse, qui se inoutre plus rare et en plus faibles closes, n'exerce pas d'influence sensible sur les qualités des sables.

Les oxydes métalliques qui colorent les sables ou les terres en jaune, en vert, en rouge, tendent à développer leur fusibilité quand la proportion de ces oxydes dépasse 1 ou 2 p. 0/0.

Le sable de Fontenay-aux-Roses, recherché par les fondeurs de Paris, et surtout par les fondeurs en cuivre, donne la composition qui suit :

Silice 92.00 parties.

Alumine 5.50 —

Oxyde de fer 2.50 --

Chaux traces

Ce sable serait assez réfractaire s'il n'était pas d'une finesse trop grande pour être employé utilement au moulage des grosses pièces.

Un grand nombre de sables à moulages jaunes ou ocreux, employés dans les fonderies françaises, sont constitués sur les bases' suivantes :

Silice 91.00 à 93.00 parties.

Alumine 6.00 à 6.50 —

Oxyde de fer 2.50 à 0.50 —

Chaux • 0.50 à 0.00 —

La plupart des sables fins servant a mouler les ornements délicats montrent :

Silice 7rf îi 80 partie.s.

Alumine 15 à 12 —

Oxyde de fer. , , 3 à 2

Magnésie, potasse, etc -1 à 5

Une terre argileuse réfractaire des environs de Marquise a indiqué :

Silice. 69.50 parties.

Alumine 18.00 —

Chaux 2.00 —

Magntsîe ^ 3.25 —

Sesqu: oxyde de fer 1.05

Eau et perte 6.20 —

Deux sables à m)u]age, l'un ocreux extrait aux abords des mines de for, l'autre jaune extrait dans le calcaire, ont donné ;

Silice 82.00 — 80.00 parties.

Alumine 8.20 — 7.60 >-

Chaux 2.80 — 5.70 —

Magnésie 0.25 — 0.80 —

Oxyde de fer 2.75 — 1.20 —

Eau, perte 4.00 — 4.70 —

Ces subies calcinés avant la préparation sont rendus assez réfractaires. Toutefois ils ne sont employés de toutes pièces que pour certaines fabrications : le premier, pour des moulages en sable d'étuve à pièces battues; le second, pour des moulages légers en sable vert. Plus généralement, on les mélange.

Les bases suivant lesquelles on cherche à constituer les sables artiliciels sont celles-ci :

Silice sableuse o'.i sable quirtzî^ux 92 à 94 parties.

Alumine ou argile sans calcaire 4 à 5

Ocre ronpre 4 à 1 —

Nous reviendrons plus loin sur les mélanges qui sont variables suivant la nature et les dimensions des pièces îi couler.

La base chimique des sables n'est pas uniquement l'élément fi consulter quand il s'agit de choisir ou de comparer des sables de fonderie.

On reconnaît pratiquement si un sable est plus ou moins calcaire et, généralement, plus ou moins fusible, par l'effervescence qu'il produit sous les acides. Les sables absolument réfractaires reçoivent le contiict des acides sans bouillonnement.

Hors de là, c'est en tiUant le sable, en le frottant ou en le comprimant dans les mains, en examinant son grain, au besoin en faisant quelques essais de coulée, qu'on détermine s'il est propre au moulage.

L'essai à la coulée d'un sable ou d'un mélange de sables se fait en versant, autant de fois qu'il est nécessaire pour obtenir des observations concluantes, de la fonte ou du cuivre dans un moule de pièce j)Iate et mince. Si la matière bouillonne et s'agite à la surface des jets, si elle est rejetée hors des moules, ces premiers indices suffisent pour que la qualité du sable ou les proportions du mélange soient mises en suspicion. On achève de contrcMer ces observations préalables par l'examen des pièces coulées, dont la surface doit être nette, sans soufflures, ni dartres, ni délViuts de parties mal venues, que les fondeurs appellent floups. Une fois qu'on est fi^è par de premiers essais, on r.^pète ces essais sur des pièces plus fortes et de plus d'importance que celles qui ont servi tout d'abord au tâtonnement qui vient d'être cité.

L'espèce, la forme et les dimensions des pièces à couler déterminent la qualité des sables fi chercher pour le moulage.

Pour les pièces en fonte de fer, les sables devant résister davantage à un moulage généralement plus important et à un m^iixû d'une température plus élevée que pour les pièces en cuivre, veulent être plus gras, moins fusibles et à plus gros grains.

Les sables employés au moulage en sable d'étuve doivent être plus résistants et d'un grain plus fort que les sables destinés au moulage en sable vert. Ils peuvent être moins bien mélangés , moins triturés

ou moins bien travaillés ; mais il importe qu'une fois durcis par le séchage ces sables puissent tamiser les gaz et les laisser s'écliapper sans désordres sur les surfaces en contact avec le métal, ou, en d'autres termes, sans les divers accidents, dartres, soufflures, piqûres, etc., que des parois trop denses ou insuffisamment poreuses ne manqueraient pas d'amener.

Dans le moulage dit en sable vert ou sable non séché, les sables peuvent être, comme, du reste, lorsqu'il s'agit des moules étuvés, d'autant plus furls que ces pièces sont plus grandes, plus épaisses et plus lourdes.

Les petites pièces, les pièces minces, les ornements exigent du sable plutôt faible que gtas. Le sable gras est plus solide, mais il rend moins bien les surfaces coulées et il les produit plus molles et plus floues.

Le sable des pièces à couler sur couche ou à imprimer dans le sol de la fonderie doit être grenu, quoique assez maigre, pour former des fonds perméables à travers lesquels les gaz puissent s'échapper. Un excès d'argile ferait rebuter la matière ; un grain inconsistant amènerait des dartres.

Le sable des pièces massives, surtout celui des grosses pièces à couler debout, arbres, cylindres, chabottes, etc., doit être à gros grains siliceux, retenus néanmoins par une quantité suffisante d'argile pour que la liaison sous le fouloir s'accomplisse solidement, pour que le moule résiste à l'étuve sans gerçures ni éboulements, pour qu'il supporte la coulée sans accidents.

Dans tous les cas, que le sable soit à gros grains ou à grains fins, qu'il soit fort ou faible, il doit toujours avoir du grain.

Il faut que, serré fortement entre les doigts, il se comprime assez bien pour former une motte solide ; il doit, frotté sous la main, laisser sentir le grain, quel qu'il soit. En un mot, les sables à moulage veulent du grain. Les sables mous, glaiseux ou terreux ne valent rien.

Les terres, par exemple, utilisées par les industries céramiques, terres à briques, terres à poteries, kaolins, etc., ne peuvent être utilisées par les fondeurs autrement qu'en les combinant à doses plus ou moins restreintes avec des sables, avec des grès, avec des argiles siliceuses à gros grains. Les sables calcaires sont également à éviter, du moins sans correctifs ou sans avoir subi une calcination préalable.

Les meilleurs sables sont, en principe, ceux qu'on peut employer de toutes pièces, sans mélanges d'autres sables ou de terres accessoires devant les corriger ou les transformer. Tels sont les sables verts de la Haute-Marne et de la Meuse, les sables rougeâtres de l'Anjou et de la Bretagne, certains sables rouges des environs de Paris, les sables jaunes de la Meuse et des Vosges, divers sables ocreux ou ferrugineux avoisinant les exploitations de minerais, etc.

Les terres à moulage à employer pour la fabrication des noyaux ou pour la confection des moules en terre ne doivent être ni trop glaiseuses ni trop terreuses, parce qu'elles se fendraient ou ne se tiendraient pas au séchage, parce qu'elles refuseraient la fonte ou amèneraient des dartres à la coulée. Elles doivent, comme les sables, présenter du grain, être amplement pourvues de silice et privées le plus possible de chaux. Il faut qu'elles ne deviennent ni trop dures ni trop faibles après le séchage, et néanmoins qu'elles restent assez tendres pour que les pièces à noyaux puissent être vidées facilement. La grosseur du grain, la forcey le gras, le liant sont d'autant plus à rechercher que les pièces à couler sont plus fortes et plus épaisses, qu'elles sont en fonte de fer plutôt qu'en cuivre.

£n thèse générale, plus le métal à couler possède un point de fusion élevé, plus le sable ou la terre doivent être réfractaires, à grains forts et résistants, plus ils doivent présenter de liant. Avec les métaux facilement fusibles, les sables comme les terres peuvent devenir plus maigres, plus Ans, plus doux au toucher, moins réfractaires et supportant plus facilement la chaux et les autres éléments accessoires que montrent les résultats d'analyse qui ont été notés plus haut. Il ne faudrait pas penser, toutefois, que tous les sables fins sont également bons pour les petites pièces et pour les métaux moins fusibles que la fonte de fer.

Pour la fonte du cuivre, par exemple, et de ses alliages, il faut des sables ayant des qualités plastiques parfaitement prononcées, possédant une grande uniformité de grain, par suite ayant du corps sans être trop gras, ayant de la souplesse sans être trop onctueux ou savonneux.

Le choix bien compris des sables et des terres, soit que ces matières s'emploient de toutes pièces, soit qu'on les obtienne à l'aide de mélanges, est la base principale d'une belle et bonne fabrication en fonderie. Toute usine où les sables sont négligés comme choix, comme mélange ou comme préparation, ne produit pas de beaux moulages, quelle que soit l'habileté des ouvriers.

Si l'on veut se montrer facile sur la qualité du sable, sur les soins à prendre pour sa préparation, il est évident que, quoi qu'il arrive, on obtiendra des pièces moulées plus ou moins passables; mais ces pièces auront vingt chances sur une de se produire avec des dartres, avec des refus de fonte, avec des soufflures, avec des floues, des cendrures, des reprises, des piqûres, etc., tous accidents dépendant au premier chef de la qualité des sables.

Rigoureusement, pourvu qu'un sable devant passer par l'étuvage soit assez argileux pour se comprimer solidement, assez siliceux pour ne pas gercer ou éclater au séchage, pourvu enfin qu'il soit sufflsam-

ment réfractaire pour ne pas se mettre en vitrification sous le métal liquide, ce qui est à craindre notamment dans les fortes pièces» on peut se servir des sables , des terres ou d'un mélange quelconque de ces éléments qu'il est rare de ne pas rencontrer dans toutes les localités.

Un sable ou une composition de sable de médiocre qualité recevra rigoureusement la fonte et donnera quand même des pièces acceptables, si l'on a soin d'éviter l'excès d'humidité, de tirer de Cair dans les moules et de faire subir à ces moules un séchage convenable.

Certaines terres ou certains sables excessivement glaiseux et qu'on n'a pu corriger par une addition suffisante de silice ont besoin, non pas seulement d*être étuvés, pour supporter la fonte, mais d'être recuits, torréfiés, calcinés jusqu'au rouge.

Les sables siliceux, au contraire, pourvu qu'ils se tiennent et ne soient pas entraînés par la fonte, ont à peine besoin d'être séchés, et peuvent supporter la matière liquide, sans qu'ils aient à recevoir des vides ou des trous d'aérage, dits trous d'air, comme il en faut dans les sables gras, pour aider l'évacuation des gaz dégagés à la coulée.

Rarement, quoi qu'il arrive, on emploie pour le moulage les sables neufs sans mélange. Tous les fondeurs ont intérêt, sinon î\ titre urgent de modifier la qualité des sables, du moins comme économie, à introduire dans les sables neufs le plus de sables vieux possible. Les sables ayant déjà servi, ayant déjà reçu la fonte, sont plus divisés, plus grenus. Pourvu qu'ils n'aient pas été brûlés ou vitrifiés, ils apportent aux sables neufs des qualités qui leur manquent souvent, ou, dans tous les cas, un concours qui n'est pas de nature à altérer ces qualités.

Les proportions généralement adoptées pour l'introduction du vieux sable dans le sable neuf varient entre 20 et 30 p. 0/0 de sable neuf sur 80 à 70 p. 0/0 de sable vieux lorsqu'il s'agit de moulages non étuvés, et de 30 à 40 p. 0/0 dans les moulages étuvés. Ces proportions, d'ailleurs, subordonnées à la force du sable neuf, n'ont pas de règles précises. Quand les sables passent par une préparation mécanique complète, on peut faire absorber au sable neuf, à l'aide de cette préparation bien comprise, comme broyage, frottage, tamisage, etc., des doses beaucoup plus fortes de vieux sable que le sable neuf n'en pourrait supporter s'il n'avait subi qu'une manutention ordinaire. De là, en dehors de la recherche des qualités spéciales qu'apporte aux sables comme corps, comme régularité et comme exactitude de mélange, un travail plus énergique que le travail à la main, l'utilité de demander à une fabrication mécanique bien organisée une économie certaine en même temps qu'une perfection plus grande.

Le poussier de houille et le poussier de charbon de bois sont mélangés aux sables : le premier, pour servir à faire décaper les pièces coulées et pour aider le dégagement des gaz ; le second, pour affaiblir certains

sables, pour les rendre plus meubles et pour favoriser le décapage dans les petites pièces où la houille pulvérisée serait susceptible d'altérer et de marbrer les surfaces, comme de blanchir et de durcir les angles dans les pièces e:i fonte de fer.

Les sables destinés au moulage à vert sont surtout ceux qui demandent une addition de poussier de houille. Ce poussier, qui brûle pendant que le moule reçoit la matière, facilite la combustion de l'oxygène et des autres gaz se rencontrant à l'intérieur du moule et vient aider à l'expulsion de ces divers gaz.

Dans les grandes pièces moulées en sable d'étuve, le poussier de houille sert a la fois à faciliter le dégagement des gaz et à rendre le sable plus friable et plus facile à détacher de la pièce coulée après son refroidissement. Il est quelquefois avantageux, pour les pièces de grandes surfaces et sujettes à la dartre, de mélanger avec le sable d'étuve 10 à 15 p. 0/0 de crottin de cheval, de bourre hachée et même de tannée, surtout quand le sable est gras et glaiseux. J'ai employé avec succès le tan pour remplacer le crottin, qui peut devenir rare et cher dans les grandes fonderies où la consommation des sables est importante.

De ce que je viens de dire il résulte que, rarement tout au moins, sinon jamais, les sables ne s'emploient seuls, c'est-à-dire tels qu'ils sont sortis de la carrière et après avoir subi même un travail de frottage et de tamisage, à moins qu'il ne s'agisse de sables devant servir au remplissage des châssis ou encore de sables appliqués au moulage de pièces brutes n'exigeant ni façon, ni soins, ni belle exécution.

Il y a donc lieu, dans toutes les fonderies, de mélanger les sables neufs :

1** Entre eux, en appelant les sables maigres à venir diviser les sables trop gras, les sables forts a donner du corps aux sables faibles, les sables réfractaires, grès, sables quartzeux ou autres analogues, à corriger ou à écarter la fusibilité des sables ou des terres calcaires, les sables à grains à apporter du grain à ceux qui n'en ont pas ;

2* Avec de vieux sables ayant déjà servi au moulage, devant diviser, affaiblir les mélanges, les rendre plus grenus, plus durs ou plus souples suivant les cas, devant en outre apporter une économie très importante en ce sens que l'emploi des vieux sables a pour but d'utiliser des résidus sans valeur, tout en remplaçant utilement des sables nouveaux qui sont toujours coûteux;

3** Avec du poussier dé charbon de bois, du poussier de houille, ou encore du poussier de coke, suivant qu'il s'agit de mouler des grosses ou des petites pièces, des objets à couler en fonte ou en cuivre, qu'ils soient moulés" en sable vert ou en sable d'étuve. Le poussier de charbon divisant» adoucissant les sables et les rendant plus réfractaires les dispose pour tamiser plus aisément les gaz issus de la coulée;

4* Avec du crottin de cheval, du tan, de la bourre ou du fumier haché, etc., employés en vue de rendre les moules moins susceptibles de se fendre ou de gercer au séchage, d'éclater ou de taconner à la coulée, ces matières se prêtant, comme le font les poussiers de charbon et de coke, à une expulsion plus facile des gaz.

Les conditions de mélanges sont par-dessus tout subordonnées, quant aut limites de dosage pour chacun des divers éléments, à la forme et aux dimensions des pièces à coUlcr, au mode de moulage adopté, à l'espèce de métal à employer.

Ainsi, pour ne citer que quelques applications usuelles relatives aux pièces en fonte de fer, les tuyaux à couler debout en moules étuvés exigent des sables ayant une grande consistance, & gros grains réfractaires, se comprimant facilement, séchant et durcissant de même, n'ayant besoin ni de poussier ni de crottin, n'employant qu'une faible quantité de vieux sables, surtout quand les épaisseurs à fouler sont faibles, ainsi que cela a lieu dans les châssis ronds épousant la forme des pièces.

Les tuyaux à couler inclinés ou à plat, en sable vert, demandent des sables comportant du poussier et du vieux sable, aussi maigre que possible, pourv'u qu'il se tienne et ne pousse pas à la dartre. Encore sufflt-il, à cet égard, d'employer du sable plus fort aux environs de la coulée et aux endroits où tombe la fonte.

Les sables à tuyaux n'ont pas besoin d'être beaucoup travaillés.

Les projectiles veulent du sable à grain fin et de peu de consistance. Du sable trop fort donne des pièces rugueuses ; trop faible, pourtant, il amènerait des bavures trop fortes ou des coutures trop sensibles. Le sable maigre, du moment qu'il résiste, est celui qui dépouille le mieux et fournit les plus belles surfaces en pareil cas.

Il en est de même pour les pièces d'ornement plat à couler en sable vert. Toutefois, ici, le sable doit être plus fin, plus doux, plus liant ; il n'a généralement pas besoin d'être aussi réfractaire, et dès qu'il ne grippe pas, dès qu'il ne se vitrifie pas, dès qu'il dépouille bien en donnant des surfaces unies, plus ce sable présente de qualités plastiques, plus il est avantageux.

Les ornements et les figures à mouler en pièces de rapport et à couler en sable d'étuve veulent du sable fin, gras, souple, se moulant parfaitement et restant en motte sous l'étreinte de la main. Ce sable peut recevoir du poussier de houille ou de charbon de bois, en doses d'autant plus grandes qu'on opère le moulage de pièces plus fortes. C'est le sable qui a besoin du travail le plus complet. Il faut qu'il soit torréfié, écrasé, broyé fin, tamisé; puis mouillé et passé énergiquement au frottoir, entre des cylindres k faible écartemerit où il doit être amené en mottes fines et minces ayant une grande consistance.

Les pièces plates et minces coulées à découvert, les plaques de cheminée par exemple, exigent du sable à grain, de peu de consistance, mélangé de houille» donnant des lits perméables, tamisant facilement les gaz. Les sables de rlvlôre ou le sable do mer arrosés de glaise détrempée dans Teau, mélangés, puis passés au tamis n"" 8 ou au n° 10 8ont convenables dans certains cas.

Les pièces en sable vert veulent du sable doux, coulant» et pour ainsi dire moelleux au toucher; ce sable doi être d'autant plus fort et à grains plus gros, d'autant plus chargé de poussier de houille, que les pièces sont de dimensions plus grandes. Les mélanges pour moulage en sable vert doivent être bien faits ; les sables doivent être calcinés s'ils sont gru' meux ou s'ils contiennent des parties calcaires en quantités assez grandes ; ils doivent être broyés et mélangés à sec, puis travaillés au frottoir avec aussi peu d'eau que possible, de manière à prendre tout le corps voulu, sans excès de glaise ou sans humidité trop grande.

Les pièces en sable d'étuve n'exigent pas des sables aussi travaillés. Ces sables doivent être plus âpres, plus liants, plus résistants que les sables verts ; ils peuvent obtenir ces qualités étant broyés, tamisés et mélangés à frais, quand surtout il s'agit de fortes pièces. Toutefois, pour les pièces de machines, les sables travaillés, d'abord à sec, sont plus souples et plus doux ; ils garnissent mieux et donnent des surfaces plus unies aux pièces coulées.

De ces quelques explications que je crois inutile de pousser plus loin, on comprend aisément que plus une pièce est mince et faible, plus elle demande du sable fin, souple et doux ; plus elle est grosse et forte, plus elle veut du sable à gros grains, résistant, réfractaire; — qu'en général, plus une pièce est de grandes dimensions, plus elle est simple, moins elle a besoin de sable soigneusement travaillé ; plus une pièce est délicate, plus elle est mince, plus elle est chargée de détails exigeant des surfaces nettes, propres et sans défauts, plus il est nécessaire que le sable soit bien choisi, bien mélangé, bien frotté, bien tamisé. Au reste, je n*ai pas besoin de dire que, dans une même pièce à m >uler, suivant les détails de cette pièce, suivant le soin nécessité par telles ou telles parties, on peut employer etl'on emploie plusieurs sortes de sables.

Les terres à moulage, en particulier, doivent être, nous le répétons, assez grasses pour qu'elles se lient facilefneiit; elles doivent, comme les sables, présenter un caractère réfractaire leur permettant de ne pas fuser sous le contact du métal liquide ; elles doivent montrer, surtout pouf les terres de premières couches, assez de grain iiourassurer la libre expansion des gaz ; niais il convient qu'elles ne contiennent pas une trop grande quaiitité d'argile qui rendrait les parois des moules su-

jettes à se fendre au séchage, tout en restant trop compactes et par suite disposées à refuser la matière.

Des terres trop grasses, durcissant outre mesure au séchage, exigent un étuvage dispendieux, quelquefois même un recuit qu'il est facile d'éviter quand la composition des terres est convenable. En général, plus les terres sont argileuses, plus leur dessiccation présente de difficultés, plus leur retrait est grand et plus elles sont disposées à se crevasser pendant le séchage.

Les terres qui conviennent le mieux pour les premières couches des moules ou des noyaux sont les terres rouges ou ocreuses demi-grasses, appelées communément herbues ; elles sont préférables aux terres grises qui sont calcaires, et qui présentent rarement absez de consistance.

A défont de terres propres au moulage, lesquelles sont, en ce qui concerne notamment les terres de premières couches, faciles, sinon à trouver, du moins à constituer par <los mélanges à l'aide des éléments qu'on trouve à la portée de toutes les fonderies, on se sert des sables de moulage, dits sables gras, qu'on combine en proportions déterminées avec de vieux saobls.

Plus la terre est grasse et sujette à s 3 fendiller au séchage, plus la proportion de vieux sabli ou de sable maigre doit être augmentée. Quelles que soient, du reste, les bases admises pour les éléments des tenues h moulage, on y joint dans de certaines proportions, variables entre 5, 10 et même 20 p. 0/0 en volume, une dose de crottin de cheval, de bourre hachée, de tan ou de toute autre matière susceptible de brûler aisément et de rendre la terre plus divisible et plus meuble après la coulée, plus liante," pi us visqueuse, plus disposée à empêcher les moules de se crevasser, plus apte ù faciliter l'échappement des gaz. Le crottin de cheval est préférable à toute autre matière. jN'éanmoins, pour des ftibrications très importiintes qui rendaient le crottin trop rare ou trop cher, je répéterai que j'ai employé avec succès du tan ou du fumier haché très lin.

La préparation des terres, qui, pour les couches des moules ou des noyaux, dites premières couches, n'exige qu'une trituration plus ou moins soignée, une fois que les pierres et les grumeaux ont été triés et rejetés, demande, pour les dernières couches ou épaisseurs devant former les parois des moules et des noyaux en contact avec le métal, un mélange plus complet et plus fin qu'il faut passer au tamis avant <le le mouiller et de le broyer. Quelquefois le crottin de cheval ne peut être amené assez fin pour empêcher qu'il salisse la surface de certains moulages que, comme les ornements et les statues, on veut obtenir d'une netteté parfaite. Les fragments de crottin se rencontrant a la surface des moules sont brûlés par la fonte qui montre un aspect d'autant plus rugueux que ces fragments sont plus nombreux. On fait bien, pour

les couches de terre fine devant terminer les moules délicats , de délayer le crottin dans un peu d'eau, ou mieux de leremphicer par de la bouse de vache ép:alement délayée et passée au tamis fin. Le jus ainsi obtenu empêche par sa viscosité la formation des crevasses, rend laterre moins compacte, moins dure après le séchajre et permet, autant qu'il convient, le passage des gaz dégagés pendant la coulée.

D'après ce qui vient d'être dit, on comprend qu'en dehors du choix des sables, de l'opportunité des mélanges, de tous les soins en général qu'exige l'emploi de matériaux qui sont l'un des éléments essentiels de la fabrication des fonderies, la préparation de ces matériaux, toujours très sérieuse, est susceptible de prendre la plus grande importiince dès qu'elle se rattache à des usines d'une production considérable, comme a été celle des usines de Marquise par exemple.

Avant 1858, époque vers laquelle j'ai fait établir à Marquise un atelier de sablerie mécanique dont je parlerai tout à l'heure, la dépense en main-d'œuvre pour la fabrication des sables, calculée sur un chiffre démoulages atteignant 900,000 à 1,000,000 de kilogrammes par mois, ï^e tenait, en moyenne, aux environs de 1 fr. GO pour mille kilogrammes de produits en recette. Les sables étaient alors préparés à l'aide de quelques appai'eils conduits à la main et d'un petit nombre Je machines, moulins broyeurs, pétrisseurs, etc., marchant au moteur.

La création d'un atelier de sablerie pourvu de machines et de séchoirs, comme on verra à la planche 21, fit descendre, pour le même chiffre de moulages, la main-d'œuvre de préparation du sable à 1 franc et au-dessous par m i lie kilogrammes . Et, en dehors de cette économie de plus du tiers de la main-d'œuvre, les sables devinrent, étant plus travaillés, meilleurs comme mélange, comme grain, comme corps ; ils oflrirent en outre, comme dépense de matière, une économie importante, le travail mécanique permettant d'introduire dans les mélanges des doses plus fortes <!e vieux sables faibles ou de sables d'un bas prix de revient.

Ces résultats furent dus, plus encore qu'à la perfection des machines employées, à l'ensemble des appareils concourant à masser le travail sur un même point, à l'unité du service concentré sous une surveillance et une direction uniques, au rendement plus grand, plus régulier et plus certain de machines mues par la vapeur, remplaçant les machines à bras.

Dans toutes les fonderies, même dans les fonderies d'une production secondaire, dans celles où la préparation des sables est laissée aux soins et à la charge de chaque mouleur, on doit trouver un intérêt certain à créer un atelier de sablerie, plus ou moins important, plus ou moins complet, mais fonctionnant en dehors du service du moulage, et muni tout au moins des principaux appareils qui doivent brover le

sable sec, le charbon de bois et la houille, mélanger et tamiser les sables, pétrir la terre et frotter les sables frais.

On aura toujours ainsi Tavantage notable d'obtenir une préparation régulière et économique des sables, et, par suite, des produits plus nets et plus beaix au moulage. On évitera du temps perdu par les mouleurs, auxquels on pourra, dans les travaux exécutés au marchandage, livrer des sables meilleurs et moins chers que ceux qu'ils feraient eux-mêmes. Cela, en supposant que, suivant ce qui se passe dans un grand nombre de fonderies, les mouleurs doivent préparer leurs sables eux-mêmes et à leur compte, le prix de main-d'œuvre de préparation des sables étant confondu dans celui du moulage.

La description de l'atelier de sablerie que j'ai installé présentera donc de rintérêt pour tous ceux qui s'occupent de fonderie.

La construction dont je veux parler a été commandée par la disposition du te rain, qu'il a fallu choisir dans un des espaces libres le plus à proximité des magasins de sable et des ateliers de moulage. Un local de plain-pied, laissant à la suite les uns des autres les ateliers de séchage, de préparation des sables secs et d'achèvement des sables frais, eût sans doute occasionné moins de dépenses et pu rendre autant de services, tout en permettant une surveillance plus facile. Mais, toutefois, dans la disposition adoptée, on reconnaîtra certains avantages, entre autres ceux apportés à l'emmagasinement, au déchargement et au séchage des matières, que n'eussent peut-être pas donnés des ateliers placés sur un même niveau.

Les flg. 1 et 2 indiquent, en effet, comment les sables, le charbon de bois et la houille peuvent être déchargés sans A*ais et descendus auprès des broyeurs et des tamiseurs, qui sont installés à l'atelier inférieur.

De plus, les sables qui ont été amenés sur le séchoir a, de Tétage supérieur, descendent, une fois sèches, par une trémie qui les conduit au sécheur ou torréidcteur 6, quand ils ont besoin d'une dessiccation très complète, ou au pied du broyeur à noix c, quand ils peuvent être simplement écrasés sans séchage.

Les sables à grain dur, à grosses mottes, passent par un des broyeurs à meules d, d, d. Les sables plus fins, ayant seulement besoin d'être divisés avant le tamisage, sont écrasés par le moulin c. Deux des broyeurs d sont destinés à l'écrasement de la houille et du charbon de bois. Ces broyeurs sont munis de râteaux diviseurs et de râteaux ramasseurs, qui, s'abaissant une fois que les matières sont broyées, les déversent par une ouverture placée au fond des auges circulaires, d'où elles tombent dans un conduit inférieur, où l'ouvrier les prend pour les faire passer aussitôt par les tamiseurs e, e, e.

Les matières séchées, boryées et tamisées sont recueillies dans des

-lié-

bottes à poignées et portées sur les plateaux du monte-charge h, qui les conduit au niveau de l'atelier supérieur.

Là» les sables sont mélangés, mouillés et remués, soit à la pelle, soit à Taide de cylindres secoueurs, puis il$ passent aux machines à frotter fffff» et de là, s'il y a lieu, aux tamiseurs à sable fin n, n.

Les sabUs dont la préparation est terminée, qu'ils aient été composés, à frais, de toutes pièces, qu'ils proviennent du mélange de matières sèches, sable, poussier, crottin, etc., sont emmagasinés dans des compartiments g, g, g, etc.

La partie de la construction qui contient la machine et sa chaudière comporte un réservoir k, qui distribue l'eau dans la sablerie sur tous les points où elle est nécessaire pour le mouillage des sables.

Le plancher entre les deux ateliers, destinés à la préparation des sa^ blés, est formé de voûtes en briques établies sur poutrelles en fonte, que suppo tent dis colonnes également en onte.

L'étage supérieur, sous le comble, a été disposé pour servir de magasin de mode. es. Il est desservi par un escalier extérieur abordant sur une baie de larges dimensions, par la'][ueile on fait arriver, à l'aide d'un palan, les grands modèles qui ne pourraient être montés à bras.

Toute la construction, établie dans des conditions de solidité exceptionnelle, a coûté environ 18,500 francs, décomposés comme suit :

Main-H'œnvre de maçons, charpentiers, peintres, etc., pour terms3(?m3nts, déblais, conâtrucbîon en miçonnerie et charpente, peiatjre <»t vitrerie, etc 6.50Dfr, m

Matériaux divers, moellons, briques, pierre de taille, bois de charpente, pannes pour couverture, vitrerie, peinture, mastic, etc. • 6.J00 »

Fonte pour oh&ssis de croisée, colonnes, poutres, rosaces d'an* orage, tuyaux, armatures et pièces de foyer pour les séchoirs, etc. Fer pour tir mts, pièces d'assemblage, etc « • • •. 4.800 »

Télé et zinc pour nochères, tuyaux de descente d*eau, etc. . • • • 903 »

Fournitures diverses, serrurerie, etc. Environ • . . 300 »

Ensemble 18.500 fr. »

A cette dépense sont à ajouter les frais occasionnés par la fourniture de la machine à vapeur de la force de dix chevaux ; ceux des machines diverses et appareils pour la préparation des sables; ceux du montecharge et du réservoir à eau ; — le tout portant la totalité des dépenses occasionnées pour l'installa ion de la sablerie dont nous parlons à un chiffre de 40,000 fr. environ, chiffre qui peut paraître exagéré s'il est considéré au pointde vue de fonderies d'un faible produit, mais qui, dans les usines que nous citons, où la fabrica ion des moulages se tenait entre quinze cent mille et deux millions de kilogrammes par moi$

disparaît aisément si Ton en reporte Tamortissement et l'intérêt sur une production considérable de sable préparé.

Quelques indications générales sur les principaux appareils employés à cette sablerie compléteront ce qui me reste à dire(l).

Les machines à frotter simples, c'est-à-dire à deux cylindres, du type figures 1 et 1 bis, planche 25, marchent à raison de onze tours par minute ; elles fournissent 25 à 30 hectolitres de sable frotté par heure.

La machine double (ûçi;, 2), à quatre cylindres, marche également à onze tours et peut débiter jusqu'à 40 hectolitres de sable à l'heure; le sable ayant, par le fait, subi deux frottées, ce qui évite la main-d'œuvre utile pour le passer deux fois à la machine simple. L'écartement des cylindres, facile à régler, est maintenu plus grand, bien entendu, entre les cylindres supérieurs qu'entre les cylindres inférieurs. Ces machines, établies solidement sur bâtis en fonte avec cylindres de 0",20 de diamètre, fournissent un service plus sur, plus régulier et beaucoup plus économique que les machines à petits cylindres et à bâtis de bois utilisées dans la plupart des fonderies.

Les moulins broyeurs à meules du type figures 3 et 3 bis, planche 24, sont établis à dimensions restreintes pour pouvoir permettre des débrajages et des embrayages aisés sans influence sensible sur la vitesse de la transmission principale. On les fait marcher à la vitesse de douze à quinze tours, même vingt tours, par minute. Dans ces conditions, ils peuvent broyer par heure environ un hectolitre et demi de houille réduite assez fine pour être tamisée sans déchet laissant plus de 15 à 20 p. 0,0 à passer de nouveau au broyeur.

Ces moulins sont pourvus d'un appareil ramasseur et d'un râteau qui suivent les meules. Une ouverture placée au fond du bac circulaire s'ouvre à l'aide d'un levier à contrepoids, quand la matière est suffisamment pulvérisée, et laisse tomber cette matière dans un récipient, brouette, wagon, boîte à roulettes, etc., qui sert à la transporter vers le tamiseur.

Il y a dans cet agencement un travail de main-d'œuvre qu'on évite avec le moulin broyeur Faucofmier(f\ff, 0),qui élève et rejette sur un tamis en tronc de cône, placé au centre, les matières pulvérisées au fur et à mesure de leur broyage. Il reste à voir si ce supplément de main-d'œuvre nécessaire pour enlever, transporter et tamiser dans un appareil séparé les matières que l'on vient de broyer n'est pas racheté par la facilité d'emploi des appareils plus simples que je cite, l'économie de leur service, le peu de dépense relative de force motrice

(1) J*éviteriii tous détails descriptifs touchant la construction et Tagencement de ces appareils, faciles à saisir sur les simples explications qui sont données et d'après les figures qui s'y rattachent.

qu'ils entratnent, et le peu d'entretien qu'ils ooccasionnent ; toutes choses moins avantageuses dans les broyeurs jFaucimnfer, quels que soient leurs avantages, d'ailleurs plus ou moins appréciés aujourd'hui» dans les fonderies surtout où la préparation des sables n'exige pas une installation très large et l'application d'appareils variés et multipliés pour les besoins du service.

Les petits broyeurs à meules que Je viens de citer [^sont susceptibles d'écraser le coke, le charbon de bois, la glaise et le sable sec tout comme la houille.

Pour écraser le coke, on peut, en les faisant marcher à dix-ihuit ou vingt tours par minute, débiter 1 hectolitre et demi à 2 hectolitres de coke par heure. A la vitesse de douze tours, Ils pulvérisent 5 à 6 hectolitres de terre glaise ou de sable argileux, dur et sec.

Le moulin à noix (âg. 5 et 5 bis, pi. 25) n'écraserait pas les charbons aussi menu que le moulin à meules ; mais pour la glaise et les sables, plus faciles à broyer, il est susceptible de débiter des quantités considérables. Aussi est-il employé très utilement à Marquise, où il fournit par heure Jusqu'à 10 à 12 hectolitres de terre ou de sable réduits en poussière fine, en marchant à raison de vingt à vingt-cinq tours par minute.

Les sables secs, les poussiers de charbon de bois, de houille et de coke sont passés dans des tamiseurs (flg. 10) ayant la forme d'un cylindre, et marchant inclinés suivant une disposition empruntée aux bluteries des moulins à farine. Les cylindres tournent à raison de cinquante-cinq à soixante tours par minute, et peuvent tamiser, suivant le numéro des tamis, de 8 à 12 hectolitres par heure.

Les sables frais sont passés dans des tamis horizontaux (fig. 9), montés sur croisillons pivotant à la base et mus par un système de manivelle et de bielle marchant à cent ou cent vingt tours par minute.Ces appareilstamisent 25 à 30 hectolitres par heure, en admettant que le tamis ait besoin d'être vidé et nettoyé quatre fois pendant le même temps, et que l'homme chargé de ce service perde chaque fois trois à quatre minutes.

La machine à couteaux, pour broyer et triturer la terre (flg. 5, pi. 25), marche à raison de dix-huit à vingt tours par minute, et peut débiter, par heure, jusqu'à 35 à 40 hectolitres de terre pétrie et prête au service du moulage et des noyaux. Dans ces conditions, l'appareil exige deux hommes pour Jeter les matières dans la cuve, et un homme pour enlever la terre à mesure qu'elle est chassée par les couteaux vers l'orifice de sortie muni d'une grille.

A part ce dernier appareil, qui exige des hommes d'autant plus robustes que le travail est poussé plus activement, les autres machines

sont conduites pour la plupart par des vieillards ou par des enfants, m

qui a permis d'abaisser le prix de la main-d'œuvre, tout en occupant des éléments ouvriers dont l'emploi est souvent difficile dans certaines industries, même dans celle qui nous occupe.

D'autres machines à préparer et à travailler les sables sont encore employées dans les fonderies. — Nous rappellerons, comme appareils destinés aux fonderies de cuivre ou aux petites fonderies de fer, les outillages élémentaires (fig. 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14 et 18, pi. 17), déjà indiqués au chapitre traitant du matériel des fonderies, et nous noterons en outre les divers appareils qui suivent, lesquels sont intéressants à connaître. (Voir pi. 25.)

Figure 6 bis. — Broyeur à meules de Janot, avec chaîne à godets ramasseurs, établi parallèlement au système Fauconnier.

Figure 7. — Broyeur servant pour la terre et pour les matières sèches, avec auge tournante. Ce moulin à broyer est utilisé dans un grand nombre de fonderies, en Angleterre, pour la trituration de la terre fine destinée aux dernières couches des noyaux et des moulages en terre.

Figure 8. — Le moulin du système Hanctin à meules cannelées pour broyer les gros sables, le charbon de terre et le charbon de bois.

Fig. 9. — Le tamîseur alternatif à bielle que nous avons appliqué utilement à Marquise et installé depuis dans un certain nombre de fonderies.

Figure 10. — Le tamiseur rotatif, employé pour les sables secs devant être passés fins et introduits dans les sables soignés en vue du moulage à pièces de rapport.

Enfin, figure 11. — Un moulin à broyer la terre, marchant à bras ou au moteur, à couteaux ou à hélices et pouvant prendre peu de force motrice, par conséquent être utilisé économiquement dans les fonderies de deuxième ordre.

Ces divers appareils sont à rechercher en raison de Timportance des fonderies et de leurs fabrications spéciales.

La machine à broyer les sables (fig. 1, pi. 25), à deux cylindres de 0'»,22 de diamètre, peut valoir 750 francs; celle à quatre cylindres, 1,200 francs.

Une machine plus faible de 0", 17 à 0", 18 de diamètre, à deux cylindres, vaut 500 francs.

Le moulin broyeur n^ 3, à petites meules et grande vitesse, peut valoir entre 1,200 et 1,600 francs, suivant son poids, lequel peut atteindre entre 1,500 et 2,000 kilogrammes.

Le broyeur à terre n* 4, entre 1,100 et 1,200 francs.

Les appareils Janot et Fauconnier se tiennent entre 1,200 et 1,800 francs, suivant leur importance. — De même l'appareil à auge mobile (fig. 7). — Le broyeur Hanctin (fig. 8) est d'un prix plus élevé et vaut entre 1,600 et 2,200 francs.

Enfin le tamiseur rectiligne (fig. 9), à course de 0,24, peut valoir environ 600 francs; le tamiseur rotatif (fig. 10), 900 à 1,200 francs, suivant son importance, et le moulin à broyer la terre (fig. 11), entre 400 et4D0fr., suivant qu'il est disposé à bras ou au moteur.

Ces bases générales peuvent servir pour établir des devis approchés, en vue de l'installation d'un service de fabrication et de préparation des sables à moulages dans les fonderies.

Le broyage de la houille et du charbon de bois a perdu de l'importance depuis qu'un certain nombre d'ateliers spéciaux se sont mis à livrer aux fonderies des noirs tout préparés. Les fabricants de noirs ont soin de vanter la qualité et la pureté de leurs produits.

(^pendant un grand nombre cherchent le bon marché en achetant des charbons fins ou des criblures sur le carreau des houillères, et des poussières ou des fonds de bateau pour le charbon de bois. — D'autres livrent des noirs mouillés dont le poids, augmenté de l'eau qu'ils contiennent, élève, sans profit pour l'acheteur, la valeur de la marchandise. —D'autres encore, mélangent des schistes ardoisiers et de l'argile grise à leurs charbons, ce que pourraient faire les fondeurs eùx-mémes, sans inconvénient et par mesure d'économie possible en certains cas.

Par ces raisons, il est intéressant, nous devons le répéter, de conserver dans les fonderies les appareils existants, et d'en introduire dans les établissements qui n'en ont pas. Il convient de se mettre à l'abri de tout aléa, en se précaptionnant contre les fabricants qui livrent mal ou ne livrent pas.

Toutes les houilles ne sont pas également propices à l'emploi spécial qu'en font les fonderies, sous forme de noirs. Il faut rechercher les houilles grasses les plus pures, les acheter en gailleteries, plutôt qu'en fins ou en tout- venant, qui peuvent ne pas être sans mélange, et éviter celles qui contiennent des fragments de pyrites ou des schistes sulfureux. — Ces houilles bien choisies donnent un poussier qui, dans le sable vert notamment, ne laisse pas de taches jaunes ou blanches et donne aux surfaces des pièces moulées une belle et régulière couleur d'un gris bleuâtre.

Les charbons généralement recherchés pour la fabrication du gaz d'éclairage sont d'un bon emploi, en ce sens que pour cette industrie, comme pour la fonderie, on doit choisir les plus purs.

Pour les poussiers de charbon de bois, dits noirs végétaux, on se sert généralement de charbons tendres, de bois blancs, de bois de tremble, de bouleau ou d'aune, lesquels donnent une poussière plus douce, plus fine, plus adhérente et moins facile à décrépiter et à s'enflammer.

Certaines fabriques fournissent des noirs composés, dits noirs d'étuve, dans lesquels on fait entrer les accessoires divers que les mouleurs eux-mêmes ajoutent au noir végétal pour en former les diverses

couches dont ils font usage. Il vaut mieux faire opérer sur place les mélanges de ces couches, ainsi que nous avons dit, et suivant les nécessités du moulage et l'importance des pièces à couler.

Les noirs de houille en bonne qualité Valent entre 70 et 80 francs la tonne, nets; — les noirs de charbon de bois, entre 180 et 200 francs. — Nous ne nous expliquons Ipas ce que les fabricants entendent par deuxième qualité, par qualité supérieure, surfine, etc.

Pour tous fondeurs, il n'y a qu'une qualité, c'est la bonne.

On peut vouloir des noirs plus ou moins finement broyés et tamisés. Dans ces conditions, les qualités s'expliquent. Autrement, s'il s'agit de mélanges oii de combinaisons avec des charbons de qualité plus ou moins inférieure, il vaut mieux, si cela leur convient, que les fonderies s'arrangent chez elles, à leurs besoins. — On se sert souvent de noirs bruts employés secs ou en couches à divers usages. — Les établissements qui font broyer et tamiser eux-mêmes la houille ou le charbon utilisent pour ces usages les résidus de la fabrication après tamisage. — C'est encore une économie.

Les fabricants de noirs livrent leurs produits en sacs devant contenir 100 kilogrammes nets ; ils font payer les sacs 1 fr. 50 et 2 francs suivant la qualité de la toile et ils les reprennent quand on les leur rend en bon état. De là une certaine déperdition pour les acheteurs, laquelle doit donner à réfléchir si elle est jointe aux pertes de route par les sacs ouverts ou éventrés, au poids augmenté par le mouillage, aux mélanges divers, aux qualités inférieures des matières premières, etc.

Les noirs végétaux pour fonderies de cuivre demandent un meilleur choix et plus de finesse, s'il est possible, que les noirs des fonderies de fer. Les noirs surfins pour couches se vendent jusqu'à 250 francs les mille kilogrammes. D'un autre côté, les noirs grossiers, sans mélange, pour ajouter au sable neuf, ne valent que 120 francs environ la tonne. La poudre d'ardoise préparée, surfine, vaut environ 20 francs les 100 kilogrammes. Cette poudre dont nous avons, dès 1844, indiqué Tusage, est employée avantageusement, soit comme poussier, soit pour remplacer la cendrée, le sable rouge, etc., dont on se sert pour empêcher l'adhérence entre les diverses parties des moules. Depuis longtemps, la fonderie de cuivre, à Paris, a substitué, sur la demande des ouvriers mouleurs, la fécule au noir végétal qu'ont conservé les mouleurs en fer, lesquels ne s'en trouvent pas plus mal pour cela (1). Certaines fonderies emploient le talc, la plombagine ou l'anthracite pour relever les pièces battues et les parties des moules ayant besoin d'être garnies,

(1) On peut Toir à oeft égard nne petite notice, la Fécule ei h Poussier, qne nons UTons publiée, il j a une vingtaine d'annéea, dans l'Annuaire de la Société des aaciao« élèv^ de« éoqles d'arts e^ métiers.

qaand les sables plus ou moins poreux pourraient ne pAi donner ft la coulée des surfaces assez nettes.

Avec le sable de Fontenay^aux-RoseSi un des meilleurs Sables plaB« tiques pour la fonderie de bronze et pour le moulage des pièces eu foûte fine, il est à peine nécessaire de reUver. C'est encore un mélange de noir provenant de charbon de bois et de poussier d'ardoise qui donûe les meilleurs résultats» tout au moins pour la fonte.

Le sable de Fontenay, qu'on envoie dans toutes les parties du mondes même en Angleterre et en Amérique» et qui sert pour les brontiers et les orfèvres^ Vaut par tonneau de ddO & 400 kilogrammes 10 francs» et par mètre cube mis brut en ^agon 12 francs. Les extracteurs etmarohandil de ce sable sont en grand nombre à Fontenay» et la plupart se chargent d'expédier en province et à Fétranqer.

Les noirs végétaux se gorgent aisément d'eau pendant le broyage et demandent, en tout cas, ù être séchés avec soin. Dix hectolitres de charbon de bois pesant ensemble 265 kilogrammes» broyés fins» donnent 6 hectolitres de noir qui rendent 295 kilogrammes» ayant» ainsi» reçu jusqu'à 30 litres d'eau, environ, pour aider le broyage et empêcher la poussière. Au séchage dans Tétuve» ce poids redescend â 280 kilogrammes.

Le noir minéral, qui n'a pas besoin d'être mouillé pour le broyage» donne» pour 10 hectolitres pesant bruts 850 kilogrammes» 700 kilogrammes de poussier après tamisage» soit environ 7 0/0 de déchet.

Mélanges de sables, — Il est difficile d'indiquer des mélangés de sable si Ton considère la fabrication très variable des fonderies et la qualité des sables de provenance locale» lesquels sont également de nature très diverse.

Toutefois» en admettant des sables de couleur rouge ou jaune ou des sables verts» dits sables gras> contenant en moyenne :

Silice 80à90 parties.

Alumine. .,....» 10 à 6 —

Oxyde de fer 2 i 1 —

Argile calcaire. ....• 8à3 —

Et en classant» comme suit» ces divers sables pour en fixer lei prin« cipales propriétés :

N«> 1. — Sable vert, gras» à groâ grains, assez réfractaire» employé comme terre argileuse pour renforcer les mélanges de sable.

N** 2. — Sable vert, même provenance, moins gras» à gros grains siliceux» employé pour les noyaux.

N"" 3. — Sable vert» fin» ayant peu de corps et rendui par un mélange d'argile plastique» apte à bien prendre les empreintes.

N"* 4. — Sable jaune rouge, réfractaire, à gros grains, servant pour les moulages bruts ; ce même sable pouvant être employé au montage des cubilots et aux travaux de réparation des fourneaux.

^0 5. — Sable maigre, de couleur jaune. Un, doux au toucher» employé pour améliorer les mélanges spéciaux dans le moulage des pièces délicates.

N° 6. — Sable rouge brique, extrait dans les couches supérieures de minerai hydroxydé, ocreux. Ce sable, demandant beaucoup de travail comme calcination, broyage et tamisage, contenant de l'argile calcaire et de l'oxyde de fer, ne saurait être employé seul. Introduit dans les mélanges pour les grosses pièces, il sert à les améliorer sensiblement.

Nous pouvons donner diverses proportions adoptées à Marquise, et bonnes à consulter par analogie tout au moins, lesquelles serviront, du reste, à indiquer les proportions de vieux sable, de crottin, de houille, etc., à introduire dans les mélanges.

A. — Sable pour grosses pièces moulées à vert :

Vieux 8.00 parties ou encore: Vieux .... 9.00 parties.

Noir de houille . 1.50 — — Noir de houille. 2.25 —

Passé frais au tamis n® 6.

B. — Sable à grosses pièces pour moules étuvés :

Vieux 3.00 parties ou encore : Vieux .... 3.00 parties.

Passé au tamis n* 2.

A ce sable, on ajoutait une faible proportion de crottin passé Un et quelquefois une proportion également faible de noir minéral suivant les pièces.

C. — Sable dit à crottin pour noyaux séchés et pour quelques pièces spéciales :

Vieux • • . . •