BLANC

à la potasse

Silice

Soude

Chaux

Alumine, fer et manganèse

Potasse

Les matières premières généralement employées sont le sable, qui fournit l'élément vitrifiable, le sulfate de soude, qu'on mélange parfois de carbonate et qui produit le silicate de soude, le carbonate de chaux naturel (chaux éteinte ou autres calcaires), qui forme le second silicate. On y ajoute presque partout du charbon broyé, qui, réduisant l'acide sulfurique du sulfate de soude, facilite le dégagement du soufre sous forme d'acide sulfureux. Les autres substances n'interviennent qu'exceptionnellement : l'oxyde de manganèse pour faire disparaître la teinte verdâtre due à la présence du fer, et la potasse au lieu et place de la soude dans certains verres blancs. Un peu d'acide arsénieux aide, de son côté, à l'affinage. Comme quantités, les mélanges sont voisins des suivantes : sable, 400 ; sulfate de soude, 35 à AO ; carbonate de chaux, 25 à 35 ; charbon de bois en poudre, 1,5 à 21 ; per~ oxyde de manganèse, 0,5 ; acide arsénieux, 0,5 à i ; débris de verre {gjvisil), 100 à 200. Les proportions respectives de sulfate de soude et de carbonate de chaux influent sur le point de fusion et, par suite, sur le prix de revient. Si on augmente le sulfate de soude, le verre

est plus fusible, mais il est altérable par l'humidité. Si on augmente le calcaire, le verre est moins altérable, mais aussi moins fusible ; en outre, il est exposé à la dévitrification, qui le rend « galeux ».

La fusion s'opère à l'heure actuelle presque exclusivement (au moins dans les grandes verreries) à l'aide de fours à bassin. Nous y avons déjà fait allusion plus haut, et l'un d'eux, le four Videau, se trouve décrit à l'art. Bouteille. Mais il est à travail intermittent et, pour la fusion du verre à vitre en particulier, on lui préfère les fours à travail continu . Dérivés du four à vannes et à cuvette de Frédéric Siemens, ils sont construits : d'une part par la société Siemens, de Londres, qui exploite les anciens brevets de sir William Siemens et qui fait plutôt des fours à bouteilles, d'autre part, par la Société Gobbe et Pagnoul, de Jumet (Belgique), qui exploite les brevets Gobbe et à qui on doit près des quatre cinquièmes des fours à vitres actuellement en service en France. Les fig. 5 et 6 représentent, en coupes longitudinale et transversale, l'un des plus récents modèles (système Gobbe). ce est la cuve ou bassin qui renferme le verre

en fusion. Sa forme est celle d'un rectangle terminé par une partie circulaire. Ses parois P sont en briques alumineuses réfractaires. Elle repose sur une série de dés qui forment autant de petites voûtes et qui ménagent un grand espace demi-souterrain, G, où l'air circule libre-

873 — VERRE

ment de façon à refroidir le fond du four. Sous la voûte V, qui est, dans le type Gobbe, relativement surélevée, brûle le gaz. Il est produit, au moyen de houille, de coke ou de bois, dans un gazogène proche du four. Il en arrive par une galerie a et se rend par des carneaux

invisibles sur les figures, puis par les carneaux K et par les brûleurs R, sous la voûte. En même temps l'air nécessaire à la combustion arrivant par une des galeries c traverse l'une des chambres de récupération h et se rend aux deux petites galeries si- fl^ tuées au-dessus et au-dessous de K, d'où, par deux jets entourant le gaz, il pénétre dans le four. Les fumées suivent un chemin inverse. L'enfournement des matières vitrifiables, apportées des chambres de mélange dans de grands sacs, a lieu à l'arrière, en E, par une large porte.

La cueillette du verre se fait à l'autre extrémité par des ouvertures ou ouvreaux 0, disposés au nombre de huit ou dix autour de la partie avant. Vis-à-vis de chacune et un peu au-dessous du niveau supérieur de la masse en fusion est une plate-forme LM. Elle est séparée de ses voisines de façon à laisser à l'entour, pour le maniement de la canne, un espace vide, et le soufileur y accède, ainsi que ses aides, par une échelle. Des obturateurs à coulisses tiennent^ hormis le temps de la cueillette, les ouvreaux fermés. Autrement la flamme du four blesserait les ouvriers. Des flotteurs FF arrêtent les impuretés de la surface, le fîeU avant l'arrivée du verre à l'avant du four. Il y est toujours, du reste, parfaitement liquide et homogène, bien que les matières vitrifiables soient introduites dans la masse à l'état brut et de façon ininterrompue. La longueur du four est, en effet, de plus de 20 m. et le poids du verre en fusion de 300.000 kilogr. environ (de 400.000 kilogr. lorsqu'on porte, ainsi qu'on l'a fait récemment, la profondeur du bain de i"^,50 à 2 m.). L'introduction ayant lieu par le côté opposé à la cueillette et l'appel du liquide de l'arrière à l'avant étant uniquement

Fig. G. — Four à bassin, système Gobbe (coupe par le travers),

déterminé par cette dernière, la fusion et le mélange ont tout le temps nécessaire pour s'effectuer dans les meilleures conditions.

Le souffleur est assisté, sur sa plate-forme, d'un ou

plusieurs gamins n pour manœuvrer

l'ouvreau, cueillir le verre au bout de la canne, etc.

Il procède alors par la méthode dite des plateaux ou par celle des manchons ou cylindres. Le procédé des /;/«- /^awx', qui a fourni les premières vitres romaines ainsi que les vitraux de nos cathédrales , est depuis un demi siècle abandonné, sauf dans quelques rares verreries d'Angleterre . Le verre cueiUi au bout de la canne est gonflé sous forme d'une sphère aplatie. Cette sphère, soudée ensuite à une tige de fer ou pontil, est détachée de la canne, portée dans un four et soumise à un mouvement rapide de rotation. Sous l'influence de la chaleur et de la force centrifuge, elle se développe^ en un large disque ou plateau qu'on recueille après avoir enlevé le pontil et qu'on débite en petits carreaux. Le procédé des cylindres ou manchons, le seul usité de nos jours, est moins simple, mais il donne des produits d'une régularité et d'une planimétrie bien plus grandes. Il comporte deux opérations : le soufflage du cylindre au manchon et l'étendage. Pour obtenir le cylindre, l'ouvrier souffle d'abord légèrement dans la masse vitreuse en l'étirant, de façon à lui donner la forme d'une poire (fig. 7), puis il balance sa canne, la relève de manière à ramasser le verre et, l'ayant abaissée, souffle à plusieurs reprises plus fortement dans la masse en lui imprimant un mouvement de va-et-vient à la manière du battant d'une cloche, ce qui F allonge en forme de cylindre {longeage). Il l'élève alors de nouveau

VERRE

et vivement au-dessus de sa tête, lui fait subir un mouvement complet et rapide de rotation et répète les longeages jusqu'à ce que le cylindre ait la hauteur et l'épaisseur voulues. Il reporte ensuite la pièce à Fouvreau du

Fig. 7.— Fabrication du verre à vitres par procédé des cylindres. Piiases successives de l'opération.

four, en ramollit bien l'extrémité, la perce avec une tige de fer, et, par un simple mouvement de va-et-vient de la canne, agrandit le trou, dont les bords s'écartent de plus en plus, ne laissant bientôt aucune trace de la calotte qui terminait le cylindre {débouchage). Enfin, il pose celui-ci sur un chevalet, détache la canne et, au moyen d'un cordon de verre rouge qu'il cueille au four avec une tige de fer dite cordeline et qu'une pince saisit par l'autre extrémité, sépare la seconde calotte, celle attenant à la canne. Un fil de fer rougi par un courant électrique remplit aussi en Amérique cet office. Les déchets de l'opération, ainsi que les pièces manquées ou cassées, constituent le groisil, qu'on remet au four. Uétendage débute par le fendage : le cylindre est, après refroidissement, fendu suivant une génératrice à l'aide d'un trait de diamant ou en passant successivement au même endroit un fer rouge et un fer froid. L'étendage proprement dit a lieu ensuite. Le cylindre est renfourné dans un four spécial, le four à étendre, lequel se compose en réalité de trois parties : 1° la trompe, four circulaire à sole tournante où la pièce s'échauffe graduellement ; 2*^ le stracou, partie la plus chaude (température rouge cerise), où la pièce, déposée sur une table d'étendage, s'affaisse par ramollissement et achève d'être aplanie en promenant à sa surface un rable en bois ; 3^ V arche ou carcaise, où s'effectuent le recuit et le refroidissement. Les dimensions des feuilles sont très variables. Pour les plus grandes, on recourt, si c'est nécessaire, au soufflage mécanique.

En Amérique, on applique aussi à la fabrication du verre à vitres le laminage. L'idée avait été émise, il y a une trentaine d'années, par William Clarke, qui pensait pouvoir employer au laminage du verre des appareils analogues à ceux employés pour le laminage des métaux. Malheureusement, le verre, en passant à travers les cylindres, se refroidissait trop vite et devenait cassant. Le chauffage au gaz a obvié à cet inconvénient. Actuellement, on lamine le verre aux Etats-Unis avec des cylindres creux, dans lesquels brûle du gaz, et qui sont ainsi toujours chauds. Au sortir du laminoir, le verre glisse

sur une table de fer, également chauffée au gaz, puis passe dans un four à recuire.

Dans le commerce, on distingue le verre simple, qui a de l'""^,^ à 2'^^'»,â d'épaisseur, avec un poidsde 4kilogr. environ au mètre carré, le verre demi-double, qui a de 2 àSmilliui.avec un poids de 6''s'\2o,le verre double, qui a de 3 à4millim.avec un poidsde 8 kilogr.Le feuilles couvrent, en moyenne, une surface de0™i,45, les mesures courantes, quivarient, en largeur, de 3 en 3 centim.et en hauteur de 3 et 6 centim. étant, pour chaque feuille, les suivantes : 0,69 X 0,66, — 0,72 X 0,63, — 0,75 X 0,60, — 0,81 X 0,57, — 0,87 X 0,54, — 0,90 X 0,5, --0,96 X 0,48, — 1,02 X 0,45, — 1,08 X 0,42,-1,14 X 0,39, — 1,20 X 0,36, — 1,26 X 0,33. La vente a lieu en caisses, qui contiennent 60 feuilles pour le verre simple, 40 feuilles pour le demi-double, 30 feuilles pour le double.

Verre cannelé et verre strié. Le verre cannelé et le verre strié ont la propriété de laisser passer la lumière sans laisser passer le regard. On les emploie surtout pour les vitrages de bureaux, les portes d'entrée, les portes d'antichambres. On les obtient de deux façons : soit en soufflant la masse de verre destinée à former le cylindre dans un moule en métal ou en produit réfractaire présentant les cannelures et les striures désirées, soit en coulant dans des formes portant les mêmes reliefs. Par ce dernier procédé, le coulage, on est parvenu à fabriquer, à un prix bien inférieur à celui des verres à vitres ordinaires, des feuilles mesurant jusqu'à 4'^, 50 sur 1 mètre et ayant de 3 à 8 millim. d'épaisseur. Il est possible d'ailleurs de produire toutes sortes de dessins en creux ou en relief (verre imprimé).

Verre dépoli. Comme les précédents, il ne laisse pas passer les rayons visuels, mais il diminue l'intensité de la lumière. C'est un verre à vitres ordinaire soumis après coup à l'action d'agents rongeants qui lui enlèvent son poli (V. Dépolissage). Le verre mousseline est un verre partiellement dépoli de façon à produire des dessins (V. Mousseline).

Verî^e perforé. C'est un verre à vitres perforé de nombreux petits trous tronconiques en quinconce, qui laissent pénétrer Tair dans les appartements sans occasionner de courants d'air (V. Ventilation). On le fabrique par coulage et roulage sur une plaque portant des sailHes tronconiques. Après refroidissement, on débouche les trous, que ferme une mince couche de verre (méthode Appert).

Verre grillagé. Le verre grillagé, ou encore verre treillage, verre armé, est un verre à vitres dans lequel on a incorporé, pour empêcher, en cas de rupture, la projection des débris, une toile métallique. On ne le fabrique couramment que depuis cinq ou six années. Il s'obtient par laminage de la façon suivante (méthode Appert). Au-dessus d'une table en métal sont disposés deux rouleaux, le second à une distance de la table à peu près double de celle du premier. Un réseau métallique déroulé à la surface de la table passe, en même temps qu'une couche de verre fondu, sous le rouleau le plus rapproché, qui opère l'incorporation. On verse, avant le passage sous le second rouleau, une nouvelle couche de verre, qui recouvre le réseau et qui est laminée à son tour à l'épaisseur voulue.

Dalles en verre. Utihsées pour constituer des planchers translucides éclairant des sous-sols, des corridors, des passages, etc., elles ont une composition analogue à celle du verre à vitres ordinaire, mais, comme les verres dont il vient d'être question, elles sont coulées et comme eux ne laissent pas passer le regard. Leur surface se dépolit rapidement et elles ne sont pas plus glissantes que le marbre. Le type le plus courant offre, en relief, un quadrillé. Il est en pavés carrés ou rectangulaires, atteignant jusqu'à 0^^,60 de côté. L'épaisseur varie de 20 à 30 millim. pour les planchers d'habitation, de 30 à

VERRE

40 millim. pour le dallage de lieux publics. On fait aussi des dalles en verre unies de 14 à 35 millim. d'épaisseur.

Verre a glaces (V. Glace).

Verre a bouteilles (V. Bouteille).

GoBELETERiE. — La gobeletede comprend non seulement toute la verrerie de table, mais aussi la flaconnerie {verrerie de toiletle, verrerie de pharmacie) et même la verrerie de laboratoire. Le verre dont elle fait usage diffère peu, comme composition, du verre à vitres, sauf que la soude y est souvent remplacée, pour partie, par de la potasse. On le distingue en v^erre blanc, fait en matières de premier choix et employe^urtout pour les carafes, burettes, flacons à liqueurs, etc., en verre demiblanc, qui sert à la gobeleterie commune, et en verre à pivette, réservé aux bouteilles et fioles de pharmacie et à la verrerie de laboratoire. Ce dernier est, d'ailleurs, sensiblement aussi blanc, au premier aspect, que le verre blanc. Mais il présente, vu sur la tranche, une teinte verdû tre, due à remploi de sables ferrugineux et à 1* absence de décolorants. Il est aussi plus alumineux et, par suite, plus réfractaire. La fusion a lieu dans des pots semblables à ceux employés en cristallerie (V. Cristal) et d'une contenance de 600 à 700 Idlogr. Les fours sont du système Boétius, Appert ou Regnault. Ce dernier, très prisé dans les flaconneries du pays de Bray et des environs de Paris, est à douze pots. La fonte dure trente-six heures. Chaque équipe, chaque place se compose, pour la fabrication des flacons, d'un chef, de deux souffleurs et d'un nombre variable de gamins. Un gamin cueille le verre et apporte la canne à l'un des souffleurs ; devant celui-ci est placé un moule, qu'ouvre et ferme un autre gamin ; le souffleur souffle le flacon, puis, avant que le moule soit rouvert, tire vivement la canne à lui afin que la partie qui sort du moule s'allonge en un tube très mince ; le flacon est détaché du moule ; un troisième gamin le saisit par la base dans un pontil à griffe, le pose sur un support, de façon que le col du flacon pénètre dans un petit ouvreau ménagé dans le four. Deux flacons y chauffent déjà. Le même gamin prend l'un d'eux et l'apporte au chef, qui, d'un seul coup, à l'aide d'une pince spéciale, fait le chapeau et donne le calibre intéî leur et extérieur; enfin un dernier gamin s'empare du flacon dégagé du pontil et le porte dans l'arche à recuire. Un four occupe ainsi 75 ouvriers, gamins compris, et ils peuvent produire, par journée de dix heures, 30.000 flacons. Les autres objets de gobeleterie, les verres à boire notamment, sont exécutés par les mêmes procédés qu'en cristallerie : la pièce est soufflée et moulée à la fois, ou seulement soufflée ; puis elle est découpée avec des ciseaux, et les pieds, anses, etc., y sont soudés par simple contact (V. Cristal).

Verre de Bohème. — Le verre de Bohême est le plus beau qu'on connaisse après le cristal. Il est presque aussi incolore que ce dernier, grâce aux soins extrêmes apportés dans le choix des matières premières : quartz pulvérisé (100 parties), chaux hydratée (15), carbonate de potasse (30) et acide arsénieux (3 à 5), qui entrent dans sa composition. C'est, en etl'et, non plus comme, en général, les autres verres, un silicate double de soude et de chaux, mais un siHcate double de potasse et de chaux. Il a l'inconvénient de jaunir légèrement à la lumière ; aussi le conserve- t-on, chez les marchands, bien enveloppé et autant que possible dans l'obscurité. La fusion continue de se faire par les vieux procédés. A peine a-t-ilété apporté de faibles modifications aux fours, presque toujours encore chauff'és directement au bois. Les objets fabriqués sont presque tous des pièces de gobeleterie. L'outillage comprend : des cannes creuses, des pontils, une auge à eau, une plaque de fonte pour parer, des cisailles, une palette et des moules en bois. L'ouvrier, après avoir fait la paraison, souffle sa pièce dans un moule en bois en deux parties. Les bords des verres ou vases ne sont pas arrondis au feu comme cela se pratique en gobeleterie : ils sont

usés à la meule. Il se fait aussi du verre de Bohême coloré, et, dans ce cas, le carbonate de potasse et la chaux sont remplacés, pour partie, par du carbonate de soude. Les Bohémiens excellent particulièrement dans la production du rubis, sur lequel ils gravent des sujets qui sont parfois du plus jofi effet. Grâce, d'ailleurs, à la longue expérience et à l'habileté de leurs ouvriers, le soufflage, la taille, la gravure, la dorure, la peinture, sont exécutés, chez eux, dans des conditions remarquables de bon marché.

Cristal (V. ce mot).

Flint-Glass (V. ce mot).

Strass (V. ce mot).

Email (V. ce mot).

Verre trempé. — Le verre trempé, dit aussi, avec quelque exagération verre incassable, s'obtient, comme le cristal trempé, par le procédé de La Bastie (V. Cristal).

Verre malléable. — Le verre malléable ou pâte de verre était connu des anciens. Tout le monde sait l'anecdote célèbre : un artisan romain ayant présenté à Tibère un objet de cette substance, qu'il jetait à terre sans qu'il se brisât, et qu'après l'avoir bossue il redressait à coups de marteau, l'empereur, émerveillé, fit trancher la tête du malheureux de façon à posséder seul une pièce aussi curieuse. De fait, le secret de la composition avait été perdu, lorsqu'il fut retrouvé, il y a une douzaine d'années, par un céramiste français, Henri Cros, qui a exposé au Salon des pièces d'une grande valeur artistique dans lesqueUes on peut enfoncer des clous au marteau, comme dans du plomb, sans les écailler ni les fissurer.

Verre filé. — On l'obtient en étirant des baguettes de verj;e à la lampe d'émailleur, puis en enroulant les filaments sur des tambours en bois animés de la vitesse convenable. On l'utilise beaucoup pour divers objets de parure et de modes, spécialement pour la confection des aigrettes dont sont ornés les chapeaux de dames. On en fait aussi des mèches de lampe inusables. On en tisse même des étofes brillantes.

Verre coloré. — 11 ne s'agit ici que du verre coloré dans la masse ou en couche uniforme, tout ce qui concerne la peinture sur verre devant être traité à l'art. Vitrail. Pour colorer le verre dans la masse, il suffit, soit d'ajouter pendant la fusion à la matière vitrifiable les oxydes ou les sels métalliques convenables, soit de refondre du verre blanc avec l'oxyde ou le sel. Le tableau ci-après, emprunté à l'ouvrage de L. Cofiignal, Verres et Emaux, indique, pour chacun des oxydes ou sels les plus employés et pour chaque nature de verre, le résultat obtenu.

matière

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