L’ATELIER DE GRAND COULAGE

croûte assez résistante pour adhérer au moule, si I on fait écouler le surplus de pâte délayée. Les premières applications du coulage furent faites à Sèvres vers 1814 en vue de la fabrication des grandes plaques de porcelaine sur lesquelles, pendant un demi-siècle, d’excellents artistes ont dépensé beaucoup d'habileté à copier les chefs-d’œuvre

de nos musées. Certains perfectionnements permirent dans la suite d’utiliser ce procédé pour le façonnage de tubes et d’instruments de laboratoire, mais c’est seulement vers 1850 que Régnier le rendit vraiment pratique par remploi de l’air comprimé ou de l’air raréfié. En effet, malgré sa dessiccation rapide au contact du plâtre, la pâte, lorsqu’il s’agit de grandes pièces, ne se solidifie cependant pas assez vite pour éviter sûrement toute déformation lorsqu’on enlève l’excédent de barbotine. Régnier eut l’idée de faire pénétrer à ce moment critique dans le moule hermétiquement clos de l’air sous pression, destiné à maintenir la pâte contre les parois jusqu’à ce qu’elle ait pris la consistance nécessaire pour ne pas s’affaisser sous

Composition et exécution en couleurs de grand feu et dorure, par Vignot (1900).

son propre poids. Ce procédé a été légèrement modifié dans la suite en raison du danger d'éclatement que, malgré toutes les précautions, l’air comprimé faisait courir aux moules, et aujourd'hui on se sert plus volontiers de l'air raréfié. Le moule est alors enfermé dans une cloche métallique posée sur ses bords extérieurs; cette cloche est mise en communication avec une pompe aspirante qui tend à faire le vide dans l’espace ainsi limité : il se produit alors, de l'extérieur à l'intérieur, une sorte de succion qui maintient l'adhérence de la pâte jusqu’au moment où celle-ci a atteint une solidité suffisante.

L’atelier de grand coulage occupe à Sèvres une place considérable à cause du matériel encombrant qu’exige ce procédé. Ce sont d'abord les moules en plâtre, divisés en plusieurs morceaux s’emboîtant pour permettre d'en retirer la pièce façonnée, moules dont l'épaisseur dépasse parfois vingt centimètres : on se rend compte dès lors des dimensions qu'atteignent les creux servant à la fabrication de vases de deux mètres de hauteur. Ce sont ensuite les grandes cuves placées à mi-hauteur de l’atelier, dans lesquelles se fait le délayage de la pâte dans l'eau à l’aide de palettes en mouvement, et enfin les larges plateaux sur lesquels s'effectue l’opération même et qui sont reliés au niveau du sol aux cuves àbarbotine. Lorsque l'on entreprend la fabrication d'une pièce, on dépose sur un de ces plateaux les moules nécessaires, munis à leur base d’un orifice auquel aboutit l’extrémité du tuyau d’adduction de la barbotine; on ajuste la cloche à faire le vide de façon à pouvoir l’utiliser au moment convenable ; puis, en ouvrant un robinet, on fait monter jusqu'aux bords du moule la pâte provenant des cuves placées au-dessus ; on la laisse séjourner à l'intérieur pendant un laps de temps qui varie suivant l’épaisseur que l'on veut obtenir, et on fait écouler le surplus en ouvrant un second robinet. Le moment est alors venu, pour laisser la pâte se raffermir, de mettre en action la pompe aspirante qui fait le vide entre les parois extérieures du moule et la cloche. Lorsqu’enfin la pièce a