Cours le 13 octobre : 950 fr. et 235 fr

sérieux sur les prix, que le jeu de la loi de substitution est ainsi neutralisé.

En régime de monopole, et dès lors que les règles qui régissent la formation des prix sur un marché libre sont écartées, il n’y a plus un prix unique; il y a au contraire tendance à la pluralité des prix, le prix de monopole étant le prix limite ; ces prix différents correspondent à des applications différentes, pour lesquelles la loi de substitution ne joue pas à la même graduation de l’échelle des prix.

Cette faculté qu'ont les industries électrochimiques et électrométallurgiques de diriger les prix n’est pas seulement le fait d’ententes industrielles puissamment organisées, mais aussi d’une protection douanière difficilement vulnérable.

Pour l'aluminium en lingots, et par 100 kg, le tarif général à l’entrée en France est de 1360 fr. le tarif minimum de 340 fr. Le Canada bénéficie du tarif minimum, mais les Etats-Unis paient un droit de 510 fr. qui représente la moitié du prix français.

Pour le carbure de calcium, pour un cours français de 120 fr. le tarif général est de 144 fr. et le tarif minimum de 36 fr. Etats-Unis et Canada ont à payer 81,60, soit 68% du prix français.

À l’abri de cette protection douanière, l’industrie électrochimique jouit donc d’une grande quiétude sur le marché français. Mais l’écart qui s’est établi entre les prix nationaux et les prix mondiaux, depuis les événements monétaires de ces dernières années, et dont nous avons donné un exemple pour l’aluminium, la place en posture plus difficile pour les marchés d'exportation. Les courants d'échange y sont maintenant, comme dans bien d’autres branches de l’industrie, des plus réduits.

Pour l’aluminium, brut et transformé, les ferro-alliages, le carbure de calcium, le nitrate de chaux et la cyanamide‘ la valeur globale des importations (commerce spécial) est passée par un maximum de 142.859.000 fr. en 1926 et est tombé en 1932 à 24.566.000 le courant le plus actif appartenant à l'aluminium transformé avec 8.631.000 fr. La valeur globale des exportations pour les mêmes produits est passée par un maximum de 147.760.000 en 1927

et est tombée en 1932 à 48.744.000, dont près de la moitié revient au carbure de calcium avec 22. 998.000 fr.

Section II

Les tendances nouvelles : centres d’utilisation électro-chimiques

Du chapitre I du titre III, consacré à l’étude du rôle économique que devra jouer le superréseau national, du chapitre IV du titre I, consacré à l’étude des conditions de concurrence entre l’énergie hydraulique et l’énergie thermique, du chapitre II du titre II, consacré à l’étude du coût de production, se dégagent trois faits principaux :

19, Le marché de l’énergie électrique tend de plusen plus à devenir un marché idéal, en raison des conditions de transport et de la rapidité des transactions, que permettra l'extension du superréseau national à tout le territoire.

À des transactions contractuelles, à prix fermes et pour de longues durées, viendront de plus en plus se superposer des transactions obéissant à chaque instant au libre jeu de l’offre et de la demande, suscitant des utilisations imprévues en correspondance avec des possibilités de production également imprévues.

Unification de la qualité de la marchandise vendue, contact permanent et aussi étroit que possible entre acheteurs et vendeurs, publicité parfaite des quantités et des prix offerts et demandés, rapidité des transactions, sont, on le sait, les conditions économiques requises pour aboutir à l’unité de prix. 0

À part des différences minimes, tenant aux péages dans le sens des grands courants de transport, que viendra largement atténuer la possibilité d'utiliser les glissements d'énergie de région à région, il y aura donc tendance à la formation d’un prix unique de l’énergie sur tout le territoire, pour chaque catégorie d'utilisations.

20. Les lignes de transport des réseaux régionaux et, plus encore, les grandes artères du réseau national, seront nécessairemen tde très faible ou médiocre utilisation.

La rentabilité de ces lignes étant assurée par le transport au cours d’horaires restreints, d’énergie valorisée et commandée, elles présenteront des «creux » sans emploi, leur permettant de transporter, moyennant un péage extrêmement bas, de grosses quantités d’énergie pour des utilisations sans horaire fixe.

30. Le prix de l’énergie électrique tendra nécessairement à la baisse, le coût résiduel de l’énergie hydraulique après la période des amortissements industriels, devant obligatoirement être inférieur au coût résiduel de l’énergie thermique.

Dans ces conditions, les utilisations électrochimiques peuvent être envisagées en n’importe quel point du territoire, en se préoccupant, non plus comme autrefois de la proximité d’une chute d’eau, mais seulement de la proximité d’une grande ligne de transport, et surtout, de conditions économiques générales les plus favorables, au regard de la main d'œuvre et du transport des matières premières. et des produits fabriqués.

D'où deux ordres de considérations économiques et techniques, susceptibles de fixer l'importance des centres d'utilisation électrochimiques, le choix de leur emplacement, ainsi que des fabrications à y pratiquer.

Pour bénéficier en outre des avantages de la concentration industrielle, ils devront nécessairement être en très petit nombre.

$ 1. Considérations économiques.

S'agit-il de produits dont les éléments sont tirés de notre sol et dont le débouché est exclusivement national ? L'emplacement le plus favorable au regard des frais de transport sera au voisinage du centre de gravité des principaux centres de consommation, si l’on y trouve en même temps les matières premières.

Ce sont des considérations de ce genre qui permettent aux usines de Lens et d’Uckange de produire, avec profit sans doute, du carbure de calcium et de la cyanamide, avec courant thermique à 13 ou 14 centimes le kwh, parce qu’elles en ont sur place les éléments (coke et calcaire) et

que, d'autre part, les usines se trouvent à proximité des centres agricoles, gros consommateurs.

Les usines des Alpes et des Pyrénées disposent bien de courant à plus bas prix, mais elles doivent payer de gros frais de transport, non seulement pour le coke, et même pour la chaux qu’elles n’ont pas toujours à proximité, mais aussi pour les produits fabriqués, dont le transport, en raison du mode d’emballage en bidons métalliques, est onéreux.

Or, les 5 usines decyanamide utilisant du courant hydraulique ont une situation périphérique Modane (Savoie), Brignoud (Isère) Bellegarde (Ain) Marignac (Haute-Garonne) Lannemezan (Hautes Pyrénées) qui les éloigne des grands centres de consommation.

S'agit-il, au contraire, de produits dont les matières premières sont importées, il faudra, dans ce cas, chercher à se rapprocher d’un port. Les produits fabriqués, même s’ils doivent être en majeure partie vendus sur le marché national, paieront, sur une même distance, des frais de transport en général moins élevés que la quantité correspondante de matières premières ayant été utilisées pour leur élaboration. Dans presque tous les cycles de fabrication, il y a des stériles éliminés au cours des diverses opérations, qu’il vaut mieux transporter le moins loin possible.

Mais, peut-on objecter, ces nouveaux centres d’utilisation constitueraient un suréquipement nouveau, parfaitement inutile, puisque les installations actuelles travaillent bien souvent au 17/3 de leur capacité de production, d’autant plus dangereux pour les installations anciennes, que leur puissance, leur supériorité de situation, leur conféreront une suprématie mieux affirmée.

Aussi bien, (et l'intitulé même de la question traitée dans cette section l’indique) ne peut-il s’agir que d’une tendance à suivre, au fur et à mesure que l'élimination d’équipements anciens dont l’infériorité économique est manifeste, permettra la création d’équipements nouveaux. Les théories de la productivité marginale sont en économie industrielle d’une application générale et tous les facteurs de la production doivent s’y soumettre, aussi bien les usines,

forme complexe des capitaux d’outillage, qu’une mechineoutil ou l’ouvrier qui la conduit.

Le mouvement de concentration industrielle favorise d’ailleurs ces éliminations d’équipements, car elles sont d'autant moins douloureuses qu'elles représentent une fraction relativement petite des immobilisations.

La Compagnie des Produits chimiques et électrométallurgiques d’Alès, Froges et Camargue, la plus puissante des sociétés électrochimiques françaises, a arrêté il y a deux ans deux de ses fabriques d’aluminium, très vraisemblablement celles dont le prix de revient était le plus défavorable et leur arrêt pourra se prolonger encore longtemps sans que l'équilibre de l'affaire s’en trouve compromis,

Il faut bien remarquer d’ailleurs que, pour la très grande majorité des installations françaises, plus particulièrement pour les installations de la région pyrénéenne et du Massif Central, l’arrêt définitif des ateliers d’électrochimie laisse toujours subsister la centrale hydraulique chargée de l’alimenter, œuvre vive de l’entreprise.

Si la centrale est déjà raccordée au réseau, elle n’a plus qu’à vendre son courant comme elle pourra, mais l’ensemble de l’entreprise conserve à peu près intégralement sa valeur économique, les outillages des ateliers d’électrochimie, si l’on en excepte le métal des conducteurs, qui a toujours une valeur de revente, ne représentant en général qu'une part relativement peu importante de l’ensemble des capitaux immobilisés.

Si la centrale n’est pas raccordée à un réseau, son arrêt est plus pénible, car il faut envisager une immobilisation nouvelle, à une époque où on y est d’ordinaire peu disposé, pour transformer son équipement électromécanique, si toutefois une ligne de transport passe à proximité. S'il n’y en a pas, c’est l’arrêt définitif. Mais, ce cas deviendra de plus en plus rare, toutes nos vallées alpines, à l’exemple des vallées pyrénéennes, étant appelées d’ici peu d’années à être sillonnées par des lignes de transport à haute tension.

Le problème des éliminations d’équipements anciens,

8. Elle vient depuis peu d’en arrêter une troisième dans la vallée de 17Sr0:

préalable à la création des centres d'utilisation électrochimiques, deviendra alors beaucoup plus aisé.

L'arrêt de ñ usines anciennes, situées au fond des vallées dans la région périphérique, reviendra en définitive à déverser sur le réseau général, leurs puissances éiectriques, pour en utiliser le total dans un centre d'utilisation unique, dans des conditions techniques et économiques autrement favorables.

Il n’en résultera même pas une majoration appréciable du prix de l’énergie par le fait du transport, car, lorsque le réseau général sera suffisamment ramifié, il y aura tendance, ainsi que nous l’avons montré, à la formation d’un prix unique. Les avantages économiques à attendre de cette forme d'utilisation concentrée seront d’ailleurs plus que suffisants pour compenser la part des charges financières du réseau général dont on pourrait être amené à grever l’énergie nouvelle qui lui serait ainsi confiée.

Il est évident enfin que l’on pourra demander à ces centres d'utilisation de jouer, vis-à-vis de l’ensemble du réseau, un rôle de régularisation pour l’absorption des excédents quotidiens ou saisonniers, qui ne pourrait être dévolu à des installations dispersées de puissance totale équivalente. D’une part, la marge de suréquipement que l’on sera obligé de consentir pour leur donner toute la souplesse nécessaire sera beaucoup moins onéreuse, que si l’on doit la répartir sur plusieurs installations de petite puissance. D'autre part, la spontanéité des manœuvres, indispensable pour obtenir une bonne utilisation de l’énergie, sera plus facilement obtenue, sil’organe central derépartition n’a à alerter qu’un ou deux centres d’utilisation, au lieu de n petites usines dispersées. Ces centres d’utilisation seraient donc, pour l’ensemble du réseau, de puissants organes de compensation, absorbant immédiatement de l’énergie lorsqu'un excédent apparaîtra quelque part sur le réseau, en restituant au contraire, ou plutôt cessant d’en consommer, lorsque, par suite de la défaillance soudaine d’une usine de production, ou de l’apparition d’un besoin inopiné, on devra lui demander de diminuer sa puissance. Sauf à leur assurer une puissance de base pour leurs besoins incompressibles, ce seront donc par défi-

nition des consommateurs peu exigeants, pouvant accepter de larges variations de puissance et d’horaire, Ils seront à la disposition du réseau, alors que, le plus souvent, c’est le réseau qui est à la disposition des consommateurs. Des programmes d'utilisation aussi accomodants devront leur valoir, on le pense bien, des tarifs exceptionnels.

De par la souplesse même de leur équipement et par sa puissance, les centres d’utilisation seront donc à même de pouvoir absorber une notable fraction de leur énergie, sous forme d’excédents qui, sans eux, n’auraient pas trouvé preneur, et qui par conséquent leur seront offerts à des prix très bas. Pour quelques années encore, la tranche d'énergie flottante qui ne sera pas produite faute d’emploi sera de l’ordre de 1 milliard de kwh, en supposant que le coefficient d'utilisation de l’ensemble de nos richesses hydrauliques reste fixé à 0,80. A 0,85 une nouvelle tranche de 600 millions de kwh apparaîtra. De sorte qu’il n’est pas téméraire de penser (et ce sera d’autant plus exact que la puissance globale équipée s’accroîtra) qu’il y aura toujours, pour l’ensemble du domaine hydro-électrique français, un flottant de un milliard de kwh sans emploi, donc de très faible valeur. Leur transport ne coûtera rien ou: fort peu, puisque, par définition ces centres d’utilisation seront installés à proximité d’une grande artère du superréseau, pour en recevoir de l’énergie aux heures creuses.

La puissance de base constante étant 1, la puissance d’excédents, ad nutum pour le réseau, étant 3 pendant 4000 heures, la puissance moyenne sera 2,5, ce qui revient à dire que l’énergie à absorber par ces centres d'utilisation comprendrait 2 parties d’énergie constante à prix normal, et 3 parties d’énergie résiduelle à prix très bas. Le prix moyen devrait donc être de l’ordre de 5 centimes le kwh.

Le choix des fabrications pouvant se plier à un tel régime dépend de considérations techniques que nous allons maintenant examiner.

$ 2. Considérations techniques.

Toutes les fabrications électrochimiques ou électrométallurgiques ne présentent évidemment pas la souplesse

nécessaire pour pouvoir s'adapter à un pareil régime. Enfin, ne peuvent être retenues pour les centres d’utilisation que des fabrications susceptibles d’un débouché assez considérable pour pouvoir se prêter utilement à une organisation concentrée.

Doivent donc être écartées pour ces deux raisons, les fabrications de produits électrométallurgiques spéciaux, de petit tonnage, exigeant en outre, par suite de la précision de leur composition, des régimes de marche excluant les grandes variations de puissance. On peut ranger dans ce groupe les métaux alcalins ou alcalino-terreux (sodium, calcium, magnésium, cerium) dont les débouchés sont très limités, ferro-alliages spéciaux (ferro-tungstène, ferromolybdène, ferro-vadanium), les siliciures, de petit débouché également, exigeant de plus des régimes de marché précis. Toutes ces fabrications doivent pouvoir être pratiquées dans des conditions acceptables par les petites usines de montagne : elles n’exigent que de petites puissances ; les produits sont d’un prix relativement élevé pouvant supporter des frais de transport.

Les ferro-siliciums, quoique donnant lieu à la fabrication de plus gros tonnages, sont dans une situation analogue. La gamme en est très diversifiée, depuis le ferrosilicium à 10% qui est un produit sidérurgique, jusqu’au ferro-silicium riche à 90 et 95% dont la fabrication est beaucoup plus difficile. La matière première fondamentale, la silice qui doit être très pure, est en tout cas d’origine nationale et les gisements de nos régions montagneuses, sans être ni très abondants, ni quelquefois très faciles d’accès, suffisent aux besoins.

On pourrait hésiter pour l’étain, les ferro-manganèses, les spiegels, les ferro-chromes, dont les minerais sont importés et dont par conséquent la fabrication gagnerait à être rapprochée des ports. Il s’agit là aussi de produits qui, sous un même nom générique, englobent toute une gamme de différentes espèces, dont quelques-uns, comme les ferro-chromes affinés ou suraffinés, sont de fabrication très délicate, et pour lesquels au surplus une fabrication en grand serait tout à fait superflue.

Les prix des ferro-chromes varient de 2.500 fr. la tonne

pour la qualité la plus commune, jusqu’à 3.600 fr. pour la qualité très affinée. Les ferro-siliciums se cotent depuis 925 fr. la tonne pour la qualité à 25 ‘, Si, et jusqu’à 3.000 fr. pour la qualité à 90% Si. Ce sont bien des produits à fabrication compartimentée, mais non pas massive.

Après ces éliminations successives, il reste un certain nombre de produits-type, pourvus de larges débouchés relativement aux précédents et pouvant se prêter à des fabrications en grand rationalisées.

Nous les rangerons en trois catégories, d’après la qualité de l'énergie qu’exigent les techniques en usage pour leur préparation.

a) Fabrications souples. Ce sont tous les procédés faisant appel à l’électrolyse par voie humide (électrolyse de l’eau et la fabrication de l’ammoniaque synthétique, électrolyse des chlorures en solution aqueuse pour soude, chlore, chlorates alcalins). Dans ces fabrications, la puissance des électrolyseurs, qui sont toujours à l’origine du cycle de fabrication, peut varier instantanément du 1/10 de la charge normale (et même depuis 0 si on le désire) jusqu’à la pleine charge, sans autre inconvénient que celui de quelques manœuvres ou réglages appropriés au changement de régime. On peut donc s’accommoder, pour de telles préparations, d’énergie irrégulière de peu de valeur.

b) Fabrications rigides. Ce sont au contraire, d’une façon générale, celles qui font appel à l’électrolyse par voie ignée. Le courant électrique ne traverse plus une solution saline aqueuse, mais un bain de sels fondus. Les conditions de température à observer, les variations de densité pouvant résulter des variations de température et leurs fâcheuses conséquences, sont telles que l’on doit nécessairement utiliser pour ces fabrications une puissance aussi régulière que possible. C’est pourquoi nous les avons qualifiées de rigides.

Cela est particulièrement vrai d’une fabrication qui est un des joyaux de l’électro-métallurgie française, celle de l’aluminium. Du moins en était-il ainsi avec les fours ouverts en usage jusqu’à ce jour. Mais on étudie actuellement de divers côtés des dispositifs permettant de faire varier, dans une grande limite, la puissance des cuves

d’électrolyse, sinon au cours d’une même journée, de telles variations ne pouvant avoir la même spontanéité que dans les électrolyses par voie humide, tout au moins d’une saison à l’autre, ce qui serait déjà précieux.

De telles fabrications ne peuvent donc consommer que de l’énergie fournie à puissance constante.

c) Fabrications semi-rigides. Dans ce groupe rentrent les procédés électrothermiques pratiqués dans des fours à résistance de types les plus divers, mais où l’on fait appel uniquement aux effets calorifiques du courant (carbure de calcium, cyanamide, graphite, corindon, acide phosphorique, etc..). Les fours, en raison de leur masse, peuvent sans inconvénient sérieux, subir des variations de charge de l’ordre du 1 /4 ou du 1 /2 de la charge normale, pendant quelques heures, et même l’arrêt complet pendant une heure ou deux. Mais on ne saurait leur demander, comme aux électrolyseurs par voie humide, des variations de puissance aussi fréquentes et d’aussi grande amplitude.

L'énergie apte à ces fabrications comprendra une tranche de base constante de la moitié ou des deux tiers suivant les cas, à laquelle on superposera une tranche plus irrégulière.

Tout ce que nous venons d’exposer dans ces considérations techniques se rapporte principalement à la «qualité » de l’énergie, constante pour les fabrications dites rigides, très irrégulière pour les fabrications dites souples, peu régulière pour les fabrications semi-rigides.

Une autre considération d’ordre technique non moins importante, et qui est trop souvent négligée, peut amener à grouper des fabrications que rien n’oblige essentiellement à pratiquer dans le même établissement, mais dont cependant le groupement peut présenter de notables avantages, soit que les unes fournissent aux autres leurs matières premières, soit que certains sous-produits, gazeux le plus souvent, ou simplement des chaleurs perdues, puissent être engagés dans un autre cycle de fabrication, pratiqué dans le même établissement.

On arrive ainsi à grouper, à combiner certains cycles de fabrications connexes où les sous-produits excédents de l’un peuvent être utilisés par l’autre avec profit, à condition qu’ils soient voisins.

Les Russes, dans la plupart de leurs réalisations industrielles les plus récentes, se sont fréquemment inspirés d’une semblable considération, moins cependant sous son deuxième aspect que sous le premier.

L’électrochimie française, encore en ordre dispersé, se prête évidemment fort peu à semblable évolution. Elle n’est pas née d’emblée, comme l’industrie soviétique, sous la: forme concentrée. L'exemple le plus frappant nous en est fourni par l’industrie de l’aluminium. Cette industrie a été pratiquée simultanément avant la guerre par quatre sociétés différentes. Chacune, voulant avoir son indépendance, avait donc ses fabriques de matières premières, c’est-à-dire une usine à électrodes, et une usine à alumine. Certaines usines, comme celle de Chedde, étaient à l’origine de petits centres combinés, groupant la fabrication principale, et les deux fabrications de préparation des matières premières. Mais la situation excentrée decetteusinela difficulté du transport, lui faisaient perdre tout le bénéfice du groupement.

La réunion de trois de ces sociétés en une seule devait laisser subsister, dans la même entreprise, des usines préparatoires similaires : trois usines à alumine, cinq usines à électrodes. La concentration sur le plan financier n’a pas réalisé la concentration sur le plan technique.

Le mouvement de concentration et de rationalisation dont nous venons d’exposer les principes, bien qu’il ait été préconisé il y a plusieurs années par certains représentants qualifiés de l’industrie, ne s’est pas encore dessiné. Les substitutions d'équipement qu’il suppose, faute d’avoir quelque raison de créer des équipements nouveaux, ne peuvent se faire du jour au lendemain.

Les propositions par lesquelles nous allons terminer cet exposé risquent donc fort de ne trouver qu’incrédulité dans les milieux industriels. Elles nous paraissent cependant pouvoir se prévaloir d'arguments économiques qui ne sont pas sans valeur. Nous ne nous dissimulons pas nousmême, d’ailleurs, que sous la forme schématique, dont nous devons nous contenter dans ce travail, elles ne peuvent être considérées autrement que comme le point de départ de nouvelles études, plus poussées dans le domaine écono-

mique et industriel.

Ferrand 24

$ 3. Emplacement et monographie sommaire des centres d’utilisations proposés.

a. Centre d'Orléans. — Ce centre situé à proximité du poste de Chaingy, serait alimenté par une double artère à 220.000 volts, pouvant véhiculer une puissance totale de 200.000 Kw.

Sa puissance d'absorption devrait être en principe équivalente à la puissance de « creux » de cette double artère pour 2.000 à 3.000 heures.

Son emplacement géographique, au centre d’une région agricole particulièrement prospère, les voies ferrées ou fluviales qui le desservent, lui permettraient de recevoir ses matières premières ou d’expédier ses produits fabriqués avec des frais de transports réduits.

Quelles fabrications pourraient le mieux tirer parti des avantages de situation que nous venons d’énumérer ?

Le carbure de calcium et la cyanamide pourraient y être fabriqués, vraisemblablement avec autant de chances de succès qu’à Lens, où on parvient, grâce à des prix très favorables du coke et de la chaux, à utiliser de l’énergie comptée à 13 ou 14 centimes le kwh.

Le calcaire non magnésien qu’exige cette fabrication ne doit pas être rare dans le bassin parisien, et le coke des houïllères du Nord pourrait être amené à pied d’œuvre par canaux ou voies ferrées dans de bonnes Conditions. En revanche, l’énergie pourrait être livrée par le superréseau, en raison des irrégularités de fourniture que peuvent accepter les fabrications semi-rigides, à des prix certainement très inférieurs à ceux pratiqués par les houillères du Nord et de l’Est pour des fabrications similaires.

Malheureusement, l’équipement français pour ces fabrications est vraiment par trop surabondant, pour que, dans les circonstances actuelles, on puisse retenir semblable projet.

On évalue en effet à 197.000 tonnes par an la capacité maximum de production des usines françaises de cyanamide, chiffre largement évalué et qui vraisemblablement suppose pendant toute l’année une marche correspondant à la période des hautes eaux.

En revanche, la consommation nationale de cet engrais se tient au voisinage de 45.000 tonnes. Le suréquipement actuel est donc de l’ordre de 200 % et est en partie la conséquence du très gros effort fait pendant la guerre pour développer cette fabrication qui fût pendant les deux dernières années des hostilités, notre source principale d’azote.

La situation est un peu différente pour les autres formes d'engrais azotés.

D’après M. Matignon * on peut ainsi comparer la capacité de production et la production effective des usines françaises avec la consommation nationale de l’azote-engrais sous ses deux formes ammoniacale et nitrique (la cyanamide étant exclue) :

Campagne 1932-1933 (en tonnes d’azote)

Capacité de Production Consommation production effective nationale Azote ammoniacal 191.000 79.500 86.150 Azote nitrique 38.500 21.800 67.350 Total: 229.500 101.300 153.500

Le suréquipement pour la forme ammoniacale serait donc de 140 % et pour la forme nitrique de 75 %.

Mais ces résultats doivent être interprétés.

En ce qui concerne l’azote ammoniacal, l’industrie française est très largement en mesure de satisfaire aux besoins du pays, sans faire appel à l’importation. La consommation a pu être supérieure à la production sur la CUATSRSE 1932-1933, simplement par le jeu des stocks.

En ce qui concerne l’azote nitrique, l’industrie française était à cette époque et est encore aujourd’hui hors; d’état de pouvoir subvenir aux besoins nationaux ; le contingent importé pour cette campagne avait été environ le double de la production indigène. On peut s'étonner dans ces conditions qu'il y ait un si grand écart entre la capacité de production et la production réelle. Il y a deux raisons

9. Le développement de l’industrie des engrais azotés en France, Rapport au Congrès de Lille, septembre 1933.

à cela : d’une part, toute usine, aussi parfait que soit son fonctionnement, doit toujours avoir une fraction de son matériel de production en réserve, bien qu’elle intervienne pour le calcul de la capacité de production ; d’autre part, par suite d’une vieille habitude, les industriels ont toujours tendance à surestimer la puissance de leurs installations pour en imposer à leurs concurrents et obtenir une meilleure part, quand il y a à répartir un contingent de fabrication.

Nous admettrons donc que l’utilisation du matériel étant un peu meilleure qu'elle ne l’a été au cours de la campagne 1932-1933, la production effective puisse atteindre 70 % des capacités de production annoncées.

La capacité de transformation de nos usines nitriques était en 1934, de 60.000 tonnes ; si les programmes prévus se réalisent, elle doit atteindre, pour la prochaine campagne agricole : (1934-1935), 89.000 tonnes, soit un peu moins du tiers de notre capacité de production totale en azote 1.

La production effective, compte tenu d’un abattement de 30 %, devrait donc suffire sensiblement à nos besoins dès 1935, s’ils ne dépassent pas les chiffres atteints au cours de la campagne 1932-1933.

Notre consommation d’azote nitrique au cours de la campagne précédente (1931-1932) avait été de 74.000tonnes. Ne devrait-elle pas se maintenir à ce chiffre ou même le dépasser en période prospère. Telle est l’opinion de M. le Professeur Matignon qui estimait en 1922, devant la Commission interministérielle des engrais que, pour augmenter convenablement ses rendements, notre agriculture devrait absorber annuellement au moins 200.000 tonnes d’azote. Au 3° Congrès de Chimie industrielle, en 1924, après avoir repris d’une façon plus approfondie l’examen de la recherche de la quantité d’engrais azotés que peut absorber le sol français, M. Matignon, élargissant son programme concluait : « La discussion des chiffres précédents impose donc nettement cette conclusion, qu’un tonnage de 300.000 tonnes d’azote doit être considéré comme nécessaire aux besoins du sol français ».

10. L’azote et les engrais nitriques en France, Conférence faite le 25 février 1934, au Conservatoire national des Arts et Métiers par M. l’inspecteur général Lheure. à

En conservant la part que la forme nitrique s’était attribuée en 1932-1933, c’est donc 130.000 tonnes d’azote nitrique que notre agriculture pourrait être appelée à absorber un jour. |

Après ceux de l’agriculture, quels sont les besoins de la défense nationale ? de

Nous n'avons pas de renseignements précis à ce sujet. La difficulté la plus sérieuse, et qui à elle seule rend toute prévision bien incertaine, est le danger d’occupation ou de destruction des usines du Nord et de l'Est. C’est pourquoi, à différentes reprises, les Pouvoirs Publics ont déclaré vouloir s’intéresser à la création de grandes usines situées au sud de Paris. Ces projets de collaboration directe sur le plan industriel n’ont pas eu de suite. |

Par contre, cette politique d’encouragement de l’industrie nitrique s’est affirmée très nettement par les décrets de protection de mai 1931, dus à l'initiative de M. Tardieu, alors Ministre de l’Agriculture. Ces décrets organisaient le régime des licences d’importation pour limiter strictement aux quantités que ne serait pas en mesure de fournir l’industrie française, les contingents à importer. De plus, la différence entre le prix d’achat des nitrates importés et leur prix de vente sur le marché français était versée, par les soins du Comptoir français de l’azote chargé de ces opérations, dans une Caisse de compensation destinée à venir en aide à l’industrie nitrique, en retour de quoi une baisse importante était consentie sur le prix des engrais. Cette politique protectionniste a vivement stimulé les nouvelles installations d’oxydation nitrique de 1931 à 1933.

Enfin, pour accélérer le refoulement des produits étrangers, ce que les Pouvoirs Publics désiraient très vivement, l’industrie française se décida à installer la fabrication du nitrate de soude synthétique, qui n’exigeait pas de l’agriculteur français une adaptation préalable, forcément longue pour l’amener à remplacer le vieux nitrate du Chili, par les engrais nitro-calciques et nitro-ammoniques, qui constituent des formes d’engrais nitriques de fabrication beaucoup moins onéreuse que le nitrate de soude synthétique. Pour des produits cotant actuellement 87 fr. les 100 kg.

pour 15, 5 % d’azote, la différence est de 15 fr. C'était pour les industriels un sacrifice important, que les indemnités alloués par la Caisse de compensation compensaient en partie.

Cette politique protectionniste a subi, au cours de la campagne 1933-1934, un revirement inattendu.

Tout d’abord, les ressources de la Caisse deCompensation furent détournées de leurdestination primitiveet attribuées à la défense du marché du blé, mesure suivie peu de temps après par une baisse de 6 % appliquée en février à tous les engrais. En outre, les contingents d’importation furent augmentés au-delà des prévisions du Comptoir de l’azote, ce qui ne pouvait qu'accroître les ressources employées à la défense du marché du blé, mais ne faisait guère l’affaire de l’industrie nitrique. En fait, le Comptoir français de l’azote dût, à la suite de ces mesures, demander aux industriels français de restreindre leur production dont il ne pouvait plus assurer le placement en totalité ".

Une politique aussi incohérente peut inciter à la prudence, mais non pas à l’inaction.

Les industriels français reconnaissent eux-mêmes qu’à égalité de teneur en azote, le nitrate de soude synthétique leur coûte beaucoup plus cher, 15 fr. de plus par sac, estime-t-on, que les formes nitro-calciques où ammoniaconitriques. On le comprend aisément puisque, dans le premier cas, il faut saturer l’acide nitrique non pas par un produit tiré du sol, le calcaire, mais par un produit de l’industrie chimique, le carbonate de soude.

Mais le nitrate de soude, même synthétique, a la même apparence, la même présentation que le nitrate du Chili, auquel le paysan français est habitué depuis longtemps. C’est un substitué direct. Les autres engrais nitrés, de prix identique, à égalité de teneur en azote, se heurtent à des habitudes acquises, qu’ils ne pourront vaincre qu’au prix d’une réadaptation de longue haleine. Les prix, quelle que soit la forme adoptée, étant fixés à l'unité d’azote, il n’est pas possible d'établir officiellement tout au moins, une

‘ 10. M. l’Inspecteur général Lheure, op. cit.

différenciation commerciale qui pourrait aider cette adaptation.

Il appartient aux industriels français, au fur et à mesure des résultats obtenus, pour étendre l’emploi des formes nitro-calcique et ammoniaco-nitrique, d'abandonner petit à petit la fabrication du nitrate de soude synthétique, qui, de leur propre aveu leur coûte trop cher. Ce ne pourrait être en tout cas une considération à retenir, pour maintenir à perpétuité, entre les prix français et les prix mondiaux, un écart que l’agriculture française est légitimement soucieuse de voir réduire.

L'industrie nitrique doit être protégée, et il est à cet égard regrettable que, pour parer au plus pressé, la défense du marché du blé, cette protection ait fléchi. Mais, à l’abri de cette protection, elle ne doit pas rester inerte. À une solution provisoire, mais onéreuse, la fabrication du nitrate de soude synthétique à partir du carbonate de soude, il lui appartient de substituer une solution plus définitive, soit par le moyen d’un procédé de fabrication du nitrate de soude moins onéreux, qui est encore à trouver # soit par la fabrication des engrais nitro-calciques ou ammoniaconitriques qui est actuellement tout à fait au point.

Nous avons été amené, pour trouver une justification économique à nos propositions, à exposer brièvement en quels termes se pose à l’industrie française le problème de l’azote, à la suite de la politique économique suivie en ces dernières années.

Il semble que l’équipement de notre industrie nitrique ne soit pas encore définitif et doive évoluer, s’accroître encore pour ne plus être en état d’infériorité vis-à-vis de la concurrence étrangère, et parvenir à se passer de protection douanière.

La création d’une usine nitrique de 20.000 t. de capacité, sous la forme d’engrais nitro-calciques ou ammoniaconitriques, répondrait à la fois aux nécessités de la défense

11. Le brevet français n° 767.970 (demandé le 21 avril 1933, accordé le ‘7 ma 1934) indique bien le principe d’un procédé de fabrication directe des nitrates alcalins à partir de leurs chlorures, mais les problèmes qu’il soulève demanderaient une expérimentation préalable qui n’a pas encore été tentée

nationale et aux besoins probables sinon immédiats de l’agriculture française.

Le principe étant admis, sera-ce une usine tirant la substance de ses produits des ressources du, sous-sol, installée sur le carreau des mines, dans une région exposée à l’invasion ? Sera-ce, au contraire, une usine, concourant par son activité même à la mise en valeur de notre domaine hydroélectrique et située dans une régions, moins exposée, à Orléans, ou au cœur du Massif Central.

La réponse pour nous n’est pas douteuse.

Les procédés de fabrication de l’ammoniaque de synthèse dont on tire ensuite par oxydation catalytique, l’azote nitrique, utilisent tous comme support provisoire de l’azote, l'hydrogène.

Cet hydrogène peut être préparé, soit à partir des gaz de fours à coke ou du gaz de gazogènes, en définitive à partir de la houille noire, soit par électrolyse de l’eau, en définitive, à partir de la houille blanche.

; La thèse que nous avons soutenue tout au long de ce ‘travail devait tout naturellement nous conduire à préconiser le second procédé.

Il n’est pratiqué en France sur une | échelle importante, que par la Société des Phosphates tunisiens, des engrais et produits chimiques, dans ses usines des Pyrénées.

Il a pour lui une grande simplicité de principe et de conduite, et de plus, peut se contenter d’énergie extrêmement irrégulière, dont le prix, pour qu’elle puisse lutter ‘avec les procédés tirant l’hydrogène de la houille, ne doit ‘pas dépasser 0, 05 le kwh. C’est essentiellement une fabri- ‘cation souple. :

Une étude plus poussée que nous ne pouvons entreprendre ici, devrait avoir pour point de départ concret le diagramme d'utilisation de l’artère à 220.000 v. dont il s’agit d'utiliser les creux, et le diagramme général des ‘excédents du réseau.

Elle comporterait ensuite, et c’est là toute la difficulté -du problème dont la solution n’est pas du tout évidente ‘a priori, une étude des investissements de l’usine à am- .moniaque (matériel de fabrication, réserves gazométriques, réservoirs de stockage de l’ammoniaque), dont l’impor-

tance dépendra précisément de l’irrégularité de l'énergie à utiliser. L’avantage à attendre d’un prix bas de l’énergie est donc en partie compensé par des charges financières plus élevées que pour une usine à marche régulière. Il ne faut pas qu'il soit annulé, sans quoi la solution n’a plus d'intérêt. Quant aux investissements de l’usine nitrique proprement dite, ils seraient normaux, puisque, grâce au stockage de l’ammoniaque, sa capacité de production pourrait être régulièrement répartie.

Nous pouvons toutefois ajouter quelques données précises de source industrielle, qui permettent d’évaluer avec assez de certitude le coût de production.

Le procédé de synthèse Casale, avec des tubes de catalyse du type le plus récent, sans chauffage auxiliaire, permet d'obtenir le kilogramme d’ammoniaque avec 14 kwh, soit 17 kwh pour 1 kg d’azote ammoniacal.

La transformation nitrique, avec les rendements obtenus par les installations d’oxydation et d’absorption les plus modernes, qui atteignent 92 % restitue donc le kilogramme d'azote nitrique, sous la forme d’engrais utilisable avec

l LA une dépense de 5,95 = 18, 5 kwh.

Les frais d’exploitation de toute nature et frais généraux peuvent être évalués à 0,37 par kilogramme d’azote ammoniacal, qui, lorsque l’azote est parvenu à la forme nitrique,

deviennent 0,92 0, 4

Les frais d’exploitation propres à la transformation nitrique et les frais du support basique (calcaire) peuvent être évalués à 0,54 par kilogramme d’azote nitrique; les frais d'emballage et de stockage à 7,50 par sac d’engrais de 100 kg.

Le prix de revient du nitrate de chaux ammoniacal (5, 5 pour cent d’azote dont 14,75 d’azote nitrique et 0,75 d’azote ammoniacal) type d’engrais qui a la même teneur en azote total que le nitrate du Chili, peut donc s’évaluer éomme suit, en comptant l’énergie à un prix moyen de 0,05 le kwh.

Pour 14.75 kg d’azote uitrique, il faut :

Energie : 18,5 x 14, 75 X 0,05 Fr. 13,60 Frais d’exploitation propres à la synthèse ammoniacale : 0, 4 X 14, 75 ; — 5,90 Frais d’exploitation propres à la transformation nitrique et frais du support : 0, 54 X 14, 75 — 7,95 Pour 0,75 kg d’azote ammoniacal, il faut :

Energie : 17 X 0,75 x 0,05 = — 0,65 Frais d’exploitation propres à la synthèse ammoniacale : 0,4 X 0, 75 = — 0,30 Prix des 100 kg d’engrais nu : 28, 40 Emballage et mise en stock 7, 50 35, 90

soit en chiffres ronds 36 francs par sac d’engrais sur stock.

I1 faut y ajouter les frais de vente (mise sur wagon, commission, courtage, etc.) qui atteignent près de 5 fr., et les frais de transport qui dépendent de la destination. Ces frais de transport atteignent, pour 500 km., 8,80 par sac, chiffre qui demeure constant pour les distances supérieures.

Une usine située dans la région d’Orléans pourrait atteindre la presque totalité du territoire avec des distances de transport inférieures à 500 km. Son prix de transport moyen devrait être de l’ordre de 5 francs #.

Le prix de revient à destination s’établirait ainsi à 46 fr. Or ce type d’engrais cotait en février 1934, de 84, 50 à 87 francs, suivant destination. La marge paraît suffisante pour laisser place à de confortables amortissements et à un bénéfice industriel intéressant.

Le prix de revient détaillé que nous donnons ci-dessus permet de calculer aisément l’incidence du prix de l’énergie. Pour toute variation de 1 centime du prix du kwh, le coût de production par sac varie de 2,85.

Il ne faut pas se dissimuler cependant que ce prix de revient, calculé de près, tient compte des perfectionnements

12. Les 28 départements du Centre et de la Bretagne entourant Orléans ont consommé en 1931-1932, 52.089 tonnes de nitrate de chaux, soit 52 % de la consommation nationale qui avait été de 100.687 tonnes. La consommation moyenne par département pour cette région avait été de 1.860 T au lieu de 1.160 T. par département pour l’ensemble du territoire. Pour la campagne 1932-1933, le seul département du Loiret se classat 6e avec 4.331 tonnes d’azote, devancé par les cinq départements du Nord, du Pas-de-Calais de la Somme, de l’Aisne et de l’Oise.

techniques les plus récents. Toutes les usines françaises n’en sont pas pourvues, et leur prix de revient, toutes choses égales d’ailleurs, est donc supérieur.

L'usine nitrique type que nous proposons absorberait, pour une production annuelle de 20.000 tonnes d’azote, environ 370 millions de kwh. Sa production serait de 130.000 tonnes d’engrais du type à 15, 5 pour cent d’azote pris comme exemple. La puissance de ses installations d’électrolyse et de sythèse ne pourrait être déterminée qu’en considération du diagramme d’utilisation de la ligne à 220.000 volts qui devrait l’alimenter.

b. Centre de Marseille. — Ce deuxième centre, situé sur l’étang de Berre, ou en un point de la basse vallée du Rhône, si l'aménagement de la navigation sur ce fleuve était réalisé, serait destiné à draïiner les excédents de la région pyrénéenne, et de la partie sud des régions des Alpes et du Massif Central.

Tourné vers la mer et situé dans une région qui, si l’on ÿ Joint ses confins immédiats, est mi-agricole, mi-industrielle, l'établissement de son programme de fabrication aurait à tenir compte de considérations économiques et techniques toutes différentes. Bien des formules pourraient être proposées

Le centre d'utilisation que nous venons d’étudier était une entreprise monomorphe, fabriquant un seul produit en grande masse, suivant un cycle de fabrication relativement complexe mais unique et se contentant d’un régime de puissance essentiellement souple.

Pour montrer toute la variété des combinaisons qui peuvent être proposées, nous allons étudier, pour ce deuxième centre d'utilisation, un type d’entreprise polymorphe groupant plusieurs cycles de fabrication, conformes aux aptitudes économiques de la région. Chacun de ces cycles aura, au regard de la régularité de la puissance absorbée, des exigences différentes : l’un appartiendra à la catégorie des fabrications rigides, l’autre des fabrications semirigides, le troisième à celle des fabrications souples. Les prix de l’énergie pratiqués seront bien entendu en raison directe des exigences de chacun de ces trois groupes de consommateurs. Enfin, ces groupes auront entre eux des

points de contact, les produits ou sous-produits de l’un devenant matière première d’un des autres. Les trois cycles deviennent solidaires au point de vue industriel, ce qui ne fait qu’accroître la difficulté pour équilibrer leur programme de fabrication. L'ensemble est un centre combiné, (en U.R.S.S. un « Kombinat »).

Toutes les fabrications que nous allons être amené à proposer sont déjà pratiquées en France, et ont à pâtir de la crise économique. Leurs possibilités d'extension ne pourraient avoir qu’à gagner bien entendu à une reprise de l’activité économique générale ; elles seront aussi fonction, ce n’est pas douteux, des perfectionnements techniques dont ces fabrications pourraient être dotées et de l’abaissement des prix qui devrait en être la conséquence.

1er cycle. — Fabrication de l’aluminium. — C’est une fabrication essentiellement rigide qui ne peut s’accommoder que d’une puissance électrique constante. Sa puissance absorbée sera donc placée à la base du diagramme pour un prix de l’ordre de 0,10 le kwh.

Cette fabrication tire sa matière première principale, la bauxite, des gisements très abondants que notre pays possède sur le pourtour du bassin méditerranéen, principalement dans le Var et l'Hérault.

Les arrivages de bauxites, tout au moins pour les gisements du Var qui sont côtiers pour la plupart, pourraient se faire par cabotage.

Actuellement, ces bauxites sont expédiées dans diverses usines du Midi de la France, à Salindres (Gard), la Barasse et Gardanne (Bouches-du-Rhône), Saint-Auban(Basses- Alpes). L’alumine qui en est extraite, à raison d’une tonne d’alumine pour deux tonnes de bauxite environ, est ensuite distribuée par transport ferré dans les usines de fabrication des Alpes et des Pyrénées, où elle subit pour donner l’aluminium, une nouvelle réduction en poids dans le rapport der2rani:

La transformation sur place de la bauxite en alumine, et de l’alumine en aluminium, éviterait donc toute une série de transports onéreux, sans pour cela allonger les distances de transport du métal fabriqué, puisqu'il s’agit dans l’un et l’autre cas, de situations périphériques. Enfin,

la suppression de la mise en sac et du transport à longue distance de l’alumine, matière très fine, fluente et de plus coûteusé, puisqu'elle représente 40 à 45 % du prix de revient du métal brut, serait, en raison des pertes et des frais d’emballage évités, la source d'économies non négligeables.

Les autres matières premières sont presque toutes d’origine étrangère et, par conséquent‘ devant nécessairerement aïriver par un port, gagneraient à y être traitées sur place, pour économiser les transports par fer jusqu'aux usines de fabrication. C’est le cas de la cryolithe naturelle venue du Groënland, dont l’industrie française s’efforce de se passer en la remplaçant par de la cryolithe artificielle fabriquée en France; du coke de pétrole ou du coke de brai étranger qui constituent la matière première de base des anodes oxydables employées dans l’opération d’électrolyse. Seul, l’agglomérant servant à la fabrication de ces électrodes, le braïi gras, mais qui intervient pour fort peu, dans le prix de revient, est d’origine française.

L’alumine, matière première principale, est fabriquée en France, par le procédé Baeyer, procédé onéreux, qui exige 4 à 5 tonnes de combustible par tonne. D’autres procédés au four électrique ont été proposés. L’un, le procédé à l’aluminate de chaux, est employé avec succès à l’usine d’aluminium russe, mise en route il y a quelques mois, à Kitchkass, sur le Dniepr

2e cycle. Fabrication de l’alumine, éventuellement de l'acide phosphorique.

Ce serait le groupe des fabrications semi-rigides, pouvant se contenter d’une énergie un peu irrégulière, donc à moindre prix.

Suivant l’idée directrice de ce travail, qui vise à pousser au maximum l’utilisation de nos richesses hydrauliques en ménageant nos réserves charbonnières, l’alumine serait fabriquée au four électrique, au lieu de l’être par un procédé

“carbothermique.

Il en existe de nombreux procédés dont peu ont été l’objet d’une consécration industrielle.

En s’en tenant aux méthodes de fusion affinante de la bauxite, ou autres minerais aluminifères, avec ou sans ad-

dition de fondant, on peut citer le procédé à l’aluminate de chaux dont nous venons de parler. Le fondant ajouté est la chaux. On arriverait ainsi à extraire 95 % de l’alumine.

Un procédé japonais de la Société Hojin Rikayaku Kenkynyo 1 se propose de réduire directément la bauxite sans pousser trop loin l’affinage, pour éviter les pertes de matière consécutives à l’allure très chaude de fin d’opération. Mais il faut purifier ensuite le corindon impur obtenu dans un courant de chlore à la température de 4500.

Le fondant peut être également un phosphate naturel, mais alors la fusion affinante de la bauxite n’est plus l’opération principale, mais l’opération accessoire.

L'opération principale devient la réduction du phosphate de chaux pour en extraire l’acide phosphorique, ce qui, pour ne pas nuire au rendement-matière, exclut l'emploi de bauxites ferrugineuses à cause de l’affinité du phosphore pour le fer. Les procédés préconisés par la I.G. Farbenindustrie tournent la difficulté, dans le brevet français, n° 647.567, en traitant un mélange de phosphate du Maroc, de kaolin et de charbon; dans le brevet n° 650.412, en faisant subir à la bauxite une fusion affinante préalable, uniquement pour la débarrasser de son fer. On pourrait également songer pour cette purification, à un traitement chlorurant utilisant le chlore dont ne savent que faire les usines à soude.

Actuellement, dans le procédé Swann de la Federal Phosphorus Cy, exploité à l’usine de Pierrefitte (Htes-Pyrénées) de la Société des phosphates tunisiens, la réduction du phosphate s’opère à l’aide d’un mélange de coke et de quartz. Mais le laitier obtenu, en quantité quatre à cinq fois plus grande que le produit principal, est sans valeur et doit être rejeté. De plus, il est assez décevant pour une opération qui est en principe exothermique de dépenser 7.500 kwh par tonne d’anhydride phosphorique obtenu.

La fabrication de l’acide phorphorique au four électrique, et celle du diphosphate d’ammoniaque qui en est la suite, ont exigé une mise au point laborieuse ; c’est aujourd’hui chose faite. Ce procédé cessera d’être aussi ingrat qu'il