CHAPITRE V

De toutes les mines qui se trouvent au YUn-nan, les mines de fer sont les plus nombreuses et celles qui paraissent avoir été le plus anciennement exploitées par les aborigènes, avant même que les Chinois, plus avancés qu'eux dans Tart métallurgique, n'y eussent pénétré.

Cette branche d'industrie, d'une si grande importance aujourd'hui, et restée jusqu'alors dans l'enfance, commença à prendre quelque développement dès l'arrivée des conquérants, et surtout après la pacification de la province si heureusement opérée par Wu San-kuei (i^ ^ ^); en effet, ce général mit un peu d'ordre dans l'administration, ouvrit plusieurs routes et encouragea les industriels.

Le fer est si commun dans cette région, que nous ne connaissons pas un seul district, si petit qu'il soit, qui ne possède un ou plusieurs gisements de ce métal ; mais, comme les concessionnaires de mines cherchent, avant tout, les plus voisines des centres de population et des cours d'eau, et comme aussi les frais du transport, qui se fait à dos de mulet, diminuent de beaucoup les bénéfices, il en résulte que l'on exploite seulement les gisements les plus productifs.

Le minerai traité dans presque touis les hauts fourneaux que nous avons visités est de l'oxyde de fer magnétique ou du peroxyde de fer d'une très grande richesse. On le trouve en amas considérables sur des collines qu'on exploite à ciel ouvert, ou bien en per^*ant des galeries horizontales sur le flanc des montagnes. Dans l'un et l'autre cas Textraction en est facile. Au reste, lorsqu'une galerie atteint la profondeur de 125 à 150 mètres, elle est abandonnée, à moins que le rendement ne soit exceptionnel; alors, bien que plus onéreuse, l'exploitation continue jusqu'à ce que les dépenses égalent les bénéfices. Comme les gisements sont abondants en minerai et nombreux, on quitte facilement une galerie pour en ouvrir une autre à côté. L'extraction et l'abatage sont confiés à des I-jen ; ces indigènes des montagnes, habitués aux rudes travaux, s'acquittent sans effort de cette besogne, moyennant un faible salaire.

Le minerai rendu dans l'usine, située à une faible distance du lieu d'exploitation, passe sous un martinet, armé d'une tête en fer, de 6 à 7 centimètres de diamètre, pour être concassé et passé ensuite au tamis. Deux hommes, ordinairement des montagnards, sont chargés de cette opération : l'un, par le poids de son corps, fait soulever le martinet, tandis que l'autre pousse dessous le minerai qui doit être écrasé. Puis le minerai est passé sur un tamis, dont les trous n'ont pas plus de 4 millimètres de diamètre; les morceaux trop gros sont ^placés sous le martinet. Dans cette opération les ouvriers doivent s'appliquer à faire le moins de poussier possible, car, d'après les chefs fondeurs, quand le minerai est trop fin, au lieu de s'arrêter entre les charbons, il descend quelquefois directement dans la cuve; comme dans sa course il n'a pas le temps de se réduire, en tombant au

MwA fourneau employé par les industnels

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fond il produit un abaissement de température dans la masse fondue et le graphite se sépare.

Le minerai tamisé et préalablement lavé est prêt à subir la fusion.

La figure 1 donne la coupe et le plan du fourneau employé dans toutes les usines de la province pour ce traitement. L'extérieur en est carré, et l'intérieur présente la figure d'un cône quadrangulaire renversé. Le bas est muni d'une porte, comme dans les cubilots, qu'on bouche avec du sable réfractaire pendant la durée de l'opération. C'est aussi par cette ouverture qu'on fait évacuer le métal en fusion et qu'on retire toutes les scories qui ne sont pas assez coulantes pour sortir d'elles-mêmes.

La tuyère, la pièce la plus importante du fourneau, est en sable réfractaire, garnie jusqu'à une certaine longueur d'un tube en fer forgé, qui sert à maintenir le sable et aussi de conduit pour le vent; le museau avance considérablement dans le fourneau et l'inclinaison est telle que le vent vient frapper juste à l'angle opposé du fond du fourneau. D'après ce que disent les meilleurs ouvriers fondeurs, la bonne marche de l'opération dépend beaucoup de l'inclinaison de la tuyère; aussi mettent-ils beaucoup de soin à la confectionner. Son diamètre au bout du museau est de 7 à 8 centimètres et va s'agrandissant jusqu'au manchon, où s'adapte le soufflet.

Le fond du fourneau est brasqué avec une composition, formée de 4 parties de charbon de bois pulvérisé et 1 partie d'argile; cet amalgame est mis en place par couches de 2 à ii centimètres d'épaisseur jusqu'à concurrence de la hauteur voulue. Cette brasque a pour eiïet d'empêcher le laitier et les scories,* qui ne s'échai)pent que quand on débouche le fourneau pour faire couler la fonte, de s'attacher au

fond (le la cuve, et par là d'en rendre le nettoyage plus facile.

La machine soufflante en usage dans toutes les usines dn Ylin-nan est aussi simple que peu coilteuse. Elle se compose d'un gros tronc d'arbre évîdé comme un cylindre, mesurant environ 1",50 à 1",75 de long, dans lequel se meut un piston, dont la couronne est ganiie de plumes afin qu'il n'y ait pas de perte d'air; presque aux deux extrémités sont pratiquées deux ouvertures, qui donnent accès sur le côté du corps du cylindre, où est fixée une boîte qui forme le réservoir d'air ; les deux ouvertures sont garnies de soupapes se mouvant en sens contraire, de façon que, quand l'une donne passage à l'air qui doit alimenter le fourneau, l'autre soit fermée, et vice versa. Sur les fonds du cylindre, qu'on retire à volonté, sont aussi fixées deux soupapes, qui laissent entrer l'air quand le piston fonctionne dans l'un ou l'autre sens. Le diamètre de ces soufflets dans les plus grandes usines est de 35 à 55 centimètres. Comme il est difficfle de trouver beaucoup de troncs d'arbres secs et sans défaut, la rareté fait qu'un soufflet rond dans les dimensions citées plus haut coûte de 90 à 200 taëls; c'est \\\\ prix relativement élevé. Quoique les soufflets ronds soient en général préférés par les industriels, dans quelques endroits on fait faire, par mesure d'économie, les mêmes machines en planches et carrées; elles coûtent presque moitié moins et rendent autant de services.

Quand un cours d'eau coule près de l'usine, ce qui est presque toujours le cas, on y pratique une saignée à une certaine hauteur, de manière à obtenir une chute suffisante employée comme force motrice pour mettre l'appareil en mouvement. L'eau en tombant fait mouvoir une roue à

cuiller dans le genre de celles en usage dans les moulins du midi de la France. Cette roue, dont le diamètre n'excède pas 0"',80 à 1"',20, porte à la partie supérieure de son arbre un excentrique, où vient s'emmancher, à l'aide d'une petite bielle, la tige du piston du soufflet; de cette sorte, la roue, dans son mouvement circulaire horizontal, communique sa rotation à l'excentrique, qui à son tour entraîne le piston et produit ainsi la ventilation voulue. Tout le mécanisme est en bois dur et des plus grossiers. La roue motrice, dans les conditions ordinaires, exécute 25 à 30 tours par minute. Un homme est spécialement chargé de veiller à la marche de l'appareil et donne plus ou moins de vent, selon l'allure du fourneau. Le isoufflet est placé de façon à ce que l'ouvrier de service puisse voir par la tuyère, sans rien arrêter, si la cuve est pleine de fonte ou si la tuyère est obstinée ; en ce dernier cas, il enlève l'obstacle au moyen d'un long ringard.

Le combustible employé pour ce traitement est du charbon de bois, en bûches longues de 35 à 40 centimèti'es, dont les deux tiers seulement sont carbonisés. Ce charbon, de qualité inférieure et composé de toute essence de bois, est fabriqué par les I-jên des montagnes voisines. Ils sont interrompus dans ce travail par la saison des pluies, qui a lieu de juin à septembre. La grande quantité de combustible qui leur est demandée pendant les autres mois de l'année fait qu'ils se consacrent entièrement à ce genre d'industrie et qu'ils peuvent en vendre les produits à très bon marché. D'habitude, les exploitants ou propriétaires de forges, afin de s'assurer d'avance un approvisionnement de combustible, passent des contrats avec les I-jén : ces derniers s'engagent à en livrer chaque jour une certaine quantité au prix modique

200 I^A MÉTALLURGIE AU YCN-XAN.

(le 3 sai)cque8 par livre de forge, laquelle pèse fîO pour 100 eu plus que la livre chinoise ordinaire et équivaut environ à 1 kilogramme. Or, sur les marchés, le prix le plus \m du charbon de bois est de 8 à 10 sapèques la livre ordinaire. Le. change de la sapeque est généralement de 2,000 au taël d'argent.

Apres cette brève description d'un haut-fourneau et deg matières nécessaires à son entretien, faisons voir comment il fonctionne pendant une campagne.

Dès que le fourneau, après avoir marché quelque temps, est assez refroidi pour en permettre l'accès aux ouvriers, on se met à le réparer; puis on le laisse sécher quelques jours, et quand le chef ouvrier le juge en état de fournir une nouvelle campagne, on procède au chargement, et ron commence à donner le vent.

Le charbon et le minerai sont pesés d'avance à raison de Ya de charbon pour Ys de minerai. Le chef ouvrier, chargé de la conduite, fait donner plus ou moins de vent et diminuer ou augmenter les charges de minerai ou de charbon, d'après l'allure. Après cinq ou six heures de marche, il fait préparer des moules de sable sur le sol de l'usine pour y recevoir la fonte; ensuite, on débouche le fourneau et l'on amène la fonte dans les moules. Pendant le coulage, et même un moment avant de boucher, on cesse d'ajouter du minerai et on diminue la force du vent.

Aussitôt que le flot de métal a cessé de couler, on retire, au moment opportun, toutes les scories trop épaisses et, le nettoyage terminé, le chef ouvrier fa^*onne un grand bouchon en paille à peu près du diamètre de l'ouverture qu'il a faite^ et l'introduit dans le fourneau; avant que cette paille soit

consumée, il rebouche Fouverture avec du sable comme précédemment. Alors, on donne le vent et le chargement recommence.

Le fourneau remis en marche, les ouvriers profitent de ce que les plaques provenant de la coulée sont encore chaudes pour les casser. Si la fonte ainsi obtenue est destinée aux industriels qui fabriquent les casseroles, les socs de charrue, et autres ustensiles, les plaques sont divisées de façon à ce que deux ou trois morceaux au plus composent la charge d'un cheval. Quand, au contraire, elle est destinée à être traitée dans Fusine en fer ductile, ils font les morceaux aussi petits que possible pour ne pas avoir à les casser de nouveau avant le traitement.

Chaque coulée, dans un fourneau qui fonctionne bien, est seulement de 150 à 200 kilogrammes; l'opération se répétant quatre fois en vingt -quatre heures, on arrive à un total de 600 à 800 kilos de matière produite en une journée.

Un haut-fourneau chinois, établi dans les meilleures conditions, ne peut marcher plus de quarante jours sans s'arrêter; bien souvent avant ce temps, le sable qui forme les parois du fourneau entre en fusion, la tuyère est plus ou moins en mauvais état et quelquefois même en partie fondue. Aussi le chef ouvrier, afin d'obtenir un rendement raisonnable, fait-il forcer la charge de charbon pour la même quantité de minerai; mais ce procédé ne produit pas des résultats satisfaisants; le fond du fourneau étant en partie obstrué par le sable fondu, la cuve devient si étroite qu'elle ne contient presque plus de matière; la marche de l'appareil est compromise, et si l'on -ne suspend pas les travaux, il y a perte.

202 I^A MÉTALLURCilE AU YCN-NAN.

Dans quelques usines, deux fourneaux sont batîs à côté l'un (le l'autre : si l'un est hors de service, afin de ne pas interromi)re les travaux, surtout dans la bonne saison, ou se sert de l'autre. Après chaque campagne, il font au moins (juinze jours pour le réparer et le mettre en état; le sable de rintérieur est changé ainsi que le museau de la tuyère. Ce travail par lui-même n'exigerait pas un si long temps, s'il n'était retardé par la nécessité d'attendre le refroidissement comjdet.

Pendant qu'on exécute les réparations, d'autres ouvriers de l'usine i)réparent du minerai et pèsent les charges de charbon pour la prochaine campagne. Au reste, jamais on ne met le fourneau en marche avant d'avoir en magasin assez de combustible et de minerai pour au moins trente jours.

Le fourneau, bâti en plein air, n'a rien qui le protège contre les intempéries; le minerai et le charbon sont seuls mis à couvert sous des hangars couverts en chaume; mais ces toitures sont si légères que la pluie les travei'se facilement. Une ou deux petites maisons, en planches mal jointes et également couvertes en chaume, servent d'asile aux ouvriers ainsi qu'au patron. Ce dernier, comme tous les Cliinois, race méfiante et âpre au gain, s'éloigne rarement des endroits où ses intérêts sont en jeu et, s'il est forcé de s'absenter, ce n'est pas sans avoir mis à sa jdace un membre de sa famille ou un intéressé ; car il n'a pas la moindre confiance en ses ouvriers.

D'après les renseignements que nous avons recueillis, l'installation d'une usine métallurgique du genre de celle que nous venons de décrire, et fonctionnant dans les meilleures conditions possibles, ne ccmte pas, tout comi)ris, au dessus de aOO tacls.

Foiïmeau employc pour le traitement de la fonte en fer ductile.

FIG.Il.

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9 JMtf parte fv/ perwnr^ tir unir M la tu^èrr nrt tiKtimie et ilr .lufirr la mrtrrAr ilf l 'tyfnii ■

Quelquefois, pendant que l'appareil est en marche, il éclate un violent orage : le torrent, qui fournît la prise (Veau, emporte le barrage ou inonde les parties basses de l'usine. L'eau, qui sert de force motiîce, n'étant plus en assez grande quantité, l'appareil serait arrêté dans sa marche; mais, en ce cas, qui a été prévu, l'on ne fait que débrayer la bielle fixée sur l'arbre de la roue, et, à l'aide d'une longue poignée qu'on adapte à la tige du piston, quatre hommes manœuvi-ent le soufflet, et l'opération continue. Heureusement ces crues sont passagères; on se hâte de réparer les dégâts après la pluie, et il est rare qu'il se produise quelque accident.

Dans presque toutes les usines, après six mois de travail, quand la fonte n'est pas destinée aux fabricants de poteries en fonte ou autres fondeurs, on étehit le haut-fourneau et l'on traite le produit en fer ductile.

La fonte obtenue par le traitement que nous avons décrit est généralement à grain fin, truite, et très résistante. Les plaques coulées dans les premiers jours, c'est-à-dire après les réparations du fourneau, ont un grain plus gros et plus gris, et peuvent, par conséquent, être facilement entamées par la lime. Ces premières coulées ne peuvent

servir de règle; toutefois, on peut dire que les produits des hauts-fourneaux en général sont fonte truitée sur fond blanc.

Le traitement de la fonte en fer ductile s'opère, dans toutes les usines du Yun-nan, par une méthode analogue à la forge catalane, mais sur une plus petite échelle.

La figure 2 représente une coupe et un plan du fourneau

204 I-A MÉTALLURGIE AU YtX-NAN.

L'extérieur en est rond, et Tîntérieur a la forme d'.un cylindre creux; la tuyère, au lieu d'avancer dans le fourneau, ne fait pas saillie, et dans le bas est pratiquée une ouverture par où l'on retire la matière; par sa forme et sa disposition, ce fourneau ressemble à un cubilot, si ce n'est qu'il est moins élevé que ce deniier et qu'il ne fonctionne pas de même.

L'intérieur du fourneau, soigneusement réparé après chaque campagne, est rempli de combustible et mis en marche. Comme pour le haut-fourneau, le charbon de bois est le combustible partout employé. Le soufflet est tout-à-fait pareil à celui des hauts-fourneaux, sauf les dimensions, qui en sont réduites; comme l'autre, il est mis en mouvement par un cours d'eau dérivé du canal principal, et très souvent aussi par des I-jên, hommes ou femmes." Dans cette opération l'on ne pèse pas le combustible ; on s'attache surtout à fondre le plus de matière avec le moins de charbon i>ossible. La fonte seule est pesée : la charge ordinaire est de 20 livres chinoises, ce qui en fait 80 pour une opératioiL

Dès que le vent souffle, la fonte ne tarde pas à atteindre une température très élevée et à entrer en fusion. Aussitôt que le chef ouvrier pense que toute la matière est fondue, ce dont il peut s'assurer en regardant par la petite ouverture ménagée sur la tuyère, il fait un trou, de 30 millimètres environ, tout en haut du sable qui ferme la i)orte de coulée, et il l'agrandit jusqu'à ce que le bain de matière en fusion vienne l'affleurer; puis, le fourneau rempli de charbon, afin que tout le vent passe sur le bain de matière, il fait mettre sur la i)artie supérieure du fourneau une casserole ronde en fonte pleine d'eau, qui bouche hennétiquement l'ouverture. Après cela, on active le vent : l'échappement.

qui s'opérait tout à l'heure par la bouche du fourneau étant intercepté, a lieu maintenant par le bas. Sous le jet réducteur de Foxygéne, la matière ne tarde pas à perdre de sa fluidité; on hâte l'oxydation en introduisant par l'ouverture une perche de bois vert qui fait bouillonner la masse liquide, procédé qui a pour but de faire affluer tous les molécules du métal sous l'action oxydante de la tuyère.

Une demi-heure de cette marche suffit pour que le métal s'épaississe beaucoup; néanmoins, l'ouvrier continue de le remuer avec le ringard, et, quand il suppose que la masse oftre assez de consistance pour être prise avec des pinces sans couler, il agrandit l'ouverture, sort le métal et le transporte sur un bloc de fonte, oîi il est divisé en plusieurs parties qui passent successivement sur l'enclume. Chaque morceau est d'abord forgé à petits coups; quand la matière fait corps, on frappe dessus à tour de bras. Après deux chaudes, le métal est spongieux et peu homogène; dans cet état, les indigènes l'appellent Mao-t'ieh, et il a besoin, pour êti-e rendu à l'état ductile, de subir une ou plusieurs chaudes dans une forge ordinaire.

Les lopins de Mao-tleh sont envoyés à la forge située dans l'établissement; là ils sont soumis à un dernier traitement, avant d'être livrés au commerce.

Les morceaux les mohis défectueux ou les plus homogènes sont forgés en plaques de 15 à 20 centimètres de long sur 8 à 12 de large et environ 20 à 30 millimètres d'épaisseur. Ces plaques, réputées pour être de première qualité, spnt vendues aux établissements du gouvernement pour la fabrication des canons de fusil ainsi qu'aux forgerons, au prix de T. 3,50 (24 fr. 50 c.) les 100 livres de forge, ce qui équivaut à IGO livres chinoises ordinaires ou à 100 kilogrammes.

Les lopins de qualité inférieure sont mis à part et traités avec bien moins de soin; on les forge habituellement en barres de 30 à 35 centimètres de long sur un pouce carré; ils constituent le fer de deuxième qualité, lequel est vendu au prix de T. 2,50 à T. 2,75 et quelquefois T. 3,00 (17 fr. 50 c, 19 fr. 15 c. à 21 fr.) par 100 livres de forge.

Si Ton compare ces prix à celui de la fonte qu'on trouve dans toutes les usines au prix de T. 1,00 à T. 1,10 (7 fr. à 7 fr. 70 c.) par 100 kilos, on se demande, quand on énumère le nombre d'ouvriers, la quantité de charbon et les provisions de bouche pour nourrii- tout ce personnel, comment on peut, avec des moyens si imparfaits et des dépenses si multiples, réaliser des bénéfices. Ilâtons-nous d'ajouter pour mieux éclaircir cette question, que les travaux des hauts-fourneaux et du traitement en fer ductile sont faits par des montagnards auxquels se joignent parfois des femmes. Celles-ci, nous l'avons dit, sont non moins robustes que les hommes et, comme eux, habituées dès leur enfance aux plus rudes besognes. Ces gens, quoique peu rétribués et d'ime rare sobriété, travaillent plus utilement que les Chhiois, et de plus, ils se contentent d'un salaire qui suffirait à peine aux ('hinois p(mr leurs menues dépenses.

Dans quelques usines, celles surtout dont les propriétaires ont des revenus, ou ne vend que le fer de première qualité; l'autre est manufacturé dans l'usine même en fers à cheval, anneaux, clous de toutes les dimensions et une foule d'autres objets.

Rien de plus orighial qu'un atelier de forge de ce genre : huit à dix petites forges, munies chacune d'un petit soufflet du type ordinaire, mis en mouvement par un enfant, sont disposées dans un angle de rétablissement ; quelques hommes

président à l'opération et débitent le fer en baguettes qu'ils passent ensuite aux femmes. Tout ce travail est généralement fait aux pièces; aussi, faut-il voir avec quelle activité chacun expédie sa besogne. Les femmes surtout se font remarquer par la dextérité et la vitesse avec laquelle elles forgent les clous ; leur travail est disposé de telle façon que la forge ne s'arrête jamais; le soufflet marche lentement, il est vrai, mais comme elles ont toujours cinq à six tiges au feu, elles en quittent une pour en prendre une autre. H en est de même pour les fers à cheval ainsi que pour les articles de quincaillerie en fer forgé qu'on rencontre sur tous les marchés.

On comprend à présent comment les maîtres de forge trouvent moyen d'écouler leurs produits avantageusement; en outre, comme la main d'œuvre est moins chère dans les montagnes que dans les villes, les marchands, boutiquiers, constructeurs ou autres, trouvant à s'approvisionner à meilleur compte, ne commandent aux forgerons des villes ou villages que les objets dont ils ont besoin au jour le jour.

A l'industrie du fer il nous reste à ajouter, avant de passer au traitement de l'acier tel qu'il est pratiqué par les indigènes, quelques mots sur les fabricants de poteries en fonte.

Au Yiin-nan, cette catégorie d'artisans semble s'être localisée à Lu-fêng-hsien (jj^ i^ ip^), département -de Yun-nan-fu, et à Lu-nan-chou (|^ ^ jf|[), village du département de Liu-an-fu, au nord de cette ville. Dans ces deux endroits, cette industrie est entre les mains d'une classe d'artisans qu'on appelle Kuo-chiang ou potiers en fonte; ils font peu d'apprentis et exercent, pour ainsi dire, un monopole.

Les poteries de Lu-feiig ont une .grande réputation : elles sont un peu plus minces que celles de Lu-nan, demandent par conséquent moins de combustible et joignent à l'avantage économique, très apprécié des Chinois, une forme plus gracieuse et aussi une plus longue durée. Malgré la différence qui existe entre les deux fabriques, les produits de chacune d'elles se trouvent sur tous les marchés et s'écoulent également bien. On rencontre ces manufactures, comme il est dit plus haut, prés des hauts-fourneaux ou du moins à peu de distance, et la plupart du temps dans les montagnes, où le bon marché de la matière première permet de vendre à bas prix.

Dans la saison pluvieuse, c'est-à-dire quati-e mois durant, les fourneaux chôment : tous les ouvriers sont occupés à confectionner des moules ou à réparer ceux qui ont été avariés dans les fontes précédentes. Ce travail, en raison de la faible épaisseur que doivent avoir les objets coulée, soit environ 2 millimètres et 3 au plus, exige des soins particuliers et de la précision; le tout est fait au trousseau ébauché par les aides, et le finissage est confié aux meilleurs ouvriers.

Le corps de ces moules consiste en argile mélangée à une herbe qui croît sur les montagnes et nommée Slian-tsao (Ul !^); ^cWe herbe donne beaucoup de résistance au moule et l'empêche aussi de se fendre. Dans les grands moules pour les chaudières qui ont de 0"*,80 à 1",30 de diamètre, le poids devient considérable : chaque chape est soigneusement armée de nombreux tirants en fer qui soutiennent la masse. La partie intérieure est composée de plusieurs coucheâ de charbon de bois broyé grossièrement et mélangé avec un peu d'argile; la couche qui doit être en contact avec le

Foupneau enqjoyê par les industrie indigènes <{tii fidm^ueitf les poteries en fimte en^toyées dans les m^ia^s cfainus.

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métal en fusion est fort mince et préparée avec ^4 ^^ poussier de charbon et Y4 d'argile. Un moule ainsi fait et bien soigné peut supporter la fonte de 150 à 200 pièces.

Les moules sont ensuite séchés pendant quelques jours à l'air libre, mais non au soleil; puis on les dispose dans Fatelier pour achever le séchage. On garnit de charbon les parties concaves ou convexes qui doivent être en contact avec le métal, et on met le feu par dessus; la chaleur pénètre peu à peu et quand tous les charbons sont enflammés, Fhumidité, sous forme de vapeur, s'échappe par tous leà é vents. Après cette cuisson qui ne dure pas moins de quatre heures, toute l'humidité a disparu et l'intérieur des moules a une apparence de brique rouge. Avant qu'ils soient entièrement refroidis, un ouvrier passe sur toutes les parties qui doivent être en contact avec le métal, une couche de noir de fumée. Dès lors ils sont prêts à recevoir le métal liquide.

Dans un établissement de ce genre les moules, par leur variété de forme et de grandeur, composent le principal outillage et représentent une valeur réelle.

Le fourneau, qui est, après les moulefe, une pièce importante, peut être monté dans l'espace de quelques jours et n'importe où; la seule difficulté se trouve dans la confection de la tuyère.

La figure 3 représente la coupe et le plan du fourneau le plus en usage.

Ce fourneau, qu'on pourrait mieux comparer à une calebasse qu'à un cubilot, est très peu élevé; le soufflet ressemble à ceux dont nous avons parlé. La tuyère, ainsi que le montre le profil, fait un angle droit et plonge verticalement au milieu du fond du fourneau. Comme son museau

plonge dans les régions où la température est très élevée et que le liant est presque toujours couvert de charbons, il s'ensuit qu'elle fondrait au bout de quelques jours d'usage si l'on n'employait dans sa confection la meilleure terre réfractaire qu'on puisse se procurer. C'est donc à cette pièce, la plus importante du fourneau, qu'on apporte le plus de science. Quand la terre réfractaire ne réunit pas toutes les qualités requises, on y mélange environ Ys de débris de porcelaine préalablement réduits en poussière assez fine. D'après les exploitants, cette composition, longue à préparer, donne de bons résultats ; une tuyère ainsi façonnée (la partie verticale seulement) ne demande pas moins de quinze jours de travail. L'expérience leur a démontré qu'une tuyère pouvant résister longtemps au feu doit être composée de 7 à 8 minces couches de matière ; mais dans aucun cas nnc nouvelle épaisseur ne doit être ajoutée avant que la précédente soit parfaitement sèche.

Dans le haut il y a un trou, bouché pendant l'opération avec un monceau de fer pourvu d'un aimeau. L'objet de cette ouverture est de permettre, à Taide d'un ringard introduit dans le trou, de faire disparaître les scories ou le sable fondu qui peut ol)struer la tuyère pendant la marche du fourneau.

Le fourneau par lui-même exige peu de soins dans sa construction ; on le bâtit ordinairement avec des briques simplement scellées au soleil. La carcasse ainsi faîte, on lui donne la forme et les dimensions voulues en ajoutant des couches de sable. A la partie inférieure est ménagée une ouverture, qui est bouchée pendant l'opération et par laquelle on fait écouler la matière. Le fond est couvert d'un lit d'cimisscs couches de lirasquc, préparé dans les

mêmes proportions que pour le liaut-foumeau. Dans les conditions ordinaires de marche, c'est-à-dii-e afin d'obtenir de la fonte assez fluide pour couler les poteries les plus minces, le charbon étant de première qualité, on évalue la consommation journalière du combustible à 70 livres pour 100 de fonte de première fusion.

Si, par cette façon de placer la tuyère, on a l'avantage d'obtenir de la fonte très fluide, la production laisse beaucoup à désirer : c'est tout au plus si un fourneau fonctionnant parfaitement bien, et depuis sept heures du matin jusqu'à six heures du soir, peut fondre 500 kilogrammes de matière. Du reste, comme le pei*sonnel de ces usines est peu nombreux, les ouvriers ont assez à faire, malgré cette petite quantité de fonte, à démouler les pièces coulées, à réparer les écorchures des moules et à repasser une couche de noir avant de recevoir une coulée nouvelle.

Cette catégorie d'industriels, que les Chinois nomment Kuo-chiang (^ ^) ou fabricants de casseroles, qui s'imaginaient avoir porté l'industrie du fer à sa perfection, ne furent pas peu étonnés, de même que les propriétaires de hauts-fourneaux, d'apprendre qu'au Yang-p ao-chU ^ (y^ j)^ ^) de Hsin-hsing-chou , au moyen d'une machine, dite Ti-fêng* (ift Jîl)î ^^® P^^ AeMiL chevaux, on fournissait assez de vent pour faire marcher trois fourneaux à la fois, dont un seul en une heure égalait ce que les leurs pouvaient faire en un jour. Us furent d'abord incrédules, prétendant qu'on voulait déprécier leur savoir; ensuite, poussés par la curiosité, ils vinrent de tous côtés et quelquefois d'assez loin pour voir fonctioimer cette machine singulière.

* Fabrique de canons européens.

2 Vent 8outen*ain. *

Avant de clore le traitement du minerai de fer pour passer à celui des métaux plus précieux, il nous reste à parler des procédés employés pour traiter le minerai avec lequel se fabrique l'acier.

La manufacture d'acier la plus renommée de l'est et du sud du Yiln-nan est sans contredit celle de Lao-lu-kuan {ylè § H)' ^^ double point de vue de la quantité de matière et de la qualité. Ce village est situé à 250 lis de la capitale, à 80 de Hsin-hsing-chou et à 40 de Hsi-o-hsien. Malgré les frais du transport qui a lieu presque entièrement à dos de mulet, le produit ne circule pas au-delà de Yttnnan-fu.

Le minerai qui entre dans la confection de l'acier est à peu près le même que celui employé par les hauts-fourneaux ; cependant il est un peu plus terne, plus dur et par conséquent plus dense.

Pour nous rendre compte par voie sèche de la différence de rendement, nous avons fait traiter par le haut-foumeau plusieurs sacs de ce minerai. Le résultat a été en moyenne de 67 pour 100, et le produit de la fonte parfaitement blanche et très cassante.

Les galeries d'extraction que nous avons visitées sont percées presque au pied de montagnes, éloignées seulement d'une vingtaine de lis du village. Ici, l'extraction offre quelques difficultés, mais comme les travaux sont moins actifs que dans les usines à fer, comme aussi le traitement est plus long et plus coûteux, les propriétaires ne font extraire dans la bonne saison que la quantité qui leur est nécessaire.

Le minerai est transporté à l'usine à dos de mulet ou de bœuf Des femmes Lo-lo sont chargées d'en faire le triage et le concassent en même temps en morceaux de la grosseur d'un

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centimètre cube environ; on lui fait subir un lavage pour le nettoyer de l'argile qui le couvre; après quoi il est prêt à supporter la fusion.

Le fourneau employé à ce traitement diffère complètement de ceux déjà décrits. La figure 4 en représente une coupe et un plan. Le corps du fourneau, constniit en grès très friable, qui paraît êti'e la pierre la plus réfractaire du pays, demande beaucoup de soin et surtout une grande habitude. Dans son axe est ménagé un trou circulaire, qui constitue le fourneau proprement dit. Les parois sont recouvertes de plusieurs couches de sable réfractaire; le haut est sensiblement évasé de façon à faciliter la descente du minerai et du combustible au fur et à mesure que l'affaissement se produit.

Dans sa partie inférieure se trouve un grand espace ménagé dans la bâtisse, dont le fond est brasqué ; c'est là que le métal en fondant vient s'agglomérer sous forme de gouttelettes reliées ensemble par le laitier. A environ 25 centimètres plus bas que le trou de la tuyère, est disposée une grille, laquelle, tout en permettant au métal en fusion de s'échapper, retient au passage tous les charbons incandescents; cette grille, en fer forgé, présente d'un baiTeau à l'autre une ouverture de 15 millimètres environ.

Comme le montre la figure 4, l'inclinaison de la tuyère est considérable : les chefs ouvriers attachent une grande importance à sa position et prétendent que la bonne marche et la production en dépendent beaucoup. « Si la tuyère est » horizontale, » disent-ils, « la chaleur développée n'est pas suffisante et la réduction se fait imparfaitement. » Malgré son inclinaison et contrairement aux dispositions que nous avons déjà signalées et à celles que nous verrons encore.

la tuyère n'a pas de museau qui plonge dans l'intérieur du founieau. Les ouvriei's, questionnés sur cette paitîcularité, disent que la matière ne devant pas séjourner dans la cuve l)uisqu'elle s'échappe par la giîlle à mesure qu'elle se produit, le museau n'aurait i)oint d'utilité.

Le soufflet, toujours du même type, a des dimensions différentes; quelquefois, quand il y a un cours d'eau près de l'usine, il est mis en mouvement par une roue hydraulique; souvent, il est mû par des femmes et des hommes.

Afin de donner plus de clarté à la description que nous venons de faire du fourneau, il nous reste à le suivre dans sa marche.

L'intérieur étant réparé et séché après chaque campagne, le chef ouvrier le fait ganiir de charbon et on commence à donner le vent.

Le combustible employé durant tout le traitement est du charbon de bois de chêne parfaitement brûlé. De même que celui que nous avons vu fournir dans les usines à fer, il est rendu dans l'établissement même par les montagnards au prix de (> sapèques la livre chinoise de forge, soit 1 kilogramme environ. Bien qu'il revienne plus cher, en apparence, que celui en usage auparavant, il est en réalité à tout aussi bon marché : sa durée au feu étant plus longue permet d'augmenter la quantité de minerai pour une même quantité de charbon.

Dès que le vent est donné, l'ouvrier surveillant fait fermer henuétiquement, avec des dalles en j)ien'e faites tout exprès, l'ouverture i)ratiquée sous le fourneau et qui permet de retirer le bloc de métal quand l'opération est terminée. On conmience alors à diargcr le minerai, pesé d'avance et mis en tas avec du charbon dans la proportion de y., de charbon

TOAITEMENT DE L'ACIER. 215

pour Ys de minerai. La première charge un peu descendue, on active le vent et le cliargement continue; quelquefois, quand le fourneau fonctionne mieux qu'à l'ordinaire, on augmente la quantité de minerai pour la même quantité de charbon.

L'appareil ainsi en marche, on entend bientôt le clapotement du métal en fusion qui tombe goutte à goutte dans la partie inférieure, où il se refroidit. Afin de prévenir un abaissement de température ti*op brusque, le fond de ce récipient est couvert d'une couche de charbon pilé, laquelle aide aussi au dégagement du bloc.

L'opération se poursuit ainsi nuit et jour jusqu'à ce qu'elle soit interrompue par le sable de l'intérieur, qui d'habitude commence à fondre au bout de quatre à cinq jours. Du reste, après ce laps de temps, la partie inférieure est à peu près pleine de matière, ce qui, malgré tout, obligerait également à s'arrêter.

La durée d'une campagne, y compris les réparations, ne dépasse pas huit à dix jours; durant ce temps la production peut être évaluée à 15 livres de fonte. Cette matière, qui a tout-à-fait l'apparence du métal blanc, a besoin, pour être convertie à l'état ductile, d'être soumise à un autre traitement.

Le bloc de métal est amené sur le sol de l'usine, où on le débarrasse en gros des scories qui le couvrent; en ce moment, il ressemble à une énorme pierre grisâtre pleine de trous. Le bloc est ensuite divisé par de gros marteaux en fonte emmanchés au bout de tiges de bois très flexibles. Les morceaux agglutinés par les scories sont concassés dans un mortier. Après les avoir nettoyés, ceux dont la grosseur varie entre un œuf de pigeon et une bille à jouer sont

lavés, puis envoyés à la forge, où ils sont défiiiîtivemeut traités en acier ductile.

Le raffinage de ce métal s'opère dans des forges semblables à celles des forgerons d'Europe. La matière, préparée comme il est dit plus haut, est mise au feu par charge de 20 livres à la fois; un soufflet, au moins aussi grand que celui qui a servi au traitement précédent, fournit le vent nécessaire. Le combustible employé est, comme dans toutes les forges de la province, du charbon de bois blanc. Quand la première charge est à peu près arrivée au rouge cerise, le chef ouvrier en fait ajouter une autre, et ainsi de suite jusqu'à concurrence de trois charges formant un poids d'environ 60 livres. Dans cette opération, le soufflet est mis en mouvement par trois hommes, qui frappent devant au moment voulu. Dès que la matière passe au rouge blanc, deux ouvriers, postés de chaque côté du fourneau, la brassent avec des ringards; elle pétille sous le vent de la tuyère et lance des étincelles; quand la masse est assez amalgamée pour être portée sous le marteau (ce que le chef ouvrier constate fort bien à l'aspect du métal), les ouvriers s'arment de longues pinces et i)ortent le bloc sur l'enclume; puis cinq ou six de leurs camarades frappent dessus à i)etits coups, mais aussi vite que possible. Durant ce premier martelage, il sort du métal des scories très fluides. Après deux chaudes comme ce^le qui vient d'être décrite, le lopin, dont rapi)arence paraît au dehors très homogène, est coupé en quatre i)arts, de manière à donner libre cours aux corps étrangers qui peuvent être emprisonnés dans la masse. Chaque morceau est ensuite forgé séparément jusqu'à ce que l'ouvrier chargé de ce travail trouve que le raffinage est complet; il le fait alors rougir pour la

miatrième fois afin de hiî donner sa foraie définitive, c'est-àdire rectangulaire.

Une opération de ce genre produit environ 40 livres de matière parfaitement homogène, vendu sur les marchés du pays comme acier de première qualité. Les résidus du fourneau, c'est-à-dire les bouts et les morceaux qui sont de qualité inférieure, sont forgés ensemble et vendus comme acier de seconde qualité ; c'est celle-ci qui est employée pour aciérer les instruments agricoles et les outils de divers corps d'état.

Le prix de revient de ce métal, dans les conditions ordinaires de bonne récolte, est de 8 taëls (56 fr.) les 100 kilogrammes pour la première qualité, et de 6 taëls (42 fr.) pour la seconde. Nous avons dit « de bonne récolte » parce que le prix des grains exerce une grande influence sur tous les produits de l'industrie. Au Yîin-nan, plus, encore que dans les autres provinces, cette augmentation est plus sensible à cause de la difficulté des moyens de transport qui, comme on le sait, se font tous à dos de mulet ou par des portefaix.

Par ce succinct exposé des différents traitements que subit le minerai de fer au Yiln-nan, on est étonné, après avoir vu les usines, qui fonctionnent de la manière la plus simple il est vrai, mais très imparfaitement, de trouver les divers produits énumérés à un prix si modique. Nous ne parlerons pas des immenses avantages que retirerait cette branche de l'industrie si les procédés européens pouvaient être appliqués dans cette riche contrée. La différence entre les deux systèmes est si grande, au point de vue de la production comme à celui de la qualité, qu'il n'est pas possible de les mettre en présence. Cependant, quoique cette industrie soit appelée à prendre un grand développement, elle paraîtra tout-à-fait secondaire si on la compare aux nombreux gisements d'autres

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métaux beaucoup plus précieux, dont l'exploitation est presque aussi facile, sinon plus, que celle dont il vient d'être parlé.

Après les mines de fer, viennent ensuite, comme nombre, celles de cuivre. Ce minerai se présente dans le Yiliinan sous diverses formes : on trouve la pyrite, le cuivre gris et le cuivre oxydulé; ce dernier paraît être le plus commun.

Les nombreuses mines de cuivre que possède le Yîin-nan ont été en grande partie cause que le gouvernement de Pékin n'a pas hésité à faire de grands sacrifices pour y dompter la rébellion musulmane. H est difficile de préciser les endroits où les gisements sont le plus nombreux : il y en a partout. On place pourtant le nord-est en première ligne. Les mines du. sud sont peu exploitées à cause des difficultés de transport. Bien que la rébellion ait arrêté les travaux dans une grande partie des mines de l'ouest, du sud et de l'est, celles du nord-est et quelques-unes du centre ont continué quand même à founiir au commerce, à l'industrie et au gouvenienient les i)roduitB dont ils avaient besoin. Ces mines, situées d«ans le district de K'un-yang-chou et de Tung-ch'uan-fu (]^ )\\ jj^), sont susceptibles de produire une grande quantité de métal; malheureusement les exigences fiscales réduisent les industriels à n'exjdoiter que sur une petite échelle.

L'ouest possède quelques gisements très importants, parmi lesquels se trouve du cuivre natif. Le meilleur filon d'une de ces mines, d'abord très productive, disjïaioit, après plusieurs années, au milieu d'une roche calcaire renfermant un l)eu de sulfate de cuivre. Les exploitants ne furent pas