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magne presque indépendante des importations. D’après Caro, l’agriculture allemande aura besoin, en 1927, de 350.000 T., l’industrie 50.000 T. Avec le programme de 600.000 T., il en restera 200.000 pour l'exportation. L’E. G. dit le D° Bueb, ne cherche pas seulement à couvrir le marché allemand, mais vise à la conquête des marchés mondiaux, qui sont au suprême degré. affamés d'engrais. En 1926, l’excédent d’exportations atteignait déjà 150.000 T. d’azote alors qu’en 1913, l’Allemagne importait plus de 800.000 T. de nitrate chilien.

On compte que la sulfatation de l’ammoniaque double le prix desrevient ; l’I.G., au lieu d’importer des pyrites d'Espagne pour l’acide sulfurique, emploie le gypse allemand (sulfate de calcium). Mais on cherche à éliminer de plus en plus l'acide sulfurique comme support de l'azote, car les agriculteurs reprochent au sulfate d’ammoniaque d’acidifier, de décalcifier la terre. Oppau et Leuna se sont mis à fabriquer du chlorhydrate d’ammoniaque, du nitrate de potasse, du nitrate de chaux, du nitrate d’ammoniaque et de l’urée, qui titre 46 % d’azote.

Le problème capital pour la production à bon marché de l’ammoniaque est celui de l’hydrogène. Les méthodes sont variées : 1) méthode d'électrolyse de l’eau ; 2) emploi du gaz à l’eau ; 3) emploi du gaz de cokeries. La première n’est avantageuse que dans les pays à houille blanche ; la deuxième est relativement chère, à cause du prix du gaz à l’eau ; elle est cependant employée par l’I. G.; la troisième, qui se scinde en extraction mécanique par distillation fractionnée (S. Claude) ou en extraction chimique, constitue, surtout l’extraction chimique, une des meilleures solutions, d’après M. Berr.

L'I.G. a vu surgir, en 1927, un nouveau concurrent. La mine Mont-Cenis, liée au consortium Rôchling et à la mine Hibernia du fisc prussien a monté une nouvelle usine à Soddingen, en vue d’appliquer un nouveau procédé (S. Uhde); ce système emploie des pressions moindres et des températures plus basses que le procédé H.B. et serait plus économique. Chaque batterie de fours à coke aurait

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ainsi sa fabrique d'engrais azotés et le nouveau procédé, appliqué à toute la Ruhr, lui permettrait de produire 2 millions 400.000 T. d'azote. L’I. G., touchée au vif, a intenté un procès à Mont-Cenis, pour violation de brevet, mais elle a été déboutée.

L’I.G. ne s’est pas contentée de livrer des engrais simples ou mixtes ; elle a prétendu livrer un engrais complet, contenant les trois éléments fertilisants : azote, potasse, phosphore. Elle lança d’abord le Leunaphos, puis le Diammonphos (engrais doubles), puis le Leunaphoska (engrais complet). Elle a remarqué la baisse inquiétante de la consommation allemande de superphosphate ; elle a voulu y remédier. Elle traite, à Piesteritz, les roches à faible teneur phosphatée des environs et par le procédé Lilienroth, produit au four électrique du phosphore, qui est ensuite transformé en acide phosphorique. En combinant cet acide phosphorique avec le chlorure de potassium et en traitant le produit par l’ammoniaque, on obtient un engrais complet, sans ballast, sauf le chlore. Cet engrais a été lancé par l'E. G., à la fin de 1926, sous le nom de Nitrophoska ; la production annuelle de l’I. G. serait de 120.000 T. par an; le renfort de Piesteritz permettrait de l’augmenter de 150.000. Le Nitrophoska est un engrais très concentré; ül réduit les frais d’entoilage et de transport ; il évite à l’agriculteur trois épandages successifs d'engrais simples et le dispense de déterminer lui-même la proportion des éléments fertilisants ; il semble destiné surtout aux paysans peu instruits et à l'exportation. Il est livré sous trois formes. Le N. Ï a une teneur fertilisante de 51 %. L’I. G. garantit un minimum de 17 % d’azote, 21,1 % de potasse, 11,7 % d’ac. phosph. soluble dans l’eau et 1 % soluble dans le citrate ou l’acide citrique. Le N. IT à une teneur fertilisante de 51,5 %. L'I.G. garantit 14,7 % d'azote, 25,6 % de potasse, 10,2 % d'ac. phosph. et 0,9 % soluble au citrate ou à l’acide citrique. Le rapport des éléments est : azote, 1 ; ac. phosph., 3/4; potasse, 1 1/4 (N. Ï) et azote, 1 ; ac. phosph., 3/4 ; potasse, r 3/4 (N. I). Le N. Test recommandé pour les grosses terres ét les plantes ayant besoin de potasse en plus faible quan-

üté ; le N. 11, pour les terres légères. Les prix sont de 27 marks (N. D) et 25,50 (N. ID) le quintal.

N. let N. II sont destinés à l’Alletnagne. L’E. G. prétend, en outre, étudier pour chaque climat, sol et pays, pour les pays tropicaux et subtropicaux, la composition optima d’engrais complets. En juin 1927, elle a lancé le N. IE à 64,2 % de teneur fertilisante (15,9 % N., 32 % ac. phosph. et 16,3 % potasse). Un lot échantillon de 25 T. a été débarqué aux Etats-Unis pour être distribué aux stations d'expériences et aux collèges agricoles. Les Etats-Unis, jusqu'’iei, employaient les « mixed fertilizers », mais sous forme de mélange et non de combinaison.

Cet engrais complet a inquiété l’industrie allemande de la potasse, qui craint de voir ses débouchés rétrécis. Les négociations d'octobre 1926 entre l'E. G. et le Kalisyndikat ont échoué, l’I.G. voulant se réserver l'exclusivité des « Volldünger » et le K. S. n'étant pas maître de ses prix. Le Dir. Rostberg, du groupe Wintershall (potasse) et le groupe Klôckner (mines de la Ruhr) se sont entendus pour fabriquer l’engrais complet ; les scories Thomas des aciéries leur fourniront l'acide phosphorique ; « Klückner » et « Wintershall » ont monté ensemble une usine d’ammoniaque synthétique (S. Claude), à Rauxel. Il est probable que l'E. G. cherchera aussi à s'entendre avec l’industrie de la potasse,

Une fois encore, la chimie a réussi presque à tuer un produit naturel. Le nitrate chilien est bien frappé ; en janvier 1927, sur 149 mines, 32 seulement étaient en exploitation. La taxe à l’exportation de » £ 12 sh par T. représente le quart du prix de vente ; le gouvernement n'ose la supprimer, parce qu’elle compte pour 30 % dans les recettes budgétaires. Le groupe Guggenheim, de New-York, à repris | « Anglo-Chilean Corp. » en déconfiture et se propose d'appliquer un procédé nouveau pour un meilleur traitement du caliche (90 % de nitrate contre 55/60 par les anciens procédés). Une collaboration [. G. Guggenheim semble avoir été amorcée. L’I.G., en avril 1927, semblait vouloir englober le Chili dans une communauté internationale d'intérêts et fonder un trust mondial de l'azote.

L'azote synthétique a presque tué également un autre engrais naturel employé au Japon : les tourteaux de fèves de soja, venant de Mandchourie. Ces importations décroissent, alors que les importations de sulfate d’ammoniaque augmentent.

L’I.G. ne manquera pas de ravitailler l’Extrème-Orient en engrais. Cette branche de production est trop lucrative pour qu’elle la néglige. Ce faisant, elle continuera d’améliorer la balance commerciale allemande : Duisberg, en 1926, n'estimait-il pas cette amélioration à 1 milliard de marks ?

$ >. Le pétrole et les carburants.

Si l'azote est pour le trust allemand la grande force d'aujourd'hui, le pétrole synthétique paraît devoir être sa orande force de demain. Ayant cessé l’importation de nitrate chilien, l’Allemagne cessera l’importalion de pétrole américain et vendra son essence dans le monde.

En 1922, Arrhénius estimait à 1.500 ans la durée des mines de charbon et à 60 ans celle des nappes de pétrole. Ce sont là des hypothèses. Il n'en est pas moins vrai que ces ressources ne sont pas illimitées, qu'il faut songer à transformer la houille en combustibles liquides et la traiter d’une façon plus rationnelle. La hôuille n’est plus un simple combustible ; sa place n’est plus sous la chaudière, mais dans la cornue. Le moteur à essence ou à huile lourde doit remplacer la machine à vapeur, vestige d'une économie destructive.

La première méthode de meilleure utilisation du charbon consiste à le soumettre à un traitement électro-chimique et à produire le carbure de calcium, à partir de la chaux et du charbon. De ce carbure. on se sert pour produire l'acide acétique artificiel (deux usines de l’[, G. à Ludwigshafen et deux de Wacker), et l’alcool éthylique (une usine de l'E G. à Ludwigshafen); cette production menace gravement l’acide naturel, produit de la carbonisation du bois ; les deux groupes pour le charbon de bois (Francfort et Constance) ont

conclu des traités avec L'I. G. La production d’alcool éthylique artificiel est transformée par l'E. G. dans ses propres usines.

Une autre méthode consiste à gazéilier le charbon pour en extraire l’oxyde de carbone qui, combiné avec l’hydrogène, par catalyse sous pression, donne les alcools de synthèse, en particulier l'alcool méthylique (Brevet Patart 1922; système Mittasch : procédé Fischer). L'I. G. fabrique en grand l'alcool méthylique de synthèse (méthanol) et l'alcool butylique (butanol). Le méthanol sert dans l’industrie des matières colorantes et du formol: Son coût de production actuel empèche de l’employer comme carburant ; il faut encore 3 kilos de houille pour obtenir 1 kilo de méthanol ; comme carburant, 1 1. 5 de méthanol remplacerait 1 litre d'essence. Le méthanol de l'E. G. menace gravement l'alcool méthylique naturel ou esprit de bois ; la production, en 1926, aurait atteint 25.000 T. dans les usines de Leuna ; de nouvelles installations auraient été commencées à Oppau et Ludwigshafen. L’I. G. porterait la capacité de production à 1.000 T. par jour. La « Chem. Zig », en mai 1926, annonçait que, dans deux ans, en plus du benzol et autres carburants, 250.000 à 300.000 T. de nouveaux carburants allemands arriveraient sur le marché.

‘L'alcool butylique de synthèse ou butanol sert de solvant, surtout dans l’industrie des laques pour automobiles.

L'I. G. s’est aussi préoccupée de remédier à l’auto-allumage ; elle a lancé, sous le nom de « Motal », le pentacarbonyle de fer comme antidétonant ; elle le mélange à l'essence dans la proportion de 1 % et livre cette essence sous le nom de « Motalin »; le motal a l'avantage de ne pas empoisonner l'atmosphère, comme le fait le tétraéthyle de plomb du trust du Pont et de la « Standard Oil », mais il paraît moins efficace.

Il semble que l'alcool ait été abandonné comme carburant pour les moteurs fixes et comme combustible d’éclairage. Son rôle comme remplaçant de l'essence pour les -automobiles ne se développe pas. Il fallait trouver un autre

carburant, qui n’était rien moins que l'essence synthétique. Trois méthodes prétendent y parvenir.

La première est la distillation du charbon (Verschwelung) ; elle permet d'obtenir deux fois plus de goudrons primaires que l’ancienne carbonisation. On distille ainsi la houille, le lignite, le poussier et le « schlamm », en présence de vapeur d’eau. On obtient des goudrons, des huiles lourdes. des gaz d'essence, des gaz proches du gaz d'éclairage et du « Schwelkoks ». Les huiles obtenues servent pour certains Diesels. Prudhomme et Makhonine ont réussi à transformer, en France, les produits de distillation en carburant pour moteur d'automobile. L’inconvénient de la distillation est de trouver un débouché au coke ; la solution de lAEG, à la mine Leopold, à Ederitz, près Côthen, consiste à employer le coke pour alimenter les centrales thermiques d'électricité; le gaz sert à approvisionner Dessau. L'industrie minière de Ja Ruhr s’occupe beaucoup de cette distillation, en vue de l'installation du « Ferngas ». L’E. G. pratique aussi la distillation du lignite. Dans cette méthode, le gaz ou le coke sont les produits principaux, les hydrocarbures sont des sousproduits.

Le procédé Bergius recherche le pétrole comme produit principal. Le charbon séché à 3 ou 4 % d'humidité, est pulvérisé pour passer au tamis de r millimètre ; il est ensuite pétri en bouillie épaisse avec 30 % de goudron ou d'huiles résiduaires et 5 % d'oxyde de fer. La pâte est comprimée dans une presse hydraulique à 150 kilos et conduite dans le cylindre à réaction, d’une composition spéciale ; à Rheïinau, le cylindre a 8 mètres de haut et 8o centimètres de diamètre; il est chauffé dans l’espace annulaire par une circulation d'azote. En même temps, avec une grande prudence, on fait passer sur la masse de pâte un courant d'hydrogène, qui est complètement absorbé par le carbone, avide d'hydrogène.

La température peut varier de 400 à 5oo° ; la pression est d'environ 200 atm.; « au-dessous, dit le Docteur Bruckmann, le prude carbone refuserait à la dernière minute d’épouser sa virginale fiancée, hydrogène. » L'huile brute recueillie a une consistance de goudron épais ; le traitement

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en est difficile. La berginisation est donc théoriquement simple, mais elle se heurte à ces difficultés sérieuses tant techniques que financières ; l'hydrogène coûte cher; il faut, en outre, 450 kw.-h. par tonne de charbon.

Le rendement est le suivant pour une tonne de houille : 190 kilos d'essence ; 00 kilos d'huile lourde pour Diesels, 60 kilos d’huile de graissage, 8o kilos d'huile de chauffe (mazout), au total {go kilos de liquide ; en outre, 240 kilos de coke, 235 kilos de gaz (1/3 de méthane et 2/3 d’éthane) et 5 kilos d'ammoniaque. Le procédé Bergius n’a pas été appliqué tel quel dans l’industrie et reste au laboratoire.

Le procédé Fischer-Tropsch est basé sur la gazéification (Vergasung) et non plus sur la liquéfaction directe (Verflüssigung). Fischer réduit le charbon en gaz, surtout le gaz à l’eau ; il liquéfie ce gaz, à la pression ordinaire et à basse température ; il obtient du méthane, de l’éthane, du propane, du buthane et des hydrocarbures liquides et solides, homologues du méthane : le méthanol, le synthol et l’essence. La réaction est délicate ; de faibles variations de température, de pression, de composition du catalyseur influent sur la nature du produit obtenu. A la Conférence de Pittsburg en 1926, Fischer affirme qu’il peut obtenir au premier passage du gaz 120 grammes d'hydrocarbures par mètre cube de gaz. On aurait donc le kilo d'essence avec 4 kg. 5 de houille. Le produit final est de l’essence et n’a pas besoin d’être raffiné ; sa valeur est égale à huit fois celle de la houille employée. Ainsi les cokeries et usines à gaz pourraient transformer leur coke par l'intermédiaire du gaz à l’eau en hydrocarbures liquides et en gaz d’éclairage.

À propos du procédé Fischer, il importe de remarquer l'importance des découvertes de Berthelot en 1866 dans cette matière et de Sabatier et Sauderen qui, en 1902, réussirent la synthèse du méthane. Comme pour les colorants, comme pour la soie artificielle et tant d’autres produits, les Allemands n’ont fait que perfectionner et transposer dans l’industrie.