PARTIE : PRODUCTION ET MANIPULATION
Savonnage à la plateforme.
Le savonnage des glaces qui se faisait anciennement à la main et plus tard avec des appareils spéciaux, comme nous l’avons vu plus haut, s’effectue aujourd’hui directement à la plateforme à doucir. Ce n’est pas sans difficulté qu’on est arrivé à ce résultat, mais par de nombreux essais et une propreté exceptionnelle dans les opérations de doucissage.
En Belgique, à Florelïe, à Sainte-Marie-d'Orgnies, on, était déjà arrivé en 1808 et en 1869 à savonner de grandes glaces à la plateforme, mais sur les glaces de dimensions moyennes et les petites on ne pouvait y parvenir, l’on devait les savonner à la main ou avec les machines spéciales après leur descellement. Ce n’est qu’en 1883 que la Société des Glaces et Verreries du Hainaut à Roux (') est parvenue à ce résultat après de nombreuses recherches, poursuivies sans relâche et avec une persistance qui ne s’est jamais démentie. Le résultat obtenu était d’autant plus remarquable qu’il n’exigeait aucun appareil nouveau ni spécial, et par conséquent aucune dépense. C’est à un simple tour de mains, qui consiste à jeter convenablement les sables fins et l’émeri, en les arrosant avec un filet d’eau ; une propreté absolue étant de rigueur. Par le nouveau procédé on supprimait une opération coûteuse de la fabrication des glaces, on réduisait le prix de revient de plus d’un franc au mètre carré, tout en permettant dépolir directement les glaces à la plateforme, sans aucun descellement.
Polissage des glaces à la plateforme.
De nombreux essais ont été faits depuis longtemps en Angleterre pour arriver à polir les glaces à la plateforme, mais sans succès. En Belgique, la Société des Glaces et Verreries du Hainaut à Roux fit construire des plateformes à polir en 18G8, mais la difficulté que l’on rencontra pour savonner les glaces à la plateforme fit renoncera ce genre d’appareils.
En 1888-1889, M. Detry, directeur de la Glacerie d’Auvelais, installa des plateformes à polir construites par M. Malevez, qui donnèrent bientôt les meilleurs résultats, et qui se répandirent rapidement en Belgique, en France, en Allemagne, en Italie, en Angleterre, etc.
(4) C’est à deux contremaîtres, les frères Charles et Denis Margot et à la persévérance de M. Monseu, directeur de cette usine qu’on doit la réalisation de ce progrès.
Pour obtenir un bon polissage, il faut un excellent savonnage a la plateforme et par la suite, une manœuvre facile des tables, pour les amener du doucé aux appareils de polissage.
Pour arriver à ce résultat et rendre les tables transportables, on a dû les pourvoir de roues montées sur essieux et rendre facile leur séparation d’avec l’arbre vertical sur lequel elles sont maintenues en suspension et qui les entraîne dans un mouvement de rotation pendant le travail du douci et du poli.
Pour dégager la table plateforme de son arbre vertical on a employé d’abord des moyens mécaniques différents qui n’ont pas donné de résultat satisfaisant, à cause de leur lenteur, du temps perdu et de la dégradation rapide des différents organes de ces mécanismes baignés constamment dans l’eau, le sable, l’émeri, etc.
M. Haut de Jeumont a rendu beaucoup plus faciles ces déplacements de la plateforme par l’application de la pression hydraulique ; la manœuvre à exécuter consiste dans la montée des tables pour les amener à la hauteur du point de travail et dégager les roues des rails qui les ont amenées et aussi dans la descente des tables qui viennent reposer leurs roues sur les rails qui les supportent.
Ces tables qui abandonnent leur arbre vertical sont amenées et dirigées sous l’appareil à polir à l’aide d’un transbordeur, mû par l’électricité et d’une petite locomotive électrique à courants continus. Aux glaceries Néerlandaises, à Sas de Gand, on a appliqué les courants triphasés.
Par l’application de la pression hydraulique et de l’électricité on a obtenu les avantages suivants :
1° En raison de la rapidité et de la facilité des manœuvres on peut employer des plateformes de 8, de 9 et môme 10 m et obtenir ainsi une production beaucoup plus considérable.
2° On supprime l’usure des anciens appareils de levage.
3° On réduit la main-d’œuvre, les manœuvres étant obtenues par des moyens automatiques et sans le secours d’aucun aide, autre que celui qui conduit l’appareil.
4° On arrive à faire les manœuvres de table dans un délai de temps évalué au cinquième de celui de jadis.
L’appareil à polir Malevez est construit sur le même principe que celui de l’appareil à rotation d’origine allemande dont nous avons parlé précédemment, seulement au lieu d’une table rectangulaire, c’est une plateforme circulaire ; quant aux polissoirs ils sont supportés par un
2e PARTIE : PRODUCTION ET MANIPULATION
grand châssis reposant sur six manivelles, dont quatre motrices et deux conductrices. La table ne reçoit aucun mouvement de la machine motrice, elle tourne lentement par la friction des polissoirs qui reçoivent par les châssis et les manivelles motrices un mouvement de rotation.
Dans l’appareil à polir de M. Haut, la table reçoit un mouvement de rotation du moteur, les polissoirs reposent sur des branches ou rayons fixés à deux ou trois arbres verticaux, ici les polissoirs tournent par la friction de la plateforme, les arbres verticaux ne recevant aucun mouvement de la machine motrice.
Dans l’appareil à polir de la Compagnie de Saint-Gobain qu’elle a appliqué à son usine de Franière en Belgique, les polissoirs sont fixés sur un châssis en fer de forme circulaire qui est excentrique à la plateforme, celle-ci reçoit un mouvement de rotation du moteur. Les polissoirs reposent de tout leur poids sur la plateforme qui leur imprime le mouvement de rotation.
Tous ces appareils fonctionnent bien et polissent le verre en deux ou trois heures selon la perfection du savonnage.
Les glaces sont scellées à l’état brut, avant le doucissage, sur les plateformes à l’aide du plâtre ; quand elles sont polies, on les retourne sur un tissu ou molleton d’une épaisseur uniforme, le côté poli placé sur le tissu, la surface polie représente un plan parfait qui est celui de la plateforme. La partie supérieure est brute, il faut la doucir et la polir comme la première face, qui est solidement maintenue sur le tissu mouillé. On empêche tout mouvement des glaces à l’aide de coins et en coulant du plâtre dans les joints.
Les polissoirs sont garnis de feutres qui, à l’état neuf, ont 2 cm d’épaisseur et comme matières polissante, on emploie de la potée, qui est un oxyde ferrique rouge, appelé aussi Colcothar, c’est le caput mortuam des anciens alchimistes.
Les glaces étant polies sont descellées soigneusement et lavées avec de l’eau additionnée d’un peu d’acide chlorhydrique ; on leur donne à la main un léger coup de polissoir avec un peu de potée et enfin essuyées avant de passer au cabinet de visite.
Les glaces sont estimées suivant leur qualité ou leur choix, les glaces destinées à la miroiterie sont visitées soigneusement dans un cabinet noir : les griffes, filandres ou filasses, les parties insuffisamment polies sont signalées par des marques au savon dur et raccommodées à la main avec des polissoirs et de la potée, ou bien le raccommodage s’effectue avec de petits appareils spéciaux appelés bancs à raccommoder, dont le prin-
cipe est le même que celui des anciens appareils à rotation. C’est une simple bielle d’accouplement à deux manivelles, sur laquelle sont fixés des polissoirs reposant sur une table à va-et-vient.
Signalons comme types d’appareils de ce genre, celui de M. Monseu, qui est construit par M. Morlet à Bruxelles, l’appareil de M. Malevez de Narnur, etc., qui ont reçu de nombreuses applications en Belgique et en Hollande ; en Allemagne, ceux de M. Offenbacher en Bavière qui sont analogues aux appareils belges.
Signalons encore le polissoir électrique ; sur un petit axe est fixé un polissoir, cet axe par une courroie et deux poulies reçoit le mouvement d’un petit moteur électrique d’un demi-cheval, tout le système repose sur un châssis en fer, monté sur des roues garnies en caoutchouc et que l’on peut promener à côté ou même sur les glaces qu’il s’agit de raccommoder.
Dans les appareils à polir à rotation, les glaces étaient scellées sur les tables à l’aide d’un outil appelé : appareil à sceller et qui avait pour but de disposer jointivement sur une table à polir une certaine quantité de glaces savonnées d’épaisseurs différentes ou égales, de façon à obtenir sur la face à polir une seule et même surface plane.
L’appareil usité autrefois en Belgique se composait d’un châssis mobile dans lequel était enchâssées plusieurs glaces épaisses savonnées et mates formant une surface unie parfaitement plane.
Ce châssis à glace, qui peut équilibrer par des chaînes se meut avec des câbles en fer et des treuils, comme un couvercle à charnière ; il s’ouvre pour recevoir les glaces à sceller et se referme pour les déposer sur une table à polir.
Les glaces qui sont seulement appliquées sur le châssis mobile avec de l’eau, les joints étant simplement bouchés et garnis avec du plâtre, peuvent s’échapper et tomber parfois sur les ouvriers scelleurs. Cet inconvénient arrive rarement quand le travail est fait avec soin. C’est pour parer à ce danger et pour arriver au scellage mécanique des grandes glaces, que l’appareil allemand a été conçu.
Il se compose d’une charpente de 5 m de hauteur portant un arbre horizontal en 1er ; un cabestan imprime un mouvement de rotation à cet arbre qui, par l’enroulement de deux chaînes, lait monter ou descendre à volonté deux forts disques en fonte ; ceux-ci sont percés chacun de six trous dans lesquels on enfonce les broches attachées aux extrémités des tables à polir.
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Dans cette position, l’appareil permet d’élever ou d’abaisser ensemble un couple de tables à polir entre lesquelles se trouvent intercalées des glaces à sceller ; au moment où ces deux tables sont élevées, on leur imprime un mouvement de rotation en sorte que celle du dessous revient au-dessus ; les glaces posées sur la première table se trouvant sur la seconde et s’y scellant par le moyen d’une couche de plâtre versée d’avance ; on redescend les deux tables, on enlève celle qui était primitivement en dessous et l’autre va au poli avec ses glaces scellées.
On conçoit que les glaces emprisonnées pendant le mouvement de rotation entre les deux tables ne peuvent plus s’échapper.
Un appareil analogue et bâti sur le même principe sert actuellement au retournement des grandes glaces. Sous le rapport de la casse, cet appareil est excellent, les manœuvres peuvent se faire par un moteur à vapeur ou plus simplement par un petit moteur électrique.
Construit dans ces conditions, cet appareil permet de sceller plus de 5.000 ni par mois.
En 1869-1870, M. Brasseur, directeur de la glacerie de Roux, avait appliqué un appareil analogue pour le scellage des glaces sur les plateformes à polir.
Par le travail mécanique, les glaces perdent un tiers de leur épaisseur et par conséquent de leur poids. Une glacerie produisant 100.000 m2 de glaces annuellement, soit 3.000.000 kg. de verre, perd 1.000.000 kg. de verre, c’est-à-dire une énorme quantité de matières premières, de combustible, de main-d’œuvre par suite de la nécessité d’obtenir des surfaces planes. Actuellement ce verre passe dans les boues du doucissage et forme des amas encombrants, qui nécessitent de nouvelles dépenses pour les enlever. On voit donc tout l’intérêt qui s’attache à l’obtention immédiate d’une glace bien plane afin de diminuer le plus possible le dressage des glaces au douci.
A la suite de ces perfectionnements considérables apportés dans la partie mécanique de la fabrication des glaces, perfectionnements qui amenèrent une production et un rendement plus considérable, par suite d’un travail plus rapide, il convient d’ajouter les perfectionnements apportés également au biseautage et à l’ornementation des glaces.
Biseautage des glaces.
La taille des cristaux connue depuis de longues années par ses appli
cations aux lustres et aux articles de verrerie devait amener le biseau-
Fig. 28. — Machine à biseauter les glaces, système Johannot.
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tage des glaces le jour où celles-ci arriveraient à une fabrication industrielle.
Les procédés se sont perfectionnés au fur et à mesure de l’importance du débouché créant la concurrence et amenant la réduction des prix.
C’est ainsi que nous voyons les premiers biseauteurs « à la main » agissant sur la glace au moyen de grès tamisés, d’émeris d’abord à la tringle, puis au plateau, pour les grandes longueurs.
Les débouchés augmentant, il devint logique de faire agir une machine sur le plateau qui fut ainsi transformé en meule sur laquelle la glace vient frotter dans un mouvement de va-et-vient continuel.
Les meules employées sont en fonte avec grès pour l’opération de dégrossissage ou ébauche, puis en grès dur pour le finissage ou savonnage L’opération se termine par un polissage au feutre avec rouge à polir. Cette dernière opération qui se faisait autrefois à la main s’exécute aussi mécaniquement.
Les machines employées dans l’opération du biseautage proprement dit sont verticales ou horizontates suivant la position occupée par la glace.
La meule est mue au moyen d’une courroie et la glace disposée sur un pupitre, ou sur une table, reçoit un mouvement alternatif, soit à la main, soit au moteur.
Dans tous les cas, la main de l’ouvrier est obligée d’intervenir pour corriger les inégalités de largeur de biseau, provenant des défauts de planimétrie des glaces.
L’ouvrier augmente alors la pression aux endroits, où par suite de défauts d’épaisseur, le biseau tendrait à devenir trop étroit.
Dans toutes ces machines, la meule travaille en lapidaire, c’est-à-dire sur un des plans perpendiculaires à son axe. Dans le but de diminuer la main-d’œuvre il a été créé d’autres machines dans lesquelles la meule travaille sur sa partie cylindrique. On la prend alors de grand diamètre pour diminuer le creux formé au biseau.
La main-d’œuvre est réduite grâce à ce que la glace se présente successivement sur des meules à ébaucher, puis à doucir, sans qu’il y ait besoin de la régler à nouveau pour un changement de machine.
Comme les autres industries, celle du biseautage devait profiter de la divulgation des procédés scientifiques appliqués au travail mécanique.
Nous avons vu apparaître ces dernières années une machine basée sur des données complètement nouvelles.
La machine Johanne t comporte un pupitre d’une rigidité absolue sur lequel la glace est réglée avec des micromètres donnant le 1/100 de millimètre ; un mouvement de translation la fait avancer devant une meule en matière très dure qui abat toutes les parties de glace se présentant en saillie sur la meule.
Cette machine offre les avantages suivants sur les précédentes :
La glace ne passe qu’une fois devant la meule qui fournit le biseau prêt à polir. La rapidité d’exécution est telle qu’un seul homme peut conduire deux machines et produire de 110 à 120 m de biseau droit en dix heures. Enfin l’absence de grès supprime les accrocs et rend les raccommodages ultérieurs complètement négligeables.
Une usine se monte en ce moment à Paris pour l’exploitation de ces machines et nous croyons savoir que le seul reproche à faire à cette machine est de mettre trop en évidence les défauts de planimétrie des glaces.
On ne saurait donc trop en recommander l’emploi, puisqu’elle peut nous faire espérer de la part des glaceries un redoublement de zèle à apporter dans les perfectionnements et la qualité de leurs produits.
Dans cette étude de la verrerie au xix'^siècle nous croyons devoir signaler les applications mécaniques de l’électricité, qui se substitue de plus en plus aux autres modes de distribution de force.
La distribution de force par l’électricité est en effet la plus pratique et la plus élégante solution du transport de la force d’un point à un autre, c’est celle dont le rendement est en général le plus élevé.
Toute installation électrique se compose toujours : d’appareils générateurs, de la canalisation et des appareils d’utilisation, lampes ou électromoteurs.
L’énergie dynamique nécessaire à la production de l’électricité peut être fournie par un moteur quelconque, hydraulique, à vapeur ou à gaz. Le rendement industriel des dynamos génératrices varie de 85 à 90 0/0 selon la puissance de ces machines, le rendement augmentant avec la puissance. L’énergie électrique produite est amenée par des cables conducteurs isolés, à un tableau de distribution sur lequel sont les appareils de mesure, ampèremètres et voltmètres, des interrupteurs desservant les divers circuits, sur chacun des circuits existe au moins un appareil de sécurité, dit « coupe circuit » destiné à empêcher un échauffeinent dangereux des fils de ce circuit.
Du tableau de distribution partent les fils reliés aux appareils d’utilisation, lampes ou électromoteurs.
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C’est surtout dans les glaceries que les applications de l’électricité sont les plus nombreuses et les plus intéressantes, c’est là en effet que les installations mécaniques sont les plus importantes.
Les puissantes machines à vapeur de 1 200 à 1 500 chevaux-vapeur installées pour commander les appareils de doucissage et de polissage, actionnent aussi les dynamos génératrices pour la distribution de l’énergie électrique.
Dans l’atelier de douci-poli, les chariots transbordeurs des tables sont mus électriquement, le courant arrive à l’électromoteur, soit par une canalisation électrique aérienne ou souterraine, la prise de courant se fait comme pour les tramways électriques, dans le premier cas par des trolleys, dans le second par des frotteurs.
Les cabestans installés dans ce même atelier, sont aussi commandés électriquement . La mise en mouvement du cabestan se fait à l’aide d’une pédale actionnant la manette du rhéostat de mise en marche.
Dans les halles de coulée et dans les équarris, des ponts roulants électriques (fig. 29) permettent d’effectuer rapidement et avec sûreté toutes les opérations de la coulée ou de la manœuvre des glaces. En général chaque pont roulant est pourvu de deux électromoteurs, run A sert au déplacement du pont, le second C est uniquement employé au déplacement du treuil B et à la levée de la charge. Toutes les manœuvres se font à l’aide de rhéostats placés dans la cabine D sous la main du mécanicien qui surveille facilement de son poste toutes les opérations.
Pour le roulage et le poussage des glaces, ainsi que pour la manœuvre des tables de coulée, on a créé un appareil spécial répondant à tous les désidérata, c’est le chariot-utile électrique. Ce chariot est automoteur
de môme que le pont roulant électrique, les fig. 30 et 31 permettent de
voir comment se font les diverses manœuvres ; le chariot-utile se place entre la table de coulée et la carcaise. Pour le déplacement de la table de coulée, deux chariots-utiles se placent aux deux extrémités de la table.
M est un électromoteur Shunt de 4 chevaux (vitesse angulaire 700 tours).
r rhéostat de démarrage, à renversement de marche.
a arbre commandé directement par une courroie (vitesse angulaire 233 tours) ; sur cet arbre sont montées des vis sans fin attaquant des poulies montées sur les essieux du chariot.
L1 Levier commandant l’embrayage des essieux. Le sens de marche est donné par le rhéostat. T' T' tambours pour le roulage (diamètre 450 mm, vitesse angulaire de l’arbre b 9 tours 6).
P, P Poulies de renvoi sur lesquelles passe la chaîne de tambours T' T au rouleau.
L2 Levier commandant l’embrayage de l’arbre b. T2 T2 tambours pour le poussage (diamètre 370 mm, vitesse angulaire de l’arbre e 48 tours.) Comme le montre la vue en plan, ces tambours ont été faits de manière à ce qu’au début du poussage, la vitesse linéaire est très faible ; elle va en croissant pendant un à deux tours, elle est alors à sa valeur normale.
R rouleau.
C crochet maintenant le rouleau.
En plus de ces applications, l’électricité est aussi employée à la commande de treuils, de monte-charges, des machines-outils des ateliers mécaniques, des meules, mélangeuses et malaxeurs des ateliers de poterie, des ventilateurs, des pompes, etc.
Certaines glaceries possèdent un monte-charges électrique de 6 à 10 tonnes pour élever les wagons chargés de glaces.
Nous avons vu dernièrement dans une glacerie belge un ingénieux appareil mû électriquement et destiné à raccommoder le poli des glaces, appareil imaginé et appliqué par M. À. Droit.
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L’argenture des glaces.
Au siècle dernier, on étamait les glaces, le verre à vitre poli, ou plutôt les petites glaces minces de Bohême.
L’étamage ayant été considéré comme insalubre pour les ouvriers, on a remplacé ce procédé par l’argenture des glaces à froid, même à la température de 50 à 60° suivant le cas. Ces procédés d’argenture étant connus, nous n’insisterons pas sur cette application.
Platinage des glaces.
La résistance du platine aux agents atmosphériques permet de supprimer dans les miroirs platinés la couche de peinture préservatrice et leur laisse ainsi une certaine transparence, propriété qui peut être utilisée dans certains cas.
Dans le principe; l’invention de Dodé consistait à répandre à l’aide d’un pinceau sur la glace à platiner une couche légèrement sirupeuse de chlorure de platine tenue en suspension dans une essence, (essence de lavande) puis, après dessiccation, on passait au four à recuire. Le platine reste ainsi adhérent à'ia surface du verre. En répétant plusieurs fois l’opération on accentue l’épaisseur de la couche réfléchissante.
En modifiant le procédé de platinage adopté, la Société de Saint- (lobain lui assure, dit-on, une régularité suffisante pour pouvoir platiner des glaces de 2™, 50 X 2m,20.
L’emploi de ce verre platiné qui permet de voir à travers la glace, facilite l’éclairage et la surveillance de certains locaux.
Comme moyen de décoration on a aussi déposé sur le verre du chlorure d’or; les effets obtenus ont donné une satisfaction relative pour certains usages.
Bombage des glaces.
On emploie fort peu en France les rjlaces bombées pour le vitrage des maisons et des magasins. En Angleterre, en Hollande, en Allemagne, les applications de très grandes glaces bombées sont au contraire fréquentes et apportent aux architectes un élément de décoration très apprécié.
11 existe à Paris des bombeurs habiles, mais aucun n’est outillé pour bomber de grandes surfaces, et leur méthode de travail est coûteuse.
La France était donc tributaire de l’Etranger à cet égard. La Société de Saint-Gobain a comblé cette lacune.
A cet effet, elle a construit un appareil à bomber les grandes glaces sur sole, sans moule, et par conséquent économique. Des dispositifs spéciaux permettent d’éviter le brûlage ou l’altération du poli des glaces, écueil si connu des bombeurs. Les deux glaces bombées de la classe 73 à l’Exposition universelle de 1900 ont été obtenues ainsi, la grande coupole de 2 m de diamètre et 25 mm d’épaisseur placée sur la terrasse a été bombée à Chauny, après que sa labrication eût ôté refusée par les bombeurs français et étrangers.
