HISTORIQUE DE LA FABRICATION

Au milieu des immenses progrès accomplis dans la plupart des industries pendant le XIX0 siècle, l’une des branches de la verrerie, celle qui se rapporte à la fabrication des bouteilles notamment, en était encore, vers 1865, tant pour les fours de fusion que pour le façonnage, aux procédés employés au moyen âge. Cela tient à ce que les essais en verrerie sont toujours excessivement coûteux et décourageants, parce que le verre est une matière difficile à mettre en œuvre.

Mais de 1865 à 1880, les fours à bassin chauffés au gaz avec récupération de la chaleur perdue, furent portés à un tel degré de perfection par Siemens qu’ils se généralisèrent rapidement rendant la concurrence impossible aux verreries qui employaient les fours à creusets, sauf pour la fabrication, peu importante d’ailleurs, des bouteilles de couleur spèciale. Cette transformation des fours à creusets en fours à bassins de grande capacité ayant donné une tranquillité beaucoup plus grande aux Maîtres de Verrerie par la suppression des creusets et entraîné une économie de 50 0/0 sur le combustible mieux utilisé, ils songèrent à améliorer les procédés de fabrication qui, jusque là, avaient ôté des plus rudimentaires et ne permettaient guère d’obtenir des bouteilles de forme régulière.

En effet, le souffleur se bornait à introduire et à souffler dans un moule ouvert, en argile ou en métal, représenté en (a) fig. 81,1a masse de verre plastique ( paraison ) qui avait été préparée par ses aides, le

gamin et le grand garçon. Comme ce « fût » servait uniquement à donner la grosseur voulue au corps de la bouteille, l’ouvrier obtenait par son habileté la forme plus au moins allongée ou écrasée de l’épaule. Ces procédés ne permettant pas d'obtenir des bouteilles de forme régulière, certains fabricants, notamment en Allemagne, adoptèrent les moules fermés employés dans les verreries à gobeletterie pour la fabrication des flacons, carafes et bouteilles en verre blanc. En même temps, on substitua en certaines verreries « le bloc » au « marbre » pour la préparation de la paraison. Cette transformation dans les moyens de fabrication des bouteilles ne s’accomplit pas sans difficultés, tant à cause delà routine des ouvriers que par suite de la fatigue qui résultait du tournage de la bouteille dans le moule.

Néanmoins, ce nouveau procédé de moulage des bouteilles, appliqué d’abord en Allemagne, se répandit également en France et dans les autres pays, parce que la bouteille recevant complètement sa forme dans le moule était régulière et, par suite, préférée par le commerce.

L’un des reproches que les souffleurs faisaient au nouveau procédé étant le tournage de la bouteille dans le moule à l’effet de lui donner un plus vif éclat, certaines personnes eurent l’idée de donner un mouvement de rotation au moule. De cette façon, l’ouvrier soufflait la bouteille en la maintenant immobile et le moule était actionné mécaniquement.

Le résultat était le même puisque le verre n’ctait pas appliqué contre le moule qui tournait autour de la bouteille pendant sa formation.

Ces nouveaux procédés furent brevetés en France par M. Cahuc, M. Aupêcle et M. Boucher. Le moule Cahuc fut employé aux Verreries de Dorignies de 1878 à 1890. Le moule Aupêcle est employé depuis 1880 aux Verreries de Chalon-sur-Saône où il fonctionne encore.

Le moule Boucher fut employé à la Verrerie de Cognac de 1880 à 1893 époque à laquelle il a été remplacé par de nouveaux procédés de fabrication dont nous parlerons plus loin.

Les moules tournants furent également adoptés plus tard par les Verreries de Montluçon et de Folembray où iis fonctionnent encore.

Les progrès accomplis ainsi dans la fabrication permirent de donner aux bouteilles une forme régulière, ce qui n’avait pas lieu en employant les simples fuis qui limitaient seulement le volume de la bouteille.

Mais il fallait continuer, comme par le passé, à sectionner le col de la bouteille et à y rapporter du verre pour faire la bague. Enfin la fa-

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brication des bouteilles constituait l’une des professions les plus pénibles et elle exigeait un apprentissage assez long, généralement de sept à buit années.

Cette situation et la difficulté qu’éprouvaient de plus en plus les fabricants à recruter leur personnel, attirèrent l’attention d’un grand nombre d’inventeurs qui se mirent à l’œuvre pour combiner des machines qui permettraient de fabriquer les bouteilles en supprimant le souillage et les manipulations pénibles qu’exige la mise en œuvre du verre.

La première machine essayée à cette effet fut la machine Asliley, qui fut installée en Angleterre, à Castleford, à partir de 1888. Cette machine fut essayée en France, à la Verrerie d’Escaupont, en 1890, pendant plusieurs mois, sans qu’il fût possible d’obtenir un résultat satisfaisant. Elle fut essayée ensuite à la Verrerie de Folembray avec le même insuccès. Enfin cette machine a été encore essayée en 1896 à la Verrerie de Dorignies-lez-Douai où, pendant une année, tout fut mis en œuvre pour atteindre le but rêvé, mais inutilement, car malgré le concours de l'inventeur et l’emploi de compositions vitrifiables qu’on faisait venir d’Angleterre, on n’obtint pas même un résultat un peu encourageant. En France on essaya deux autres machines pour la fabrication des bouteilles : la machine Vernay et la machine Maussier. La machine Maussier, essayée à Lyon en 1894, donna des résultats tellement négatifs que les essais en furent abandonnés immédiatement.

La machine Vernay fut essayée également à Lyon dans les premiers mois de l’année 1894. Les résultats en ayant été absolument nuis, les expériences furent abandonnées après quelques mois sans qu’il eut ôté possible d’obtenir une seule bouteille.

Cette machine ayant été ensuite essayée à la Verrerie de Folembray les résultats ne furent pas plus encourageants, malgré le concours du distingué Directeur de cet important établissement.

Enfin la machine Vernay ayant été encore expérimentée pendant plusieurs mois à la Verrerie de Denain en 1895, sans qu’il eut été possible d’obtenir un embryon de bouteille, nous n’en avons plus entendu parler.

D’autres machines furent encore essayées en Angleterre, en Allemagne et aux Etats-Unis notamment. Les plus connues après la machine Asliley sontles machines Dobson, Beckett, Spaull, Hilde, Grote, Heerdt, Severin.

Mais nous savons de sources certaines que malgré l’intelligence et l’opiniâtreté de ces inventeurs ils sontencorebien loin du but à atteindre.

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En somme, nous ne connaissons actuellement qu’une machine fonctionnant pratiquement et produisant des bouteilles qui peuvent avantageusement soutenir la comparaison avec les bouteilles fabriquées à la main par les procédés habituels. C’est la machine imaginée par M. Boucher, Maître-Verrier à Cognac, laquelle fonctionne industriellement en Belgique, en Espagne, en France aux Verreries de Carmaux, de Fresnessur-Escaut, enfin chez l’inventeur qui, depuis quatre années déjà qu’il travaille industriellement, dans sa verrerie de Cognac, a livré plusieurs millions de bouteilles pour l’exportation des eaux-de-vie si renommées de cette ville. Les premiers essais faits par M. Boucher pour fabriquer mécaniquement les bouteilles datent de 1894.

De 1881 à 1893 les bouteilles étaient fabriquées dans son usine par les procédés classiques, mais moulées dans un moule tournant qu’il avait fait breveter en France le 10 janvier 1881.

Une grève étant survenue à la verrerie de Cognac en 1892, M. Boucher ferma son usine et il entreprit ses premières expériences de fabrication mécanique en 1894. Expériences difficiles, car le verre se solidifie rapidement dans le moule, ce qui ne permet plus de l’allonger pour lui donner la forme désirée, ou bien il réchauffe trop le moule et adhère aux parois. M. Boucher parvint après de nombreux tâtonnements à résoudre ces difficultés en augmentant l’épaisseur des moules en certaines parties et la diminuant sur d’autres points, en faisant des recherches. sur les alliages qui convenaient le mieux pour le métal des moules. L’embouchure des bouteilles se brisant fréquemment à la sortie du moule par suite du refroidissement trop brusque, il fit disparaître cet inconvénient en formant « le moule de bague » de deux pièces distinctes : une enveloppe, et le moule proprement dit. Un vide existant entre ces deux parties et rempli d’un corps mauvais conducteur, en maintenant le moule a une température assez élevée, fit disparaître le glaçage des cols.

D’autres perfectionnements furent apportés successivement pour permettre d’obtenir une bonne répartition du verre, le débouchage régulier des cols; pour faire disparaître le martelage aussi bien à l’intérieur qu’à l’extérieur des bouteilles, enfin pour obtenir des piqûres assez profondes et des jables droits.

Tous ces perfectionnements ont fait l’objet de nombreux brevets obtenus par M. Boucher en France et à l’Etranger.

Voici la liste de ses brevets français relatifs à la fabrication des bouteilles:

27 juin 1894 . brevet n° 239.579

8 janvier 1895 ... . brevet n° 244.154

7 Mars 1896 . brevet n° 254.709

8 juillet 1896 Certificat d’addition au brevet n° 254.709

15 décembre 1896 . brevet n° 262. 149

9 décembre 1897. Certificat d’addition au brevet n° 262. 149

12 mars 1898 . brevet nu 235.737

21 septembre 1898 . brevet n° 281.513

19 octobre 1900. Certificat d’addition brevet n° 281.513

10 novembre 1900 . brevet n° 305.343

4 février 1901 . brevet n° 307. 654

9 juillet 1901 . brevet n° 312.474

En étudiant ces nombreux brevets on se rend compte que M. Boucher ayant commencé ses expériences avec une machine d’une grande simplicité, s’est attaché, en perfectionnant cette machine, à obtenir les résultats que donnent les diverses manipulations dans la fabrication classique. Dans son brevet du 4 février 1901 il représente et décrit un appareil qui permet de solidifier le verre de l’ébauche dans sa partie inférieure, pendant qu’au moyen d’un cercle percé de trous, on lance de l'air comprimé sur le col et môme en toute autre partie de l’ébauche qui aurait une tendance à s’amincir outre mesure. Cet appareil, dans lequel l’ouvrier reçoit l’ébauche dés qu’elle est dégagée du moule mesureur, permet de répartir le verre d’une façon parfaite et d’obtenir des bouteilles d'une très grande solidité. Enfin, malgré que M . Boucher ait, depuis quatre années déjà, rendu sa machine assez parfaite pour une marche industrielle, puisque depuis 1897 il livre pour l’exportation des eaux-de-vie toutes les bouteilles fabriquées dans son usine de Cognac, il n’a cessé de lui apporter de nouveaux perfectionnements qui sont décrits dans les six brevets qu’il a encore pris en France depuis cette époque.

Je dois signaler principalement son brevet du 9 juillet 1901, dont l’importance est telle que la machine qu’il représente paraît à première vue, complètement dilférente de la précédente.

Cependant les procédés de fabrication sont identiques avec les deux machines.

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Mais la machine décrite dans le brevet du 9 juillet dernier a deux moules mesureurs et deux moules de bague, ce qui permet d’introduire du verre très chaud dans les moules mesureurs et de produire jusqu’à cent vingt bouteilles du poids de 700 grammes par heure, sans que le verre adhère aux parois du moule mesureur, puisque l’un de ces moules se refroidit pendant que l’autre fonctionne.

On peut d’ailleurs se rendre compte des différences notables qui exis-

ji'ig 82. Verrerie de Cognac. Fabrication mécanique en 1900.

tent dans les deux machines système Boucher représentées fig. 83, 85 et 86. Dix machines du modèle n° 3 fonctionnaient jour et nuit à la verrerie

do Cognac lorsque nous l’avons visitée.

Placées à trois mètres du four de fusion, elles étaient desservies par

quinze ouvriers : cinq cueilleurs et dix mouleurs.

Chaque meilleur alimentait de verre deux machines, tandis qu il y

avait un mouleur pour chaque machine, plus un porteur qui piquait la bouteille en repliant le verre du fond dans l’appareil représenté par notre figure et l’emportait ensuite à. l’arche de recuisson. Ces trois ouvriers produisent jusqu’à dix- huit cents bouteilles de 700 grammes en dix heures de travail.

Lorsqu’on visite une verrerie à bouteilles on est frappé par l’agglomération d’ouvriers, souffleurs, grands garçons et cueilleurs entassés sur la plate-forme de travail, à côté du four de fusion, dans une atmosphère suffocante. Ces ouvriers ont à peine l’espace nécessaire pour se mouvoir.

A la verrerie de Cognac, au contraire, sept ouvriers seulement, cinq cueilleurs et deux chauffeurs de cannes, se trouvaient sur les platesformes de travail. Les dix mouleurs travaillaient en contre-bas de ces places, auprès des ouvertures pratiquées dans les murs de la halle. Ces cinq cueilleurs, dix mouleurs et deux chauffeurs de cannes produisaient, en moyenne, sept à huit mille bouteilles de 700 grammes reçues au magasin, après un triage sévère, par poste de dix heures de travail.

Pour obtenir cette production par les moyens habituels il eût fallu 36 ouvriers: 12 souffleurs, 12 grands-garçons et 12 cueilleurs, resserrés sur la place, tandis qu’avec les procédés de fabrication mécanique sept ouvriers seulement se trouvaient exposés à la chaleur qui se dégage d’un four à bassin.

Enfin, dans la fabrication mécanique, le soufflage des bouteilles ayant lieu au moyen d’un compresseur actionné mécaniquement, les ouvriers sont à l’abri des maladies contagieuses transmises si fréquemment, dans la fabrication ordinaire, par les cannes, dans lesquelles les ouvriers soufflent à tour de rôle.

Voici d’ailleurs la copie de la communication faite au dixième Congrès international d’hygiène et de démographie sur la fabrication mécanique du verre, par M. Campredon, ingénieur civil des mines, inspecteur départemental du travail dans l’industrie pour le département de la Charente, lequel, en suivant les travaux de M. Boucher, avait pu apprécier le côté philanthropique de son invention.

Rapport de M. Campredon.

« La verrerie, qui remonte aux temps les plus anciens du monde, « puisque l’histoire nous a conservé la renommée antique des verres de Tliôbes, de Memphis, d’Alexandrie, de Tir et de Sidon, est une des

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« industries les plus funestes à la santé humaine, vous connaissez tous « certainement, Messieurs, la fabrication du verre, pour l’avoir vue s’éla- « borer sous vos yeux. Nous nous bornerons donc ici à énumérer les « principales raisons qui permettent de conclure à la nocuité de cette « fabrication et qui expliquent la consommation de vies ouvrières faite « journellement dans cette industrie

« 1° Tout d’abord, une des premières raisons de nocuité est due à « l’élévation de température des fours à verreries. La fusion et l’affi- « nage du verre nécessitent une température de 1500° et il est facile de « concevoir quelle chaleur peut donner par rayonnement et par conduc- « tibilitô une pareille température, quelles que soient les précautions « prises et quels que soient les palliatifs employés. En outre, le verre « pâteux cueilli pour la fabrication des bouteilles, gobelets ou vases est « à une température de 900 à 1000°, et ici rien ne peut empêcher le « rayonnement et la conductibilité de cette masse de verre de s’exercer « directement sur l’ouvrier, puisqu’il la puise lui-même et la tient au « bout de sa canne de verrier. Il est vrai que chaque masse puisée est « relativement faible ; mais cette masse se renouvelle constamment « toute la journée et en outre il ne faut pas oublier que l’ouvrier la « tient à proximité du four où il la puise et qu’il subit directement le « rayonnement de ce four. Le travail du verre se fait donc dans des ate- « liers où la température se maintient entre 45 et 50° et où le corps de « l’homme est constamment en transpiration abondante malgré la « légèreté de son vêtement. Il serait facile d’énumérer tous les inconvé- « nients et toutes les maladies qui peuvent découler de cette teinpé- « rature anormale du corps, et qui en découlent effectivement pour la a plupart des verriers, même les plus robustes et les plus solides. »

« 2° Mais ce n’est pas seulement la fluxion de poitrine, la bronchite « ou le refroidissement qui menacent constamment le verrier. La « fabrication du verre lui ménage d’autres perspectives encore moins « agréables et plus redoutables. Nous voulons parler du soufflage du « verre à la bouche avec la canne du verrier. Les inconvénients de « ce soufflage sont de quatre espèces : tout d’abord la fatigue du . tournage. Cet inconvénient que nous mettons en tête, parce qu’il est « encore le moindre, doit cependant être signalé; car la masse de « verre au bout de la canne est parfois très lourde et il lui faut im- K primer constamment pendant des heures, un mouvement rotatoire « rapide pour donner la forme voulue aux bouteilles. La position fati- « gante de ce travail du tournage donnée au corps pendant toute une « journée n’est pas sans amener parfois un affaiblissement général du « corps, surtout étant donné que ce travail fatigant est fait à la chaleur « que nous venons de signaler. Le second inconvénient est l’affaiblisse— « ment de la fonction visuelle avec le danger même de la perte de la « vue par la réverbération du verre en fusion. Dans les verreries « où on rapporte du verre à l’extrémité du col pour former la « bague de la bouteille, le rayonnement de la masse de verre en fusion « use la vue des souffleurs avec une telle rapidité que beaucoup d’entre « eux sont même obligés d’abandonner leur métier beaucoup plus tôt. « Le troisième inconvénient est la brûlure des tissus de la gorge et des « joues parle soufflage dans le verre en fusion par la canne. Cet incon-

« vénient beaucoup plus grave encore que les deux précédents amène « fatalement une déchirure de ces tissus quand elle n’occasionne pas la « phtisie pulmonaire ou la perte irrémédiable des voies respiratoires.

« Aussi le verrier ne devient-il pas vieux et généralement il est obligé « d’abandonner son métier quand il a atteint la quarantaine. Vous sa- « vez tous, Messieurs, que ce sont les maîtres-verriers qui ont protesté « le plus violemment lors de la discussion de la loi du 2 novembre 1892 « contre le relèvement à 13 ans l’âge de l’entrée dans l’usine, parce que « cet âge était trop avancé pour faire l’apprenti- verrier. La loi a passé « malgré leurs protestations ; mais, en fait, si vraiment la civilisation « exige que des hommes soient voués à des travaux tuants pour le « plaisir et le bien-être des autres, il est juste de reconnaître qu’il « vaut mieux qu’ils y soient accoutumés de bonne heure, car le souf- « liage du verre dévorera infailliblement tous ceux qui ne s’y sont pas « habitués de bonne heure .

« Enfin le dernier inconvénient que nous avons réservé pour la fin, « parce qu’il est le plus grand et le plus fréquent, c’est la transmission « des maladies contagieuses par la canne à verrier. Malgré les règle- « ments édictés et malgré toutes les bonnes volontés des patrons ver- « riers que nous ne mettons pas en doute, il arrive constamment que « les cannes sont en nombre insuffisant et servent à plusieurs ouvriers.

« D’ailleurs il ne faut pas attendre des ouvriers, volontiers sceptiques « en cette matière et malheureusement trop ignorants, qu’ils pren- « lient des précautions hygiéniques dont ils ne soupçonnent pas la va- « leur. Ils se servent indifféremment de leurs cannes respectives « et dans l’état où est leur bouche ou leur gorge brûlée et irritée, « les maladies contagieuses se transmettent avec la plus grande facilité. « Là où le mal n’aurait aucune prise sur des organes sains et sans dô- « chirure, il s’infiltre avec une rapidité et une précision effrayantes là où « il y a une déchirure, une blessure, une irritation ou une plaie. Par « la canne à verre se propagent irrémédiablement les maladies conta- « gieuses et notamment les maladies syphilitiques. Si donc, le malheu- « reux verrier a échappé à la fluxion de poitrine, à l’affaiblissement « musculaire, à l’anémie à la perte de la vue ou à la phtisie pulmonaire, « il succombera à la syphilis, et de fait, combien sont-ils que conduit « lentement à la tombe ce mal terrible que des précautions hygiéniques « suffiraient à bannir de l’humanité souffrante !

« Étant donnés les graves inconvénients que nous venons de signaler « du soufflage du verre à la bouche, il était naturel que des esprits « inventifs cherchassent à les supprimer et à arriver au soufflage « mécanique du verre. Malheureusement, si le principe même du souf- « liage mécanique ne paraissait pas devoir être rejeté a priori, son « application pratique restait à trouver et les essais faits en ce sens en « Angleterre, aux Etats-Unis, à Buenos-Ayres, en Allemagne, en Dane- « mark, ont conduit à des résultats plutôt décourageants. En France, « dilTôrents systèmes proposés ont été également essayés mais sans plus « de succès.

« Au cours de notre inspection dans les Charentes, nous avons eu, en « ces derniers temps, l'occasion de voir fonctionner un procédé de « fabrication mécanique du verre chez M. Boucher, maître-verrier à

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« Cognac. Nos fonctions ne nous permettent pas de faire connaître « comment ce procédé de fabrication a obtenu la suppression du souf- « liage à la bouclie ni d’augurer ce qu’il donnera, exploité en grand « dans les principales verreries de France et de l’étranger. Mais en « constatant la parfaite fabrication des bouteilles par ce procédé, nous « nous sommes permis de signaler ce progrès comme étant de nature à « amener dans l’industrie de la verrerie une notable amélioration au « point de vue de la santé et de la vie des ouvriers.

« Ajoutons que par le procédé Boucher l’apprentissage dés l’enfance « n’est plus nécessaire et qu’ainsi on pourrait, sans inconvénient, inter- « dire le travail des enfants dans les verreries.

« Telle est, Messieurs, la communication que je voulais faire à la « section d’hygiène industrielle de ce Congrès, pensant quelle pour- « rait vous intéresser comme tout progrès dans l’amélioration des con- « ditions hygiéniques des industries insalubres. Avec l’espoir que le « procédé employé par M. Boucher donnera d’assez bons résultats pour « être généralisé et pour arracher l’enfant et l’ouvrier adulte aux tristes « conséquences morbides du soufflage du verre à la bouche, je vous « remercie, Messieurs, de votre bienveillante attention et de votre sym- « pathie pour tout ce qui intéresse le monde des ouvriers que nos fonc- « tions nous donnent la généreuse mission de protéger.

« Signé : C. Campredon. »

D’autre part, M. Léon Appert, ex-président de la Société des Ingénieurs civils de France et président de la section de la verrerie à l’Exposition de 1900, a fait, en mai 1901, à la Société d’encouragement pour l’industrie nationale un rapport sur les procédés de fabrication mécanique des bouteilles, carafes, flacons, etc... par M. Boucher, que je crois devoir reproduire ici :

Rapport sur les procédés de fabrication mécanique des bouteilles, carafes, flacons, etc...

de M. Claude Boucher (de Cognac)

Par M. Léon Appeet.

Médaille d' or décernée à M . Boucher, maître-verrier , à Cognac (Charen te) pour ses procédés de fabrication mécanique des bouteilles et autres articles analogues.

« Les nombreuses et remarquables propriétés du verre ont permis « de l’utiliser pour un grand nombre d’usages, très différents souvent « les uns des autres, et il n’est pas téméraire de supposer que, au fur « et à mesure que ses propriétés seront mieux connues et que des « moyens de fabrication plus perfectionnés auront été inventés, le « nombre s’en accroîtra encore.

« C’est au XIIe siècle que fut fondée, en France, la première verrerie « ayant pour objet la fabrication des bouteilles, mais ce n’est qu au « XVe siècle que l’usage des bouteilles, destinées principalement à cou-

« server les vins et les liquides nécessaires à l’alimentation, se répandit « et que l’emploi en devint, on peut dire général.

« On peut s’étonner, et avec raison, que le verre, quoique connu « depuis plusieurs siècles et plus apte que tout autre corps par ses « qualités spéciales à répondre à des besoins d’un usage si général, « n’ait pas été employé plus tôt ; mais il est bon de rappeler que le « verre n’avait été regardé longtemps que comme une matière d’un « usage peu répandu, difficile et coûteuse à produire et qui n’avait été « employée pour cette raison qu’à la confection d’objets de petites « dimensions ou pour des objets de décoration, le plus souvent à l’état « de verres colorés, et que ce n’est que plus tard, et par une expé- « rience prolongée qu'on était arrivé à savoir produire d’une façon « économique un verre d’assez médiocre apparence comme coloration « et comme pureté, mais dont la principale qualité était d’être obtenu « dans des conditions de prix fort réduites, dans la composition duquel « on pouvait par suite ne faire entrer que des matériaux de peu de va- » leur, qu’on était à môme de trouver avec facilité, et un peu partout.

« Au cours de cette longue période d’années, on avait, en effet, appris « que certains sables très abondants et très répandus dans la nature, « toujours plus ou moins ferrugineux, possédaient des qualités plus « fondantes que d’autres sables, plus purs ; que, de plus, mêlés avec des « calcaires marneux ou avec des limons, des vases ou alluvions fluviales, « provenant soit de l’usure des terrains encaissants soit de la décompo- « sition des roches d’origine éruptive des niveaux supérieurs, cette « fusibilité en était encore augmentée.

« On avait observé également que les cendres, les salins, les char- « rées, qu’on avait reconnus indispensables pour donner au verre la « malléabilité nécessaire pour le travailler, en lui fournissant l’élément « alcalin, donnaient un verre fondant plus rapidement quand, mélangés « préalablement avec les sables et chauffés, pour en brûler les matières « organiques qui les accompagnaient, sans toutefois en amener la fu- « sion, on avait eu soin préalablement de les humecter ; l’opération du « frittage réalisait ces conditions, et, mise en pratique par l’addition de « chambres accolées au four de fusion, elle répondait d’une façon « simple aux besoins de cette fabrication, en utilisant en même temps « la chaleur qui eut été perdue sans cela.

« On avait mis ainsi à profit les propriétés des silicates multiples en « même temps qu’on avait trouvé des moyens faciles et économiques « pour obtenir la décomposition des sulfates et des chlorures, ce qui « permettait d’utiliser les produits de nature alcaline de la moindre « valeur et sans emploi possible, le plus souvent, autre que celui-là.

« Le verre ainsi obtenu était généralement très coloré, il était même « quelquefois complètement noir, mais cette coloration ne présentait « que peu d’inconvénients, étant donné l’usage qui devait en être fait ; « il possédait, par contre, cette autre qualité qui était de se durcir rapi- « dement eff'se refroidissant, facilitant ainsi aux ouvriers le façonnage « de la bouteille et rendant cette opération d’autant plus économique « qu’ils étaient dans l’obligation de procéder à sa confection avec une « extrême rapidité.

« Cette fabrication très simple et en même temps si bien appropriée

4e PARTIE : LES BOUTEILLES

« au résultat à obtenir n’a pas été sensiblement modifiée depuis ce long « espace de temps : si la fabrication moderne permet d’obtenir des « verres plus purs et mieux raffinés, moins colorés ou de coloration « plus régulière, la faible malléabilité qui en est un des caractères « leur a été conservée et les conditions de façonnage et de main- « d’œuvre en sont restées, par suite, exactement les mêmes.

« Il résulte, par suite, des nécessités inhérentes à cette fabrication,

« que les ouvriers appelés à confectionner les bouteilles sont astreints « à un travail toujours très pénible ; ils sont soumis même, le plus « souvent, à un véritable surmenage résultant : d’une part, de la grande « rapidité avec laquelle ils doivent façonner la bouteille et du poids de « matière auquel vient s’ajouter le poids de la canne qu’ils sont appe- « lés à manier d’une façon continuelle ; un ouvrier, avec ses deux aides,

« doit faire au moins 600 bouteilles dans un laps de temps de 10 à « 11 heures de travail (chaque bouteille pesant de 600 à 700 grammes),

« et, d’autre part, par les conditions défectueuses dans lesquelles ils « travaillent, devant se tenir en permanence dans une atmosphère sur- « chauffée et à proximité de fours contenant plusieurs centaines de « kilogrammes de verre en fusion, dans lesquels ils doivent puiser « le verre, par des orifices de cueillage à haute température et dont « le rayonnement éclatant même, leur occasionne pour la vue une fati- « gue qui se traduit à la longue par une affection spéciale particulière « à cette catégorie d’ouvriers.

« Ces conditions de travail sont aggravées encore par les excès « auxquels ces ouvriers sont fatalement entraînés et qui résultant d’une « ingestion immodérée de liquides, le plus souvent nuisibles pour leur « santé, liquides appelés, dans leur esprit, à réparer les pertes exces- « sives occasionnées par leur travail même.

« Il n’est pas parlé ici des affections de nature spéciale transmises a par contagion, qui sont, dans cette catégorie d’ouvriers, plus nom- « breuses et de caractère plus grave que dans toute autre spécialité de « fabrication verrière ; on ne sera donc pas étonné d’apprendre que, « pour les causes sus-énoncées, Jes ouvriers à bouteilles ne puissent « exercer leur profession que jusqu’à un âge peu avancé : à 45 ans, le « plus souvent ils sont usés et incapables de continuer ce travail de « souffleur, assez lucratif du reste, mais dont ils n’ont su que bien rare- « ment tirer profit pour leur vieillesse.

« Pour les mêmes raisons, le recrutement de cette catégorie d’ou- « vriers se fait de plus en plus difficilement, ce qui n’est pas sans cau- « ser une préoccupation légitime aux maîtres-verriers, en France aussi « bien qu’à l’étranger.

« Les procédés mécaniques imaginés pour remédier aux inconvé- « nients signalés plus haut, et en particulier ayant pour but d’éviter « aux ouvriers la fatigue résultant de l’opération du soufflage, en même « temps que les dangers de contagion des maladies transmissibles par « la suppression du soufflage à la bouche, n’ont qu’imparfaitement « répondu au but qu’on se proposait d’atteindre ; non que ces procédés « en eux-mêmes fussent incomplets ou imparfaits, mais ils causaient « une certaine gêne, tout au moins momentanée, nécessitée par l’ap- « prentissage indispensable qui devait en être fait, et cette raison seule

« a souvent empêché les ouvriers de s’en servir après les avoir essayés « avec succès cependant, et quelquefois même leur ont fait refuser « d’en faire un essai quelconque.

« Ces appareils avaient cet autre désavantage que, tout en remédiant « aux inconvénients signalés plus haut ils ne changeaient en rien les « conditions ordinaires du travail et qu’ils exigeaient toujours des ou- « vriers une habileté manuelle qu’ils avaient à exercer dans des condi- « tions particulièrement défavorables.

« Il est bon d’ajouter que, pour des raisons qui ne sont certainement « pas étrangères à ces conditions défectueuses d’organisation, les ditîé- « rends résultant du règlement des conditions de travail ne sont jamais « aussi nombreux et ne présentent dans aucune autre spécialité de fa- « brication verrière une telle acuité, que dans celle de la bouteille.

« On ne doit pas s’étonner que, frappés des inconvénients qui vien- « nent d’être signalés, un grand nombre d’inventeurs se soient ingénié « à trouver des procédés qui permettent de remédier à ce qu’a de pé- « nible et d’épuisant ce travail de préparation et de soufflage de la bou- « teille; de nombreux procédés ont été, en effet, inventés et de non moins « nombreux brevets ont été pris en vue de la substitution complète de « moyens mécaniques aux procédés actuels, purement manuels : aux « Etats-Unis seuls il a ôté pris, dans une période de vingt années, d’in- « nombrables brevets ayant tous pour objet cette fabrication; quelques- « uns de ce s procédés ont semblé approcher de la solution, aucun jus- « qu’ici n’a cependant pu donner des résultats pratiquement industriels « d’une façon complètement satisfaisante. Au nombre de ces inventions « on peut citer, par ordre de date : le procédé Ashley, datant de 1887, « les procédés Hilde, Yernay, Maussier qui ont suivi; plus récemment, « les procédés Heerdt, Marchand, Fondu, Pôrot, Blue.

« Le procédé Ashley semblait devoir donner une solution du problème ; « les résultats pratiques qu’il a donnés en ce qui concerne la bouteille « à col étroit n’ont pas répondu aux espérances qu’il avait fait naître.

« M. Claude Boucher, fabricant de bouteilles à Cognac, ayant eu à « subir de graves mécomptes dans sa fabrication, par suite de grèves « survenues successivement dans son établissement, grèves suivies de « mises à l’index lui interdisant de continuer toute fabrication, presque « ruiné même, résolut de chercher à résoudre ce problème tant cherché « et regardé, d’après les essais qui en avaient été faits avant lui, comme « insoluble ; après cinq années d’essais et de tâtonnements, il a réussi « à combiner une machine qui lui permet de fabriquer mécaniquement « et dans des conditions industriellement pratiques, des bouteilles qui « ne le cèdent en rien aux meilleurs produits fabriqués à la main.

« Très versé dans ce genre de fabrication et bien organisé pour mettre « à profit les observations qu’il était à même de faire journellement, « l’inventeur a cherché très judicieusement, et c’est là une des causes « de son succès, à se rapprocher, par les dispositions mécaniques qu’il « a adoptées, de la succession des opérations manuelles à l’aide des- « quelles l’ouvrier façonne, avec le secours de ses poumons, les diverses parties de la bouteille, et tout en tenant compte des qualités « spéciales du verre qui devait être employé.

« En dehors du mécanisme proprement dit qui constitue l’ensemble

4e PARTIE : LES BOUTEILLES

« de sa machine, l’inventeur a dû recourir à l’emploi de l’air comprimé « qu’il utilise sous deux pressions différentes, suivant les besoins de la « fabrication.

« Le dernier type de la machine auquel l’inventeur s’est arrêté se « compose, comme pièces principales, d’un bâti rectangulaire en fonte « sur lequel sont fixées, aux deux extrémités de la grande longueur,

« deux consoles verticales portant chacune les appareils qui doivent « concourir à la confection de la bouteille.

« De plus, et en dehors des pièces constituant cette machine, mais « variant pour chaque modèle de bouteilles, sont adjoints des moules « dont un premier sert à former la bague ; un second moule auquel a « été donné le nom de moule mesureur, est destiné à recevoir le verre « nécessaire et en quantité suffisante; viennent ensuite un ou plusieurs « moules dits moules intermédiaires, dans lesquels se souffle successive- « ment l’ébauche, afin d’en augmenter graduellement le volume, de façon à « obtenir une épaisseur des parois en rapport avec les conditions de ré- « sistance de la bouteille ; un dernier moule, enfin, dit moule finisseur, « qui a, comme forme intérieure, exactement la forme définitive de la « bouteille ou de l’objet, carafe, flacon, bocal ou autre, qu’on veut ob- « tenir.

« L’air employé pour le moulage de la bague, en produisant la com- « pression voulue à la surface du verre à ce moment fluide, doit être « utilisé à une pression de 7 à 800 grammes par centimètre carré ; il « est fourni par un compresseur avec régulateur de pression.

« Dans l’intérieur du moule de bague glisse à volonté un mandrin « ayant la dimension intérieure du col de la bouteille et disposé de façon « à perforer très légèrement l’entrée du goulot ; ce mandrin est intro- « duit doucement et d’une façon automatique par un excentrique au « moment môme où on va vider le verre dans le moule mesureur, il « est retiré ensuite pour permettre de faire pénétrer l’air comprimé « plus tard dans le verre qui devra prendre la forme de ce moule et qui, « en môme temps, achèvera la perforation du col.

« Voici maintenant de quelle façon s’effectuent les diverses opérations « nécessaires pour parfaire la bouteille : à l’aide d’une cordeline, le « verre est cueilli et versé par l’ouvrier cueilleur dans le moule mesu- « reur qu’on a eu soin de porter préalablement à la température con- « venable, de 600 à 700° environ ; l’ouvrier mouleur, qui est assis « devant sa machine et à la disposition duquel sont toutes les pièces « nécessaires pour son fonctionnement, telles que volant, manivelle, « pédales, applique immédiatement le compresseur sur le moule et fait « agir l’air comprimé ; à cet effet, il appuie sur une pédale qui, agissant « sur un clapet, laisse arriver l’air comprimé au- dessus du verre ; celui-ci, « étant à ce moment extrêmement chaud et presque liquide, descend « dans le col du moule, permettant à la bague de se mouler d’une face çon parfaite ; immédiatement après, l’ouvrier, au moyen du volant, « retourne le moule mesureur, mettant ainsi le fond de l’ébauche qui « vient d’être faite en bas, il l’ouvre pour dégager le verre, et la bou- « teille étant tenue par la bague seule, il laisse allonger à l’air libre cette « masse de verre encore très chaude, ce qui, par une sorte de rebrûlage « spontané permet au verre de prendre de l’éclat ; quand cette ébauche,

« en forme de poche, est allongée suffisamment, il l’introduit successi- « vement dans le ou les moules intermédiaires pour donner la consis- « tance voulue à la partie inférieure à l’ébauche qui se trouve à une « température plus élevée que celle de l’épaule. Pendant que la solidi- « fication de l’ébauche se fait dans le godet dont elle prend la forme par « suite d’une légère introduction d’air comprimé à 200 grammes envici ron, l’ouvrier lance de l’air comprimé à une pression plus élevée « contre le col afin de le solidifier suffisamment pour qu’il puisse sup- « porter le poids de la paraison qui s’allonge en faisant disparaître les « rugosités et les plis qui se forment à la surface du verre lorsqu’on le « vide dans le moule mesureur.

« La paraison a alors une dimension un peu moindre que celle que « devra avoir la bouteille une fois terminée, et il suffit, pour lui donner « la forme définitive, de mettre cette paraison dans le moule finisseur « et de produire de nouveau une pression dans l’intérieur de la bou- « teille, en y faisant entrer de l’air comprimé qui, appliquant le verre « contre les parois de ce moule, lui en fait prendre exactement la forme. « La bouteille est alors terminée, on la laisse pendant une ou deux « secondes dans le moule d’où un apprenti vient l’enlever après que le « mouleur a eu ouvert le moule, pour la porter à l’arche de recuis- « son.

« Cette machine est de construction simple et robuste ; l’ajustement « des pièces en est facile et le remplacement peut s’en faire rapidement. « Un soin particulier doit être apporté à la confection des moules, de « façon que leur jonction, une fois fermée, en soit parfaite et que la « dilatation en soit égale dans toutes leurs parties. Les ouvertures qui « pourraient résulter de leur mauvais ajustement, au moment de la « fermeture du moule, donneraient des traces apparentes sur la bou- « teille qui, une fois terminée, en diminueraient la valeur.

« Elle permet de faire des bouteilles de toute espèce de formes et de « toutes capacités, aussi bien que des carafes, des flacons, des bocaux « et toute espèce de pièces ayant un col de grande et, surtout même, de « très faible dimension. Elle est d’un prix d’installation peu élevé.

« Au point de vue hygiénique, cette machine modifie de la façon la plus « satisfaisante les conditions de travail des ouvriers préposés à la fabri- « cation des bouteilles.

« En effet, cette machine peut être posée en un point quelconque de « l’atelier et, par suite, dans un endroit où l’ouvrier n’est nullement « soumis à la réverbération du four de fusion.

« Le travail est rendu aussi peu pénible que possible ; l’ouvrier chargé « de puiser le verre dans le creuset ou dans le bassin n’a entre les mains « qu’une cordeline ou tige de fer très légère, il n’a donc qu’à se trans- « porter alternativement du four à la machine et vice versa ; quant à « l’ouvrier mouleur, son rôle consiste : 1° à couper le verre qui vient « de lui être apporté et que le cueilleur a laissé couler dans le moule « mesureur ; 2° à faire arriver par le compresseur l’air comprimé des- « tiné à produire le moulage de la bague en appuyant sur les pédales, « puis à remplir successivement la série des opérations dont il a déjà « été parlé.

« Le soufflage à la bouche est totalement supprimé et, par suite, la

4e PARTIE : LES BOUTEILLES

« crainte de transmission possible des maladies contagieuses est ainsi « écartée.

« L’ouvrier principal ou souffleur étant devenu inutile, il est remplacé « par le mouleur dont l’apprentissage, au lieu de durer sept à huit an- « nées, peut être fait en quelques jours ; un enfant d’une quinzaine « d’années même peut, au bout d’une semaine, fabriquer couramment « des bouteilles au moins aussi parfaites que celles obtenues par les « procédés anciens. Le cueilleur du verre ou grand gamin reste seul « nécessaire pour cueillir le verre ; son travail consiste à alimenter « deux machines desservies chacune par un ouvrier mouleur : la durée « de la fabrication d’une bouteille étant de 40 secondes, on produit, en « moyenne, avec une machine, de 80 à 85 bouteilles au minimum à « l’heure ; avec deux machines desservies par ces trois ouvriers, le « cueilleur et les deux mouleurs, on arrive à produire pour une durée « de huit heures de travail, temps représentant la durée de travail d’un « poste, 1200 bouteilles, ce qui, par journée de vingt-quatre heures, « donne une production globale de 3 600 bouteilles ou, par machine, « de 1 800 bouteilles.

« Quant à la qualité des produits, elle est plutôt supérieure à celle « des bouteilles obtenues par le procédé courant, le verre en est, en « effet, mieux distribué dans toutes ses parties, l’emploi des moules « intermédiaires en est une des causes, car il permet de répartir le « verre, de façon à donner une épaisseur en rapport avec les besoins « auxquels auront à répondre les bouteilles demandées.

« Un autre avantage de cette fabrication résulte de ce que les bouteilles, « quand elles sont complètement terminées et qu’elles sortent du moule, « sont à une température sensiblement égale dans toutes leurs parties, « ce qui est une des conditions les plus favorables pour obtenir une « recuisson facile et complète.

« Les essais comparatifs faits dans des verreries importantes, pour « se rendre compte de la qualité des produits obtenus au point de vue « de la résistance aux pressions intérieures ont montré un avantage « marqué en faveur des bouteilles fabriquées mécaniquement. On peut « citer, comme exemple, les essais faits dans une des plus importantes « verreries à bouteilles d’Espagne où des bouteilles du poids deTOOgram- « mes, fabriquées mécaniquement, ont donné une moyenne de résis- « tance de 23ks,600 par centimètre carré, tandis que des bouteilles de « môme forme et de môme poids fabriquées au même moment, avec le « môme verre et par des ouvriers choisis n’ont donné qu’une résistance « de 20lie,300.

« Les bouteilles ainsi fabriquées étant d’un calibrage parfait, quant «. au col et à la bague, ce procédé de fabrication permet de donner de « l’extension aux systèmes de bouchage mécanique dont on connaît les « avantages comme économie et comme perfection dans le fonctionne- « ment.

« Le procédé de fabrication qui vient d’être décrit est employé exclu- « sivement par M. G. Boucher dans la verrerie qu’il possède à Cognac.

« Depuis quatre ans, plusieurs millions de bouteilles ont été fabriquées « et vendues. Les bouteilles qui ont été fournies, le plus souvent pour « l’exportation des eaux-de-vie et des fines champagnes, ont été recon-

« nues d’une qualité supérieure à celles fabriquées par les procédés « anciens, leur solidité est plus grande et les risques de casse sont de « ce fait diminués et presque annulés.

« D’autres verreries importantes, en France et à l’Etranger, ont éga- « lement adopté ce procédé qui est appelé à se substituer au procédé « ordinaire dans un grand nombre de verreries.

« On a objecté aux procédés de fabrication mécanique des bouteilles, « en général, de ne pas permettre d’employer le verre à bouteilles, tel « qu’il est fabriqué ordinairement; ce verre très chargé de bases ter- « reuses étant trop peu malléable, trop sec, pour se mouler sans se figer « au contact du moule, rendant ainsi impossible la terminaison de la « bouteille. Avec la machine Boucher, cette objection est sans portée et « le procédé, tel qu'il vient d’ètre décrit, permet d’employer un verre « de composition quelconque. De nombreux essais entrepris pour s’en « rendre compte l’ont prouvé. Néanmoins, l’inventeur, avec beaucoup « de raison, conseille d’augmenter très légèrement l’alcalinité de ces « compositions, en y ajoutant une très faible dose de soude, ce qui n’in- « Hue que d’une façon insensible sur leur prix de revient, mais ce qui, « par contre, améliore de beaucoup la qualité de la bouteille comme « apparence et comme solidité.

« Les industriels n’ont donc aucune objection sérieuse à faire à l’a- « doption de ce procédé qui, au contraire, en dehors de l’économie qu’il « procure, leur donne une sécurité beaucoup plus grande au point de « vue de l’organisation du travail, et en particulier au point de vue des « grèves, par suite du peu de préparation et d’apprentissage du person- « nel nécessaire.

« Quant aux ouvriers eux-mêmes, contrairement aux craintes qu’on « aurait légitimement pu avoir, ils ne s’v montrent pas trop défavorables; « dans beaucoup de centres ouvriers môme, les intéressés qui y ont vu « un moyen de prolonger la durée de la période active de leur carrière « dont ils apprécient bien les inconvénients et les dangers ; ils sont « prêts, dans beaucoup de verreries, à adopter l’emploi de ces machines « et à s’en servir .

« Cette dernière appréciation qu’il a paru intéressant de faire con- « naître et dont l’indépendance et l’impartialité ne peuvent être mises « en doute, ne fait que confirmer l’utilité et l’importance de l’emploi « des procédés mécaniques.

« En ce qui concerne les résultats obtenus par M. Boucher, grâce à « son ingéniosité et à sa persévérance, cette appréciation est un des « meilleurs éloges qui puissent en être faits.

« En félicitant nous-même M. Claude Boucher des résultats qu’il a « obtenus et qui marquent un nouveau pas dans la voie des progrès qu’il « est si désirable de voir apporter à l’hygiène industrielle, j’ai l’honneur « de proposer au Conseil de le remercier, en son nom, de la présente tation qu’il a faite à la Société et de bien vouloir autoriser l’insertion « du présent rapport au Bulletin avec les dessins qui l’accompagnent ».

Signé : Appert, rapporteur.

Lu et approuvé en séance, le 9 mars 1901.

4e PARTIE : LES BOUTEILLES

Description de la machine Boucher

(Fig. 83) Vue de face montrant le moule ébaucheur ouvert, le moule finisseur ouvert et la paraison en formation dans le godet (e). a Bâti supportant les consoles r et s. b Moule ébaucheur.

c Godet.

c Godet avec poignée, représenté fig. 84. d Moule finisseur.

e Moule de bague.

/'Balancier sur lequel est fixé le moule ébaucheur b et le bras g qui supporte le moule de bague e.

h Excentrique qui actionne le mandrin qui vient pénétrer à l’orifice du col pour le perforer au diamètre convenable.

i Arbre creux conduisant l’air comprimé au moule de bague.

j Volant calé sur l’arbre i et permettant de renverser le moule ébaucheur et le moule de bague dans les différentes positions qu’ils doivent occuper, suivant les phases de la fabrication.

k Chape surmontée d’un galet qui s’encastre dans les taquets t du volant afin d’immobiliser le moule ébaucheur dans la position verticale.

I Volant permettant d’ouvrir et de fermer le moule finisseur d au moyen de la roue fixée à l’extrémité de l’arbre m et des pignons placés sur les bras de ce moule et tournant en sens inverse.

n Levier servant à soulever et à abaisser le fond u du moule finisseur.

o Levier au moyen duquel on peut faire monter le godet c qui est fixé sur la tige v et le faire redescendre sur le bâti lorsque l’ébauche a été solidifiée convenablement dans ce godet.

p Molette servant au piquage de la bouteille lorsqu’elle a reçu sa forme définitive dans le moule d, on voit en la fig. 85 montrant la machine de profil, le levier x qui permet de soulever la molette p pour l’enfoncer dans le fond de la bouteille et, en repliant le verre, donner à la piqûre la profondeur voulue.

q Mentonnet au moyen duquel on règle la course du fond u, de façon à ce qu’il vienne s’encastrer exactement à la base du moule finisseur.

Avec la machine boucher représentée fig. 83 et fig. 85 les bouteilles sont fabriquées par les procédés décrits dans le rapport de M. Léon Appert reproduit plus haut.

Cette machine donne d’excellents résultats dans les verreries où elle fonctionne actuellement.

Néanmoins, M. Bouclier a fait breveter en France, le 9 juillet 1901, une nouvelle machine qui nous a paru encore supérieure à la précédente,

4e PARTIE : LES BOUTEILLES

particulièrement sous le rapport de la robustesse et du montage plus parfait des moules.

En outre, l’un des moules mesureurs se refroidissant pendant que l’autre travaille, la production peut être portée jusqu’à 120 bouteilles de 700 grammes par heure, sans que le verre adhère aux parois des moules mesureurs dont la température n’atteint pas même le rouge naissant.

Description de cette machine qui est représentée de face en lig. 8G et en plan, au-dessus du bâti, en lig. 87.

a Bâti supportant les consoles r et s.

b Moule ébaucheur représenté fermé.

b' Moule ébaucheur représenté ouvert.

c Godet.

d Moule finisseur.

Fond des moules niosurcurs.

Fig 86. — Machine à double moule ébaucheur.

Vue de face au moment où la bouleille est lcrminéo.

Fig 87. — Vue en plan.

e Moule de bague représenté fermé.

é Moule de bague représenté ouvert.

/Balancier sur lequel sont fixés les moules ébaucheurs. g Bras coudés faisant partie du balancier.

C’est à l’extrémité de ces bras que sont fixés les moules de bague e et e . h Arbre coudé immobile autour duquel tourne le coussinet qui actionne les mandrins. Par ce moyen le mandrin o qui est enfoncé dans le moule de bague placé dans la position inférieure se trouve retiré au moment où l’autre mandrin pénètre dans le moule de bague placé à la position supérieure.

i Arbre creux conduisant l’air comprimé au moule de bague. j Volant calé sur l’arbre i et permettant de renverser alternativement les moules ébaucheurs b et b' et les moules de bague e et e' dans les différentes positions qu’ils doivent occuper.

k Chape surmontée d’un galet qui vient s’encastrer alternativement dans les encoches pratiquées aux extrémités du balancier /.

I Volant actionnant la roue et les pignons au moyen desquels on peut ouvrir et fermer le moule finisseur d.

m Arbre mobile portant à l’une de ses extrémités le volant et à l’autre bout la roue qui actionne les pignons fixés sur les bras du moule finisseur et qui, tournant en sens inverse, ouvrent et ferment le moule finisseur.

n Levier servant à remonter ou à descendre le fond u du moule finisseur. q Mentonnet au moyen duquel on règle la course du fond w, de façon à ce qu’il s’encastre à la base du moule finisseur.

I Pédale actionnant le clapet 2 au moyen de la tige 3.

4 Pédale actionnant le clapet 5 au moyen de la tige 6.

7 Tuyau emmagasinant l’air comprimé de la haute pression.

8 Tuyau emmagasinant l’air comprimé de la basse pression.

9 Tube conduisant l’air comprimé du tuyau 7 à la console r.

10 Tube conduisant l’air comprimé du tuyau 8 à l’arbre creux i.

II Console mobile tournant librement à la partie supérieure de la console r, de façon à ce que l’on puisse appliquer l’entonnoir 12 dans l’orifice des moules ébaucheurs et faire arriver, au-dessus du verre, l’air comprimé destiné à la compression.

12 Entonnoir décompression.

13 Crochets destinés à supporter le fond 14 des moules ébaucheurs. 19 Bouteille reposant sur le fond u au moment où elle a été terminée

dans le moule finisseur.

4e PARTIE : LES BOUTEILLES:

La fabrication des bouteilles, carafes et autres articles similaires a lieu de la façon suivante avec la machine qui vient d’être décrite :

L’un des moules mesureurs ayant ôté placé, au moyen du volant j\ dans la position supérieure et le mandrin o ayant été remonté automatiquement, au moyen du coussinet qui tourne autour de l’arbre coudé h dans le moule de bague placé au-dessous de ce moule mesureur, l’ouvrier cueilleur vide dans ce moule la quantité de verre nécessaire à la fabrication d’une bouteille ou autre objet. Cette opération terminée, l’ouvrier mouleur saisit la poignée de la console mobile (11) et fait pénétrer l’entonnoir 12 dans l’orifice du moule ébauclieur 6, puis, appuyant sur la pédale 1 qui ouvre le clapet 2, il fait arriver l’air comprimé au-dessus du verre qui, par ce moyen, devient homogène et se moule, convenablement dans le moule de bague qui se trouve placé au-dessous du moule ébaucheur, ce qui permet d’obtenir le moulage parfait de la bague et des autres ornements que porte le col de la bouteille. Cette opération de la compression ayant été faite rapidement pour permettre de conserver au verre la plasticité convenable, l’ouvrier enlève l’entonnoir 12 de l’orifice du moule ébaucheur et lui fait occuper la position représentée en fig. 86, puis il place le fond 14 sur l’orifice du moule ébaucheur b et le fixe en faisant glisser les poignées 15 dans la rainure 16. Enfin au moyen du volant j on retourne ce moule, le fond en bas. Pendant que s’accomplit ainsi la révolution de 180° qui change la position des moules mesureurs, le mouvement du coussinet autour de l’arbre coudé h enfonce dans le moule de bague, qui vient à son tour occuper la position supérieure, le mandrin o, tandis que, simultanément il retire le mandrin du moule de bague et de la douille par laquelle arrive l’air comprimé. Le mandrin ayant été, de cette façon, retiré de la cavité qui a été laite dans le verre, à l’orilice du goulot, l’ouvrier fait arriver l’air comprimé en appuyant sur la pédale 4 qui, par la tige 6 ouvre le clapet 5, lequel donne accès à l’air comprimé qui est emmagasiné dans la canalisation 8 qui aboutit à des récipients dans lesquels l’air est comprimé au moyen d’un compresseur.

Lorsque par l’action de l’air comprimé et du contact contre les parois et le fond du moule ébaucheur, le verre a été suffisamment solidifié, l’ouvrier enlève le fond 14 et il ouvre ce moule en dégageant le mentonnet du trou.

L’ébauche devenue libre reste suspendue par la bague dans le moule de bague e.

Afin de donner à l’ébauche y représentée par nos fig. 88 et 89, l’homogénéité voulue dans toutes ses parties, l’ouvrier la reçoit dans le godet c duquel il lui fait prendre la forme en insufflant un peu d’air comprimé à l’intérieur.

Puis, pour permettre au col de résister au poids de l’ébauche qui pourrait l’allonger outre mesure en l’amincissant trop, l’ouvrier lance sur le col et même sur les autres parties de l’ébauche qui ont une tendance à s’amincir, de l’air comprimé. L’air comprimé est injecté contre l’ébauche y au moyen de la fourche perforée représentée fig. 88 bis ou mieux encore avec le collier percé de nombreux trous représenté fig. 89 bis qui surmonte le godet c auquel il est fixé par des tiges. L’ébauche ayant été ainsi, tant par l’allongement qu’elle reçoit que par le refroidissement du col au moyen de l’air comprimé, transformée en une véritable paraison analogue à celle obtenue dans la fabrication à la main par le grand-garçon, on la laisse descendre jusqu’à ce qu’elle vienne reposer sur le fond u du moule finisseur.

A ce moment, l’ouvrier faisant tourner le volant j rapproche les deux parties du moule finisseur d qui viennent s’ajuster autour du fond u et emprisonnent la paraison qui reçoit sa forme définitive par l’introduc-

4e PARTIE : LES BOUTEILLES

tion de l’air comprimé qu’on fait arriver en appuyant sur une pédale ouvrant le clapet placé sur le tuyau.

La bouteille, ou autre objet similaire, ayant reçu sa forme définitive par l’application du verre contre les parois et le fond du moule finisseur, au moyen de l’air comprimé, on ouvre ce moule en retirant les mentonnets des trous et on lui fait prendre la position représentée fig. 86.

Ensuite on ouvre le moule de bague en retirant également le mentonnet du trou, et lorsque la bouteille a le fond plat ou concave elle se trouve complètement terminée, ainsi qu’on le voit en la fig. 86 reposant sur le fond u d’où on l’enlève pour l’emporter à l’arche de recuisson. Mais lorsque la bouteille doit avoir une piqûre, comme celle représentée fig. 90, on l’introduit dans l’appareil de piquage représenté fig. 91 pour replier le verre avec la molette h jusqu’à la profondeur voulue.

Cet appareil de piquage se compose:

1 Du bâti a.

2 Du fût 6 dans lequel on dépose la bouteille.

3 De la console mobile c dans laquelle glisse la tige cl se terminant par la rondelle e garnie d’amiante, qu’on applique au moyen de la poignée f sur le col de la bouteille pour la maintenir pendant qu’à

l’aide d’un levier g on soulève la molette h qui replie le verre du centre pour achever la piqûre.

En somme, en constatant les résultats obtenus à la Verrerie de Cognac

avec les machines système Boucher, ainsi que dansles différentes verreries

qui emploient ces machines, on acquiert la certitude que l’emploi de ces appareils se généralisera bientôt en France et dans tous les pays du monde.

Fig. 91.

Et cela, non seulement au profit des Maîtres- Verriers qui pourront recruter facilement leur personnel, mais encore et surtout dans l’intérêt des ouvriers qui pourront exercer leur métier jusqu’à un âge avancé, sans avoir à redouter la vieillesse précoce et les maladies auxquelles ils sont exposés aujourd’hui.

Nous sommes heureux que le progrès si considérable qui vient d’être réalisé soit l’œuvre d’un Maître-Verrier français, ainsi que la constatation officielle en a été faite par le jury international de la Classe 73 à l’Exposition Universelle de Paris en 1900.

4e PARTIE : LES BOUTEILLES

Le Jury international de la classe 73 en décernant à M. Boucher qui exposait pour la première fois, la plus haute récompense « un grand prix » s’est exprimé dans les termes suivant «Le Jury, à V unanimité , reconnaissant c/ue M. Boucher a, le premier résolu le difficile problème de la fabrication mécanique des bouteilles, reconnaissant également V immense service rendu par cet inventeur à V industrie verrière et à V hygiène des ouvriers lui décerné un grand prix ».

Nous croyons devoir, pour terminer ce chapitre, reproduire le rapport remarquable et fortement documenté fait par le jury de la classe 73 au sujet de la fabrication des bouteilles:

Rapport du Jury international de la classe 73

« Les différents ouvrages qui ont été publiés sur l’art de la Verrerie « négligent généralement la fabrication des bouteilles.

« Peut-être a-t-on trouvé cette fabrication trop peu artistique. Ce- « pendant si la découverte du verre a été faite par hasard, comme l’é- <( crivent la plupart des auteurs, par des marchands Phéniciens qui « avaient installé un foyer formé de blocs de natron sur les bords du « fleuve Belus pour préparer des aliments, il est permis de dire que « les premiers verriers, très inexpérimentés, ont dû produire d’abord « des objets d’une forme quelconque. Forcément, l’outil avec lequel ils « cueillaient le verre devait être un tube en métal auquel on a donné le « nom de « canne » ainsi qu’elle est représentée par les peintures des « hypoges de Beni-Hassan, représentant des verriers thébains souf- « fiant des objets en verre.

« C’est à l’extrémité de cette canne que se trouvait le verre retiré du « creuset par le verrier de cette époque. En soufflant dans cette masse « de verre elle prenait naturellement la forme d’une sphère creuse qui « s’allongeait plus ou moins selon qu’on maintenait la canne dans la « position horizontale ou dans la position verticale. Lorsqu’on main- « tenait cette sphère pendant un certain temps dans la position verti- « cale elle s’allongeait et devenait cylindrique.

« Pour empêcher ce cylindre de s’allonger outre mesure on était « obligé de l’appuyer sur le sol, de là la naissance du vase cylindrique « qui n’est autre chose que la bouteille de nos jours, avec la différence « toutefois que la forme en a été régularisée par l’emploi de moules de « plus en plus parfaits que nous décrirons plus loin.

« On peut donc ajouter une hypothèse nouvelle à celles existant sur « l’origine du verre ; c’est que les premiers verriers ont dû commencer « par fabriquer d’abord des bouteilles avant de songer à produire des « vases ; en un mot, avant de se livrer à la production de la verrerie « d’art.

« D’ailleurs, en nous reportant aux auteurs et particulièrement à « l’ouvrage si complet de M . Henrivaux, le savant Directeur de la Gla- « cerie de Saint-Gobain, LeVerreet le Cristal , auquel nous nous per- « mettrons de faire quelques emprunts au cours de ce rapport, nous

« trouvons que l’usage de la bouteille remonte à l’époque la plus « reculée. L’Egypte nous a laissé des bouteilles ; les Romains se « servaient de bouteilles. A Athènes, à Rome, dans la Gaule, chez les « gens aisés, on plaçait sur la table des carafes et des bouteilles pour « l’eau et le vin.

« La bouteille obtenue par les procédés primitifs a dû forcément être « fabriquée d’une façon très irrégulière pendant bien des siècles, nous « en avons d’ailleurs la preuve par les nombreux spécimens exposés dans « les Musées.

« Plus tard, on est arrivé à la perfection en employant des moules « cylindriques en argile.

« On donnait à ces moules une forme concave au fond ; l’ouvrier « après avoir moulé la bouteille la relevait en appuyant l’extrémité de « la canne sur le sol et il faisait la piqûre au moyen d'un instrument « qu’on appelait « une molette » ; ensuite, il rebrûlait le col tout sim- « plement pour éviter que la cassure restât coupante.

« Plus tard, on a orné le bout du col d’un petit cordon de verre qu’on « appelait bague, ce qui, en effet, était bien le mot propre puisque le « goulot étant rond le cordon de verre ainsi adapté ressemblait parfai- « tement à une bague.

« Au moule de terre on substitua, principalement dans le Nord, le « moule de fonte qui permettait d’activer le travail en augmentant la « production. En effet, la fonte ôtant bonne conductrice de la chaleur, « elle refroidissait plus rapidement le verre en contact avec les parois « du moule, et l’ouvrier pouvait produire davantage dans le même laps « de temps.

« C’est surtout vers 1850 que la fabrication des bouteilles a com- « mencé à entrer dans la voie des perlectionnements. Aux cols irrégu- « liers on a substitué au moyen de la « tranche » des cols cylindriques « et réguliers; aux épaules difformes et allongées on a donné la forme « pommée de la bordelaise ou un peu en poire comme la bourguignonne « ou aplatie assez régulièrement comme la bouteille normande, se rap- « prochant le plus de la bouteille primitive qui se trouve au Château de « Saint-Germain (Henrivaux,p.463). Néanmoins, l’emploi de la molette « occasionnait des bourrelets disgracieux et gênants parfois pour l’em- « pilage des bouteilles et des fonds de travers qui ne permettaient pas « de la poser perpendiculairement.

« C’est pour obvier à ces inconvénients de forme et de contenance « irrégulières que beaucoup de verriers cherchèrent pendant longtemps « un moule complètement fermé dans lequel on introduisait la paraison « et d’où on la retirait transformée en bouteille complètement terminée, « sauf la bague.

« Les verriers allemands se servaient déjà de moules fermés, en bois, « pour la fabrication des flûtes à vin du Rhin. Ils adoptèrent ensuite des « moules en fonte avec fonds également en fonte, mais avec ailettes pour « que la partie convexe destinée à faire la piqûre conserve sa mallôa- <r bilité plus longtemps que la partie cylindrique en contact constant « avec un métal bon conducteur de la chaleur.

« La paraison, une fois introduite dans le moule, étant soumise à un « mouvement de rotation ou de va-et-vient, la partie convexe qui se

4e PARTIE : LES BOUTEILLES

« trouvait alternativement clans le vide ou en contact avec les ailettes « du métal, se refroidissait plus lentement. Au moyen d’une pédale que « l’ouvrier faisait fonctionner avec le pied, la piqûre remontait dans « le moule, en refoulant à l’intérieur la partie restée malléable, et « formait ainsi une piqûre très régulière. Ce sont les bouteilles alle- « mandes moulées de cette façon qui ont donné à la fabrication fran- « çaise un vigoureux élan dans la voie des perfectionnements.

« Nous ferons remarquer ici : 1° que le système de travail allemand « différait du procédé français par la « paraison » que l’on arrondissait « au bloc « sans boudiné » (petit bouton de verre froid qui se trouvait « à l’extrémité de la paraison) tandis qu’en France on la façonnait « au « marbre » avec une boudiné. (Le marbre est une plaque de fonte sur « laquelle on arrondit le verre et sur l’arête delaquellesefaçonnele col « en tournant la paraison de droite à gauche et de gauche à droite, de fait çon à former une partie cylindrique à partir du bout de la canne).

« 2° Que le col de la bouteille allemande était moulé tandis que le « col de la bouteille française était fait par la « tranche » en même « temps que la paraison.

« Cette « boudiné » de la bouteille française et le « col » qui était for- « cément moins régulier, lui constituaient cependant une marque de fait brication qui a toujours été très utile au commerce des vins en bou- « teilles car ils donnaient, et donnent encore, aux vins ainsi exportés « leur véritable cachet d’origine.

« Il s’agissait donc de trouver un moule fermé qui aurait donné à « la bouteille française la régularité de forme, de contenance, de pi- « qûre, de col, tout en lui conservant cette boudiné, qui laissait à la fait brication française son caractère particulier en même temps qu’une « plus grande solidité. C’est du Midi de la France qu’est venue cette « invention. M. Cahuc, de Bordeaux, avait imaginé un moule tournant « avec fond de terre qui fût mis en application dans les verreries de Doit rignies (Nord) dès 1878.

« Presque à la môme époque, divers moules non tournants ont été « brevetés : tels sont les moules Tronchet avec fond de terre, le « moule E. Iloutart avec fond partie en métal, partie en terre.

« Le moule tournant système Boucher actionné au moyen d’un mo- « teur était entièrement métallique, mais les parois portaient des rai- « nures hélicoïdales et le fond était à claire-voie.

« Les verreries du Lyonnais se servaient du moule allemand tout en « métal ; ce fût M. Hutter qui, le premier, inaugura cette fabrication à « Rive-de-Gier.

« En Allemagne, le moule en métalavecfond à ailettes était couramment « employé ainsi qu’en Autriche, en Belgique, en Suède et en Hollande.

« Les verreries anglaises employaient et emploient toujours le moule « en fonte qui ne leur permet pas d’obtenir des piqûres aussi fortes que « celles des bouteilles françaises et allemandes.

« La fabrication des bouteilles, dès cette époque, avait réalisé un « réel progrès, mais on n’avait pu jusque là supprimer le soufflage des « bouteilles, les travaux pénibles qui l’accompagnent, enfin les inconvé- « nients qui en résultaient au point de vue humanitaire pour les ouït vriers verriers.

« C’est à la suite d’une grève survenue à la verrerie de Cognac, chez « M. Boucher, que ce dernier problème aétéenfin résolu. Ayant fermé « définitivement son usine à la suite d’une mise à l’index de la fédérait tion des ouvriers verriers, M. Boucher se mit à l’œuvre pour tâcher « d’arriver à fabriquer les bouteilles mécaniquement.

« Le résultat était d’autant moins assuré que d’autres inventeurs « avaient échoué complètement dans leurs essais.

« Dans ce nombre se trouve M. Ashley qui avait imaginé une machine « pour la fabrication des bouteilles à fond plat. Cette machine essayée « d’abord en Angleterre, fût essayée également dans plusieurs verre- « ries du Nord de la France, notamment à celles d’Escaupont en 1890 « et de Dorignies en 1896, sans qu’il ait été possible d’obtenir de ré- « sultats satisfaisants dans aucune de ces verreries.

« M. Vernay, de Bordeaux, avait fait breveter une machine qui fût « essayée également eu plusieurs verreries, sans le moindre succès, d’a- « bord à Lyon, puis à Folembray, à Paris, à la verrerie de Denain, « pendant plusieurs mois sans qu’il ait été possible d’obtenir une seule « bouteille.

« La machine Maussier, de Saint-Galmier, ne donna pas de meilleurs « résultats dans les essais faits à Lyon.

« Ces nombreux insuccès avaient persuadé le public et môme les « verriers qu’on ne parviendrait jamais à fabriquer les bouteilles méca- « niquement.

« Cependant les essais entrepris à cet effet par M. Boucher en 1894, « dans sa verrerie de Cognac ont été couronnés de succès après trois « années de persévérance, de travail acharné et de dépenses coûteuses. « Depuis trois années, M. Boucher fabrique dans un four à bassin à « travail continu des millions de bouteilles, qu’il livre au commerce.

« Dans son exposition, M. Boucher exhibe des bouteilles de toutes « formes, notamment des embouchures qu’on ne pourrait obtenir à la « main. En un mot c’est là une fabrication qui atteindra bientôt la péril fection.

« Le Jury, à l’unanimité, reconnaissant que M. Boucher avait le « premier, résolu le difficile problème de la fabrication mécanique des « bouteilles, reconnaissant également l’immense service rendu par cet « inventeur à l’industrie verrière et à l’hygiène des ouvriers verriers lui « a décerné un Grand-Prix. »

La fig. 92 représente une partie des bouteilles et des carafes, fabriquées mécaniquement avec les machines Boucher à la verrerie de Cognac, et ayant figuré à l’Exposition Universelle de Paris en 1900.

Les nombreux directeurs de verreries qui viennent de toutes les parties du monde visiter la verrerie de Cognac pour constater les résultats remarquables qu’on obtient dans cette usine avec les procédés de fabrication mécanique imaginés par M. Boucher, sont également intéressés au plus haut point par le four de fusion et l’arche de recuisson que cet inventeur a, à la suite de nombreux perfectionnements et d’une grande

4e PARTIE : LES BOUTEILLES

expérience, portés à un degré de simplicité et de perfection que nous n’avons encore constaté nulle part.

J'ai, dans mes précédents ouvrages, assez fait l’éloge des fours Siemens pour ne pas être taxé de partialité.

Ces fours sont excellents et ils donnent des résultats remarquables partout où ils sont bien conduits.

Fig. 92.

Mais il faut bien reconnaître que si les manœuvres de renversement ne sont pas faites à intervalles réguliers la température varie beaucoup. De plus, la construction de ces fours est très compliquée.

En outre, la flamme traversant le bassin dans le sens de sa largeur, le combustible n’est pas absolument utilisé.

Enfin, le cueillage du verre tel qu’il se pratique en des ouvreaux complètement ouverts laisse perdre une grande quantité de chaleur et a l’inconvénient d’exposer les ouvriers aux morsures du feu et de les aveugler par la réverbération du bain de verre.

M. Bouclier a pu faire disparaître ces inconvénients en combinant un four qui permet de réaliser une notable économie de combustible sur les fours à bassin système Siemens.

Ces avantages proviennent :

1° De la simplicité des moyens de récupération.

2° De la parfaite utilisation de la flamme qui traverse dans toute sa longueur un bassin qui atteint jusqu’à 12 m de longueur.

3° En ce que les ouvreaux ôtant fermés hermétiquement par les tubes de cueillage (plongeurs) on peut marcher en aspiration, ce qui permet d’obtenir une allure plus régulière du gazogène et un mélange plus parfait du gaz et de l’air chaud.

Les plongeurs ou tubes en argile représentés dans la coupe transversale (lig. 96) entrent pour une bonne part dans la perfection de ce four. En effet, ces plongeurs qui sont emboîtés et lutés dans les ouvreaux qu’ils ferment hermétiquement, suppriment la déperdition de chaleur qui a lieu habituellement, et ils permettent de marcher en aspiration ce qui rend la combustion beaucoup plus parfaite.

Enfin l’emploi de ces plongeurs pour le cueillage du verre en mettant les ouvriers à l’abri de la flamme et de la réverbération du bain de verre, constitue pour eux une amélioration extrêmement importante et leur rend le travail moins pénible et plus facile, attendu que le verre qui a été fondu et affiné à une température très élevée, devient suffisamment pâteux dans les plongeurs pour que les ouvriers puissent le cueillir aisément. Les bouteilles fabriquées mécaniquement sont également plus belles lorsque le verre est cueilli dans les plongeurs parce que le verre étant moins fluide, l'ouvrier peut enrouler en une seule fois, autour de sa canne, la quantité nécessaire à la fabrication d’une bouteille.

En somme, le four Boucher utilise le combustible d’une façon aussi parfaite que possible puisque la flamme le traverse dans toute sa longueur. Il est tellement simple que les premiers ouvriers venus peuvent lé conduire.

La température excessivement élevée et régulière qu’on obtient dans ce four permet d’y fondre et affiner du verre très siliceux, éminemment propre à la fabrication mécanique et donnant des bouteilles ayant un éclat et une solidité remarquables.

La composition du verre employé à la verrerie de Cognac est la suivante :

Silice . .

Chaux .

Soude .

Alumine .

Fer .

Manganèse .

4e PARTIE : LES BOUTEILLES

Description du Four Boucher

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