Conduit d’aération

d, Bassin.

6 et 7. Conduits par lesquels l’air qui a circulé sous la sole du bassin s élève pour pénétrer dans la chambre h située au-dessus do la voûte du four.

8. Puits par lesquels la flamme après avoir traversé le bassin dans touto sa longueur descond pour pénétrer dans lo carneau e.

9. Encastrement pour les pièces du barrage. i, Ouvreaux d’enfournement.

Ouvreaux de cueillage.

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Fig. 90. — Coupe transversale par les ouvreaux de cueillage laissant voir en meme temps les conduits 43 dans lesquols l’air s’élève pour pénétrer dorr'rère Fautcl sous la sole du bassin. On voit également dans cette figure les carneaux à flamme e, les carneaux inférieurs les carneaux supérieurs à air g , la chambre à air chaud h, enfin les plongeurs k dans la position qu’ils occupent pour permettre do cueillir lo vorre à uno cortaino profondour.

4e PARTIE : LES BOUTEILLES

Ce four fonctionne de la façon suivante : Le gaz produit dans le gazogène a circule dans la chambre b dans laquelle se dépose la suie qu’on retire aisément par les ouvertures 10.

Arrivé à l’autel c le gaz se mélange à l’air chaud qui a circulé suivant la direction des flèches, dans les carneaux f placés au-dessous des carneaux à flamme e et ensuite dans les carneaux g placés au-dessus des carneaux à flamme. L’air qui s’est réchauffé en circulant dans ces carneaux vient ensuite se surchauffer derrière le mur du gazogène et s élève au-dessus de l’autel pour se mélanger avec le gaz.

D’autre part, l’air qui pénètre sous la sole du bassin par les conduits 15 et circule sous cette sole, suivant la direction des flèches, s’élève à l’extrémité du bassin, par les conduites 6, pour pénétrer dans la chambre h formée par la voûte du four et la voûte supérieure.

La température obtenue dans cette chambre étant très élevée, l’air qui circule, suivant la direction des flèches, arrive à une température régulière de 900 à 1 000 degrés, se combiner avec le gaz. Et cela de la façon la plus simple, sans renversement. Les registres placés à l’entrée des carneaux à air sont réglés au début de la campagne et on ne s en occupe plus, l’air chaud circulant régulièrement et en quantité nécessaire pour permettre d’obtenir une combustion parfaite.

Nos lecteurs connaissent l’importance de la recuisson des bouteilles qui, avec l’ancienne fabrication dans les fours à creusets, était obtenue en des fourneaux fixes ou carcaises.

Ces fourneaux, qui occupaient un espace considérable ont ôté généralement abandonnés dans les verreries qui emploient les fours à bassin et remplacés par des arches ou longs tunnels dans lesquels on fait circuler lentement les bouteilles, de façon à obtenir un groupement parfait des molécules de verre.

l'ig. 97.

Nous croyons devoir représenter ici l’arche de recuisson que M. Bou-

cher a agencée et mise au point d’une façon parfaite à la Verrerie de Cognac.

(Fig. 07). Vue longitudinale de l’arche qui a une longueur totale de 25 m.

а, Foyer.

б, Cendrier.

(Fig. 98). Coupe transversale laissant voir le vagon c dans lequel les bouteilles sont déposées.

d est une chambre dans laquelle la flamme produite dans le foyer vient s’emmagasiner pour se répandre ensuite dans l’arche au-dessus des vagons.

Fig. 98.

Le fonctionnement de cette arche nous a paru être d’une grande simplicité. Les vagonnets qui contiennent six cents bouteilles, roulent sur une voie qui a une pente de 6 cm par mètre, ce qui permet d’actionner facilement le train composé de seize wagons.

L’arrimage des bouteilles se fait avec la plus grande facilité dans ces vagonnets. Les bouteilles sont introduites par des ouvertures pratiquées dans le mur en face du foyer a.

Le combustible employé au chauffage de cette arche est le coke ou même des escarbilles.

La température y est très régulière et les bouteilles sortent de là indemmes de tout dépôt de noir de fumée.

En somme, les maîtres-verriers et les Ingénieurs qui visiteront la verrerie de Cognac se rendront compte qu’aussi bien avec son système de four que par ses procédés de soufflage et de moulage, M. Boucher a créé de nouveaux moyens de fabrication qui ouvriront une ère nouvelle dans l’art de la Verrerie au vingtième siècle.

4e PARTIE : LES BOUTEILLES

Les procédés de fabrication de M. Boucher viennent d’être appliqués avec le plus grand succès à la verrerie de Saint-Hôlens (Angleterre) dont la compagnie crée dans l’Afrique du sud (au Cap) une verrerie où vont être appliqués ces procédés.

Les maîtres de verreries français ont acheté les brevets pour la France. La verrerie de Fresne a acquis ces brevets pour le nord de la France; la Société des verreries du Puy-de-Dôme les a acquis pour le centre de la France ; la Société de Saint-Galmier pour la Loire et l’Isère; les verreries de Carmaux pour le Tarn et l’Hérault; un autre groupe les a acquis pour le reste de la France.

Le groupe des 11 verreries importantes de Champagne a acquis ces brevets pour la fabrication des bouteilles champenoises.

Au moment de terminer ce travail nous apprenons que l’Académie des sciences vient de décerner le prix Monthyon (arts insalubres) à M. C. Boucher, nous prions le lecteur de se reporter à ce sujet à la dernière page de cet ouvrage.

Autres perfectionnements apportés à la fabrication

des bouteilles.

Fourneaux à recuire les bouteilles. — La verrerie de Denain (Nord) vient d’établir des fourneaux à recuire d’un système nouveau, qui au moyen d’un récupérateur spécial, permettent un mélange intime d’air chaud au gaz provenant des gazogènes.

On obtient par ce moyen une température plus élevée avec une consommation de gaz réduite.

Porteur mécanique. — Afin de rendre aussi claires que possible les explications qui vont suivre, on a représenté, à titre d’exemple, sur les dessins annexés, un transporteur mécanique muni des derniers perfectionnements.

La ligure 99 est une vue schématique montrant une élévation longitudinale du transporteur.

La figure 100 en est une vue en bout.

La ligure 101 représente la palette destinée à placer les bouteilles sur le transporteur.

Les transporteurs mécaniques utilisés dans les verreries pour amener les objets fabriqués aux fours à recuire se composent essentiellement d'une chaîne sans fin ee entraînée par des roues rr\ dont l’une, est actionnée par un moyen quelconque (petite dynamo, par exemple).

L’ouvrier place les bouteilles sur la chaîne sans fin du côté de la roue r ; arrivées en r les bouteilles glissent sur une tôle inclinée t qui débouche dans le four à recuire f.

Or, dans ce dispositif, il se présente divers inconvénients : il y a d’abord perte de temps dans le placement de la bouteille sur le transporteur ; puis, la bouteille se trouvant à une température supérieure à celle que peut avoir la chaîne, subit au contact de celle-ci un refroidissement qui a pour conséquence ce fait que souvent 50 0/0 des bouteilles ainsi amenées au four à recuire sont atteintes de ce qu’on appelle le glacé et qui constitue une défectuosité dans la fabrication.

Les perfectionnements apportés aux transporteurs mécaniques remédient complètement aux inconvénients que nous venons de signaler.

À la partie supérieure de la chaîne du côté de la réception des bou-

Fig. 99, 400 et 101.

teilles sur le transporteur est disposé un entonnoir spécial a en tôle d’acier (voir fig. 99 et 100). Il se compose de deux plaques a' a" à rebord laissant à leur partie inférieure un espace libre ou ouverture dont la largeur est égale à celle de la chaîne ; c’est par cette ouverture que les bouteilles introduites dans l’entonnoir viennent se placer sur la chaîne.

Les bouteilles, au lieu d’être disposées dans le sens transversal de la

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chaîne sur de petits socles en bois, tombent, dans le sens de la longueur de la chaîne, dans des godets b formés d’un tissu métallique et d’une matière appropriée incombustible.

A l’extrémité postérieure de la chaîne est placé le dispositif délivreur. Il est essentiellement constitué par une tôle inclinée c dont la partie inférieure d qui se termine dans le four à recuire f\ affecte la forme d’un soc de charrue. Grâce à ce dispositif, la bouteille, en quittant la chaîne, glisse sous l’action de son propre poids sur la tôle inclinée revêtue d’un tissu métallique, remonte la partie relevée en forme de soc de charrue qui fait rouler la bouteille par côté dans l’intérieur du four à recuire, ce qui supprime une main-d’œuvre.

On a vu plus haut l’inconvénient résultant de la basse température de la chaîne. Pour y remédier, on dispose au-dessous de la chaîne et vers son milieu, en <7, un four ou foyer à coke dont la grille se trouve à environ 30 centimètres du brin inférieur de la chaîne.

Le placement des bouteilles dans l’entonnoir a s’effectue à l’aide de la palette h représentée par la figure 101. Elle a une forme concave inclinée vers le manche et une longueur convenable.

Dans les anciens transporteurs, on plaçait les bouteilles en les saisissant par l’épaule ; on glaçait ainsi les bouteilles à cet endroit ; la nouvelle palette permet de remédier à cet inconvénient.

Machine à plumettes. — Dans la fabrication d’un grand nombre de bouteilles, afin de pouvoir tourner facilement le verre dans le moule on y introduit quelques copeaux en bois appelés « plumettes ».

Jusque maintenant, la mise de ces plumettes dans le moule était faite par un gamin. On se sert actuellement à la verrerie de Denain d’un appareil supprimant complètement le gamin.

Cet appareil, imaginé par M. Firmin Houtart, est représenté dans le dessin annexé.

Par l’emploi du transporteur mécanique, d’une fourche spéciale se graissant automatiquement et de la machine à plumettes, la verrerie de Denain est parvenue à réduire son personnel de gamins d’une façon considérable. Un seul gamin suffit désormais à desservir 6 places, ce qui constitue un énorme progrès et une grande économie de maind’œuvre.

Transport des bouteilles aux magasins. — Cherchant toujours à réduire la main-d’œuvre, la verrerie de Denain transporte les bouteilles sortant du fourneau à recuire jusqu’au magasin en employant un procédé spécial.

Les bouteilles sont chargées dans un petit wagonnet roulant sur un chemin de fer aérien, qui sans exiger aucune force, dépose son chargement au magasin, évitant par la douceur même du moyen de transport, cette casse qui résultait autrefois des heurts et des secousses que recevaient les chariots durant le trajet.

Il est utile de dire que ce transport se fait beaucoup plus rapidement qu’autrefois.

Porte-cannes. — La mise en usage du porteur mécanique exigeant l’espace libre devant les places et ne comportant plus l’emploi des gamins, on a dû trouver un procédé supprimant les anciennes casselles et mettant les cannes à portée de la main de l’ouvrier.

M. Eug. Houtart a résolu le problème en faisant breveter un appareil nouveau à la date du 27 juin 1891 (Addition du 1er mai 1897).

Le dessous des places qu’on a creusé, y permet la circulation d’un courant d’air qui aère le four en meme temps qu’il glace le verre resté attaché à la canne.

Celle-ci, munie d’une bague sur sa partie supérieure, est maintenue verticalement sur deux glissières en acier placées dans une position inclinée.

L’ouvrier dépose à un bout de ces glissières la canne dont il vient de se servir et prend à l’autre bout la canne débarrassée de verre avec laquelle il fera son cueillage. C’est sous l’action de leur propre poids que les cannes font le trajet d’un bout à l’autre des glissières.

Nous avons également remarqué l’emploi d’un laveur mécanique.

L’ensemble de ces procédés qui dénotent chez leurs auteurs une grande pratique de leur métier, constitue des perfectionnements très appréciables si l’on considère les difficultés que l’on éprouve généralement à employer les enfants qui ôtaient occupés jusqu’à présent à ces travaux.

Les « places » de travail ainsi disposées permettent l’emploi de ventilateurs puissants, au moyen desquels on peut introduire sur « les places » une circulation d’air frais au grand avantage des ouvriers qui n’ont plus à souffrir de la chaleur pendant les mois d’été.

Nous sommes heureux d’applaudir ici aux progrès réalisés par M. Eugène Houtart dans la fabrication des bouteilles. Sa grande pratique industrielle, sa grande habileté commerciale, en ont fait une des plus grandes personnalités dans cette fabrication spéciale. M. Houtart, choisi avec raison comme rapporteur de la classe de la verrerie à l’Exposition universelle de 1900 vient de s’adjoindre, il y a quelques mois, comme

4e PARTIE : LES BOUTEILLES

collaborateur, sou lils aîné, M. Firmin Houtart. Déjà des améliorations sensibles ont été apportées à la fabrication par ce jeune collaborateur instruit, intelligent et actif. Nous sommes convaincu du brillant avenir réservé à ce jeune verrier dont l’esprit inventif trouvera de nombreuses occasions de s’affirmer.

Appareil à couper les plumettes et à les introduire dans les moules à bouteilles.

L’épaisseur des plumettes étant de 1/4 millimétré, si nous voulons en mettre 1000 dans l’étui, la longueur occupée sera — ~ = 250 millimètres, ce qui nous donne la longueur utile de l’étui. Cette longueur peut être diminuée ou augmentée selon le nombre de plumettes que l’on désire introduire à chaque opération.

Les plumettes sont bloquées dans l’étui sur une hauteur de 30 millimètres à l'aide de la vis B et de l’écrou à oreilles C.

Le support de guidage de l’étui est une pièce de fonte qui porte à gauche une douille pour le passage de la vis de réglage et à droite un plat destiné à recevoir la lame d’acier qui est fixée rigidement sur ce plat à l’aide de deux vis à tête fraisée de 4 millimètres.

La vis F servant à régler l’avancement de l’étui à plumettes est en acier. Son diamètre est de 16 millimètres et son pas de Elle n’est

supportée qu’à l’une de ses extrémités dans la douille du support de guidage. Un volant muni de sa poignée sert à la manœuvre de la vis.

Manœuvre de l’appareil. — La lame E (ou couteau) qui est destinée à couper les plumettes est fixée d’une façon rigide sur le support de guidage. Son tranchant est juste dans l’axe d’un entonnoir incliné, conduisant dans l’axe du moule.

Pour couper les plumettes, il suffit donc d’avancer l’étui dans le sens de la flèche à l’aide de la vis F par l’intermédiaire du volant H.

Comme nous devons couper 3 plumettes à la fois, soit une épaisseur de 3 Xl/4 = 3/4 millimètre, l’étui doit donc avancer de 3/4 millimètre. Le pas de la vis réglant l’avancement étant de l’nm,5, il nous suffira de faire un demi-tour de volant (La course du volant est assurée par des crans d’arrêt).

La face (ab) étant bien dressée glissera sur la lame dès que plusieurs plumettes auront été coupées. La manœuvre se résume donc à faire un demi-tour de volant chaque fois que l’on veut couper 3 plumettes. Le volant pourrait être remplacé par un levier quelconque.

Le mode de fixation dans le mur avec les 2 cornières peut aussi être modifié.